Introducción a la instrumentación electrónica

Características estáticas
El comportamiento de un sensor o de un instrumento de medida se puede definir, en general,
mediante la función de transferencia, que indica tanto el comportamiento en régimen estático
como dinámico. El primero corresponde a la relación entre la entrada y la salida cuando la
entrada es constante o cuando ha transcurrido un tiempo suficientemente para que la salida
haya alcanzado el valor final o régimen permanente. El segundo indica la evolución del sistema
hasta que la salida alcanza el valor final ante una variación en la entrada.

Una función de transferencia que recogiese con rigurosidad ambos comportamientos resultaría
tremendamente compleja por lo que, en la práctica, suelen indicarse por separado mediante
una serie de parámetros.

Curva de calibración (Static Transfer Function)

La curva de calibración es la relación entre la entrada al sensor o sistema y su salida en régimen
estático.

Para definir la curva adecuadamente se necesita como mínimo indicar su forma y sus límites.
Estos últimos se especifican con algunos de los siguientes parámetros:

 Campo de medida (range): conjunto de valores comprendidos entre los limites superior
e inferior entre los que puede efectuarse la media. También se conoce como rango
dinámico, aunque este término se emplea más frecuentemente para indicar la
diferencia entre el limite superior e inferior expresada en decibelios.
  Alcance, fondo de escala (spam, inpul full scale -FS-): es la diferencia entre los limites
superior e inferior de medida
 Salida a fondo de escala (full scale output -FSO-): es la diferencia entre las salidas para
los extremos del campo de medida.

En cuanto a la forma de la curva de la calibración, hay que tener en cuenta que muchos de los
sensores de mayor interés presentan una respuesta que puede aproximarse a una línea recta.
Por lo tanto, la curva de calibración puede definirse fácilmente mediante dos puntos o mediante
un punto y la pendiente. Para definir la curva linealizada se emplean los siguientes términos:

 Sensibilidad (sensitivity): es la pendiente de la curva de calibración.

 No linealidad (nonlinearity): es la máxima desviación de la curva de calibración con
respecto a la línea recta por la que se ha aproximado. Habitualmente se suele expresar
en % con respecto al alcance y suele denominarse como error de linealidad e incluso
como linealidad. Téngase en cuenta que este error depende la aproximación que se haya
realizado.

Para las curvas de calibración que no son lineales, la sensibilidad resulta insuficiente para
definirlas puesto que es variable a lo largo de la misma; no obstante, suele resultar de interés
conocer las sensibilidades máximas y mínimas.

En algunos casos, la definición de la curva de calibración puede requerir algún parámetro

adicional, entre los que cabe destacas:

 Zona muerta (dead zone): es el campo de valores de la variable que no hace variar la
indicación. También se define como la región de la curva de calibración que presenta
una sensibilidad nula.
  Histéresis (hysteresis): es la diferencia en la medida dependiendo del sentido en el que
se ha alcanzado.

 Derivada (drift): es la variación de algún aspecto de la curva de calibración con respecto

a algún parámetro ambiental (temperatura, humedad, etc. siempre que el propio
parámetro no sea el objeto de la medida) o con respecto al tiempo.
 Saturación (saturation): es el nivel de entrada a partir del cual la sensibilidad disminuye
de forma significativa.

 Resolución (resolution): en algunos sensores e instrumentos de medida, una variación

continua de la señal de entrada no da lugar a una variación continua en la salida, mas
bien parece tener una forma escalonada. La resolución se define como el incremento
mínimo de la variable de entrada que ofrece un cambio medible a la salida.

Errores: exactitud, veracidad y precisión

Un principio básico de todo sistema de instrumentación electrónica es el de medir una magnitud
con el menor error posible. Siempre existe un grado de incertidumbre puesto que es imposible
realizar una medición sin modificar en mayor o menor grado aquello que se mide. Los términos
mas elementales para cuantificar el error son el error absoluto y el error relativo:
  Error absoluto: diferencia entre el medido y el valor exacto en valor absoluto.
 Error relativo: error absoluto dividido entre el valor exacto.

Según la norma UNE82009, define los siguientes términos para cuantificar el error:

 Veracidad (trueness): es el grado de concordancia entre el valor medio obtenido de una

gran serie de resultados y el valor verdadero o el aceptado como referencia. La
veracidad se suele expresar en términos de sesgo o desviación. En muchos métodos de
medición no se conoce el valor verdadero, pero es posible contar un valor aceptado para
la propiedad que se va a medir.
 Precisión (precisión): es el grado de concordancia entre los resultados. Observe que la
precisión no implica necesariamente la veracidad. Los resultados de muchas medidas
pueden ser muy similares, pero, sin embargo, puede ser muy diferentes del valor
verdadero.
 Exactitud (accuracy): este termino se utiliza para referirse conjuntamente a la veracidad
y a la precisión, es decir, a la correspondencia de los resultados entre si y, además, el
valor verdadero. Aunque es habitual denominar como precisión a la exactitud, las
diferencias son notables.

El termino general para definir la variabilidad entre mediciones repetidas es la precisión. Existen
diferentes factores que pueden contribuir a la variabilidad de un método de medición, entre
ellos, los siguientes:

 El operador que realiza la medición.

 Los equipos.
 La calibración de los equipos.
 El ambiente (temperatura, humedad, etc.)
 El intervalo temporal entre las mediciones.

La precisión se cuantifica a partir de dos términos denominados repetibilidad y reproductividad.

La medición de la repetibilidad se realiza manteniendo constantes los factores anteriores
mientras que, bajo condiciones de reproducibilidad, se varían.

Calibración
La calibración de un sistema consiste en establecer, con la mayor exactitud posible, la
correspondencia entre las indicaciones de un instrumento de medida y los valores de la
magnitud que se mide con él. Las tolerancias de los componentes y las no idealidades de los
circuitos electrónicos conducen a que dos sensores o dos instrumentos de medida
aparentemente idénticos no presenten nunca curvas idénticas de calibración. Además, la curva
de calibración de los instrumentos varia a lo largo del tiempo y del grado de utilización de los
mismos.

En los sistemas con curvas de calibración lineales, las diferencias mas notables se suelen centrar
en dos aspectos: el nivel (offset) y la sensibilidad. Estas diferencias conducen a errores
sistemáticos que pueden ser minimizados siempre que exista posibilidad de calibrar el equipo.

Los métodos de calibración más sencillos son:

Calibración a un punto
Consiste en actuar sobre el sistema de medida de forma que para un punto concreto la salida
sea lo más exacta posible. Por ejemplo, las basculas de baño analógicas incorporan un mando
para ajustar el cero.

Para muchos sistemas, la calibración a un punto suele efectuarse sobre el valor cero de la
variable de entrada porque suele ser uno de los puntos para los que más fácilmente suele ser
conocido el valor verdadero, como en el caso del ejemplo de la báscula, los velocímetros,
acelerómetros, sistema de medir desplazamiento, etc.

Calibración de cero y de la sensibilidad

Para ajustar perfectamente una curva de calibración lineal se necesitaría ajustar dos puntos o
un punto y la pendiente o sensibilidad. Muchos instrumentos de medida incorporar esta
posibilidad de calibración, aunque no siempre sea accesible por el usuario mediante mandos
externos, aunque si por el fabricante.

Características dinámicas
Función de Transferencia
Cualquier sistema físico puede ser considerado como un bloque con entrada, salido y una
expresión que las relaciones (función de transferencia). Como se mencionó anteriormente, esta
expresión se puede considerar independiente del tiempo, que es la caracterización estática de
dicho sistema. Pero en condiciones más reales, la salida del sistema depende de la entrada, es
decir, las salidas serán una respuesta ante las excitación de entrada.
Una vez obtenida la función de transferencia del sistema, tenemos la representación
matemática del comportamiento dinámico del sistema. Mediante el diagrama de Bode podemos
definir el sistema. Dicho diagrama representa el módulo en dB y la fase en ° de 𝐺(𝑗𝜔) en función
del logaritmo de la frecuencia.

El resultado obtenido se traduce en una serie de cambios en el aspecto de la señal de salida

respecto al aspecto de la señal de entrada a través de la diversa amplificación/atenuación y
desfase (cambio respecto a la fase inicial de la señal introducido por el sistema) que sufre cada
una de las componentes senoidales de la entrada. Esto se puede cuantificar en función de varios
parámetros que permiten caracterizar el comportamiento del sistema:

a) La distorsión de amplitud es el efecto que se produce por el cambio en el espectro de

la función de salida respecto al espectro de la entrada debido a cambios en la
amplificación de cada una de las componentes.
b) La adición de otras señales no presentes en la entrada que se originan por un
comportamiento no lineal del sistema. Este efecto se suele cuantificar mediante el
parámetro llamado distorsión armónica total (THD). El THD del sistema se define como
el cociente entre la suma de la potencia de todos los armónicos de frecuencia superior
a la frecuencia fundamental y la potencia del fundamental. Se suele expresar en dB o en
porcentaje

√𝑉1 2 + 𝑉2 2 + ⋯ + 𝑉𝑛 2
𝑇𝐻𝐷 =
𝑉𝑓
Donde cada 𝑉𝑖 representa el valor eficaz de cada uno de los armónicos obtenidos a la
salida y 𝑉𝑓 es el valor eficaz del fundamental.
c) La distorsión de fase es el cambio introducido en la fase de cada una de las
componentes del espectro de entrada cuando atraviesan el sistema.

Evaluación de la respuesta dinámica

Tiene gran importancia el estudio de la respuesta que proporciona determinado sistema o
equipo en su salida ante un cambio brusco en la variable de entrada (escalón de entrada) ya que
incorpora todos los efectos dinámicos propios del sistema. La rapidez en el cambio de la salida
ante un cambio en la entrada y el aspecto que presenta durante el cambio la variable de salida
permite evaluar el comportamiento del sistema.

La respuesta de un sistema ante un cambio en la entrada se traduce en un cambio en la salida

con un cierto retraso y una determinada evolución desde el valor anterior hasta el nuevo.
La respuesta de un sistema ideal que no incorporase dinámica alguna correspondería a la
respuesta puteada mientras que la de un sistema real puede tener un aspecto similar a la de la
figura 1.38c o 1.38d, en las que se ve como la salida alcanza finalmente el mismo valor previsto
en el caso ideal (permanente) aunque pasado un determinado tiempo (transitorio). Aunque los
sistemas pueden tener muchos tipos de respuesta ante un escalón de entrada y que están
directamente relacionadas con el orden del numerador y del denominador de su función de
transferencia lo cierto es que, en la inmensa mayoría de los casos, la respuesta es similar a la
que presentaría un sistema de primer o segundo orden en el denominador y que corresponden
de forma aproximada a las representadas en la figura 1.38c y 1.38d.

Sistema de primer orden

La respuesta de un sistema de primer orden ante una entrada en escalón corresponde con una
función temporal como esta:
𝑡
𝑥(𝑡) = 𝑋𝑓 (1 − 𝑒 −𝜏 )

Y se representa en la figura 1.39. El valor de 𝑋𝑓 corresponde a su valor final (el que se alcanzaría
hipotéticamente en el infinito) y 𝜏 es el valor de la constante de tiempo. Esta constante
representa el tiempo que tarda la salida en alcanzar el 63% de su valor final.

Por tanto, el parámetro dinámico que define un sistema de primer orden es la constante de
tiempo, aunque se pueden definir otros parámetros que también permiten caracterizar lo
rápido que resulta un sistema de primer orden, tales como:

a) El tiempo de subida (rise time) 𝑡𝑟 , definido como el tiempo que transcurre hasta que el
sistema proporciona una salida dentro del margen de tolerancia definido por su
precisión.
b) El tiempo de establecimiento (settling time) 𝑡𝑠 , definido como el tiempo que transcurre
hasta que el
sistema
proporciona una
salida dentro del
margen de
tolerancia definido
por su precisión
Sistemas de segundo orden
En los sistemas de segundo orden, la respuesta ante una entrada en escalón no tiene un aspecto
único, sino que pueden presentarse tres casos diferentes según la inercia y la amortiguación que
presente el sistema. Tenemos:
a) Sistema sobreamortiguados: sistemas lentos cuya respuesta es similar a la de un sistema
de primer orden (figura 1.40a).
b) Sistema subamortiguados, sistemas rápidos que presentan oscilaciones por encima del
valor final (figura 1.40b).
c) Sistemas con amortiguamiento crítico, que están en el limite entre los dos
comportamientos anteriores, mas rápidos que los primeros, pero con un aspecto de
respuesta muy parecido (figura 1.40c).

Cuando la respuesta corresponde a los tipos sobreamortiguado o con amortiguamiento critico

los parámetros a utilizar pueden ser los mismos que en los sistemas de primer orden, tiempo de
subida y tiempo de establecimiento, ya que la respuesta solo se diferencia significativamente de
aquel caso en la pendiente en el origen que ahora es nula. Cuando estemos en le caso de
sistemas poco amortiguados (figura 1.40b), la presencia de sobreoscilaciones (momentos en los
que se sobrepasa el valor final) hace que el termino tiempo de subida no suela tener mucho
sentido mientras que si que puede ser importante conocer cuando se llega a sobrepasar el valor
final. Para este caso se definen:

a) Sobreoscilaciones 𝑆𝑢 , definida como el cociente entre el valor máximo que se alcanza en

el tiempo 𝑡𝑢 y el valor final en tanto por uno o en porcentaje.
𝑋𝑚𝑎𝑥
𝑆𝑢 (%) = 100
𝑋𝐹
No suelen interesar valores altos de sobreoscilaciones ya que pueden poner en peligro
los sistemas por valores excesivos no tolerables de la señal.
b) Tiempo de establecimiento 𝑡𝑠 , parámetro similar al definido para los sistemas de primer
orden pero, en este caso, como quiera que la señal se acerca y se aleja varias veces del
valor final, se define como el tiempo a partir del cual la señal queda siempre dentro de
la banda del margen confianza definida por la precisión del sistema.
Existe una relación entre el comportamiento frecuencial y temporal de cualquier sistema que
indica que sistemas con frecuencias de corte superiores elevadas resultan rápidos y tienen bajo
tiempo de subida y establecimiento, por el contrario, cuando las frecuencias de corte superior
son reducidas, los sistemas resultan lentos y los tiempos de subida y de establecimiento son
largos. Los sistemas que presentan sobreoscilaciones pronunciadas suelen tener picos de
resonancia en sus diagramas de Bode por lo que también pueden hacerse un traspaso de ideas
entre el dominio de la frecuencia y del tiempo.

Como criterio general, se prefiere que los equipos de medida tengas una buena velocidad de
respuesta con tiempos de subida y establecimiento cortos y, sobre todo, cuando están inmersos
en un sistema de control con sensor de una determinada variable, en este caso, la dinámica del
equipo de medida puede provocar serios problemas en el funcionamiento del proceso en bucle
cerrado y dificultar la tarea del regulador.
 RTD: Sensores resistivos y sus acondicionadores

Un RTD (Resistance Temperatura Detector) es un detector de temperatura resistivo, es decir, un

sensor de temperatura basado en la variación de la resistencia de un conductor con la
temperatura. Al calentarse un metal habrá una mayor agitación térmica, dispersándose más los
electrones y reduciéndose su velocidad media, aumentando la resistencia. A mayor
temperatura, mayor agitación, y mayor resistencia.

Los sensores resistivos pueden tener una característica lineal o no lineal. Las
variaciones de resistencia de la mayoría de los sensores lineales son muy
pequeñas en todo el alcance de medida del sensor. Para obtener una señal
eléctrica es necesario que por el sensor circule una corriente y, cuando las
variaciones de resistencia son pequeñas, hay que eliminar la caída de tensión
que se produce en el sensor en condiciones estáticas (en reposo). La señal
resultante normalmente hay que amplificarla con ganancia elevada.

Si se tiene un conductor metálico de resistencia 𝜌, longitud 𝑙 y área de la

sección transversal 𝐴, su resistencia eléctrica vendrá dada por:
𝜌𝑙
𝑅=
𝐴

Calibración
Los fabricantes ofrecen para cada RTD su tabla de calibración que no es mas que una lista de
valores de resistencia 𝑅 para cada temperatura 𝑇. Con los datos de esta, puede construirse la
curva de calibración de la RTD, o sea, la gráfica de resistencia 𝑅𝑇 de la RTD en función de su
temperatura. La temperatura de la resistencia 𝑅𝑇 para la temperatura de cero grados
centígrados se denomina 𝑅0 . La figura presenta una parte de la curva de calibración de una RTD
de platino conocida como PT100 para la que el valor de la resistencia es de 100Ω
La figura 6.3 presenta las curvas de calibración normalizadas para tres RTDs de diferentes
materiales en el margen de −200°𝐶 a +300°𝐶

Se observa que la RTD de peor sensibilidad es la de platino, poco superada en este margen de
temperatura por la de cobre y muy superada por la de níquel. Pero si analizamos la linealidad
de las curvas, la de níquel presenta una gran no-linealidad y por esta razón fundamental es por
la que se prefiere utilizar las de platino o las de cobre en la mayoría de las aplicaciones.

Autocalentamiento
Algunos sistemas de medida que emplean sensores resistivos se basan en detectar las
variaciones de temperatura que experimenta el sensor cuando se hace circular por el una
corriente suficiente como para calentarlo. Sin embargo, en aquellos sensores que se basan en la
variación directa del valor de la resistencia en respuesta a la magnitud que se desea medir, todo
cambio de resistencia debido a otra magnitud ajena, por ejemplo, por culpa de un
autocalentamiento del sensor, es una interferencia. El coeficiente de dilatación térmica
𝛿 (𝑚𝑊/𝐾), indica que si el sensor disipa 𝛿 𝑚𝑊, su temperatura estará 1 𝐾 por encima de la
temperatura ambiente en que este inmerso, 𝛿 depende del tipo de encapsulado y de la
superficie del sensor, y también del medio donde este inmerso, que afectan a la capacidad de
transmisión de calor por conducción y convección. Si la potencia disipada por el sensor es 𝑃, el
incremento de temperatura será:
𝑃
Δ𝑇 =
𝛿
Dado que para poder medir un cambio de resistencia debe circular corriente por ella, el
autocalentamiento es inevitable, pero hay que procurar que su efecto sea limitado. Para ello
basta calcular cual es el máximo cambio de resistencia del sensor, debido a su
autocalentamiento. Esta corriente produce una disipación de energía en la misma que puede
hacer que su temperatura 𝑡 sea mas alta que la del medio 𝑡𝑎 en que se encuentra. El incremento
de temperatura ΔT que sufre la RTD debido al autocalentamiento puede evaluarse por:

𝛥𝑇 = 𝑡 − 𝑡𝑎 = 𝑅⨀ 𝐼 2 𝑅𝑡 [°𝐶]
Donde 𝑅⨀ (°𝐶/𝑊) es la resistencia térmica de la RTD con el medio, 𝐼 es el valor efectivo de la
corriente que circula por la RTD, 𝑅𝑡 es la resistencia de la RTD a la temperatura 𝑡 y 𝑡𝑎 es la
temperatura del ambiente.

Debe cuidarse que este error sea el mínimo permisible en el peor de los casos (𝑅𝑡 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎) si
se excita la RTD con una fuente de corriente constante.

Respuesta dinámica de los sensores resistivos

Desde el punto de vista de su respuesta dinámica, hay un retardo entre la aplicación de la
magnitud detectada y la obtención del cambio en el sensor.

El comportamiento de la RTD ante variaciones en el tiempo de su temperatura se corresponde

con el de un sistema lineal de primer orden de constante de tiempo 𝜏, parámetro caracterizador
de la respuesta dinámica de la RTD del cual depende el atraso en tiempo que existirá entre la
variable temperatura de la RTD y la variación de su resistencia correspondiente al variar la
frecuencia de la temperatura.

La constante de tiempo 𝜏 depende de muchos factores, siendo los fundamentales el tipo de

material de RTD, su masa, el área efectiva de termo-transferencia con el ambiente y la
resistencia térmica existente entre el hilo metálico y el medio en el que se inserta.

Cuando la RTD es recubierta, para protección mecánica y aislamiento eléctrico respecto al

medio, estos materiales aportan resistencia térmicas que hacen que el sistema pase a ser de
segundo orden sobreamortiguado, pudiente definirse el atraso en tiempo de la RTD en términos
del tiempo de establecimiento o duración necesaria para que se alcance hasta el 99% o el 99,9%
de la temperatura final para la RTD

Acondicionamiento de la señal
La RTD ofrece un cambio de resistencia eléctrica como respuesta al cambio de la temperatura
que es la que se pretende medir. Medir la temperatura implica, entonces, medir la resistencia
de la RTD y, mediante su vurva o tabla de calibración evaluarla. Pero este método no ofrece una
señal eléctrica proporcional a la temperatura objeto de medicon que pueda ser registrada o
medida fácilmente. Si se hace cicular una corriente 𝐼 conocida (con la limitación que impone el
autocalentamiento) por la RTD y se mide la tensión a través de la misma, esta señal eléctrica
será directamente proporcional a la temperatura.

Un método simple para medir una resistencia es aplicar la ley de Ohm y detectar, por ejemplo,
la caída de tensión cuando se hace circular una corriente constante por las resistencias (fig.
2.1a). Sin embargo, en el caso de un sensor alejado, la resistencia medida incluye la de los hilos
de conexión, que pueden sufrir también cambios, por ejemplo, debidos a variaciones de la
temperatura ambiente. Para evitar el efecto de los hilos de conexión se emplea el método de
Kelvin o de los cuatros hilos (fig. 2.1b). Los dos hilos que quedan en serie con la fuente de
corriente no afectan porque la impedancia de salida de la fuente es muy alta. Los dos hilos que
quedan en serie con el voltímetro tampoco afectan, porque el voltímetro tiene alta impedancia
de entrada.
Una alternativa para evitar el uso de una fuente de corriente es emplear un divisor de tensión
(fig. 2.2a). La tensión de salida es:
𝑅
𝑣𝑠 = 𝑉𝑟𝑒𝑓 (𝑒𝑐. 2.6)
𝑅 + 𝑅𝑐
Donde 𝑉𝑟𝑒𝑓 es una tensión de referencia, estable, y 𝑅𝑐 es una resistencia conocida y estable.
Resulta, pues que, aunque 𝑅 sea lineal, 𝑣𝑠 no lo es, a no ser que se elija 𝑅 ≪ 𝑅𝑐 . Dado que para
obtener la máxima sensibilidad debe ser 𝑅 = 𝑅𝑐 , normalmente se elige 𝑅𝑐 igual al valor de 𝑅 en
el centro de margen de medida (𝑅𝑚 ), y se corrige posteriormente la no linealidad. El sensor es
diferencial, es decir, si consta de dos resistencias con variaciones de igual amplitud, pero distinto
signo, al poner dichas resistencias en un divisor de tensión, la tensión de salida es lineal.

En la ecuación 2.6, si 𝑅 es lineal, 𝑣𝑠 tendrá una componente constante y una componente

variable superpuesta, pero de muy pequeña amplitud si 𝛼 (𝑣 − 𝑣𝑜 ) es pequeña.

La disposición mas habitual para medir las variaciones de resistencia pequeñas es el puente de
Wheatstone, que se puede alimentar con tensión o corriente constante. En ambos casos se
puede medir su tensión o corriente de salida. Lo mas frecuente es alimentar con tensión
constante y medir la tensión de salida. La principal limitación del puente de Wheatstone es el
compromiso entre sensibilidad y linealidad, cuando se usa en él un solo sensor. La máxima
sensibilidad se obtiene cuando en reposo los cuatros brazos tienen la misma resistencia, y en
cambio para obtener la máxima linealidad interesaría que la relación entre resistencia de la
misma rama fuera muy grande. Este compromiso entre linealidad y sensibilidad se puede
resolver mediante los pseudopuente, que son circuito en los que, a partir de la tensión de
alimentación del puente, se obtiene una corriente constante a través del sensor, normalmente
mediante amplificadores operacionales. Si se opta por mantener la configuración de puente con
relación grande entre las resistencias de la misma rama, la perdida de sensibilidad en el puente
se puede compensar aumentando la ganancia del amplificador posterior.

La tensión o corriente aplicada a una resistencia para medirla, directamente o a través de un

divisor de tensión o de un puente de Wheatstone, puede ser continua o alterna.

Puente de Wheatstone alimentado con tensión

El propósito del acondicionamiento de
una RTD es lograr una señal de tensión
proporcional a la temperatura a medir.
Un circuito que realiza esta función es el
puente de Wheatstone alimentado en
tensión. Si se considera el modelo lineal
de la RTD, se puede demostrar que el
valor de la tensión de salido 𝑉𝑠 en el
circuito será:
𝑅𝑜 (1 + 𝛼T)
𝑉𝑠 = 𝑉𝑏 − 𝑉𝑎 = 𝑉
(1
𝑅𝑜 + 𝛼T) + 𝑅2
𝑅3
−𝑉 𝑒𝑐. 6.6
𝑅1 + 𝑅3
Si se quiere tener una tensión nula en la salida del puente para 𝑡 = 0°𝐶, entonces el puente se
cumple que:
𝑅0 𝑅3
= 𝑒𝑐. 6.7
𝑅0 + 𝑅2 𝑅1 + 𝑅3
En los puentes es común colocar resistencias iguales en las ramas superiores y de un valor 𝑟
veces mayor que la resistencia 𝑅0 de la RTD (𝑅1 = 𝑅2 = 𝑅 = 𝑟𝑅0 ), así como seleccionar 𝑅3 =
𝑅0 con lo que el circuito mantendrá muy buena simetría si las variaciones de 𝑅𝑡 son pequeñas
y, a la vez, cumplirá con la ecuación 6.7. Si en la ecuación 6.6 hacemos esta sustitución
obtendremos:
𝑟 𝛼T
𝑉𝑠 = 𝑉 𝑒𝑐. 6.8
(𝑟 + 1) ∗ (𝑟 + 1 + 𝛼T)
Donde 𝑟 = 𝑅/𝑅0 es la razón característica de resistencia del puente.

Con el puente de Wheatstone hemos obtenido una señal eléctrica 𝑉𝑠 dependiente de la

temperatura 𝑇 aunque también de la igualdad entre las resistencias 𝑅1 = 𝑅2 = 𝑟𝑅0 y 𝑅3 = 𝑅0 ,
y del valor y estabilidad de la tensión de alimentación del puente 𝑉. Si se utilizan en el circuito
resistencias de gran calidad, así como fuentes de alimentación muy estables o referencias de
tensión, el puente no introduce errores apreciables en la medida. Sin embargo, la dependencia
de la tensión de salida con la variable a medir (temperatura de la RTD) no es lineal, siendo esta
la principal desventaja del puente alimentado con tensión.

Linealidad
Como puede observarse de la ecuación 6.8, la dependencia de la tensión de salida del
acondicionador 𝑉𝑠 con la temperatura 𝑇 no es lineal.
Para el caso en que las resistencias del puente sean mucho mayores que el producto 𝛼T (para
la mayoría de los RTD no suele ser mayor a 0,5), entonces la ecuación 6.8 puede aproximarse al
modelo lineal:
𝑟 𝛼T
𝑉𝑠𝐿 = 𝑉
(𝑟 + 1)2
El uso del modelo anterior para el acondicionador implica que se comete un error de
aproximación o error de linealidad que es importante evaluar. La expresión del error de
linealidad relativo al valor real (𝜀𝐿𝑉 ) para el puente excitado con tensión 𝑉 y para cualquier valor
de 𝛼T será:
𝑉𝑠 − 𝑉𝑠𝐿 𝛼T
𝜀𝐿𝑉 = 100% = − 100%
𝑉𝑠 𝑟+1
El signo de 𝜀𝐿𝑉 indicara si la aproximación lineal realizada tiene un error de linealidad por exceso
(+) o por defecto (-).

Sensibilidad
La sensibilidad del sistema RTD-Puente es la razón de cambio de la salida del puente 𝑉𝑠 respecto
al cambio de la temperatura de la RTD y es una medida directamente de la ganancia del sistema
sensor-acondicionador. El modelo matemático para los sensores resistivos lineales es:

𝑅 = 𝑅𝑜 (1 + 𝛼 Δ𝑣) = 𝑅𝑜 (1 + 𝛼 Δ𝑇) (𝑒𝑐. 2.1)

Comparando con la expresión Δ𝑅 = 𝑅𝑜 𝛼 Δ𝑇, entonces:

Δ𝑅 = 𝑅 − 𝑅𝑜
y por lo tanto la sensibilidad 𝑆 definida como Δ𝑅/Δ𝑇, será:
Ω
𝑆 ≈ 𝑅𝑜 𝛼 ⟶ [ ] 𝐶𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
°𝐶
Podemos concluir que 𝛼 es la sensibilidad
relativa ya que esta referida a 𝑅𝑜 :
𝑆 Δ𝑅
𝛼= =
𝑅𝑜 𝑅𝑜 Δ𝑇
𝛼 también llamada coeficiente de
temperatura, interesa que sea de gran valor y
constante con la temperatura. Este valor para
el caso del platino es 0,00385 °𝐶 −1 .

La sensibilidad es independiente de la variable

a medir, solo depende de la razón
característica de resistencia del puente.

Los materiales empleados para la construcción de sensores RTD suelen ser conductores tales
como el cobre, el níquel o el platino. Las propiedades de algunos de éstos se muestran en la
siguiente tabla:
Puede observarse que el platino es el metal, de los presentes en la tabla, que más bajo
coeficiente térmico posee mientras que el nique es el mas alto. Si se construyen RTDs con estos
metales, el níquel serán las de mayor sensibilidad (mayor variación de resistencia ante un
cambio en su temperatura), mientas que las de molibdeno las de menor.

Por lo tanto, las RTDs de platino son las que ofrecen mejores prestaciones, como:

 Alta resistividad. Para un mismo valor óhmico, la masa del sensor será menor, por lo que
la respuesta será más rápida.
 Margen de temperatura mayor.
 Alta linealidad.
 Como desventaja, su sensibilidad (𝛼) es menor.

Aplicaciones:

 Inyección de plástico.
 Procesos alimenticios.
 Procesos industriales.
 Equipo de empaque.

Conexión remota del puente

Es muy frecuente que el puente no pueda estar
físicamente ubicado cerca de la RTD. Por ellos se
emplean cables conductores más o menos largos que
poseen una resistencia 𝑅𝑤 , a menudo apreciable en
comparación con la resistencia de la RTD y que sus
cambios con la temperatura pueden afectar
seriamente a la medida. En caso de utilizarse
conductores de aleaciones especiales de muy
pequeño coeficiente térmico de variación de
resistencia para evitar los errores por cambio en la
temperatura de los mismos, sus resistencias suelen
ser muy altas. Si, por el contrario, se utilizan cables de
cobre de muy baja resistencia, los cables pueden
incorporar errores por su alto coeficiente térmico.
Una solución la ofrece el ‘’método Siemens’’ de conexión del puente o conexión a tres hilos.

Si los hilos conectados al puente en los puntos c y d son idénticos (longitud, material, calibre de
la sección transversal), sus resistencias 𝑅𝑤 son iguales. Considerando que en la rama derecha
superior la resistencia es 𝑟𝑅0 + 𝑅𝑤 y que en la rama inferior es 𝑅𝑡 + 𝑅𝑤 , la expresión 6.8 queda
ahora como:
 𝑅
𝑟 𝛼 𝑇 + (𝑟 − 1) 𝑅𝑤
𝑜
𝑉𝑠 =
𝑅𝑤
(𝑟 + 1) (𝑟 + 1 + 𝛼𝑇 + 2
𝑅𝑜 )
El error relativo en la medida de la tensión 𝑉𝑠 provocado por el valor de la resistencia de los hilos
es:
𝑅𝑤
(𝑟 − 1 − 𝛼𝑇)
𝑅𝑜
𝜁𝑟 =
𝑅𝑤
(𝑟 + 1 + 𝛼𝑇) (𝑟 + 1 + 𝛼𝑇 + 2
𝑅𝑜 )
Si para el sistema se cumple que la razón característica de resistencias del puente 𝑟 es muy
grande con respecto a los valores máximos que puede tomar 𝛼𝑇 en la aplicación, entonces
queda independiente de la señal a medir y puede simplificarse, quedando como:
𝑅𝑤
(𝑟 − 1)
𝑅𝑜
𝜁𝑟 =
𝑅𝑤
(𝑟 + 1) (𝑟 + 1 + 2
𝑅𝑜 )
La figura 6.9 presenta la expresión grafica del error 𝜀𝑟 con la relación (𝑅𝑤 /𝑅𝑜 ) para la conexión
a 3 hilos, utilizando como parámetro la razón característica de resistencias del puente 𝑟.

Puede observase que, en la medida en que la razón característica de resistencias del puente es
mayor, 𝜁𝑟 es menor. En el trabajo remoto de este acondicionador es aconsejable que para
aplicaciones con conductores muy largos se seleccione, de ser posible, RTDs de alto valor de 𝑅𝑜
(ejemplo 1000Ω). Hemos supuesto que las resistencias de los hilos conectados a los puntos 𝑐 y
𝑑 tienen que ser iguales en todo momento, aunque esto no se logra en muchas aplicaciones
debido, entre otros factores, a los efectos que produce el calentamiento desigual.

Para reducir el erro introducido por las resistencias de los hilos en medidas de buena precisión
se suele utilizar la denominada conexión a 4 hilos. Con los hilos conectados como en la figura
6.10a se realiza una primera medida. En los extremos de conexión del puente se cambia la
posición de los hilos, como muestra la figura 6.10b. En esta nueva posición se realiza otra
medida. El resultado a ofrecer es el promedio de estas medidas, con lo que cualquier diferencia
entre los valores de las resistencias 𝑅𝑤 de los hilos 𝑎 y 𝑑 queda compensada
Puente de Wheatstone alimentado por corriente
PDF 232 – Revisar Sensibilidad de puente alimentado por tensión

Otros circuitos acondicionadores para RTDs

Existen otros circuitos de acondicionamiento para RTDs muy utilizados en la practica que
requieren del concurso de amplificadores operacionales. Si en la red de realimentación de un
simple inversor (figura 6.12a) se coloca la RTD, la salida del inversor será:
𝑉 𝑅𝑜
𝑉𝑠 = − (1 + 𝛼𝑇)
𝑅1
Si en el brazo del puente de Wheatstone
correspondiente a 𝑅𝑡 se inserta un amplificador
operacional, se configura un amplificador
diferencial. En este, las resistencias conectadas
entre la entrada inversora-salida y entrada no
inversora-masa tienen un ‘’desequilibrio’’ y la
señal de entrada +V se corresponde con una
tensión de modo común, por lo que la salida 𝑉𝑠 ,
será:
𝑉 𝑅𝑜
𝑉𝑠 = − 𝛼𝑇
𝑅1 + 𝑅𝑜
Y variara linealmente con la temperatura 𝑇.

Si se excita la RTD directamente con referencias de corriente 𝐼𝑟𝑒𝑓 y con el concurso de

amplificadores de instrumentación, también pueden obtenerse resultados muy satisfactorios
con corrientes muy (𝐼𝑟𝑒𝑓 ≤ 1 𝑚𝐴).
Resumen

El circuito acondicionador por excelencia de RTDs es el puente de Wheatstone alimentado con

fuentes de tension y/o de corriente. El primer caso es el mas utilizado en la practica debido a la
dificultad de lograr fuentes de corrientes de algunos miliamperios con gran estabilidad temporal
y térmica, aunque los resultados son mejores si se utilizan fuentes de corrientes.

Las RTDs pueden ser conectadas directamente a amplificadores de instrumentación en conexión

a 2, 3 y 4 hilos siendo la más eficiente la conexión de 4 hilos

Amplificación de señal para puentes de sensores resistivos

La tensión de salido de los puentes de sensores alimentados con una tensión o una corriente
referidas a masa, hay que amplificarla con un amplificador diferencial. Para medidas de tensión
continua, este debe poseer alta resistencia de entrada en modo diferencial y en modo común,
y su salida debe ser independiente del valor medio de la tensión de entrada (tensión de modo
común). El cociente entre la ganancia en modo diferencial y la ganancia en modo común se
denomina relación de rechazo del modo común (CMRR). Un amplificador diferencial con alta
impedancia de entrada y buen CMRR se denomina amplificador de instrumentación.

Galgas extensométricas
Las galgas extensométricas (strain gauges) son sensores resistivos muy utilizados en la medida
de esfuerzos mecánicos en materiales en los que la resistencia efectiva entre sus extremos se
modifica con el esfuerzo aplicado sobre la galga.

La correcta utilización de las galgas extensométricas garantiza que lo que se mide sea lo que
realmente se quiere medir. Para ello, hay que tener en cuenta lo siguiente:

a) Las galgas miden en una dirección

exclusivamente, por lo que cuando se colocan en
un determinado lugar, solo son capaces de
cambiar su resistencia en función de las
componentes tensionales en dirección medida.
b) La medida de la tensión de la superficie se lleva a
cabo en la zona que ocupa la galga y no será capaz
mas que de proporcionar un valor medio de toda
la superficie involucrada por lo que no permite la detección de microestados
tensionales.
c) Si se desconoce la dirección de la tensión a la que estará sometida la galga o no se tiene
garantía de que vaya a tener una dirección definida, se podrán utilizar dos galgas
dispuestas en la misma dirección ortogonal con lo que se tendrá una información sobre
las dos componentes de la tensión y, por ello del estado tensional en esa zona.
 Termistores

Un termistor (resistencia sensible a la temperatura) es un

sensor de temperatura de tipo resistivo. Su funcionamiento se
basas en la variación de la resistencia que presenta un
semiconductor con la temperatura. Los termistores se dividen
en dos grupos atendiendo al signo del coeficiente de
temperatura de la resistencia:

 NTC: Negative Temperature Coefficient, que

presenta un coeficiente de temperatura
negativo.
 PTC: Positive Temperature Coefficient, con
un coeficiente de temperatura positivo.

¿En que se parecen a los RTD?

A diferencia de los RTD, que cambian la resistencia de un modo casi lineal, los termistores NTC
presentan un cambio de la resistencia claramente no lineal y, de hecho, reducen su resistencia
al aumentar la temperatura. Las razones de que los termistores sigan siendo populares para
medir la temperatura son:

 Su mayor cambio de resistencia por grado de temperatura proporciona una mayor

resolución. Es decir, tienen una elevada sensibilidad
 Alto nivel de repetibilidad y estabilidad.
 Excelente capacidad de intercambio.
 Tamaño pequeño que supone una respuesta rápida a los cambios de temperatura.
 Elevada resistividad, permite emplear hilos largos para su conexión porque tienen
mayor resistencia y coeficiente de temperatura.
 Se pueden utilizar en una gran variedad de aplicaciones en régimen de
autocalentamiento.
 Costo muy bajo.

¿Cómo saber si es un RTD o un Termistor?

Se mide la resistencia entre los bornes del sensor. Si está en el rango de los 100 a 150 Ω, el
sensor pertenece a un RTD. Si el valor medido está en el orden de los 𝑀Ω el sensor es un
Termistor.

Fabricación de termistores
Los termistores se fabrican con una mezcla de metales y materiales de óxido metálico. Una vez
mezclados, los materiales se conforman y se hornean en la forma requerida. Los termistores
pueden utilizarse tal cual, como termistores tipo disco, o seguir dándoles forma y montándolos
con cables conductores y revestimientos para formar termistores tipo perla.

Entro los revestimientos se suelen encontrar:

  Revestimientos de epoxi para uso en temperaturas más bajas (de -50 a 150 °C).
 Revestimientos de vidrio para uso en temperaturas más altas (de -50 a 300 °C).

Estos revestimientos se utilizan para proteger mecánicamente la cápsula y las conexiones de

cables del termistor, al tiempo que proporcionan cierta protección frente a la humedad o la
corrosión.

Los termistores NTC reducen la resistencia según aumenta la temperatura. Esto también se
aplica a la cantidad de cambio de resistencia por grado que proporcionará el termistor. Las
aplicaciones a temperatura relativamente baja (de -55 °C a aprox. 70 °C) usan, en general,
termistores de resistencia más baja (de 2252 a 10 000 Ω). Las aplicaciones de temperatura más
alta usan, en general, los termistores de resistencia más alta (por encima de 10 000 Ω) para
optimizar el cambio de resistencia por grado a la temperatura requerida. Los termistores están
disponibles con una variedad de resistencias y «curvas». Las resistencias se especifican
normalmente a 25 °C.

Termistores: NTCs
Característica R-T de una NTC
La característica R-T de una NTC se muestra en la figura 8.3. Se observa que la relación entre la
resistencia y la temperatura no es lineal. Además, la sensibilidad (pendiente) es muy grande a
bajas temperaturas y va disminuyendo conforme aumenta esta. Una sensibilidad alta es una
característica muy deseable en cualquier sensor, de hecho, es la mayor ventaja de los
termistores frente a otros sensores de temperatura.

En la figura también se indica la resistencia nominal de una NTC que hace referencia a su valor
resistivo a una temperatura de referencia, generalmente 25°C (298 K). Los valores de resistencia
nominal más comunes varían entre 10Ω y 20 𝑀Ω. Las NTCs miden temperaturas absolutas, con
un valor máximo de 500°C (aunque existen nuevos materiales que permiten llegar a 1000°C) y
la mínima alrededor de -70°C. Su velocidad de respuesta no es muy elevada, aunque pueden
fabricarse termistores de tamaño muy reducido que presentan una baja inercia térmica,
además, y a pesar de su tamaño, pueden conseguirse unidades con un alto valor resistivo que
hace despreciable la influencia de los cables de conexión y facilita el acondicionamiento.
Las NTCs son componentes muy robustos, fiables, sensibles y económicos. Sus mayores
inconvenientes son: su lentitud de respuesta, la presencia de grandes tolerancias en su
fabricación, una relativa estabilidad y un campo de medida también algo limitado.

Aproximaciones de la característica resistencia-temperatura

La ecuación mas sencilla que reproduce el comportamiento de un termistor ideal es:
1 1
𝐵( − )
𝑅𝑇 = 𝑅0 𝑒 𝑇 𝑇0 (8.1)
Donde: 𝑅𝑇 es la resistencia del termistor a la temperatura 𝑇 en Kelvin, 𝐵 es el índice de
sensibilidad del termistor en Kelvin y 𝑅0 es la resistencia del termistor a la temperatura 𝑇0 .

Para evaluar los parámetros 𝑅0 y 𝐵 se necesitan dos puntos de calibración. Puede medirse la
resistencia en 𝑇0 y en 𝑇1 ; si llamamos 𝑅0 y 𝑅1 a los valores resistivos obtenidos a esas
temperaturas resulta:
1 𝑅0
𝐵= 𝑙𝑛 ( ) (8.2)
1 1 𝑅1
𝑇 − 𝑇0
Los fabricantes utilizan el parámetro 𝐵 como una constante asociada al material con que se
fabrica el termistor y suele variar entre 2000 y 6000 K.

De la ecuación 8.1 se puede obtener la temperatura:

𝐵 𝑇0
𝑇=
𝑅
𝐵 + 𝑇0 ln ( 𝑇 )
𝑅𝑇0

Y el coeficiente térmico es:

1 𝑑𝑅𝑇 𝐵
𝛼= =− 2
𝑅𝑇 𝑑𝑇 𝑇

La NTC como sensor de temperatura

La medida de temperatura es la aplicación más común de las NTCs. El autocalentamiento debe
hacerse despreciable ya que introduce errores en la medida, aunque hay algunos usos en los
que es útil el autocalentamiento. El problema es como podemos obtener una magnitud eléctrica
que dependa de la temperatura de la forma mas lineal posible, a pesar de que la relación R-T
del termistor no sea lineal.

Linealización mediante un divisor resistivo

Considerando la figura 8.6 cuya tensión de salida se obtiene en la resistencia fija R. Esta
disposición permite que la tensión de salida se incremente conforme lo hace la temperatura,
además puede incluirse en R la cara relacionada con el circuito externo de medida (cables e
impedancia de entrada) consiguiendo resultados más precisos.

La tensión de salida es:

 𝑅
𝑣𝑜 (𝑇) = 𝑣𝑖 (8.8)
𝑅 + 𝑅𝑇
Y la sensibilidad:
𝑑𝑣𝑜 (𝑇) 𝑅 ∗ 𝑅𝑇 𝐵
𝑆(𝑇) = = 𝑣𝑖 (8.9)
𝑑𝑇 (𝑅 + 𝑅𝑇 )2 𝑇 2

En la figura 8.6b se muestra la salida del divisor normalizado respecto a la tensión de

alimentación 𝑣𝑖 . Se aprecia que la respuesta tiene la forma de una ‘’s’’ (con un punto de
inflexión) y es bastante lineal en un margen de temperatura limitado.

El objetivo es encontrar un valor de R que proporcione una linealidad optima en el margen de

temperatura de interés y para una NTC dada. Un método analítico para determinar el valor de
R consiste en hacer coincidir el punto de inflexión de la curva de salida (figura 8.6) con el punto
medio de nuestro margen de medida, 𝑇𝑐 (la tangente por el punto de inflexión coincide con la
zona mas lineal ya que la recta atraviesa la curva). La condición de punto de inflexión implica
que debe anularse la derivada segunda de la ecuación 8.8 en el punto medio del margen de
medida. Resolviendo la ecuación para R resulta:
𝐵 − 2𝑇𝑐
𝑅= 𝑅 (8.10)
𝐵 + 2𝑇𝑐 𝑇𝑐
Donde 𝑅𝑇𝑐 es la resistencia del termistor en el punto central del margen de medida.

La tensión de alimentación 𝑣𝑖 , debe ser tal, que no sea demasiado grande para evitar el
autocalentamiento, pero en este caso sacrificaríamos sensibilidad en la NTC. Se considera que
el incremento de temperatura debido al autocalentamiento debe ser mas pequeño que la
precisión deseada en la medida. Teniendo en cuenta que el incremento máximo de temperatura
por autocalentamiento (máxima potencia aplicada 𝑃𝑚𝑎𝑥 ) se producirá cuando la resistencia
del termistor 𝑅𝑇 sea igual a la resistencia fija del divisor, 𝑅, calculada anteriormente, se
tiene:
𝑣𝑖 𝑚𝑎𝑥 2
( ⁄2)
𝑃𝑚𝑎𝑥 = (8.11)
𝑅
Y por lo tanto:

𝑣𝑖 𝑚𝑎𝑥 = √4𝑅 ∗ 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 2√Δ𝑇 𝛿 𝑅 𝑃𝑚𝑎𝑥 = Δ𝑇 𝛿 (8.12)

Donde Δ𝑇 es el incremento de temperatura producido.

Una vez que se determina el valor de 𝑅 y 𝑣𝑖 , la sensibilidad en el punto medio del intervalo de
medida se puede calcular sustituyendo 8.10 en 8.9:

𝑣𝑖 𝐵2
𝑆(𝑇𝐶 ) = ( − 1) (8.13)
𝐵 4 𝑇𝑐 2

Y la recta de calibración que resulta es:

𝑣𝑜 (𝑇) = 𝑣𝑜 (𝑇𝑐 ) + 𝑆(𝑇𝐶 )(𝑇 − 𝑇𝐶 ) (8.14)

Linealización mediante paralelizado

La forma más sencilla para conseguir un termistor linealizado es mediante una resistencia en
paralelo con el termistor.

La resistencia equivalente del conjunto será:

𝑅 ∗ 𝑅𝑇
𝑅𝑝 (𝑇) = (8.15)
𝑅 + 𝑅𝑇
El objetivo es encontrar un valor de 𝑅 que lleve a una condición optima de linealidad. Aplicando
el método del punto de inflexión. Podemos aplicar el método de punto de inflexión resultando
un valor para la resistencia en paralelo 𝑅, según lo expresado en la ecuación 8.10:
𝐵 − 2𝑇𝑐
𝑅= 𝑅 (8.10)
𝐵 + 2𝑇𝑐 𝑇𝑐
La sensibilidad del circuito paralelo 𝑆𝑝 (𝑇), resulta:

𝑑𝑅𝑝 (𝑇) 𝑅2 𝑑𝑅𝑇 𝐵 1 1 𝑑𝑅𝑇 𝐵

𝑆𝑝 (𝑇) = = = − 𝑅 𝛼= =− 2
𝑑𝑇 (𝑅𝑇 + 𝑅)2 𝑑𝑇 𝑇2 𝑇 𝑅 2 𝑅𝑇 𝑑𝑇 𝑇
(1 + 𝑅𝑇 )
La sensibilidad en el punto central de medida 𝑇𝑐 resulta:
𝑑𝑅𝑝 (𝑇𝑐 ) 𝐵 1
𝑆𝑝 (𝑇𝑐 ) = = − 2 𝑅𝑇𝑐
𝑑𝑇𝑐 𝑇𝑐 𝑅𝑇𝑐 2
(1 + 𝑅 )

Sustituyendo 𝑅 por la ecuación 8.10 resulta:

𝑑𝑅𝑝 (𝑇𝑐 ) 1 (𝐵 − 2𝑇𝑐 )2

𝑆𝑝 (𝑇𝑐 ) = = − 𝑅𝑇𝑐
𝑑𝑇𝑐 4 𝐵 𝑇𝑐 2
Que puede utilizarse para determinar el valor del termistor necesario para obtener una
sensibilidad dada.

La fuente de excitación en los circuitos de linealización mediante paralelizado suele ser una
fuente de corriente:

Termistores: PTCs
Los PTCs son termistores con coeficiente de temperatura positivo. Presentan la propiedad de
experimentar un cambio brusco en su valor resistivo cuando la temperatura supera un valor
critico del material. Están fabricados con materiales cerámicos policristalinos dopados con
impurezas. Se utilizan fundamentalmente compuestos de bario, plomo y titanio con aditivos
tales como ytrio, manganeso y tántalo.

Características generales
La figura 8.16 muestra la característica resistencia-temperatura de una PTC de conmutación
típica. A temperaturas inferiores a 𝑇𝑠 , la PTC manifiesta un comportamiento similar al de los
semiconductores, con un coeficiente de temperatura negativo (entre 0 y 1 %/°C).

Cuando la temperatura se aproxima a la señalada como 𝑇𝑠 , denominada temperatura de Curie,

la resistencia del dispositivo se incrementa rápidamente. El coeficiente de temperatura se
supone constante en esta zona y puede variar entre 15 %/°C a 50 %/°C según la PTC (valor que
se da en la hoja de dato). En la figura 8.16 se observa que, si la temperatura sigue aumentando,
el coeficiente se hace de nuevo negativo, aunque las PTCs no suelen utilizarse en esta región. La
temperatura 𝑇𝑠 puede modificarse alterando los materiales y el nivel de dopantes. En la mayoría
de las PTCs, 𝑇𝑠 se sitúa entre 50°C y 160°C, aunque podemos encontramos con temperaturas de
Curie de 0°C o 300°C.
La característica eléctrica de las PTCs se describe utilizando un conjunto de parámetros ya que
no se hace de un modelo basado en una ecuación como ocurría con las NTCs. Los parámetros
fundamentales son:

 Resistencia nominal (𝑹𝟐𝟓 ): resistencia de la PTC a la temperatura de referencia de 25°C.

Esta resistencia se mide en condiciones de potencia nula, de manera que no se produzca
autocalentamiento. Sirve como indicación de la resistencia nominal del dispositivo.
 Resistencia mínima (𝑹𝒎𝒊𝒏 ): minimo valor resistivo que puede adoptar el termistor,
asociado a la temperatura 𝑇𝑅𝑚𝑖𝑛 . A partir de este punto, el coeficiente de temperatura
empieza a hacerse positivo. Este valor se toma como resistencia base a partir de la cual
se calcula la temperatura de conmutación. Normalmente su valor esta próxima a 𝑅25
 Temperatura de conmutación (𝑻𝒔 ): se define como la temperatura en la que la
resistencia de la PTC es el doble de la resistencia mínima, 𝑅𝑚𝑖𝑛 y se considera el punto
donde se inicia el aumento acusado de resistencia. Esta temperatura puede variar entre
-30°C y 270°C según el material de la PTC y presenta cierta tolerancia (±5 %).
 Resistencia de conmutación (𝑹𝒔 ): resistencia de la PTC a 𝑇𝑠 . Se define como el doble de
la resistencia mínima (𝑅𝑠 = 2𝑅𝑚𝑖𝑛 )
 Resistencia de transición PTC: resistencia en el punto máximo pendiente que se alcanza
a la temperatura 𝑇𝑝
 Resistencia máxima (𝑹𝒎𝒂𝒙 ): resistencia máxima que se alcanza a la temperatura 𝑇𝑚𝑎𝑥
 Temperatura máxima admisible (𝑻𝒎𝒂𝒙 ): temperatura máxima que puede soportar el
dispositivo en su superficie sin deteriorarse por causa eléctrica o térmica.
 Tensión máxima de funcionamiento (𝑽𝒎𝒂𝒙 ): representa la máxima tensión en régimen
permanente que puede aplicarse al termistor. Este valor suele incluir un cierto margen
de seguridad, pero no debe sobrepasarse para no dañar el dispositivo.
 Termocuplas o termopares

Principio de funcionamiento
Un termopar es un sensor de temperatura constituido por dos metales diferentes cuya
característica principal es que produce una tensión proporcional a la diferencia de temperaturas
entre los puntos de unión de ambos metales. En el principio de funcionamiento del termopar
están involucrados tres fenómenos:

 Efecto Seebeck: si se unen dos conductores diferentes a la cuales cada uno de ellos está
a diferentes temperaturas, aparece una fuerza electromotriz que da lugar a la
circulación de una corriente que se mantienen mientras las temperaturas sigan siendo
diferentes. Si se abre el circuito, lo que se observa es la aparición de una tensión entre
los terminales.
 Efecto Peltier: si se hace circular una corriente por el termopar, una de las uniones se
calienta y la otra se enfría. Además, si se invierte el sentido de la circulación de la
corriente, la unión que se calienta y la que se enfría se invierten.
 Efecto Thomson: cuando se hace circular una corriente constante a través de un
conductor en el que uno de sus extremos se mantiene a diferente temperatura que el
otro, se produce una transferencia de calor proporcional, aproximadamente, al
producto de la corriente por el gradiente de temperatura. Si se invierte el sentido de la
circulación de la corriente, también se invertirá el sentido de la transferencia de calor.

Del estudio experimental de los termopares se dedujeron tras leyes, denominadas leyes
termoeléctricas, que resumen su comportamiento:

 Ley de los circuitos homogéneos

La tensión generada por un termopar cuyas uniones se encuentras a las temperaturas
𝑇1 y 𝑇2 no depende de la temperatura a la que se encuentren los puntos intermedios.
  Ley de los metales intermedios
Si se introduce un tercer metal en serie con uno de los que constituyen el termopar, la
tensión generada por el termopar no varia siempre que los extremos del metal insertado
se encuentren a la misma temperatura.

 Ley de las temperaturas intermedias

Si 𝑉𝑇1.𝑇2 es la tensión generada por un termopar cuyas uniones están a las temperaturas
𝑇1 y 𝑇2 y 𝑉𝑇2.𝑇3 es la tensión cuando están a 𝑇2 y 𝑇3 , la fem 𝑉𝑇1.𝑇3 , cuando están a las
temperaturas 𝑇1 y 𝑇3 es igual a 𝑉𝑇1.𝑇2 + 𝑉𝑇2.𝑇3

Tipos de termopares
Aunque el termopar puede construirse con dos metales diferentes cualesquiera, la necesidad
de una elevada sensibilidad, estabilidad a lo largo del tiempo, linealidad, etc. ha llevado a que
tan solo se utilicen determinados materiales dando lugar a diferentes tipos. Algunos de los mas
importantes se ven en la siguiente tabla:
La unión entre las dos ramas que componen un termopar, también denominada unión caliente,
puede estar realizada mediante el simple trenzado de los cables, fusión o incluso mediante la
soldadura. Aunque para soldar es necesario emplear un metal adicional, la tensión observada
no varia como se puede deducir aplicando la ley de los metales intermedios.

Además, se distinguen tres tipos de uniones según el encapsulado de las mismas:

 Unión a masa: la unión hace contacto con la capsula. Suele ser la mas utilizada debido a
que el termopar queda protegido del ambiente sin que se reduzca excesivamente el
tiempo de respuesta (unos 2 segundos).
 Unión aislada: la unión esta separada de la capsula mediante aislante eléctrico de
elevada conductividad térmica (normalmente oxido de magnesio). Resulta adecuado,
por ejemplo, para medir temperaturas de líquidos conductores. El tiempo de respuesta
suele rondar los 5 segundos.
 Unión desnuda o expuesta: la unión no esta encapsulada. Presenta la ventaja de que el
tiempo de respuesta puede ser muy reducido (0,1 s) pero el termopar se degrada
rápidamente cuando las temperaturas son elevadas
Curvas de calibración
La tensión entre los terminales del termopar depende de la temperatura de las dos uniones, es
decir, la de temperatura situada en la zona que se desea medir (denominada unión caliente) y
de la propia temperatura a la que se encuentra la unión con el equipo de medición (unión fría),
por lo tanto, para cada temperatura de la unión fría existe una curva de calibración (relación de
tensión con la temperatura de la medida). Conociendo la curva de calibración para una
temperatura determinada de una de las uniones, se puede conocer la curva de calibración para
cualquier temperatura aplicando la ley de las temperaturas intermedias.

Efectos de las uniones parasitas

Para medir la tensión en un termopar se necesita unir los terminales del mismo con el equipo
de medida cuyas conexiones estarán además realizadas con diferentes materiales a los que
constituyen el termopar. A partir de la ley de los metales intermedios se puede demostrar que
la tensión termoeléctrica entre cada una de las nuevas uniones y el equipo es idéntica por lo que
se cancelan en la medida. Por el mismo motivo, las soldaduras internas no influyen si se
encuentran a la misma temperatura. En definitiva, los circuitos simétricos no dan lugar a
variaciones en la medida.

Para garantizar que las uniones con el equipo se encuentren a la misma temperatura se suelen
utilizar unos conectores especiales isotérmicos que garantizan una distribución uniforme de la
temperatura de forma que esta sea idéntica en las dos uniones.
Acondicionamiento de la señal
El termopar proporciona una tensión de pequeño valor proporcional a la diferencia de
temperaturas entre las dos uniones. Además, la sensibilidad es del orden de algunos 𝜇𝑉/°𝐶. En
el acondicionamiento de señal habrá que tener presente dos aspectos básicos.

1. El circuito de acondicionamiento consistirá, básicamente, en un amplificador de tensión

en el que serán importantes aspectos tales como la tensión de desviación y sus
derivadas.
2. Para determinar la temperatura objeto de la medida será necesario conocer la
temperatura de la otra unión.

Para resolver esta última cuestión existen tres posibilidades:

 Compensación mediante uniones de referencia.

 Compensación digital.
 Compensación analógica.

Compensación mediante uniones de referencia

Consiste en fijar en un valor conocido la temperatura de una de las uniones. Tradicionalmente

se introduce en un baño de hielo y agua para garantizar los 0°C. Se trata de un método de
referencia, pero es difícil de llevar a cabo por lo que se suele utilizar únicamente en laboratorios
para realizar calibraciones.

Compensación digital

Consiste en mediar la temperatura de la unión fría mediante otro sensor de temperatura (por
ejemplo, una PT100 o una NTC)
Una vez conocida la temperatura de la unión fría y la tensión que proporciona el termopar se
puede determinar fácilmente la temperatura de la unión caliente. Además, la propia utilización
del microcontrolador permite utilizar aproximaciones polinómicas a la curva de calibración
consiguiéndose una elevada exactitud.

Compensación analógica

La curva de calibración de los termopares habituales muestra la tensión que proporciona

siempre que la unión fría este a 0°C. Para una temperatura de la unión caliente 𝑇𝑐 , y de la unión
fría 𝑇𝑓 cualquiera, la tensión proporcionada 𝑉𝑇𝑐,𝑇𝑓 seria, aplicando la ley de las temperaturas
intermedias:

𝑉𝑇𝑐 ,𝑇𝑓 = 𝑉𝑇𝑐 ,0 + 𝑉0,𝑇𝑓

𝑉𝑇𝑐 ,0 = 𝑉𝑇𝑐,𝑇𝑓 + 𝑉𝑇𝑓,0

Asi el objetivo de la compensación analógica es sumar a la tensión que proporciona el termopar

𝑉𝑇𝑐 ,𝑇𝑓 , la tensión 𝑉𝑇𝑓,0 que correspondería al mismo termopar en el que las temperaturas de las
uniones fueran 𝑇𝑓 y 0°𝐶. A partir de la tensión resultante se puede determinar la temperatura
de la zona caliente aplicando directamente la curva de calibración. Para ellos será necesario,
evidentemente medir la temperatura de la zona fría con otro sensor y realizar un circuito de
acondicionamiento que proporcione la tensión a sumar.