Un PID es un sistema de control por retroalimentación este calcula la desviación o error

entre un valor medido y un valor deseado.

El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos, el proporcional, el

integral, y el derivativo. El valor proporcional depende del error actual, el integral depende

de los errores pasados y el derivativo de una predicción de los errores futuros. La suma de

estas tres acciones es usada para ajustar el proceso por medio de un elemento de control,

como la posición de una válvula de control o la potencia suministradora a un calentador.

Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el controlador puede

realizar una acción de control, ajustándose a los requerimientos del proceso especifico.

Nótese que el uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistema o la

estabilidad del mismo.

Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P O L.

El controlador PID fue inventado hace ya casi 100 años y su primer intento de

implementación fue en el control de timón de un barco de la armada de EEUU,

demostrando su buen funcionamiento, superior a la gestión de una humano, pero la

reticencia de este, evito su implementación definitiva.

 Para el correcto funcionamiento de un controlador PID, que regule un proceso o sistema,

se necesita, al menos:

 Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro,

manómetro, etc).

 Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.

 Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada ( resistencia

eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).

Control básico del proceso:

El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, que representa el

punto actual del proceso o sistema. La señal puede representar ese valor en tensión

eléctrica, intensidad, frecuencia, presión, etc.

El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar.

Esta señal recibe el nombre de punto de consigno ( o punto de referencia, valor deseado o

set point), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal

que proporciona el sensor.

El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo

así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor

deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3

componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida que

el controlador va a utilizar para gobernar al actuador.

El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de control corrija

eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de las perturbaciones, se tiene que lograr el

mínimo error. Si los parámetros del controlador PID ( la ganancia del proporcional,
integral, y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede ser inestable ,

por ejemplo, que la salida de este varié con o sin oscilación.

Características estáticas

Sensitividad

La sensitividad de un sensor se define como la entrada mínima que requiere este para

provocar una salida estable. La representación gráfica de cómo cambia la salida del sensor

con respecto a la entrada se conoce como curva de salida, donde la pendiente de la recta

tangente a esta curva constituye la sensitividad del sensor.

Por ejemplo, en algunos acelerómetros analógicos, la sensitividad es de 800 mV/G; esto

significas que cada 9.o m/𝑠 2 de aceleración aplicada cambia 0,8V, así que para encontrar

una correlación entre la aceleración aplicada y la salida del sensor basta con formular una

regla de tres, sin embargo, existen sensores que tienen un comportamiento no lineal, como

sucede con la mayoría de los sensores de gas, en los cuales, para correlacionar la

concentración de gas sensada con el voltaje entregado a la salida, se debe hacer una

caracterización en todo el rango de funcionamiento del sensor.

Rango

El rango de un sensor se define como el intervalo presente entre el valor mínimo y el

valor máximo de la variable física que puede medir el sensor.

Precisión

La precisión de un sensor se refiere al grado de repetividad de una medida. Por ejemplo,

si se mide la misma variable física con el mismo valor, el sensor siempre deberá entregar

exactamente la misma salida cada vez.

 Exactitud

La exactitud se define como la diferencia máxima entre la salida actual del sensor y el

valor real de la variable medida. Por lo común, la exactitud de un sensor se expresa de

manera porcentual. En general, la mayoría de los sensores presenta una distribución

alrededor del valor real de la variable física que está sensando, sin importar que el valor

real no cambie.

Línealidad estática

La linealidad estática de un sensor depende de modo principal de factores ambientales,

por lo que se define como la desviación que representa el sensor entre la curva

proporcionada por el fabricante en condiciones controladas y la curva de salida actual. En

general, la no-linealidad estática se expresa en porcentaje, el cual refleja que tanto se aleja

el sensor de la curva ideal y el valor máximo a escala completa; esta se representa con la

siguiente ecuación:

𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎
% 𝑛𝑜 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑎 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎

Offset

El offset en un sensor se define como un corrimiento en el eje y de la curva de salida, el

cual se caracteriza por ser siempre igual en ciertas condiciones de operación. De manera

alternativa, el offset constituye la salida que presenta un sensor cuando en realidad esta

debería ser cero. Por ejemplo, considérese un sensor cualquiera cuya salida está dada en

mV/x, esto significa que deberá hacerse un cambio de y mV por cada cambio x en la

entrada. Debido que la mayoría de los sensores tienen una alta dependencia a la

temperatura, si el sensor es medido en condiciones ideales, este siempre tendrá una salida:
por tanto, si la temperatura sube o baja, la curva de salida siempre tendrá un corrimiento en

el eje y, como se muestra la figura.

 Resolución

La resolución de un sensor se define como el cambio más pequeño en la variable física

que le es posible registrar.

Error estático

Cuando un variable física es sensada o cuantificada siempre existe la posibilidad de

cometer un error en la medición. En general, los errores estáticos en los sensores se deben a

problemas en las lecturas. Por ejemplo, es común que el fabricante de un sensor

proporcione a los usuarios una hoja de datos en donde se describe la variación de salida que

tiene dicho sensor con respecto a la temperatura, pero si el valor que se busca en la grafica

se encuentra entre dos puntos dados, es seguro que el usuario asuman un valor intermedio,

con lo que estará cometiendo un error de interpolación; así el grado de error cometido

depende del tipo de escala con la que se representen los datos, aunque el error es menor

entre más lineal sea la gráfica.

Características dinámicas

A continuación, se presentan y describen las características dinámicas de los sensores.

Tiempo de respuesta

El tiempo de respuesta se define como el periodo que trascurre desde que la variable

sensada presenta un cambio de estado y el sensor lo registra. El tiempo de respuesta

depende del tipo de magnitud que se esté midiendo y del sensor utilizado. Por ejemplo, por

naturaleza, la temperatura es una variable física cuyos cambios son lentos, por lo que un

sensor de temperatura no requiere un tiempo de respuesta muy corto; sin embargo, para

variables como la velocidad angular en un motor, el sensor requerirá un tiempo de

respuesta muy corto.

 Histéresis

La histéresis en un sensor es la capacidad que tiene el sensor para seguir a la curva de

salida ideal debido a la tendencia de los cambios de la variable física; la principal diferencia

entre la histéresis y la linealidad es que cuando un sensor presenta histéresis significa que la

tendencia de salida cruza en ambos sentidos a la curva de salida ideal.

 Linealidad dinámica

La linealidad dinámica de un sensor es la capacidad que tiene este para seguir

correctamente la curva de salida dada por el fabricante cuando la variable física

experimenta cambios repentinos y muy rápidos. En este caso, la no linealidad dinámica del

sensor es el grado de distorsión que presenta dicho sensor a la salida, debido a los cambios

abruptos del fenómeno que se está sensando.

Error dinámico

En un error dinámico en un sensor puede ser causado por varias razones, y entre las más

comunes destacan las cargas inductivas en el sensor debido a los aparatos de medición.

Otros

Zona muerta

La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la variable que no

hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento, es decir no produce su

respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida.

 Ruido

Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseada que modifica la

transmisión, indicación o registro de los datos deseados. Un caso especial es la interferencia

de radiotransmisores RFI (radio frequency interference).

Puede expresarse en unidades de la señal de salida o en tanto por ciento de alcance.

Linealidad

La aproximación de una curva de calibración a una línea recta especifica.

 Clases de instrumentos

Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y su función

puede comprenderse bien si están incluidos en una clasificación adecuada. Se considerarán

dos clasificaciones básicas: la primera, relacionada con la función del instrumento y la

segunda, con la variable del proceso.

En función del instrumento

1. Instrumentos ciegos

2. Instrumentos indicadores

3. Instrumentos registradores

4. Detectores o elementos primarios (sensores)

5. Los transmisores

6. Los transductores

7. Los convertidores

8. Los receptores

9. Los controladores

10. Elemento final de control

Instrumentos ciegos

Instrumentos ciegos son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay

que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y

termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen una

escala exterior con un índice de selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de

disparo del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son

también instrumentos ciegos los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin

indicación.