Técnicas Conformación Mecánica-Gil Rivero PDF

Manual de técnicas para la
conformación mecánica
José María Juez Gil

Inocente Cambero Rivero
Manual de técnicas para la conformación
mecánica
José María Juez Gil
Inocente Cambero Rivero

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I.S.B.N. 978-84-692-4495-1
MANUAL DE TÉCNICAS PARA LA CONFORMACIÓN MECÁNICA
ÍNDICE
ÍNDICE
BLOQUE I: MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.
1 INTRODUCCIÓN AL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL. .... 15

1.1 Materiales mecanizables. ................................................................................ 15
1.2 Maquinabilidad de los metales. ....................................................................... 16
1.3 Tipos de mecanizados. .................................................................................... 17
1.4 Procesos empleados en el mecanizado por arranque de material. ................ 18
2 MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: CON CONTACTO

DIRECTO. ........................................................................................................ 20
2.1 Herramientas de corte. Estudio del arranque de material. .............................. 20
2.1.1 Elementos principales de las herramientas de corte. ........................ 20
2.1.2 Geometría de la herramienta de corte. .............................................. 20
2.1.3 Características de trabajo de las herramientas de corte. .................. 21
2.1.4 Materiales para las herramientas de corte. ....................................... 22
2.1.5 Ángulos de corte en las cuchillas....................................................... 28
2.1.6 Influencias de los ángulos de la cuchilla en el mecanizado. ............. 30
2.1.7 Duración de la herramienta................................................................ 31
2.1.8 Desgaste y afilado de las herramientas de corte. .............................. 31
2.1.9 Criterios para determinar la vida de la herramienta........................... 33
2.1.10 Tratamientos térmicos para las herramientas de corte. .................... 33
2.1.11 Recubrimiento de las herramientas de corte. .................................... 33
2.1.12 Geometría del rompevirutas. ............................................................. 39
2.1.13 Formación de la viruta. Clases de virutas. ......................................... 39
2.1.14 Sistemas de sujeción de la plaquita................................................... 41
2.2 Torno. .............................................................................................................. 43
2.2.1 Tipos de tornos. ................................................................................. 43
2.2.2 Componentes principales de un torno. Mecanismo del torno............ 45
2.2.3 Herramientas y operaciones principales realizadas en un torno. ...... 49
2.2.4 Características técnicas del torno. ..................................................... 52
2.2.5 Operaciones de revisión en el torno. ................................................. 54
2.2.6 Parámetros de corte en el torno. ....................................................... 54
I
ÍNDICE
2.3 Fresadora. ....................................................................................................... 61
2.3.1 Tipos de fresadoras. .......................................................................... 63
2.3.2 Componentes y accesorios principales. ............................................ 65
2.3.3 Herramientas y operaciones realizadas en una fresadora. ............... 72
2.3.4 Características técnicas de las fresadoras. ....................................... 75
2.3.5 Operaciones de revisión en la fresadora. .......................................... 76
2.3.6 Parámetros de corte en la fresadora. ................................................ 77
2.4 Taladradora. .................................................................................................... 82
2.4.1 Tipos de taladradoras. ....................................................................... 83
2.4.2 Componentes principales. Mecanismo de la taladradora. ................. 85
2.4.3 Herramientas y operaciones realizadas en las taladradoras. ............ 88
2.4.4 Características técnicas de las taladradoras. .................................... 90
2.4.5 Operaciones de revisión en las taladradoras .................................... 90
2.4.6 Parámetros de corte en la taladradora. ............................................. 91
2.5 Mandrinadora. .................................................................................................. 95
2.5.1 Componentes y accesorios principales. ............................................ 96
2.5.2 Herramientas y operaciones realizadas en una mandrinadora. ........ 97
2.5.3 Características técnicas de la mandrinadora. .................................... 99
2.5.4 Operaciones de revisión en la mandrinadora. ................................. 100
2.5.5 Parámetros de corte en la mandrinadora. ....................................... 100
2.6 Limadora. ....................................................................................................... 103
2.6.1 Tipos de limadoras. .......................................................................... 104
2.6.2 Componentes principales. Mecanismo en una limadora. ................ 105
2.6.3 Herramientas y operaciones realizadas en una limadora................ 107
2.6.4 Características técnicas de las limadoras. ...................................... 108
2.6.5 Operaciones de revisión en la limadora. ......................................... 109
2.6.6 Parámetros de corte en la limadora. ................................................ 109
2.7 Cepilladora. .................................................................................................... 111
2.7.1 Tipos de cepilladoras. ...................................................................... 112
2.7.2 Componentes principales de las cepilladoras. ................................ 113
2.7.3 Herramienta y operaciones principales. .......................................... 114
2.7.4 Características principales de las cepilladoras. ............................... 115
2.7.5 Operaciones de revisión en las cepilladoras. .................................. 115
II
ÍNDICE
2.7.6 Parámetros de corte en la cepilladora. ............................................ 116
2.8 Brochadora. ................................................................................................... 117
2.8.1 Tipos de brochadoras. ..................................................................... 118
2.8.2 Componentes principales. ............................................................... 119
2.8.3 Herramientas y operaciones principales. ......................................... 119
2.8.4 Características de las brochadoras. ................................................ 122
2.8.5 Parámetros de corte en las brochadoras. ....................................... 123
2.9 Mecanizado por abrasivos. ............................................................................ 124
2.9.1 Clases de abrasivos......................................................................... 125
2.9.2 Aplicaciones de los abrasivos. ......................................................... 125
2.9.3 Máquinas para el mecanizado por abrasivos. ................................. 126
2.9.4 Operaciones principales realizadas por los abrasivos..................... 127
3 MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: SIN CONTACTO

DIRECTO. ...................................................................................................... 129
3.1 Electroerosión. ............................................................................................... 129
3.1.1 Fundamento teórico: ........................................................................ 129
3.1.2 Tipos de procesos en la electroerosión: .......................................... 131
3.2 Proceso de electroerosión por penetración o Ram EDM .............................. 131
3.2.1 Electrodos en la electro-erosión por penetración. ........................... 132
3.2.2 Máquinas de electroerosión por penetración. .................................. 132
3.2.3 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDM: ............................ 133
3.2.4 Aplicaciones del proceso de electro-erosión por penetración: ....... 134
3.3 Proceso de electro-erosión por hilo o WEDM: .............................................. 134
3.3.1 Hilo en la electro-erosión por hilo. ................................................... 136
3.3.2 Máquinas de electroerosión por hilo. ............................................... 137
3.3.3 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDW. ........................... 138
3.3.4 Métodos de corte en el proceso de electroerosión por hilo. ............ 139
3.3.5 Obtención de geométricas en el proceso de EDW. ......................... 139
3.3.6 Aplicación del proceso de electroerosión por hilo. .......................... 140
3.4 Conformado por ultrasonidos. ....................................................................... 141
3.4.1 Clasificación de maquinas para el conformado por ultrasonidos. .. 141
3.4.2 Componentes principales del conformado por ultrasonidos. ........... 142
3.4.3 Herramienta de conformado por ultrasonidos. ............................... 143
III
ÍNDICE
3.4.4 Aplicaciones del conformado por ultrasonidos: .............................. 143
4 MECANIZADO ESPECIAL. .......................................................................... 144

4.1 Mecanizado electrolítico. ............................................................................... 144
4.1.1 Procedimiento de mecanizado electrolítico: .................................... 144
4.1.2 Aplicaciones del mecanizado electrolítico: ...................................... 145
4.1.3 Ventajas e inconvenientes del mecanizado electrolítico: ................ 145
5 NUEVAS TENDENCIAS EN EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE

VIRUTA. ........................................................................................................ 146
5.1 Equipos con cinemática avanzada. ............................................................... 146
5.2 Mecanizado de alta velocidad. MAV. ............................................................ 148
5.2.1 Herramientas de un MAV................................................................. 148
5.2.2 Aplicaciones. Ventajas e inconvenientes del MAV. ......................... 149
5.3 Mecanizado en seco. ..................................................................................... 150
5.4 Mecanizado de precisión y ultraprecisión. ..................................................... 151
BLOQUE II: CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
1 INTRODUCCIÓN AL CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA. 152

1.1 Clasificación de los procesos de deformación plástica. ................................ 152
1.2 Efecto de la temperatura en el proceso de deformación plástica.................. 153
1.3 Características de las estructuras metalúrgicas en los procesos de
conformación. ........................................................................................................ 154
1.4 Tratamientos aplicados en los procesos de deformación plástica. ............... 155
1.5 Comportamiento elástico-plástico de las piezas metálicas. .......................... 157
2 DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN FRIO. ........................................................ 160

2.1 Materiales utilizados en los procesos de deformación plástica. .................... 160
2.2 Operaciones principales en la deformación plástica en frío. ......................... 161
2.3 Cizallado. ....................................................................................................... 161
2.3.1 Descripción del proceso de cizallado. ............................................. 161
2.3.2 Herramientas en el cizallado............................................................ 162
2.3.3 Consideraciones en el cizallado. ..................................................... 162
2.3.4 Parámetros de corte en el cizallado. ............................................... 162
2.4 Doblado. ........................................................................................................ 163
IV
ÍNDICE
2.4.1 Descripción del proceso de doblado. ............................................... 163
2.4.2 Herramienta en el doblado............................................................... 164
2.4.3 Parámetros de corte en el doblado. ................................................. 165
2.5 Estampación en frío. ...................................................................................... 166
2.5.1 Descripción del proceso de estampación en frio. ............................ 166
2.5.2 Herramientas en la estampación en frío. ......................................... 167
2.5.3 Parámetros de corte en la estampación en frío. .............................. 167
2.6 Embutición. .................................................................................................... 168
2.6.1 Descripción del proceso en la embutición. ...................................... 168
2.6.2 Herramientas en la embutición. ....................................................... 169
2.6.3 Parámetros de corte en la embutición. ............................................ 170
2.7 Troquelado o punzonado. .............................................................................. 173
2.7.1 Descripción del proceso de troquelado o punzonado...................... 173
2.7.2 Herramientas en el troquelado o punzonado. .................................. 173
2.7.3 Parámetros de corte en el troquelado o punzonado........................ 174
2.8 Estirado y trefilado. ........................................................................................ 176
2.8.1 Descripción del proceso de estirado. ............................................... 176
2.8.2 Máquinas para estirar. ..................................................................... 177
2.8.3 Materiales para estirado. ................................................................. 177
2.8.4 Operaciones del estirado. ................................................................ 177
2.8.5 Trefilado. .......................................................................................... 178
2.8.6 Máquinas de trefilar. ........................................................................ 179
2.8.7 Operaciones del trefilado. ................................................................ 179
2.9 Otras operaciones. ........................................................................................ 179
2.9.1 Estampado por impacto. .................................................................. 180
2.9.2 Conformación por explosión. ........................................................... 180
2.9.3 Entallado. ......................................................................................... 180
2.9.4 Conformado electrohidráulico. ......................................................... 180
2.9.5 Estampación con matriz flexible e hidroconformado. ...................... 181
3 DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN CALIENTE. .............................................. 182

3.1 Forja. .............................................................................................................. 182
3.1.1 Proceso de la forja. .......................................................................... 183
V
ÍNDICE
3.1.2 Descripción del proceso de forja...................................................... 183
3.1.3 Temperatura de forja. ...................................................................... 184
3.1.4 Efectos que produce la forja. ........................................................... 185
3.1.5 Defectos de la forja. ......................................................................... 186
3.1.6 Materiales forjables. ......................................................................... 186
3.1.7 Máquinas utilizadas para la forja. .................................................... 187
3.2 Estampación en caliente................................................................................ 189
3.2.1 Máquinas utilizadas para la estampación en caliente. .................... 189
3.2.2 Proyecto de estampa para estampación en caliente. ...................... 190
3.3 Extrusión. ....................................................................................................... 191
3.3.1 Descripción del proceso de extrusión. ............................................. 191
3.3.2 Máquinas para extrusión.................................................................. 193
3.3.3 Metales y aleaciones extruidos. ....................................................... 193
3.3.4 Defectos de las extrusiones. ............................................................ 193
3.3.5 Aplicaciones de la extrusión en caliente. ......................................... 194
3.4 Laminación. ................................................................................................... 194
3.4.1 Descripción del proceso de laminación. .......................................... 195
3.4.2 Máquinas utilizadas en la laminación .............................................. 195
3.4.3 Metales y aleaciones laminados. ..................................................... 196
3.4.4 Defectos en el laminado. ................................................................. 196
3.4.5 Operaciones de laminado de forma. ................................................ 197
3.4.6 Aplicaciones del laminado. .............................................................. 199
BLOQUE III: CONFORMADO POR MOLDEO.
1 INTRODUCCIÓN AL MOLDEO. ................................................................... 200

1.1 Operaciones fundamentales del conformado por molde. .............................. 200
1.2 Diagrama de procesos en el conformado por moldeo................................... 201
1.3 Fundición. ...................................................................................................... 203
1.4 Metales o aleaciones aptos para ser conformados por fundición. ................ 203
1.5 Hornos para fundir metales. .......................................................................... 204
1.6 Características tecnológicas de las piezas moldeadas. ................................ 206
1.7 Defectos en el proceso de moldeo. ............................................................... 206
1.8 Inspección de las piezas fundidas. ................................................................ 209
VI
ÍNDICE
2 MOLDES NO PERMANENTES. ................................................................... 210
2.1 Moldeo en arena. ........................................................................................... 210
2.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo en arena. .......................................... 210
2.3 Construcción de los modelos......................................................................... 211
2.4 Materiales utilizados en la fabricación de modelos. ...................................... 212
2.5 Arenas de moldeo. ......................................................................................... 212
2.6 Características de las arenas de moldeo. ..................................................... 213
2.7 Clasificación de las arenas de moldeo. ......................................................... 214
2.8 Aglutinante. .................................................................................................... 215
2.9 Métodos de moldeo. ...................................................................................... 216
2.10 Fabricación de piezas. ................................................................................... 216
2.11 Máquinas de moldear. ................................................................................... 221
3 MOLDES PERMANENTES. .......................................................................... 222

3.1 Moldeo en coquillas. ...................................................................................... 222
3.2 Núcleos de las coquillas. ............................................................................... 222
3.3 Condiciones de trabajo de las coquillas. ....................................................... 223
3.4 Procesos de moldeo con moldes permanentes. ........................................... 224
3.5 Moldeo mecánico en coquillas....................................................................... 224
3.5.1 Moldeo en coquilla por gravedad. .................................................... 224
3.5.2 Moldeo en coquilla con inversión del molde. ................................... 226
3.5.3 Moldeo en coquilla con presión. ...................................................... 226
3.6 Moldeo por centrifugado. ............................................................................... 228
3.6.1 Colada centrifuga. ............................................................................ 229
4 MOLDES ESPECIALES................................................................................ 230

4.1 Moldeado en cáscara .................................................................................... 230
4.1.1 Materiales empleados. ..................................................................... 230
4.1.2 Proceso de ejecución del moldeo en cáscara. ................................ 230
4.1.3 Ventajas e inconvenientes del moldeo en cáscara. ......................... 232
4.2 Moldeo a la cera perdida. .............................................................................. 233
4.2.1 Proceso de obtención de las piezas. ............................................... 233
4.2.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo a cera perdida. ................... 235
4.3 Moldeo Mercast. ............................................................................................ 235
VII
ÍNDICE
4.3.1 Proceso de moldeo Mercast. ........................................................... 236
4.4 Moldeo en yeso. ............................................................................................ 236
4.4.1 Procedimiento del moldeo en yeso. ................................................. 237
4.4.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo en yeso. .............................. 237
4.5 Moldeo al CO2................................................................................................ 237
4.5.1 Ventajas e inconvenientes del moldeo en CO2................................ 238
5 METALURGIA DE POLVOS. PULVIMETALURGIA. ................................... 239

5.1 Proceso de la pulvimetalurgia........................................................................ 239
5.1.1 Fabricación de los polvos metálicos. ............................................... 239
5.1.2 Compactación. ................................................................................. 239
5.1.3 Sinterización. ................................................................................... 240
5.1.4 Acabado. .......................................................................................... 240
5.2 Características de la materia prima. .............................................................. 241
5.3 Ventajas e inconvenientes de la pulvimetalurgia. .......................................... 241
5.4 Aplicaciones de la pulvimetalurgia. ............................................................... 242
BLOQUE IV: TÉCNICAS DE UNIÓN.
1 UNIÓN POR SOLDADURA. ......................................................................... 244

1.1 Clasificación de los procesos de soldadura. ................................................. 244
1.2 Soldadura blanda y fuerte.............................................................................. 246
1.3 Soldadura blanda. .......................................................................................... 246
1.3.1 Proceso de la soldadura blanda. ..................................................... 247
1.3.2 Aplicación de la soldadura blanda. .................................................. 248
1.4 Soldadura fuerte. ........................................................................................... 248
1.4.1 Proceso de la soldadura fuerte. ....................................................... 249
1.4.2 Aplicaciones. .................................................................................... 249
1.5 Cordón de soldadura. .................................................................................... 250
1.5.1 Clasificación de los cordones de soldadura. ................................... 250
1.5.2 Recomendaciones para la ejecución de cordones. ......................... 252
1.6 Defectos en las soldaduras. .......................................................................... 254
1.7 Ensayos en las soldaduras. ........................................................................... 256
VIII
ÍNDICE
2 SOLDADURA POR REACCIONES QUÍMICA. ............................................ 259
2.1 Soldadura con llama. ..................................................................................... 259
2.1.1 Ventajas e inconvenientes de la soldadura con llama. .................... 259
2.1.2 Métodos de soldadura. .................................................................... 260
2.1.3 Zonas de la llama. ............................................................................ 260
2.1.4 Aplicaciones de la soldadura por llama. .......................................... 261
2.1.5 Equipo necesario en la soldadura con llama. .................................. 262
2.1.6 Metales de aportación...................................................................... 265
2.1.7 Fundentes. ....................................................................................... 265
2.2 Soldadura por explosión. ............................................................................... 266
2.2.1 Descripción del proceso................................................................... 266
2.2.2 Parámetros de control del proceso. ................................................. 268
2.2.3 Aplicaciones del proceso. ................................................................ 268
2.3 Soldadura aluminotérmica. ............................................................................ 269
3 SOLDADURA POR FUENTE ELÉCTRICA. SOLDADURA POR ARCO

ELÉCTRICO. ................................................................................................. 271
3.1 Tipo de corriente. ........................................................................................... 271
3.2 Soldadura por arco eléctrico con electrodo de carbón. ................................. 272
3.3 Soldadura por arco sumergido ...................................................................... 273
3.3.1 Materiales consumibles. .................................................................. 273
3.3.2 Aplicaciones. .................................................................................... 274
3.4 Soldadura por electroescoria. ........................................................................ 274
3.4.1 Materiales consumibles. .................................................................. 274
3.4.2 Aplicaciones. .................................................................................... 275
3.5 Soldadura a tope por chispa. ......................................................................... 275
3.5.1 Aplicaciones. .................................................................................... 276
3.6 Soldadura por arco eléctrico con gas de protección. .................................... 276
3.6.1 Propiedades de los gases de protección y su influencia en la
soldadura. ........................................................................................ 276
3.6.2 Gases de protección. ....................................................................... 278
3.6.3 Ventajas soldadura por arco con protección gaseosa. .................... 278
3.7 Soldadura con electrodo de tungsteno y atmósfera inerte. ........................... 279
3.7.1 Tipos de corriente. ........................................................................... 279
IX
ÍNDICE
3.7.2 Electrodos. ....................................................................................... 280
3.7.3 Metal de aportación. ........................................................................ 281
3.7.4 Gas de protección. ........................................................................... 281
3.7.5 Equipo necesario para la realización de la soldadura TIG. ............. 282
3.7.6 Aplicaciones. .................................................................................... 283
3.8 Soldadura por plasma.................................................................................... 284
3.8.1 Pistola de soldadura por plasma...................................................... 285
3.8.2 Aplicaciones ..................................................................................... 285
3.9 Soldadura con hidrógeno atómico. ................................................................ 285
3.9.1 Equipo necesario para realizar la soldadura. .................................. 286
3.9.2 Aplicaciones. .................................................................................... 286
3.10 Soldadura con electrodo consumible y gas ................................................... 286
3.10.1 Metal de aportación. ........................................................................ 287
3.10.2 Gases de protección. ....................................................................... 287
3.10.3 Equipo necesario. ............................................................................ 288
3.10.4 Ventajas del proceso. ...................................................................... 288
4 SOLDADURA ELÉCTRICA. OTROS MÉTODOS DE SOLDADURA. ......... 289

4.1 Soldadura por haz de electrones ................................................................... 289
4.1.1 Parámetros de la soldadura por haz de electrones. ........................ 290
4.1.2 Soldadura con haz de electrones a presión atmosférica. ................ 290
4.1.3 Ventajas y aplicaciones de la soldadura por haz de electrones. ..... 290
4.2 Soldadura láser. ............................................................................................. 291
4.2.1 Ventajas de la soldadura láser......................................................... 292
4.2.2 Aplicaciones de la soldadura láser. ................................................. 293
5 SOLDADURA ELÉCTRICA. SOLDADURA POR RESISTENCIA

ELÉCTRICA. ................................................................................................. 294
5.1 Etapas y variables del proceso de soldeo. .................................................... 294
5.2 Variables del proceso de soldadura por resistencia eléctrica. ...................... 295
5.3 Ventajas de la soldadura por resistencia eléctrica. ....................................... 296
5.4 Soldadura eléctrica por puntos. ..................................................................... 296
5.4.1 Electrodos. ....................................................................................... 297
5.4.2 Tipos de soldadura eléctrica por puntos. ......................................... 297
X
ÍNDICE
5.5 Soldadura eléctrica por costura. .................................................................... 298
5.5.1 Métodos de soldadura por costura. ................................................. 299
5.5.2 Electrodos. ....................................................................................... 299
5.5.3 Aplicaciones ..................................................................................... 299
5.6 Soldadura eléctrica a tope. ............................................................................ 299
5.6.1 Aplicaciones. .................................................................................... 300
5.7 Soldadura de alta frecuencia. ........................................................................ 300
5.7.1 Aplicaciones. .................................................................................... 300
6 SOLDADURA POR ACCIÓN MECÁNICA. .................................................. 301

6.1 Soldadura por forja. ....................................................................................... 301
6.2 Soldadura por presión. .................................................................................. 301
6.3 Soldadura por fricción. ................................................................................... 301
6.3.1 Ventajas de la soldadura por presión. ............................................. 301
6.3.2 Aplicaciones de la soldadura por presión. ....................................... 302
6.4 Soldadura por ultrasonidos. ........................................................................... 303
6.4.1 Ventajas de la soldadura por ultrasonidos. ...................................... 303
6.4.2 Aplicaciones de la soldadura por ultrasonidos. ............................... 303
7 TÉCNICAS DE UNIÓN MIXTAS. .................................................................. 304

7.1 Weldbonding. ................................................................................................. 304
7.1.1 Consumibles. ................................................................................... 305
7.1.2 Aplicaciones. .................................................................................... 306
7.2 Arco-Láser. .................................................................................................... 307
7.2.1 Aplicaciones. .................................................................................... 307
7.3 MIG-Plasma. .................................................................................................. 307
7.3.1 Principio de funcionamiento. ............................................................ 308
7.3.2 Ventajas e inconvenientes del proceso. .......................................... 308
7.3.3 Equipo. ............................................................................................. 308
7.3.4 Aplicaciones. .................................................................................... 309
7.4 Unión mecánica + Adhesivo. ......................................................................... 309
7.4.1 Consumibles. ................................................................................... 310
7.4.2 Aplicaciones. .................................................................................... 311
XI
ÍNDICE
BLOQUE V: TÉCNICAS DE SEPARACIÓN Y CORTE.
1 PROCESOS PRINCIPALES EN LAS TÉCNICAS DE SEPARACIÓN Y

CORTE. ......................................................................................................... 312
1.1 Corte por láser. .............................................................................................. 312
1.1.1 Tipos de corte por láser. .................................................................. 312
1.1.2 Ventajas e inconvenientes del corte por laser. ................................ 313
1.1.3 Requerimientos de la instalación. .................................................... 314
1.1.4 Aplicaciones del corte por laser. ...................................................... 315
1.2 Corte por plasma. .......................................................................................... 315
1.2.1 Clasificación de los proceso de corte por plasma. .......................... 315
1.2.2 Procedimiento para el corte por plasma. ......................................... 317
1.2.3 Maquinas para el corte por plasma.................................................. 318
1.2.4 Ventajas del corte por plasma. ........................................................ 319
1.2.5 Aplicaciones del corte por plasma. .................................................. 319
1.3 Corte por chorro de agua............................................................................... 319
1.3.1 Tipos de bombas utilizadas en el corte por chorro de agua. ........... 320
1.3.2 Procedimiento de corte por chorro de agua. ................................... 320
1.3.3 Maquinas para el mecanizado por chorro de agua. ........................ 320
1.3.4 Tipos de materiales que se pueden mecanizar con el mecanizado por
chorro de agua. ................................................................................ 321
1.3.5 Ventajas del mecanizado por chorro de agua. ................................ 322
1.3.6 Aplicaciones del mecanizado por chorro de agua. .......................... 322
1.4 Oxicorte. ........................................................................................................ 322
1.4.1 Gases utilizados en el oxicorte. ....................................................... 323
1.4.2 Equipo para el oxicorte .................................................................... 324
1.4.3 Aplicaciones del oxicorte. ................................................................ 324
BLOQUE VI: METROLOGÍA Y NORMALIZACIÓN.
1 METROLOGÍA. ............................................................................................. 326

1.1 Tipos de Metrología. ...................................................................................... 326
1.2 Unidades del sistema internacional (SI) ........................................................ 327
1.3 Instrumentos de medición.............................................................................. 328
1.4 Características de instrumentos de medida. ................................................. 330
XII
ÍNDICE
1.5 Instrumentos de medición.............................................................................. 329
1.5.1 Reglas graduadas. ........................................................................... 330
1.5.2 Calibre pie de rey. ............................................................................ 331
1.5.3 Micrómetro Plamer. .......................................................................... 332
1.5.4 Máquinas de medir. ......................................................................... 335
1.5.5 Reglas optoelectrónicas................................................................... 336
1.5.6 Medición laser. ................................................................................. 336
1.6 Instrumentos de comparación. ...................................................................... 337
1.6.1 Instrumentos de comparación por amplificación mecánica. ............ 337
1.6.2 Instrumentos de comparación por amplificación neumática. ........... 338
1.7 Instrumentos de verificación. ......................................................................... 339
1.7.1 Instrumentos de verificación para dimensiones fijas. ...................... 340
1.7.2 Calibres fijos para roscas................................................................. 340
1.7.3 Calas patrón. .................................................................................... 341
1.7.4 Metrología óptica. ............................................................................ 341
1.8 Instrumento para el control de ángulos. ........................................................ 342
1.8.1 Control y medición de ángulos......................................................... 342
1.8.2 Verificadores de ángulos. ................................................................ 343
1.9 Control de superficies .................................................................................... 345
1.9.1 Control de paralelismo. .................................................................... 345
2 TOLERANCIAS Y AJUSTES. ....................................................................... 346

2.1 Tolerancias. ................................................................................................... 346
2.1.1 Posición de tolerancia. ..................................................................... 347
2.1.2 Calidades IT. .................................................................................... 348
2.1.3 Valores de tolerancia. ..................................................................... 349
2.1.4 Representación de las cotas en los ejes y agujeros........................ 351
2.2 Sistemas de ajuste. ....................................................................................... 351
2.2.1 Sistema de agujero único o agujero base. ...................................... 352
2.2.2 Sistema de eje único o eje base. ..................................................... 352
2.3 Ajuste móvil o con juego. ............................................................................... 353
2.3.1 Ajuste fijo o con aprieto.................................................................... 354
2.3.2 Ajuste indeterminado. ...................................................................... 355
XIII
ÍNDICE
BLOQUE VII: AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN.
1 CONTROL NUMÉRICO (CN). ....................................................................... 357

1.1 Programación en C.N. ................................................................................... 357
1.1.1 Programación manual. ..................................................................... 358
1.1.2 Programación automática. ............................................................... 362
1.2 Fases de la programación. ............................................................................ 362
1.3 Ventajas del Control numérico....................................................................... 363
2 MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO. ..................................................... 364

2.1 Componentes de una MHCN......................................................................... 365
2.1.1 Componentes de la MH. .................................................................. 365
2.1.2 Dispositivo de control numérico. ...................................................... 368
2.2 Ventajas e inconvenientes de las máquinas herramientas con CN. ............. 369
XIV
1 INTRODUCCIÓN AL MECANIZADO POR ARRANQUE DE

MATERIAL.
El mecanizado por arranque de virutas, se realiza partiendo de productos

semielaborados a los que se le da la forma definitiva, quitando el material sobrante
de acuerdo con el plano de la pieza que se desea obtener.
En la actualizad se tiende a producir piezas totalmente terminadas por moldeo o

deformación en frio, puesto que el mecanizado por arranque de virutas es un
proceso más costos. Sin embargo, es el único procedimiento de que se dispone
para realizar piezas con gran precisión de medidas, por lo que se sigue utilizando
mucho para dar a las piezas, conformadas por otros procedimientos, detalles y
cotas exactas.
1.1 Materiales mecanizables.
De forma general, se puede resumir en tres grandes grupos los materiales

mecanizables.
1. Metales: La mayoría de los metales y sus aleaciones pueden

conformarse por arranque de material, sin embargo en algunas ocasiones
es necesario aplicarle a estos un tratamiento térmico previo, debido a que
no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad, o sea que no
tienen la misma maquinabilidad.
Generalmente los aceros son los materiales que más se conforman por
mecanizado y a su vez los que presentan mayor complejidad al
aplicárselo. Grupos de metales mecanizables.
• Aceros al carbono.
• Aceros aleados.
• Aceros inoxidables.
• Fundición.
• Aleaciones termo resistente y de alta resistencia.
• Aceros aleados de alta resistencia.
• Metales refractarios aleados. (Columbium, Tantalio, Molibdeno y
Wolframio).
• Aceros al titanio aleados.
15
• Aceros de alta resistencia en base cobalto o níquel.

• Aleaciones de Titanio.
• Aleaciones de aluminio, cobre, níquel, magnesio, uranio, cinc.
• Composites (requiere herramientas especiales).
2. Plásticos y compuestos plásticos.
3. Cerámicos, a los que preferiblemente se les aplica el mecanizado

abrasivo
1.2 Maquinabilidad de los metales.
La maquinabilidad no responde a una e individual característica sino a un conjunto

de características distintas, cada una de las cuales puede variar
independientemente de las demás.
Esto comporta serias dificultades para dar una definición de maquinabilidad y

además para preparar los medios y procedimientos adecuados para permitir una
precisa y válida medida de esta propiedad. Se le podría definir como la aptitud de
metales aleaciones, para ser conformados por mecanización en máquinas-
herramientas o sea por arranque de material.
En condiciones normalizadas, se mide por medio de ensayos, valorándolos según

alguna de las siguientes características:
• Duración del afilado de la herramienta.
• Velocidad de corte que debe aplicarse para una duración del afilado de la
herramienta.
• Fuerza de corte de la herramienta.
• Trabajo de corte.
• Temperatura de corte.
• Producción de viruta.
La maquinabilidad no depende solamente de las características intrínsecas del

material, ya que las condiciones de corte y las características de la herramienta,
pueden determinar notables y profundas variaciones en la máquina. Además del
topo de herramienta, sobre la maquinabilidad influyen los siguientes factores:
1. Composición química del material: Los elementos que más influencia

ejercen sobre la maquinabilidad de los aceros son el carbono, el
manganeso, el azufre, fósforo y plomo, el resto de los elementos hasta
una proporción superior al 0,5% no afectan a ésta.
16
• El carbono gasta un 0,3% aumenta la maquinabilidad.

• El manganeso hasta un 0,05% al combinarse con el azufre,
disminuye la plasticidad de la ferrita con lo cual mejora la
maquinabilidad, pero al superar el 1% lo reduce rápidamente y
hace imposible mecanizarlos al superar el 10%
• El azufre en proporciones superiores al 0,2% e inferiores al 0,4%
mejora mucho la maquinabilidad, ya que los sulfuros de hierro y los
silicosulfuros al quedar en las juntas de grano debilitan la cohesión
de los mismos.
• El fósforo en proporciones de hasta un 0,12% también aumenta la
maquinabilidad.
• El plomo es insoluble en los aceros, quedando emulsionado en los
mismos, formando pequeñas bolas que lubrican el corte. Se emplea
en proporciones del 0,25%.
2. Construcción de los materiales: la estructura que más favorece la

maquinabilidad de los aceros con un contenido de carbono inferior al
0,3% es la perlita laminar, si el contenido en carbono es del 0,3 al 0,45%
sería la formada por perlita laminar mezclada con cementita globular.
Siendo esta última la idónea en porcentajes superiores de carbono.
3. Inclusiones contenidas: dependiendo de la naturaleza de las

inclusiones los aceros que las contengan serán más o menos
maquinables. Las inclusiones de silicatos y alúminas la disminuyen y los
sulfuros en general, simples o complejos la mejoran.
4. Dureza: si el material es demasiado blando la viruta se desprende con

dificultad, y se poseen una dureza superior a 50 HRc (HRc: Dureza
Rockwell C). la maquinabilidad va reduciéndose hasta llegar a ser
imposible mecanizar aceros con durezas superiores a 70 HRc.
5. Acritud; como la acritud va en relación directa con la dureza, a mayor

acritud mayor dureza, luego cuanto mayor sea la relación entre el
cociente del límite elástico y la resistencia mecánica, mayor será por tanto
la maquinabilidad.
6. Tamaño de grano; se admite en general que el aumento del tamaño del

grano mejora la maquinabilidad.
1.3 Tipos de mecanizados.
Según el acabado superficial con el que se ha de obtener la pieza terminada, se

distinguen tres tipos de mecanizado:
17
1. Desbastado: El material eliminado es del orden de milímetros o décimas
de milímetros, cuya finalidad es aproximar las dimensiones de la pieza a
la medida final.
2. Acabado: Con el objetivo de obtener, no solo las medidas finales de la

pieza, sino también poca rugosidad en la superficie, el material eliminado
es del orden de centésimas de milímetro, utilizando cuchillas de corte
que trabajaran con velocidades de avance bajas y velocidades de corte
más altas que en el desbaste.
3. Súper acabado o rectificado: Con la finalidad de alcanzar medidas muy

precisas y buen acabado superficial, el material rebajado es del orden de
milésimas de milímetro y las velocidades de avance y de corte, con que
se trabaja son muy altas, desprendiéndose partículas de material por
abrasión.
1.4 Procesos empleados en el mecanizado por arranque de material.
Una de las clasificaciones que se puede emplear para distinguir los procesos
empleados en la conformación por arranque de material; puede ser la
correspondiente a la tabla 1.1:
Torno
Fresadora
M-H1 con movimiento de corte
circular
Taladradora
Mandrinadora
Mecanizado con
contacto directo Limadora
Cepilladora
M-H1 con movimiento de corte
rectilíneo
Brochadora
Mortajadora
Mecanizado con abrasivos
Mecanizado sin
Mecanizado por electro-erosión
contacto directo
18
Mecanizados
Mecanizado electrolítico
especiales
Súper Abrasivos
Equipos con cinemática avanzada (HEXÁPODOS)
Nuevas tendencias Mecanizado de Alta Velocidad (M.A.V.)
Mecanizado en seco
Mecanizado de precisión y ultra-precisión.

1
M-H: Máquinas-herramientas.
Tabla 1.1 Clasificación de los procesos empleados en la conformación por arranque de material.
19
2 MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: CON

CONTACTO DIRECTO.
2.1 Herramientas de corte. Estudio del arranque de material.
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por
su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta
conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la
mínima energía.
El material arrancado por medio de cuchillas se realiza en forma de tiras más o

menos continuas denominadas virutas. La separación de una tira de viruta se
denomina pasada, su anchura de corte, su espesor profundidad de corte y la
dirección de ataque avance.
2.1.1 Elementos principales de las herramientas de corte.
Las partes fundamentales de una cuchilla son:

• Filo: Es la arista cortante en posición de corte frontal de la cuchilla
respecto a la pieza.
• Superficie de desprendimiento o ataque: Es la cara de la cuña
sobre la que desliza el material desprendido cortado frontalmente.
• Superficie de incidencia: Es la cara de la cuña que queda frente a
la superficie trabajada de la pieza en corte frontal.
• Corte principal: Es la arista de corte de la cuchilla en posición de
corte lateral respecto a la pieza.
• Contrafilo: Denominado también corte secundario, es la otra arista
de la cuchilla que forma la punta cortado lateralmente.
2.1.2 Geometría de la herramienta de corte.
Cuando hablamos de geometría de corte, nos referimos específicamente al perfil

que la plaquita tiene si la observamos en un corte transversal.
Este labrado que encontramos en la parte superior, es quien provocará el correcto

desprendimiento y rotura de la viruta, dependiendo sus formas del tipo de
mecanizado al que está destinado el inserto.
En la siguiente figura (Figura 2.1) podemos ver las distintas formas que pueden
tener las plaquitas.
20
Figura 2.1 Formas disponibles para las plaquitas.
El radio de la punta afecta al acabado superficial de la pieza. Para operaciones de

acabado, se usan los valores menores, en cuanto para desbaste y desbaste
pesado se emplean los valores de radio altos.
Un radio de corte más grande ofrece un filo fuerte, resistente a avances

importantes, en tanto que con un valor bajo consigo realizar cortes más finos.
2.1.3 Características de trabajo de las herramientas de corte.
Las características principales son:

• Arrancar la mayor cantidad de material en el menor tiempo.
• Dejar perfectamente acabada la superficie y con la mayor precisión
de medidas.
• Mecanizar cualquier clase de material por duro que sea.
• Terminar el trabajo con el menor número de afilados posibles.
• Realizar las operaciones al menor costo.
• Químicamente inerte con la pieza.
• Químicamente inerte estable ante la oxidación.
Estas características deben satisfacer las siguientes funciones:
• Garantizar la obtención de medidas precisas y superficies bien
acabadas.
• Ofrecer máximo rendimiento con el mínimo desgaste.
• Capaz de absorber elevadas temperaturas.
En conseguir estos objetivos depende en gran parte del material de que se

constituyen las herramientas, las cuales se seleccionan en función del tipo de
herramienta y máquina a utilizar, clase de trabajo y material a mecanizar.
21
2.1.4 Materiales para las herramientas de corte.
La elección del material es uno de los problemas más delicados ya que los factores
que intervienen son tanto de índole técnica como económica. Como el tipo de
material está estrechamente ligado a la velocidad de corte a adoptar y ésta a su
vez depende de la temperatura a la que se someterá a la herramienta, ello
determina una correspondencia entre materiales y tiempo de mecanizado.
Por otra parte, los materiales para herramientas que permiten velocidades mayores
y, por tanto, tiempos menores tiene un coste superior.
Los requisitos a considerar para las herramientas de corte son las siguientes:
• Dureza a elevada temperatura: Un material para cortar a otro
debe ser más duro que éste. En los metales y aleaciones la dureza
se reduce mucho, así como la resistencia al elevarse la
temperatura. Este fenómeno provoca una considerable limitación
en las prestaciones de los materiales para herramientas.
• Resistencia al desgaste: La duración de la herramienta está
ligada a la marcha del desgaste que modifica, de hecho, la
geometría y las prestaciones hasta el punto de provocar su rotura.
• Resistencia: Debe alcanzar valores tales que impidan la rotura del
filo por fragilidad, lo cual puede suceder especialmente en el corte
ininterrumpido.
• Coeficiente de rozamiento: Es un requisito importante en un
material de herramienta debiendo ser lo más reducido posible.
• Propiedades térmicas. La conductividad tiene importancia a la
hora de establecer rápidamente el equilibrio térmico entre los
puntos de mayor calentamiento y las restantes partes de la
herramienta, así como también son de importancia el calor
específico y el coeficiente de dilatación.
Los materiales utilizados en la fabricación de cuchillas para el mecanizado por
arranque de viruta mediante cuchillas, son los siguientes:
1. Aceros al carbono: Poseen un contenido de carbono de 0,9 al 1,4 %.
Si están correctamente tratadas estas herramientas poseen gran
dureza, buena tenacidad y resistencia al desgaste, pero no pueden
emplearse cuando trabajen a temperaturas superiores a 250 º C. Se
emplean en los casos siguientes:
• En pequeñas series o en trabajos aislados.

• En operaciones de acabado a pequeña velocidad o trabajos muy
delicados.
22
• Cuando se exige de las herramientas ángulos muy limpios.
2. Aceros aleados: Además del carbono contienen cromo, wolframio,

molibdeno y vanadio. En su mayoría se ablandan y desafilan a
temperaturas superiores a los 250 º C. Existen tres tipos principales:
• Indeformables; se emplean para la conformación de piezas de

precisión. Se deforman menos que los aceros al carbono y poseen
una resistencia al desgaste 6 veces mayor.
• Al wolframio; se emplean para fabricación de brocas.
• Semirápidos; las herramientas que contienen un 9 a 11 % de
wolframio y 3,5 a 4,5 de cromo se emplean en la fabricación de
cuchillas con rendimiento y velocidad de corte muy poco inferiores
a las de los aceros rápidos.
3. Aceros rápidos: Trabajan a temperaturas hasta de 600 º C manteniendo

su dureza y filo inicial, lo cual permite disponer de velocidades de trabajo
mayores que las de los demás aceros.
4. Estelitas: Son aleaciones cromo-cobalto-wolframio con un tanto por

ciento inferior de otros elementos como hierro, carbono, silicio y
manganeso. Se fabrican por fusión a temperaturas superiores a 1300 º C
ya que no pueden mecanizarse nada más que por muelas. Son
insensibles a los tratamientos térmicos. Permiten trabajar los metales con
velocidades superiores a la de los aceros rápidos ya que soportan
temperaturas de hasta 700 º C sin perder el filo. Tienen el inconveniente
de ser más frágiles que estos últimos.
5. Carburos metálicos: Los carburos metálicos sinterizados están

compuestos por carburos de wolframio y un metal auxiliar generalmente
cobalto que sirve de liante o aglomerante. Hay otros tipos que además de
carburo de wolframio contienen otros carburos de titanio, etc. y el metal
auxiliar. Sus características son:
• Elevadísima dureza, que mantiene hasta temperaturas de 600 º C.

• Alta resistencia a la compresión.
• Excelente resistencia al desgaste y a la corrosión.
• Escasa resistencia al choque.
• Conductividad térmica igual y tal vez superior a la de los aceros.
6. Diamantes policristalinos: Se emplean para mecanizar ebonita (resina

plástica), determinados bronces, aleaciones de aluminio, etc.
generalmente para operaciones de acabado en la que se pueden obtener
tolerancias de 2 micras con superficies mejor acabadas que con las
23
rectificadoras. Tienen el inconveniente de la fragilidad del diamante, de

ahí que su empleo quede limitado a pasadas continuas y en máquinas
carentes de vibraciones. Los diamantes en forma de pastilla se montan
en mangos de acero y con el fin de disminuir riesgos de rotura al ser
altamente frágiles no acaban en punta viva sino redondeada.
7. Materiales cerámicos: Bajo la denominación de materiales cerámicos o

cerámicas de corte, se pueden considerar:
• Cermets: Son materiales sinterizados constituidos por un

componente no metálico (óxidos, silicatos, carburos de silicio y de
cromo) y por componentes metálicos de elevado punto de fusión.
Los cermets que tienen mejores características de aplicación a las
herramientas se obtienen por la sinterización de óxidos de aluminio,
junto con carburos de molibdeno o vanadio.
• Óxidos sinterizados: El más apropiado para la fabricación de
herramientas es el óxido de aluminio, alúminas sinterizadas casi
puras, o también, un óxido de alúminas casi puras. A este se
añaden otras sustancias como óxido de cromo, de hierro o de
titanio. La característica de estos óxidos sinterizados más
destacable son:
- Conductividad térmica muy baja, que tienen valores muy
bajos parecidos a los de los aislantes térmicos.
- Coeficiente de rozamiento menor que los carburos
sinterizados.
- Tienen el inconveniente de su excesiva fragilidad. Se
presentan en forma de plaquitas que se emplean soldadas a
sus mangos con resinas epoxi o bien sujetas por medios
mecánicos. Se emplean en el torneado de fundiciones y
aceros. También para mecanizar el cobre, sus aleaciones y
metales ligeros
8. Nitruro de boro cúbico: Producido bajo la acción de elevadas
temperaturas y presiones en presencia de un catalizador. La plaquita está
constituida por un soporte de carburo con una fina capa de nitruro de boro
cúbico. La dureza de este material es superada sólo por el diamante. Es
frágil pero poco reactivo con la pieza. Su elevada estabilidad térmica le
permite trabajar durante largos periodos de tiempo a temperaturas de
1000 a 1100 º C.
La simbología para cada plaquita o herramienta de corte en función del tipo de
material que estén fabricadas, serán las correspondientes a la tabla 2.1.
24
Materiales Símbolos
Metales duros
HC
recubiertos
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicos CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes
DP, HC
policristalinos
Tabla 2.1 Simbología para las plaquitas en función del tipo de material.
Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte,
existen una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números
donde cada una de estas letras y números donde cada una de esas letras y
números indica una característica determinada del tipo de plaquita
correspondiente.
Primera letra Forma geométrica
C Rómbica 80º
D Rómbica 55º
L Rectangular
R Redonda
S Cuadrada
T Triangular
V Rómbica 35º
W Hexagonal 80º
Tabla 2.2 Simbología correspondiente a la forma geométrica.
25
Segunda letra Angulo de incidencia
A 3º
B 5º
C 7º
D 15º
E 20º
F 25º
G 30º
N 0º
P 11º
Tabla 2.3 Simbología correspondiente a la forma geométrica.
Tercera letra Tolerancia dimensional
J Menor
U Mayor
Tabla 2.4 Simbología correspondiente a la tolerancia dimensional.
26
Cuarta letra Tipo de sujeción
A Agujero sin avellanar
G Agujero con rompevirutas en dos caras
M Agujero con rompevirutas en una cara
N Sin agujero ni rompevirutas
W Agujero avellanado en una cara
T Agujero avellanado y rompevirutas en una cara
N Sin agujero y con rompevirutas en una cara
X No estándar
Tabla 2.5 Simbología correspondiente al tipo de sujeción.
La parte numérica de dicha designación tiene la siguiente estructura:

• Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista
de corte de la plaquita.
• Las dos siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.
• Las dos últimas indican en décimas de milímetro el radio de punta
de la plaquita.
A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para
indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.
Un ejemplo de designación completa de una plaquita sería la siguiente:
C N M G 09 03 08 - HT
Tabla Tabla Tabla Tabla Long. Espesor Radio Tabla

2.2 2.3 2.4 2.5 corte plaquita punta 2.1
27
2.1.5 Ángulos de corte en las cuchillas.
Los ángulos de corte están representados en la figura 2.1. El ángulo de ataque es

el que forma la herramienta con la normal a la superficie de la pieza.
ᵹ : ángulo de desprendimiento.
α: ángulo de incidencia.
β: ángulo de filo.
α+β: ángulo de corte.
Figura 2.2 Ángulos de corte en las cuchillas
El ángulo de desprendimiento puede ser positivo o negativo, según la cuchilla esté

inclinada a la derecha o a la izquierda de la normal. El ángulo de ataque es
determinante de la clase de viruta; oscila entre 0° y 45°, dependiendo de la dureza
y tenacidad del metal.
El ángulo que forma la herramienta con la superficie de la pieza se llama ángulo de

incidencia. Este ángulo tiene como misión disminuir el rozamiento entre la
herramienta y el material; su valor oscila entre 4° y 10°, dependiendo del material
de la herramienta y de la dureza del metal que se trabaja.
Al ángulo correspondiente a la cuña que forman las caras de la herramienta se le

llama ángulo de filo. Según sea el valor de este ángulo, así será la penetración. La
suma de los tres ángulos es de 90°. El ángulo de fi lo depende de los otros dos. No
debe ser demasiado pequeño, pues puede romperse la herramienta. Ha de oscilar
entre 50° y 60°.
A la suma de los ángulos alfa y beta se le denomina ángulo de corte.
Para muchos materiales estos valores están tabulados. En la siguiente tabla (tabla
2.6) se presentan algunos valores de herramientas de acero rápido y de metal
duro, con el ánimo de diferenciar sus valores.
28
Material de la herramienta
Material a
Acero Rápido Metal duro
mecanizar
Incidencia Desprendimiento Incidencia Desprendimiento
Acero al carbono 6º 25º *** ***

R= 50 Kg/mm 2
Acero al carbono 6º 20º 5º 12º

R= 60 Kg/mm 2

R= 70 Kg/mm 2

R= 80 Kg/mm 2
Fundición gris 140 8º 15º 7º 10º

HB
Fundición gris 180 6º 10º 6º 8º

HB
Bronce duro, Latón 8º 5º 7º 10º

agrio
Aluminio, Cobre 10º 30º 8º 15º
Latón en barra 8º 20 7º 10º
Tabla 2.6 Ángulos para las herramientas de acero rápido y de metal duro en función del material a
mecanizar
29
2.1.6 Influencias de los ángulos de la cuchilla en el mecanizado.
La variación de los ángulos que forman entre sí los planos principales del extremo
afilado de la cuchilla elemental influye mucho en el desarrollo del trabajo de ésta.
Los ángulos que más influyen son el ángulo de incidencia y el ángulo de
desprendimiento.
• Influencia del ángulo de incidencia: Si es demasiado pequeño, la
cuchilla no penetra bien y roza excesivamente con la pieza, lo que
conlleva un aumento de temperatura y por tanto la cuchilla se
desafila antes. Igualmente si éste es demasiado grande resulta un
filo frágil, ya que no está suficientemente apoyado para resistir las
fuerzas de corte. Cuanto más duro es el material a mecanizar,
menor debe ser el ángulo de incidencia, para que así pueda resistir
mejor la fuerza de corte.
• Influencia del ángulo de desprendimiento: En primer lugar
influye, en el ángulo de doblado de la viruta, que es
complementario. Si es demasiado pequeño la energía consumida
es excesiva, calentándose la herramienta más de lo normal. En
cambio si es más grande, y el filo queda muy debilitado, la viruta se
separa mejor, obteniéndose un mejor acabado superficial. Con el
fin de evitar la rotura del filo en las herramientas frágiles, como
pueden ser los carburos metálicos, se ensayaron ángulos de
desprendimientos negativos, hasta conseguir que las fuerzas
actuasen solamente a compresión sobre la herramienta. Factores
que influyen en el ángulo de desprendimiento. Este ángulo depende
de los siguientes factores:
- Resistencia del material herramienta.
- Material a mecanizar.
- Avance.
Cada factor influirá de una manera distinta a cada característica,
como son:
Influencia del material mecanizado. Cuanto más duro sea éste,
mayores serán las fuerzas de corte y, por tanto, tendrá que ser
mayor la sección de la herramienta capaz de resistir estos
esfuerzos, lo que se conseguirá disminuyendo el ángulo de
desprendimiento. Existen dos excepciones y es cuando el
material a mecanizar es bronce o bien fundición de hierro, con
todas sus variedades, el acero inoxidable, los aceros rápidos
recocidos y algunos otros tipos de aceros muy resistentes. En
los primeros, es decir, en la mecanización de bronces el ángulo
de desprendimiento es casi nulo y en los segundos también es
más pequeño de lo normal.
30
Influencia del avance. Al cortar la cuchilla lateralmente a la

pieza y cuando tiene el filo inclinado, el espesor de la viruta
depende del avance por vuelta. Por lo tanto, cuanto mayor sea
el avance, menor ha de ser el ángulo de desprendimiento, con
el fin de ofrecer mayor resistencia las fuerzas de corte que se
originan.
2.1.7 Duración de la herramienta.
La duración de la herramienta entre dos afilados consecutivos puede valorarse

según los siguientes criterios:
• Tiempo efectivo o total de mecanizado.
• Volumen de material arrancado.
• Número de piezas mecanizadas.
• Velocidad de corte equivalente, es decir, la velocidad de corte a la
que la herramienta tendría una duración preestablecida, expresada
en tiempo efectivo.
• Velocidad de corte relativa, es decir, la velocidad a la cual la
herramienta presenta la misma duración tanto para el material que
se ensaya como para un material de referencia a igualdad de las
restantes condiciones de corte.
2.1.8 Desgaste y afilado de las herramientas de corte.
Como resultado del rozamiento de la viruta con la cara de desprendimiento de la

cuchilla y de las caras de incidencia de la misma con la superficie de la pieza a
trabajar, se desgasta la parte de trabajo de la cuchilla.
Para el afilado de las cuchillas se usa la máquina afiladora-rectificadora. Para

garantizar una posición estable de la cuchilla que se afila, en la máquina se
encuentra un dispositivo especial llamado apoya manos Al afilar la cuchilla es
necesario presionar ligeramente la superficie que se afila contra la muela en
rotación y, para que el desgaste de esta última sea más uniforme y la superficie
que se afila resulte plana, la cuchilla se debe desplazar continuamente a lo largo
de la superficie de trabajo de la muela.
Se afilan primeramente las caras principales y auxiliares de incidencia, a

continuación la cara de desprendimiento y el vértice de la cuchilla.
Después del afilado se efectúa el afinado de la cuchilla, consistente en el

esmerilado de las caras de desprendimiento a incidencia en una parte estrecha a
lo largo del borde cortante, lo que garantiza la rectificación del filo y la elevación de
31
la durabilidad de la cuchilla. El acabado de afinado se efectúa en las muelas de

acabado de diamantes.
La geometría de la cuchilla después del afilado se comprueba con plantillas

especiales, transportadores de ángulos y otros instrumentos.
El afilado de las cuchillas lo tienen que realizar solamente aquellos obreros que
conozcan las instrucciones sobre la técnica de seguridad Para trabajar con la
máquina afiladora hay que observar los siguientes requisitos de seguridad:
• Antes de comenzar el afilado de la herramienta hay que asegurarse
del buen estado de lodos los mecanismos y dispositivos de la
máquina, incluso de la cubierta protectora de la muela y el sentido
correcto de rotación de la misma (la muela debe girar hacia la
cuchilla);
• Comprobar la colocación correcta del apoya manos: la holgura
entre la cara de trabajo de la muela y el extremo del apoya manos
no debe exceder de 3 mm.
• Se permite una nueva colocación del apoya manos solamente
después de que la muela esté parada por completo; se prohíbe
trabajar en una máquina de afilar sin apoya manos ni cubierta
protectora;
• Durante el afilado se debe cerrar la zona del afilado instalando una
pantalla protectora transparente o ponerse gafas protectoras.
Es imprescindible observar las siguientes reglas para el use de las cuchillas:

• Antes de conectar el avance, es necesario apartar la cuchilla de la
pieza, lo qua protege el borde de corte contra el desmenuzamiento;
• Se recomienda afilar periódicamente la cuchilla con una barra
abrasiva de grano fino directamente en el portacuchillas, lo qua
alarga la duración de servicio de la cuchilla;
• Se prohíbe dejar qua el borde de incidencia de la cuchilla se
desgaste considerablemente, es necesario re afilar esta última
antes de qua comience a destruirse el borde de corte, o sea, con
una anchura de la partes desgastada de la cara de incidencia
principal de la cuchilla 1,5 mm;
• Se prohíbe emplear las cuchillas como guarniciones,
• La cuchilla de aleación dura se debe entregar al almacén, cuando
la plaquita de aleación dura se ha separado del mango.
• Se prohíbe colocar las cuchillas sin orden (en montón) en la caja
para las herramientas.
32
2.1.9 Criterios para determinar la vida de la herramienta.
La duración económica de la herramienta puede ser definida con ayuda de los

siguientes criterios:
• Destrucción total del filo, con esta condición la herramienta no
puede trabajar más sin afilado. Este criterio es aplicable a
herramientas de aceros rápidos y máquinas no automáticas.
• Dimensiones preestablecidas de la franja de desgaste y del
cráter. Al aumentar la anchura de la franja de desgaste, aparecen
modificaciones en las dimensiones de las piezas, esto es muy
importante en las máquinas automáticas.
• Acabado superficial de la pieza, las variaciones de calidad de la
pieza en su superficie, indican un deterioro de la herramienta. La
aparición de este criterio no es fácil, ya que el acabado superficial
de la pieza no varía uniformemente con el desgaste de la
herramienta.
• Variaciones de las fuerzas de corte, ya que éstas varían a causa
del desgaste.
2.1.10 Tratamientos térmicos para las herramientas de corte.
Las herramientas de acero se templan siempre y revienen para darles la dureza y

tenacidad adecuadas. Algunas veces las herramientas de aceros rápidos una vez
templadas y revenidas, se someten a tratamientos superficiales como son la
nitruración sulfinización para darles mayor dureza y resistencia al desgaste.
Existe otro tratamiento superficial, el cromado duro el cual aumenta la resistencia

al desgaste y disminuye el coeficiente de rozamiento. Pero se utiliza más para la
restauración de herramientas desgastadas.
2.1.11 Recubrimiento de las herramientas de corte.
Hay dos factores que deben ser considerados en la evaluación de recubrimientos

de insertos: los materiales usados y el proceso mediante el cual son aplicados.
Ambos influyen en el rendimiento del sistema del inserto. El mismo recubrimiento
actúa como interfaz entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Según la
aplicación, los recubrimientos pueden proporcionar resistencia al desgaste, a la
abrasión, a la formación de cráteres, a la acumulación de adherencias en el filo, a
la resistencia química, o una simple reducción de la fricción que disminuye las
temperaturas de corte.
33
Las características principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes

puntos:
• Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta.
• Facilitan la disipación del calor acumulado en el filo de corte.
• Baja conductividad térmica que favorece la eliminación del calor a
través de la viruta.
• Aumentan la resistencia a la abrasión, disminuyen la afinidad
herramienta-pieza.
• El grosor del recubrimiento varía entre 0.002 mm y 0.01 mm.
• Los recubrimientos se aplican mediante deposición química de
vapor o deposición física de Vapor.
Los recubrimientos más usuales son:
1. Recubrimientos de TiAlN: Son los que más se utilizan actualmente,

y poco a poco van dejando atrás los demás. Los recubrimientos TiAlN
multicapa están remplazando los de TiCN, y los monocapa a los de
TiN. TiAlN (multicapa y monocapa) son recubrimientos extraduros
(PVD) basados en nitruro de titanio aluminio que destacan por su
dureza, estabilidad térmica y resistencia a ataques químicos.
Protegen las aristas de corte por abrasión y adhesión así como por
carga térmica.
- Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura

multicapa, con su alta dureza HV (Dureza Vickers) 3.000 y
la buena estabilidad térmica, 800º C, y química de la capa
TiAlN. Así protege las herramientas de corte de acero rápido
y metal duro contra el desgaste prematuro producido por
tensiones severas. Debido a su estabilidad térmica, permite
trabajar en mecanizados a altas velocidades e incluso en
seco o con mínima cantidad de lubricante.
- Monocapa: desarrollado para su aplicación en fresas de
metal duro utilizadas en condiciones de mecanizado severas.
Su elevada dureza, HV 3.500, y notable estabilidad térmica,
800º C, y química hacen que sea óptimo para las fresas que
se utilizan en el mecanizado de materiales térmicamente
tratados empleados, como por ejemplo en moldes, punzones,
matrices y utillajes de forja.
2. Recubrimiento de diamante: Se utiliza en herramientas para mecanizar

materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el mecanizado de
estos materiales las herramientas se desgastan rápidamente y la calidad
de las superficies mecanizadas y la precisión dimensional son pobres.
34
Con las herramientas recubiertas de diamante, un recubrimiento cuya

dureza es superior a los 8.000 Vickers, además de obtener una vida útil
más larga y poder aumentar las velocidades de corte.
3. Recubrimiento WC/C: Realizado por deposición física al vapor a

temperaturas alrededor de los 200º C. Al realizarse el proceso de
recubrimiento en alto vacío, las propiedades del recubrimiento son
sustancialmente mejores que las logradas a presión atmosférica
(proyección térmica), o en gases y baños (nitruración, galvanizado). Los
recubrimientos tienen un espesor de capa de solo unas micras de
espesor y son la última operación dentro de los componentes de
precisión. Este recubrimiento presenta una combinación única de
características: bajo coeficiente de fricción, alta resistencia al desgaste,
una excelente capacidad de carga.
4. Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C: Este

recubrimiento hace frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que
se dan en la formación y evacuación de viruta. Este recubrimiento
combina la alta dureza y estabilidad térmica del recubrimiento TiAlN con
las buenas propiedades de deslizamiento y lubricación del recubrimiento
WC/C. Se utiliza sobre todo en taladrados y roscados.
En la siguiente tabla se representan los datos característicos de cada tipo de

recubrimiento citado anteriormente.
TiAIN
Recubrimiento TiN TiCN WC/C (monocapa) TiAIN TiAIN
(multicapa) (monocapa)
+WC/C)
Microdureza 2300 3000 1000 1000-2600 3000 3500
µacero 0.4 0.4 0.2 0.2 0.4 0.4
Tmax trabajo 600 ºC 400 ºC 300 ºC 1000 ºC 800 ºC 800 ºC
Azul- Gris Gris Violeta- Purpura-

Color oro
gris claro oscuro gris gris
Espesor
1-4 µm 1-4 µm 1-4 µm 2-6 µm 1-5 µm 1-3 µm
recubrimiento
Tabla 2.7 Características principales de los recubrimientos para las herramientas de corte, en el
mecanizado por arranque de material. (µacero: coeficiente de rozamiento contra el acero)
Existen cuatro tecnologías principales utilizadas en la industria actual de las

herramientas de corte. Se diferencian primordialmente por la temperatura a la cual
operan. Esto es importante porque la temperatura del recubrimiento influye
directamente en el desempeño de las propiedades del sustrato. La tecnología de
35
recubrimiento más común es la deposición química por vapor, o CVD, que opera a
una temperatura de aproximadamente 1000° C. Casi ta n común como la anterior
es la deposición física por vapor, o PVD, que opera en el otro extremo del espectro
de temperatura, en el rango de los 400° C.
Entre estos extremos, están los otros dos procesos emergentes de recubrimiento,
que prometen aumentar el desempeño de los sistemas de insertos. La deposición
química por vapor asistida por plasma, o PCVD, bien aceptada en Europa, y ahora
explorada en Estados Unidos. El PCVD opera en el rango de los 600° C.
Finalmente, se encuentra la de posición química media por vapor, o MTCVD, que
es una tecnología emergente; trabaja en el rango de los 800° C.
Los recubrimientos extraduros surgen y evolucionan debido a la necesidad
constante de aumentar la vida productiva de las herramientas, disminuyendo los
tiempos de producción, costos y paros por mantenimiento.
El compuesto que alcanzó mayor expansión y popularidad fue el de TiN (nitruro de
titanio). Su color dorado abrió grandes expectativas en cuanto a su uso, ya que el
atractivo color se sumó a la elevada dureza superficial.
Actualmente los tratamientos superficiales buscan la optimización, en especial en
la creciente aplicación de los recubrimientos PVD, siendo ahora no solo dorados y
ofreciendo una amplia gama de materiales base.
1. Proceso PVD: Este es un proceso por arco eléctrico y/o pulverización

catódica. El medio de evaporación durante la etapa de recubrimiento
es siempre físico. Por ello la denominación genérica de: proceso de
deposición física en fase vapor.
Las etapas del proceso son las siguientes:

- Carga del reactor.
- Alto vacío (10-5 mbar mínimo).
- Calentamiento-desgasificación de las piezas.
- Decapado iónico.
- Recubrimiento.
- Enfriamiento y descarga.
Esta técnica se confunde, en ocasiones, con tratamientos en baños

químicos, electrolíticos o galvánicos realizados en instalaciones abiertas.
Las instalaciones PVD son herméticas, recubren a presiones muy bajas
(10-2-10-3 mbar) y las reacciones se consiguen ionizando los reactivos
(estado plasmático).
La característica particular del recubrimiento PVD (Physical Vapour

Deposition) es la alta estabilidad dimensional de las herramientas, dado
que es posible una aplicación de capa por debajo de la temperatura de
36
MANUAL DE TÉCNICAS PARA
ARA LA CONFORMACIÓN MECÁNICA
MATE
revenido ya que las temperaturas a las que se realiza el recubrimiento se

encuentran entre 200-500º
200 C.
Figura 2.3
2. Funcionamiento del proceso PVD.
2. Proceso CVD: (Chemical

Chemical Vapour Deposition)
Deposition (Deposición
Deposición de materias
duras en fase gaseosa).
gaseosa). Los recubrimientos CVD parten de un compuesto
(precursor) gaseoso o fácilmente evaporable del metal a obtener en la
capa.
pa. Los halogenuros y muy especialmente cloruros son los compuestos
industriales más empleados (TiCI4, AIC3, BCI4...).. El compuesto gaseoso
reacciona a temperaturas cercanas a 1.000 ºC con un reductor también en
estado gaseoso (hidrógeno) para obtener iones iones metálicos. Los iones
obtenidos in situ reaccionan a su vez con gases reactivos como hidrógeno,
metano o mezclas de ambos formando el compuesto deseado. Este
compuesto condensa sobre la superficie del substrato difundiendo en él
debido a la alta temperatura.
temperatu
Esta difusión crea una zona intermedia en la que no se aprecia donde
acaba el recubrimiento y donde empieza el sustrato: la adherencia entre
ambos está asegurada. Transcurrido el tiempo necesario para conseguir el
espesor de capa deseada, las piezas se enfrían en el reactor hasta la
temperatura de descarga. Posteriormente y en condiciones de vacío para
evitar la oxidación de los compuestos formados, se procede al temple y
revenido si el sustrato es de un acero.
Los compuestos más generalmente obtenidos por este método son TiC,
TiCN y TiN, aunque también SiC, AI2O3, BC... En el campo de la
deformación, las combinaciones de multicapas de los compuestos de
titanio son las más utilizadas.
37
Este método se caracteriza por su Alta dureza, excelente resistencia a la

adherencia, espesor de capa de aprox. 6-9 µm, revestimientos de
contornos exactos, también en taladros, agujeros ciegos, etc.
Tiene gran gama de posibilidades de aplicación, especialmente en las
herramientas de conformación sometidas a grandes esfuerzos se obtienen
rendimientos muy buenos. Las características particulares de todas las
capas y sistemas de capas aplicados mediante el método CVD es la
excelente adherencia sobre el material base, que se atribuye a la alta
temperatura de recubrimiento. Las capas se componen de distintos
materiales cuya selección y, siendo necesario, su combinación se adaptan
con respecto al caso de aplicación.
3. Recubrimiento MT-CVD: Generalmente, los materiales de las
herramientas están sujetos a tensiones tanto internas como externas. En
el caso de las plaquitas, las tensiones externas son las que se producen
durante el uso como parte de la herramienta de corte. Los procesos de
fabricación de las plaquitas también generan tensiones internas,
principalmente de tracción y compresión. A la temperatura durante la
aplicación, el recubrimiento y el sustrato están libres de tensiones.
Los cristales tienen una orientación controlada de tal manera que
presentan una superficie más dura donde se concentra el desgaste
abrasivo. En conclusión, la tensión se disipa al sustrato entre las líneas de
los cristales. Si un choque térmico o mecánico crea micro grietas, se
disiparán hacia abajo a lo largo de las líneas entre los cristales. Cuando lA
fuerza residual llega al sustrato, se absorbe sin propagar grietas de mayor
tamaño, dando tenacidad y resistencia a la plaquita.
Las multicapas contribuyen a minimizar los desajustes entre el
recubrimiento y el sustrato, reduciendo las tensiones. Por ejemplo, el
coeficiente de dilatación térmica determina la tensión entre capas por
desajuste térmico entre el recubrimiento y el sustrato.
Los procesos MT-CVD se aplican a recubrimientos de TiCN o TiN.
Tienden a presentar menos tensiones de tracción y combinan mejor las
propiedades de tenacidad y resistencia al desgaste abrasivo, al desgaste
químico y a las grietas térmicas, mejorando el rendimiento de la plaquita.
38
MATE
Figura 2.4 Recubrimiento MT-CVD.
2.1.12 Geometría del rompevirutas.

rompe
Una de las principales funciones de los rompe virutas, es la de permitir el libre

deslizamiento
lizamiento del material de pieza extraído, disminuyendo al máximo la energía
perdida por rozamiento, además de evitar que la viruta entorpezca la operación de
corte.
Aunque el control de virutas aún es una de sus principales funciones, el rompe-

rompe
virutas también
bién sirve para reducir las fuerzas de corte. Menores fuerzas
representan menos calor, deformación y fricción, incrementando la vida de la
herramienta y, a menudo, se mejora el control del tamaño y el terminado de la
pieza de trabajo.
2.1.13 Formación de la viruta.

viru Clases de virutas.
Las piezas de las máquinas son elaboradas de las piezas brutas. La capa de metal
que se arranca de la pieza bruta durante el mecanizado se llama sobreespesor. La
pieza en bruto es un artículo de la producción de la cual se obtiene la pieza
acabada mediante la variación de la forma, dimensiones, grado de aspereza de las
superficies y propiedades del material.
39
El proceso de corte es un proceso seguido por fenómenos físicos complejos

(deformaciones plásticas y elásticas de la pieza en bruto, desprendimiento de
calor, formación del promontorio en la parte de corte de la herramienta), que
ejercen gran influencia sobre el trabajo de la herramienta de corte, la productividad
del trabajo y la calidad del mecanizado.
En la pieza a trabajar se distinguen las siguientes superficies:

• De trabajo, que es la superficie de donde se debe quitar la capa de
metal.
• Trabajada, que es la superficie que resulta en la pieza después de
arrancar la capa de metal (viruta), y de corte, que se forma
directamente en la pieza por el borde cortante de la cuchilla.
La superficie de corte puede ser cónica, cilíndrica, plana (frontal) y de forma, de

acuerdo a como sea el borde cortante de la cuchilla y su disposición respecto a la
pieza.
La herramienta de corte o la cuchilla, penetra bajo la acción de la fuerza P

transmitida por el mecanismo de trabajo de la M-H, en la capa superficial de la
pieza, comprimiéndola al mismo tiempo (Figura 2.5). En esta capa comprimida
surgen esfuerzos internos, y cuando estos superan, por la penetración siguiente de
la cuchilla, las fuerzas cohesivas entre las moléculas del metal, el elemento
comprimido 2 se rompe y se desliza hacia arriba por la superficie de
desprendimiento de la cuchilla.
Figura 2.5 Formación de viruta en el mecanizado por arranque de material en contacto directo.
El movimiento siguiente de la cuchilla comprime, rompe y desplaza los elementos

inmediatos del metal formando la viruta.
Según las condiciones del maquinado y del material a trabajar, la viruta puede
tener las siguientes formas:
40
• Viruta de elementos, se obtiene al trabajar metales duros y poco

dúctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.
(Figura 2.6 a).
• Viruta escalonada, se forma al trabajar aceros de la dureza media,
aluminio y sus aleaciones con una velocidad media de corte.
(Figura 2.6 b).
• Viruta fluida continua espiral y viruta fluida continua en cinta,
se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y
algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte. (Figura
2.6 c y Figura 2.6 d respectivamente).
• Viruta fraccionada, se forma al cortar materiales poco plásticos
(hierro colado, bronce) y consta de trocitos separados. (Figura 2.6
e).
La figura 2.6 representa las distintas formas que puede tener la viruta.
Figura 2.6 Tipos de viruta.
2.1.14 Sistemas de sujeción de la plaquita.
Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción de la porta en la máquina,

ya que determinará la correcta estabilidad de la plaquita que esté sometido a los
esfuerzos del mecanizado. El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de
posición definen el porta-herramientas correspondiente.
Esta selección también debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas,
la mayor versatilidad posible y el mínimo de mantenimiento. También es importante
el tamaño del porta-herramientas. Generalmente, se selecciona el mayor tamaño
posible, proporcionando la base más rígida para el filo y se evita el voladizo que
provocaría vibraciones.
Los sistemas de sujeción más comunes (Figura 2.7), son los siguientes.
41
MATE
Figura 2.7 Tipos de sujeción para las plaquitas.
42
2.2 Torno.
El torno es una máquina-herramienta en la que la pieza que se mecaniza sometida

a un movimiento de rotación es conformada por la herramienta animada de un
movimiento de avance generalmente paralelo al eje de rotación de la pieza.
Los movimientos de trabajo del torno son:

• Movimiento de corte por rotación de la pieza. (Figura 2.8 a).
• Movimiento de avance por desplazamiento longitudinal de la
herramienta. (Figura 2.8 b).
• Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento radial
de la herramienta. (Figura 2.8 c).
Figura 2.8 Movimientos de trabajo del torno.
El torno sigue siendo la máquina fundamental de los talleres mecánicos y son

aproximadamente el 65% del total de las máquinas-herramientas para el
conformado por arranque de viruta. Se emplean generalmente para la
mecanización de cuerpos de revolución como poleas, manguitos, pernos, etc. es
una máquina muy versátil y de múltiples aplicaciones.
2.2.1 Tipos de tornos.
Existe una gran variedad de tornos:

• Torno paralelos.
• Tornos semiautomáticos.
• Tornos automáticos.
• Tornos de copiar.
43
• Tornos verticales.
• Tornos de control numérico computerizado (C.N.C.).
De todos los tipos de torno, el torno Paralelo es el más difundido y utilizado,

aunque no ofrece grandes posibilidades de fabricación en serie.
Los tornos semiautomáticos se desarrollaron por la incapacidad del torno

paralelo de desarrollar trabajos en serie. Los tornos semiautomáticos más
comunes son de torre revólver. Este es un torno más sólido y resistente. En el
carro portaherramientas se pueden montar hasta cuatro herramientas y una porta
herramientas posteriores. Además se tiene un carro longitudinal en lugar del
cabezal móvil, que tiene una torre giratoria de 6 posiciones para otras 6
herramientas.
Para una gran producción de piezas se impone la condición de repetir

mecánicamente y en orden un determinado ciclo de torneado, sin recurrir al
empleo de un operario para la maniobra de la máquina. Un mismo operario puede
supervisar varios tornos automáticos, ya que su trabajo está limitado a la carga de
las barras y la vigilancia. En todos los casos el principio de operación está basado
en la programación de órganos mecánicos tales como: engranes, cremalleras,
balancines, levas, etc.
Los tornos automáticos pueden ser:

• De un husillo con torre revólver donde la torre puede estar en un
plano horizontal o vertical.
• De herramientas independientes. En este tipo de tornos su
característica principal es el cabezal desplazable para darle a la
pieza el movimiento de avance, mientras las herramientas solo
tienen desplazamiento radial.
• Tornos Multihusillos. En estos tornos las herramientas actúan al
mismo tiempo sobre varias barras.
Los tornos de copiar toman al elemento indefinido haciéndolo girar y a

continuación lo someten al arranque de viruta mediante la herramienta que se
mueve automáticamente siguiendo el perfil impuesto por una pieza prototipo o
plantilla. Se emplean en la producción en serie de piezas similares y de perfil
complicado.
Los tornos verticales nacieron de la necesidad de tener que tornear elementos de

gran tamaño, principalmente de poca altura pero de gran diámetro como rodetes
de turbinas, grandes volantes, poleas, ruedas dentadas de molinos, etc., los cuales
por su peso se pueden montar más fácilmente sobre una plataforma horizontal.
44
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre
un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre
puntos porque carecen de contrapunta.
El torno C.N.C. es un tipo de torno operado mediante control numérico por

computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y
precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software
que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de
mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado
de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante

unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las
herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los
carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo
que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de
piezas complejas.
2.2.2 Componentes principales de un torno. Mecanismo del torno.
El torno cilíndrico de puntas o torno horizontal está compuesto de 4 partes

principales:
• Bancada: es la pieza más robusta ya que sirve de elemento de
sustentación a los órganos de la máquina. Se construye
generalmente de fundición y en los tornos pequeños, de una sola
pieza. En su parte superior lleva las guías del cabezal móvil o
contrapunto y la del carro principal portaherramientas.
• Cabezal fijo: está formado por una caja de fundición atornillada
sobre el extremo fijo de la bancada. Este cabezal contienen el eje
principal en cuyo extremo van los órganos de sujeción y
accionamiento de la pieza a la que se imprime un movimiento del
motor a través de los engranajes de reducción alojados también en
el cabezal.
• Cabezal móvil: se encuentra en el extremo derecho y opuesto por
tanto al cabezal fijo y puede deslizarse por las guías en toda su
longitud. Está formada por dos piezas principales de fundición, una
de las cuales sirve de soporte y contiene las guías que apoyan
sobre las del torno y el dispositivo de fijación, para fijarlo. La otra
45
pieza situada en la parte posterior de forma alargada y eje situado

en la prolongación del eje principal del cabezal fijo, contiene el
contrapunto que constituye el otro apoyo de la pieza que se
mecaniza.
• Carro porta herramientas: es el que lleva la herramienta y le
comunica los movimientos de avance y de penetración. Está
formado por 3 carros superpuestos:
- Carro principal o de bancada: Desliza sobre las guías de la
bancada y lleva en su parte delantera los mecanismos de
avance y de profundidad de pasada, tanto manual como
automática.
- Carro transversal: Desliza transversalmente sobre guías del
carro principal y se mueve a mano automáticamente por los
mecanismos que lleva el carro principal.
- Carro superior u orientable: Está formado por 3 piezas: La
base, el charriot y el portaherramientas. La base, va apoyada
sobre una plataforma giratoria en el carro transversal con lo
cual puede orientarse en cualquier posición determinada por
un limbo graduado y quedar fija por un dispositivo adecuado.
Otros componentes del torno son los representados en la Figura 2.9.
Figura 2.9 Partes de un torno. a: La Bancada, b: Cabezal Fijo, c: Carro Principal de Bancada, d: Carro
de Desplazamiento Transversal, e: Carro Superior porta Herramienta, f: Porta Herramienta, g: Caja de
Movimiento Transversal, h: Mecanismo de Avance, i: Tornillo de Roscar o Patrón, j: Barra de
Cilindrar, k: Barra de Avance, l: Cabezal Móvil, m: Plato de Mordaza (Usillo), n: Palancas de Comando
del Movimiento de Rotación, o: Contrapunta, u: Guía, z: Patas de Apoyo.
46
La cadena cinemática del torno está formada principalmente por:

• Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo
de mecanizado.
• Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el
sentido de giro del eje del torno, partiendo del eje del motor que
gira a velocidad constante.
• Caja de avances: con la que se establecen las distintas
velocidades de avance de los carros, partiendo del movimiento del
eje del torno. Recuérdese que los avances en el torno son en
milímetros de avance por revolución del plato del torno. Esta caja
puede constar de varios trenes desplazables o bien un basculantes
y un cono de engranajes. Este sistema es el de la llamada caja
norton.
• Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la
caja de avances al carro principal, suelen ser dos:
Eje de cilindrar, ranurado para trasmitir un movimiento rotativo
a los mecanismos del carro principal, este movimiento se
emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro
principal, como para el transversal del carro transversal.
Eje de roscar, roscado en toda la longitud que puede estar en
contacto con el carro, el embrague de roscar es una tuerca
partida que abraza este eje cuando está embragado, los
avances con este eje son más rápidos que con el de cilindrar, y
se emplea como su nombre indica en las operaciones de
roscado.
• Engranajes de la lira: su función es transmitir el movimiento desde
el ultimo eje del mecanismo de inversión hasta los ejes de cilindras
y roscar o hasta la caja de cambio para avances, se emplea un tren
de engranajes. Como las velocidades de los avances han de poder
variarse a voluntad, este tren de engranajes tiene sus diversas
ruedas intercambiables. La primera va en el eje del mecanismo
inversor, la última va en el eje de ataque de la caja de cambios para
avances; las demás van en unos ejes cortos que se acoplan a las
ranura de una placa especial llamada lira o guitarra.
• Sistema inversor del sentido de los ejes: el mecanismo de
inversión del sentido del movimiento puede hacerse por medio de
un sistema de engranajes desplazables o por medio de un sistema
de engranajes basculantes. En ambos casos el primer piñón del
mecanismo va en el mismo eje principal del torno.
47
Figura 2.10 Cadena cinemática del torno.
Para obtener resultados óptimos se requieren ciertos accesorios, como sujetadores

para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos de ellos son los
siguientes:
• Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el
cabezal y transmite el movimiento. (Figura 2.12).
• Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
• Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de
trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada
entre centros.
• Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza
de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
• Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite
soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
• Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
• Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
• Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de
forma independiente unas de otras.
48
Figura 2.11 Elementos auxiliar de apoyo.
Figura 2.12 Plato de garras.
2.2.3 Herramientas y operaciones principales realizadas en un torno.
Las herramientas pueden adoptar formas muy diversas en consonancia con los
trabajos que ejecutan. En todo caso, sin embargo, constan de dos partes: el
mango y la cabeza o punta. Ambos pueden ser: con cuchilla fija en un soporte o
con cuchilla recubierta superficialmente de metal duro o plaquita fija en un soporte.
La elección del tipo de herramientas a utilizar, se hace de acuerdo con el
mecanizado a realizar y el material con el que se opera.
Existen varias teorías que definen el tipo de cuchilla de tornear en cuanto a la

dirección de avance. Una de ellas es la que clasifica las cuchillas en derechas e
izquierdas, según la regla de la mano derecha o izquierda respectivamente,
teniendo en cuenta la posición del filo principal con respecto a la dirección del
avance y la del dedo pulgar de la mano correspondiente (Figura 2.13).
49
MATE
Figura 2.13
2.1 Clasificación de las cuchillas para tornear.
Otras de las clasificaciones posibles serán según procedimiento de sujeción

de la parte cortante, pueden ser:
• Cuchillas enteras,
enteras, fabricadas de un mismo material
• Cuchillas compuestas:
compuestas el mango de acero para construcciones y
la parte cortante
cortante de la cuchilla de metal especial para herramientas.
Las cuchillas compuestas se dividen en Soldadas, con la plaquita
de corte soldada y con la plaquita de corte fijada mecánicamente
Figura 2.14 Clasificación de las cuchillas según procedimiento de sujeción

jeción de la parte cortante.
a. Entera; b. Soldada; c. Con la Plaquita Soldada; d. Con Sujeción Mecánica de la Plaquita.
La clasificación más general, es aquella dónde las cuchillas se clasifican en función

de la operación a realizar (Figura
Figura 2.15),
2.1 donde la
a división lógica es en cuchillas de
mecanizado interior y cuchillas de mecanizado exterior.
50
MATE
Figura 2.15 Clasificación de las cuchillas en función de la operación a realizar.
Las operaciones más usuales son las siguientes (Figura 2.16):

• El Cilindrado,
Cilindrado queue se realiza con la composición de movimientos
de corte y avance de tal manera que cuando el movimiento de corte
(que posee la pieza) es de forma circular continuo mientras que el
de avance (poseído
poseído por la herramienta) es de forma rectilíneo en la
dirección
ón del eje de giro de la pieza con lo que se obtiene la
generatriz de un cilindro.
• El mandrinado que consiste en un cilindrado interior.
• El ranurado,
ranurado que es un cilindrado en una franja estrecha (ranura).
• En el refrentado por contra, el movimiento de avance
avanc se realiza en
un plano perpendicular al eje de giro de la pieza generando una
superficie plana perpendicular al cilindro. Con la combinación de
estos dos trabajos básicos se pueden obtener una serie de trabajos
derivados, como son:
• El tronzado que es una
na operación de refrentado que se realiza en
una sección intermedia de la pieza avanzando hacia su eje hasta
llegar a cortada.
51
• El roscado se realiza como una operación de cilindrado con una

velocidad de avance tal que entre dos secciones de corte
consecutivas permanece un grueso de material sin cortar (filete).
Además de las operaciones anteriormente expuestas, el torno puede realizar una

gran variedad de operaciones tales como: rectificado, fresado, taladrado, torneado
cónico y esférico, moleteado, torneado de cigüeñales, roscado con machos y
terrajas...
Figura 2.16. Operaciones principales realizadas en un torno.
Si las operaciones las clasificamos en función de la zona de trabajo, podemos

dividir en dos grupos:
• Torneado exterior: Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Roscado,
Moleteado, Cilindrado cónico, Cilindrado esférico, cortado,
Chaflanado. Espirales
• Torneado interior: Taladrado, Mandrinado, Ranurado, Mandrinado
cónico, Mandrinado esférico, Roscado, Refrentado interior,
Chaflanado interior.
2.2.4 Características técnicas del torno.
Las características técnicas de un torno es importante conocerlas, ya que cada

máquina tendrá unas limitaciones y estas deberán satisfacer las necesidades
mínimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller. Normalmente
encontraremos las siguientes características en los catálogos (Tabla 2.8).
Altura entre puntos.

Capacidad Distancia entre puntos.
Diámetro admitido sobre bancada.
52
Diámetro admitido sobre escote.

Diámetro admitido sobre carro transversal.
Anchura de la bancada.
Longitud del escote delante del plato liso.
Diámetro del agujero del husillo principal.

Nariz del husillo principal.
Cono Morse del husillo principal.
Cabezal
Gama de velocidades del cabezal (habitualmente
en rpm).
Número de velocidades.
Recorrido del carro transversal.

Recorrido del charriot.
Dimensiones máximas de la herramienta.
Carros
Gama de avances longitudinales.
Gama de avances transversales.
Recorrido del avance automático.
Gama de pasos métricos.

Gama de pasos Witworth.
Roscado Gama de pasos modulares.
Gama de pasos Diametral Pitch.
Paso del husillo patrón.
Carrera de la caña.
Contrapunto
Diámetro de la caña.
Potencia del motor principal (habitualmente en kw).

Motores
Rango de velocidades.
Tensión de entrada.
Conexión eléctrica
Potencia de conexión.
Dimensiones.
Dimensiones
Peso.
53
Tabla 2.8 Características Técnicas del Torno.
Estas características son técnicas son arbitrarias, ya que cada fabricante expondrá
en los catálogos las características técnicas que crea conveniente en cada
máquina.
2.2.5 Operaciones de revisión en el torno.
Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus

mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta
a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones.
Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las
siguientes (Tabla 2.9).
Para ello se deberá verificar la posición de la bancada

Nivelación respecto la superficie de apoyo de ella, para esta
tarea se usa un nivel de precisión.
Concentricidad del Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el

cabezal plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal.
Comprobación de Se mecaniza un cilindro a un diámetro definido y con

redondez de las un reloj comparador de precisión se verifica la
piezas redondez del cilindro.
Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de

Alineación del eje
longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se
principal
verifica si el eje está alineado o desviado.
Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto

Alineación del
entre puntos y verificando con un micrómetro de
contrapunto
precisión si el eje ha salido cilíndrico o tiene conicidad.
Tabla 2.9 Operaciones de revisión para un torno.
2.2.6 Parámetros de corte en el torno.
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de

torneado son los siguientes:
54
• Elección del tipo de herramienta más adecuado.

• Sistema de fijación de la pieza.
• Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto.
• Diámetro exterior del torneado.
• Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno.
• Avance en mm/rev. , de la herramienta.
• Avance en mm/mi de la herramienta.
• Profundidad de pasada.
• Esfuerzos de corte.
• Tipo de torno y accesorios adecuados.
Debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de vital importancia
hacer una selección adecuada de las herramientas que permita realizar los
mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad
requeridas. Para ello tendremos en cuenta los siguientes factores (Tabla 2.10).
Diseño y limitaciones Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a

de la pieza vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial.
Cilindrados exteriores o interiores, refrentados,

Operaciones de
ranurados, desbaste, acabados, optimización para
torneado a realizar
realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.
Estabilidad y Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y
condiciones de estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento
mecanizado de la máquina, etc.
Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder
Disponibilidad y
realizar varias operaciones de forma simultánea, serie
selección del tipo de
de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
torno
refrigerante, etc.
Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,
Material de la pieza fundición, forja, mecanizado en seco o con
refrigerante, etc.
Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la
Disponibilidad de herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
herramientas servicio técnico de herramientas, asesoramiento
técnico.
Optimización del mecanizado, duración de la
Aspectos económicos
herramienta, precio de la herramienta, precio del
del mecanizado
tiempo de mecanizado
Tabla 2.10 Factores importantes en la elección de la herramienta de corte en el torno.
55
La velocidad de corte se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la
periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de
iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad
de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice
y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la
fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula
(Ecuación 2.1):
n min * π* DC mm
-1
m
vc = mm 2.1
min 1000
m
Donde:
VC es la velocidad de corte.
n es la velocidad de rotación de la herramienta.
DC es el diámetro de la pieza.
Si el valor de la velocidad de corte no es la adecuada el mecanizado no será
óptimo. Podemos diferenciar dos casos:
• Si la velocidad de corte es excesiva, puede dar lugar a:
- Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
- Deformación plástica del filo de corte con pérdida de
tolerancia del mecanizado.
- Calidad del mecanizado deficiente.
• Si la velocidad de corte demasiado baja, puede dar lugar a:
- Formación de filo de aportación en la herramienta.
- Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
- Baja productividad.
- Coste elevado del mecanizado.
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en
revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y
del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de
control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación
que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
56
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad

máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta (Ecuación 2.2) es directamente
proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la
pieza.
m mm
V C * 1000
n min-1 = min m 2.2
π* DC mm
La velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de

avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución. Este
rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de
pasada, y de la calidad de la herramienta. La velocidad de avance (Ecuación 2.3)
es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza.

f = ∗ f 2.3
ó
La velocidad de avance tiene los siguientes efectos en el mecanizado de una

pieza:
- Decisiva para la formación de viruta.
- Afecta al consumo de potencia.
- Contribuye a la tensión mecánica y térmica.
Además, en función de la velocidad de avance podemos preciar los siguientes

efectos:
• Si la velocidad de avance es elevada:
- Buen control de viruta.
- Menor tiempo de corte.
- Menor desgaste de la herramienta.
- Riesgo más alto de rotura de la herramienta.
- Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
• Si la velocidad de avance es baja:
- Viruta más larga.
57
- Mejora de la calidad del mecanizado.

- Desgaste acelerado de la herramienta.
- Mayor duración del tiempo de mecanizado.
- Mayor coste del mecanizado.
El tiempo de torneado se define como el tiempo que tarda la herramienta en
efectuar una pasada, y se determina según la siguiente ecuación (Ecuación 2.4):

T (minutos) = 2.4

La fuerza de corte es la única que tiene importancia en el cálculo de la potencia
entre las fuerzas que ejerce la herramienta sobre la pieza, las fuerzas que
aparecen en la pieza son las siguientes (Figura 2.17):
Figura 2.17 Fuerzas que ejerce la herramienta a la pieza en el torneado. Vc: velocidad de corte; Fa:
Fuerza de avance; Fc: Fuerza de corte; Fp: Fuerza penetración.
Esta fuerza de corte depende de los ángulos y tipo de la herramienta, resistencia a

la cortadura del material de la pieza, sección de viruta arrancada, avance,
velocidad de corte,… La fórmula general de la fuerza de corte (Ecuación 2.4) es:
" = #" ∗ $ 2.4
Siendo:
- S es la sección de la viruta arrancada.
- KC es la fuerza específica de corte.
58
La sección de la viruta (Ecuación 2.5) es:
$= ∗ 2.5
Donde:
- p es la profundidad de corte en mm.
- a es el avance en mm.
La fuerza específica KC (Ecuación 2.6) es:
# " = ∗ &' 2.6

Donde c está comprendida entre 3 < c < 5. Este valor lo podemos encontrar en
función de la resistencia del material (Tabla 2.11) o en función de la sección de
viruta (Tabla 2.12):
Resistencia del material (kg/mm2) 50 60 70 75 80 90 100
KC 228 278 317 342 368 406 484
Relación c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8
Tabla 2.11 Valor c en función de la resistencia del material.
Sección de viruta S = mm2 1 2 4 6 8 10 12
Relación c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3
Tabla 2.12 Valor c en función de la sección de la viruta.
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se

calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la máquina.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ƞ) que tiene en cuenta la eficiencia de la
máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible
en la herramienta puesta en el husillo.
Por tanto la potencia de corte (Ecuación 2.7) vendrá definida por:
59

# " +./- ∗ ∗ ∗ *"
)" "* = 2.7
./00 ∗ ƞ
Donde:
- Pc es la potencia de corte (CV).
- Ac es el diámetro de la pieza (mm).
- f es la velocidad de avance (mm/min).
- Vc es la velocidad de corte (m/min).
- ƞ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina.
Normalmente de los catálogos de herramientas, podemos obtener a partir de
tablas (Tabla 2.14) los valores orientativos de las condiciones de corte en función
de tres variables principales como son:
• Material de la pieza.
• Material de la herramienta, principalmente se diferencian dos tipos:
- Metal duro (M.D.), cuando se trabaja en seco, y cuya
duración del filo es de 15 minutos.
- Acero rápido (HSS), cuando se trabaja con taladrina (σaceite),
y la duración del filo es de 60 minutos.
• Tipo de mecanizado, ya sea un mecanizado de desbaste o un
mecanizado de acabado.
Una de estas tablas puede ser la siguiente:
Desbaste Acabado
Material Herramienta
VC Ad Pd VC Aa Pa
Acero Inoxidable M.D. 60 ≤1 ≤8 100 ≤0.25 ≤2
Acero Moldeado M.D. 50 ≤1 ≤10 80 ≤0.25 ≤2
HSS 15 ≤2 ≤10 20 ≤0.25 ≤2

Fundición Gris
M.D. 75 ≤2 ≤10 120 ≤0.25 ≤2
HSS 80 ≤1 ≤8 100 ≤0.2 ≤1

Aluminio
M.D. 1250 ≤1 ≤8 1750 ≤0.2 ≤1
Duraluminio M.D. 300 ≤1 ≤8 400 ≤0.2 ≤1
60
HSS 30 ≤1 ≤10 45 ≤0.2 ≤1

Latón
M.D. 450 ≤1 ≤8 550 ≤0.2 ≤1
HSS 25 ≤1 ≤10 35 ≤0.2 ≤1

Bronce
M.D. 250 ≤1 ≤8 350 ≤0.2 ≤1
HSS 22 0.5-1 ≤10 30 0.1-0.2 ≤2

σR ≤ 50
M.D. 150 1– 2.5 ≤15 250 0.1-0.25 ≤2
σR HSS 20 0.5-1 ≤10 24 0.1-0.2 ≤2

(50-70) M.D. 120 1– 2.5 ≤15 200 0.1-0.25 ≤2
Acero al
Carbono HSS 15 0.5-1 ≤10 20 0.1-0.2 ≤1.5
σR
(70-85) M.D. 80 1– 2 ≤15 140 0.1-0.2 ≤1.5
σR ≈ HSS 12 0.5-1 ≤8 16 0.1-0.2 ≤1

100 M.D. 32 0.5-1 ≤5 50 0.1-0.2 ≤1
Tabla 2.13 Valores orientativos de las condiciones de corte. VC (m/min); a (mm/rev); p(mm); σR
2
(daN/mm ).
2.3 Fresadora.
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios
filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener
formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia
como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la
necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de
fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador,
preparador o fresador.
En las fresadoras podemos descomponer su movilidad según donde este aplicada,
donde tenemos los siguientes:
• Movimientos de la herramienta: el principal movimiento de la
herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras también
es posible variar la inclinación de la herramienta o incluso prolongar
61
su posición a lo largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente

móvil todos los movimientos los realiza la herramienta mientras la
pieza permanece inmóvil.
• Movimientos de la mesa: la mesa de trabajo se puede desplazar
de forma manual o automática con velocidades de avance de
mecanizado o con velocidades de avance rápido en vacío. Para ello
cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde
es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las
condiciones tecnológicas del mecanizado.
- Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde
habitualmente al movimiento de trabajo. Para facilitar la
sujeción de las piezas la mesa está dotada de unas ranuras
en forma de T para permitir la fijación de mordazas u otros
elementos de sujeción de las piezas y además puede
inclinarse para el tallado de ángulos. Esta mesa puede
avanzar de forma automática de acuerdo con las condiciones
de corte que permita el mecanizado.
- Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al
desplazamiento transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza
básicamente para posicionar la herramienta de fresar en la
posición correcta.
- Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al
desplazamiento vertical de la mesa de trabajo. Con el
desplazamiento de este eje se establece la profundidad de
corte del fresado.
- Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad
U. Se obtiene con un cabezal divisor o con una mesa
oscilante.
- Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W.
En algunas fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada
lado, en otras la mesa puede dar vueltas completas.
A partir del movimiento relativo entre la pieza y la herramienta obtenemos el
movimiento de trabajo de la fresadora:
• El movimiento de corte es el que realiza la punta de la
herramienta alrededor del eje del portaherramientas.
• El movimiento de avance es el movimiento de aproximación de la
herramienta desde la zona cortada a la zona sin cortar.
• El movimiento de profundización, se realiza mediante un
desplazamiento vertical de la pieza.
62
Figura 2.18 Ejes principales en las fresadoras.
2.3.1 Tipos de fresadoras.
Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del
eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las
clasificaciones más usuales.
• Fresadoras según la orientación de la herramienta:
dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de
corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales
y universales.
- Fresadora horizontal: utiliza fresas cilíndricas que se montan
sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la
máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por
el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante
llamado carnero. Esta máquina permite realizar
principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o
formas de las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo
permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas,
puede aumentarse la productividad montando en el eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un
tren de fresado. La profundidad máxima de una ranura está
limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el
radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan
al eje portafresas.
- Fresadora vertical: el eje del husillo está orientado
verticalmente, perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas
de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En
63
general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o

bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos
tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o
de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En una
fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario
durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto
horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de
banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se
mueve paralelamente a su propio eje.
- Una fresadora universal tiene un husillo principal para el
acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un
cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación
está limitado principalmente por el costo y por el tamaño de
las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras
universales, al igual que en las horizontales, el puente es
deslizante, conocido como carnero, puede desplazarse de
delante a detrás y viceversa sobre unas guías.
• Fresadoras especiales: además de las fresadoras tradicionales,
existen otras fresadoras con características especiales que pueden
clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas
constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de unas a
otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada
proceso de fabricación.
- Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular
giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro
portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales
verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y
otro para operaciones de acabado. Además pueden
montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa
mientras se mecanizan piezas en el otro lado.
- Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de
trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra
auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la
herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de
pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre
la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del
modelo, se define el movimiento de la herramienta que
mecaniza la pieza.
- Fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras
de puente, el cabezal portaherramientas vertical se halla
sobre una estructura con dos columnas situadas en lados
opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse
64
verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse

longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen
también a cada lado de la mesa sendos cabezales
horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus
respectivas columnas, además de poder prolongar sus ejes
de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas
de grandes dimensiones.
• Fresadoras según el número de ejes: las fresadoras pueden
clasificarse en función del número de grados de libertad que
pueden variarse durante la operación de arranque de viruta.
- Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento
relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de un
sistema cartesiano.
- Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo
entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar el
giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor
o un plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con
un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.
- Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo
entre pieza y herramienta en tres ejes, se puede controlar o
bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al
eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con un
mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora
vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la
inclinación de la herramienta alrededor de un eje
perpendicular al anterior.
2.3.2 Componentes y accesorios principales.
Los componentes principales que constituyen la fresadora son:

• Bancada: es una especie de cajón de fundición, de base reforzada
y generalmente, rectangular. Por medio de la bancada se apoya la
máquina en el suelo. Es el sostén de los demás órganos de la
fresadora.
• Husillo principal: es uno de los elementos esenciales de la
máquina, puesto que es el que sirve de soporte a la herramienta y
le da movimiento. El husillo recibe el movimiento a través de la caja
de velocidades.
• Mesa longitudinal: es el punto de apoyo de las piezas que van a
ser trabajadas. Estas piezas se pueden montar directamente o por
medio de accesorios de fijación. La mesa tiene agujeros en forma
de T para alojar los tornillos de fijación.
65
• Carro transversal: es una pieza de fundición de forma rectangular,

en cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano
horizontal. En la base inferior está ensamblado a la consola, sobre
la que se desliza manualmente por medio de tuerca y tornillo, o
automáticamente, por medio de cajas de avance. Se puede
inmovilizar.
• Carro vertical o ménsula: sirve de apoyo a la mesa y sus
mecanismos de accionamiento. Se desliza verticalmente en el
bastidor a través de una guía por medio de un tornillo telescópico y
una tuerca fija.
• Caja de velocidades del husillo: tiene una serie de engranajes
que pueden acoplarse según diferentes relaciones de transmisión.
Esto permite una extensa gama de velocidades del husillo principal.
El accionamiento de esta caja es independiente del que efectúa la
caja de avances.
• Caja de avances: es un mecanismo construido por una serie de
engranajes ubicados en el interior del bastidor. Recibe el
movimiento directamente del accionamiento principal de la
máquina. Se pueden establecer diferentes velocidades de avance.
Figura 2.19 Componentes principales en la fresadora. 1. Bancada. 2. Columna. 3. Cabezal o husillo

principal. 4. Carro longitudinal. 5. Carro transversal. 6. Carro vertical o ménsula. 7. Accionamiento
manual de los carros (caja de avances).
66
Los accesorios principales de los que dispone las fresadoras se pueden dividir de
la siguiente forma:
• Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite
orientar el eje del portaherramientas), divisor universal con
contrapunto y juego de engranes y mesa circular divisora.
• Dispositivos para sujeción de piezas: mordaza giratoria
graduada y mordaza hidráulica.
• Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas
largos y cortos, eje porta-pinzas y juego de pinzas.
• Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar
giratorio, cabezal de mandrinar.
• Dispositivos de control: visualización digital de cotas y
palpadores de medida.
La sujeción de las herramientas es la condición previa más importante para realizar

un fresado correcto es que la fresa esté bien sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se
necesitan herramientas especiales tales como husillos porta-fresa pasantes con
anillos, husillos enchufables, los así llamados mandriles en voladizo (Figura 2.20) y
mandriles de sujeción (Figura 2.21).
Figura 2.20 Husillo enchufable o de voladizo.
Figura 2.21 Mandril de sujeción.
Hay que usar husillos o mandriles porta-fresa tan cortos como sea posible.
67
Estas herramientas de sujeción tienen como Morse normalizados o conos ISO. Los
conos ajustan en los conos de alojamiento que llevan los husillos porta-fresa. Un
perno de apriete lleva la herramienta de sujeción al cono interior de la máquina
sujetándola e impidiendo un aflojamiento no previsto. La posición deseada de la
fresa respecto a la pieza se obtiene anillos intermedios.
La fresa es arrastrada mediante chavetas de guía y más raramente, en el caso de

fresas de gran rendimiento fuertemente solicitadas, mediante chavetas
transversales. El husillo, o árbol, porta-fresa se apoya en un contrasoporte para
absorber la fuerza de corte y para evitar la flexión.
Los soportes deben estar tan próximos a la fresa como sea posible. Las superficies
de los anillos intermedios y las de los útiles tienen que ser exactamente paralelas y
normales al taladro, pues de lo contrario se deformaría el husillo al proceder al
fresado.
Allí donde las herramientas han de ser recambiadas muy frecuentemente se

utilizan mandriles porta-fresa de cambio rápido en vez de los aparatos normales de
sujeción. Constan de un cuerpo fundamental que permanece en la máquina y de
las distintas piezas portaútil, que pueden ser cambiadas rápidamente.
Los dispositivos de sujeción de la pieza se utilizan para conseguir una correcta

fijación de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora. El sistema de
sujeción que se adopte debe permitir que la carga y la descarga de las piezas en la
mesa de trabajo sean rápidas y precisas, garantizar la repetitividad de las
posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Además, el
sistema de sujeción empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda
realizar los recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con ningún
utillaje.
Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas de apriete y las
mordazas, siendo estas últimas las más usuales. Las mordazas empleadas
pueden ser de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria están
montadas sobre un plato circular graduado. Mordazas pueden ser de
accionamiento manual o de accionamiento hidráulico. Las mordazas hidráulicas
permiten automatizar la apertura y el cierre de las mismas así como la presión de
apriete. Las mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son
elementos que se colocan entre la mesa de la máquina y la pieza para lograr
orientar la pieza en ángulos medibles.
Además, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar
redondos o placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseño especial.
Al fijar una pieza larga con un mecanismo divisor pueden utilizarse un contrapunto
y lunetas. Para la fijación de las piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas
disponen de unas ranuras en forma de T en las cuales se introducen los tornillos
68
que fijan los utillajes y dispositivos utilizados. También es posible utilizar

dispositivos magnéticos que utilizan imanes.
Disponemos de cuatro posibilidades para la sujeción de la pieza, estas son:
1. Sujeción mediante tornillo de maquina o mordazas: donde las piezas

se sujeta por presión, mediante un accionamiento mecánico, neumático o
hidráulico. Estas mordazas pueden ser sencillas, giratorias o universales.
Figura 2.22 mordaza simple.
2. Sujeción por cabezales divisores: el cabezal divisor se necesita para la

fabricación de piezas en las que hay que realizar trabajos de fresado
según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y
hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su
ayuda también es posible fresar ranuras en espiral.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 2.23) consta de la

carcasa en que va soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo
sirve para alojar el montaje de sujeción. Las piezas a trabajar pueden
sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el
husillo del cabezal. En el aparato divisor también existe un mecanismo de
tornillo sin fin necesario para la división indirecta, así como un dispositivo
para la división diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales.
Figura 2.23 Cabezal divisor. A. cabezal divisor vertical. B. cabezal divisor horizontal.
En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división indirecta y

la división de compensación o división diferencial.
69
• División sencilla (directa): en el procedimiento de división directa

no están engranados el tornillo sin fin y la rueda helicoidal. El
engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo
excéntricamente en que va soportado el tornillo sin fin. La división
se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros
o muescas (entalladuras) pero algunas veces también 16, 36, 42 ó
60.
El disco divisor en el que encaja un punzón divisor, está fijado al
husillo del cabezal. En cada paso de división, el disco divisor y con
él la pieza girada en las correspondientes distancias entre agujeros.
No pueden obtenerse más divisiones que las que permiten, sin
resto, el número de agujeros o muescas del plato divisor. De este
modo pueden realizarse divisiones son dispositivos sencillos, que
generalmente poseen discos recambiables. Mediante la división
directa se opera más rápidamente que con los otros
procedimientos.
• División indirecta: en la división indirecta el husillo del cabezal
divisor es accionado a través de un tornillo sin fin y una rueda
helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de tornillo sin
fin es 40: 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora
suponen una revolución del husillo del cabezal divisor. Si, por
ejemplo, se quiere tener una división decimal, para cada paso
parcial serán necesarias 40: 10 = 4 vueltas de la manivela divisora.
Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40: 32 = 1 8/32 = 1
¼ revoluciones. Para poder realizar el ¼ de revolución, hará falta
un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo
número sea divisible por 4.
Los discos de agujeros (Figura 2.24) son recambiables. Tienen por
lo general de seis a ocho circunferencias concéntricas de agujeros
con diferentes números de agujeros. Dentro de cada circunferencia
las distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita
mediante la utilización de la tijera de dividir. Se ahorra uno el
tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto
además a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre
tiene que haber un agujero más que el número de espacios entre
ellos que se había calculado. Para evitar errores en la división hay
que tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire
siempre por error, habrá que retroceder suficientemente la manivela
para eliminar la acción del recorrido muerto, y entonces volver a
girar hacia delante.
70
MATE
Figura 2.24 Discos de agujeros
• División diferencial:
diferencial laa división diferencial constituye una
ampliación del procedimiento indirecto de división. Se emplea en
los casos en que no es posible la división indirecta por no existir en
ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros
necesarias. Se elige por ello un número auxiliar de división (T´) que
pueda ser obtenido por división indirecta y que pueda ser mayor o
menor que el número pedido (T). La diferencia
diferencia resultante (T´ - T) se
compensa mediante un movimiento de giro del disco de agujeros se
produce partiendo del husillo del cabezal a través de ruedas de
cambio. Debe marchar paralelamente al movimiento de la manivela
de división cuando T´ es mayor que T, tener sentido opuesto
cuando T´ se eligió menor que T. En la división diferencial el disco
de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la clavija
de fijación, tal como suceda en la división indirecta (Figura
( 2.20).
Tiene que poder girar, con
co la clavija suelta.
Figura 2.25 Divisor diferencial.
71
3. Sujeción directa sobre la mesa: se emplea para la sujeción de piezas
de gran tamaño. Las piezas se fijan mediante bridas, tornillos, cuñas, etc.
4. Sistema de sujeción modulares: sistemas basados en una placa base
con agujeros o ranuras, este sistema es flexible, ya que se puede adaptar
una gran variedad de formas geométricas. Debido a la estandarización
son configurables por CAD.
Figura 2.26 Sujeción modular.
2.3.3 Herramientas y operaciones realizadas en una fresadora.

A las herramientas de la fresadora se llama fresas, estas son herramientas
circulares, de corte múltiple. En su sentido más amplio las fresas pueden dividirse
como sólidos de revolución en cuya superficie se encuentran repartidas cuchillas
denominadas dientes que se clavan y arrancan viruta de material al girar alrededor
de su eje. Los elementos característicos que definen la fresa son:
• El cuerpo que es el núcleo sobre el que van apoyados los dientes.
• El dentado que es el elemento activo de la pieza. Los dientes
cortantes de las fresas pueden ser rectilíneos o helicoidales, y de
perfil recto o formando un ángulo determinado.
• El mango por el que se sujeta al portaherramientas.
• La periferia es la superficie de revolución imaginaria que envuelve
al filo de los dientes.
Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan
incorporadas plaquetas de metal duro o de metal-cerámica (cermet) que se fijan
mediante tornillos de apriete sobre los discos de las fresas.
El número de dientes de una fresa depende de su diámetro, de la cantidad de
viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.
Podemos realizar varios tipos de fresados, los cuales pueden clasificarse de la
siguiente forma:
1. En función del avance y de la profundidad de pasada podemos diferenciar 3

tipos de fresado, estos son:
72
• Fresado frontal:
- Avance perpendicular al eje de giro.
- Profundidad de corte en dirección axial.
- Corte producido por los filos periféricos.
• Fresado periférico:
- Avance perpendicular al eje de giro.
- Profundidad de corte en dirección radial.
- Corte producido por los filos periféricos.
• Fresado axial:
- Avance y profundidad de corte en dirección axial.
- Corte producido por los filos de la cara frontal.
- Generalmente se taladra hasta una profundidad y luego se
avanza radialmente.
Figura 2.27 Tipos de fresado. A. Fresado frontal. B. Fresado periférico. C. Fresado axial.
2. Dependiendo del giro de la herramienta respecto a la pieza:
• Fresado periférico en oposición:

- Dirección de avance de la pieza opuesta a la de rotación de
la fresa en el área de corte. El espesor de viruta comienza en
cero e incrementa su espesor al final del corte.
- Fuerzas tienden a empujar pieza fuera de la mesa.
• Fresado periférico en concordancia:
- Dirección de avance de la pieza la misma que la de rotación
de la fresa en el área de corte. El espesor de viruta va
disminuyendo desde el comienzo de corte hasta el final del
corte.
- Preferible cuando lo permitan la máquina-herramienta, los
amarres y la pieza de trabajo.
73
Figura 2.28 Tipos de fresado. A. Fresado en oposición. B. Fresado en concordancia.
Las operaciones que podemos realizar en una fresadora son:

• Planeado y Planeado en escuadra. La aplicación más frecuente
de fresado es el planeado, que tiene por objetivo conseguir
superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente
fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y
del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de
plaquitas recomiendan como primera opción el uso de plaquitas
redondas o con ángulos de 45º como alternativa.
• Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan
generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a
menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo
aumentar la productividad de mecanizado. Las fresas cilíndricas se
caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos
laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero
rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo
se emplean en producciones muy grandes.
• Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la
ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
• Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango,
conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede
avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como
paralela a este.
• Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con
plaquitas de perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de
mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen
dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de
canto redondo o tóricas.
• Corte. Una de las operaciones iníciales de mecanizado que hay
que realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la
74
longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de

una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas
cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que
pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por
ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener
un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de
disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm
de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar
el rozamiento de estas con la pieza.
• Cajeras. Se usan para realizar vaciados de material en la pieza.
• Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación
circular en fresadoras de control numérico y sirve tanto para el
torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior.
El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de
fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta
superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de
rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia
abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un
árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es
posible alcanzar la longitud requerida.
• Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora
capaz de realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados
de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la
rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El
perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo
de rosca que se mecanice.
• Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se
realizan habitualmente en las fresadoras de control numérico
dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.
• Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros,
para lo cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial
que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma
el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo.
2.3.4 Características técnicas de las fresadoras.
Las características técnicas de una fresadora es importante conocerlas, ya que

cada máquina tendrá unas limitaciones y estas deberán satisfacer las necesidades
75
Dimensiones de la mesa de trabajo.

Angulo de giro de la mesa.
Mesa de trabajo Recorrido longitudinal de la mesa.
Recorrido transversal.
Recorrido vertical.
Almacén porta-herramientas.
Equipamiento
Cabezal o plato divisor.
Potencia del motor principal (habitualmente en kw).

Motores
Rango de velocidades.
Tensión de entrada.
Conexión eléctrica Potencia de conexión.
Fusible previo máximo.
Dimensiones.
Dimensiones
Peso.
Tabla 2.14 Características Técnicas de una fresadora.
2.3.5 Operaciones de revisión en la fresadora.
Tanto en su construcción como en el mantenimiento preventivo que de forma

periódica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes
parámetros:
• Cimentación y nivelación. Las fresadoras deben estar sujetas en
cimientos que amortigüen de la mejor forma posible las vibraciones,
así como que esté correctamente nivelada para asegurar un buen
funcionamiento a la mesa en sus desplazamientos siendo
necesario utilizar niveles de precisión.
• Alineación. Mediante el uso de comparadores hay que verificar
que la mesa esté totalmente alineada procediendo a su reglaje si se
observan desalineaciones.
• Funcionamiento del eje porta-fresas. Se hace necesario verificar
periódicamente con un comparador el posible descentrado del eje
porta-fresas en su movimiento rotatorio.
• Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto.
Utilizando un gramil adecuado se procede a verificar la altura y
alineación de estos dos accesorios.
76
• Comprobación de la precisión de los nonios graduados.

Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la graduación
de los tambores.
• Verificación del juego del eje porta-fresas en la luneta del
carnero. Si existe un juego excesivo es necesario proceder a la
sustitución casquillo de bronce de la luneta.
2.3.6 Parámetros de corte en la fresadora.
Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso

de fresado son los siguientes:
• Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de

pieza y herramienta más adecuados.
• Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o
tangencial en oposición.
• Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc),
velocidad de giro de la herramienta (n), velocidad de avance (Va),
profundidad de pasada (p), anchura de corte (Ac), etc.)
No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de

los procedimientos de fresado. El fresado tangencial también es denominado
fresado periférico, fresado cilíndrico o fresado helicoidal.
Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en

concordancia es el método de fresado más recomendable siempre que la máquina,
la herramienta y los utillajes lo permitan.
En el fresado en oposición, el espesor de la viruta y la presión de corte aumentan

según avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la
máquina. Sin embargo, este método presenta varios inconvenientes. Produce
vibraciones en la máquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que
tener cuidado con la sujeción de la pieza porque el empuje de la herramienta
tenderá a expulsarla del amarre.
En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza

con el máximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte
que en el fresado en oposición. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de
la viruta es menor y por tanto la presión de trabajo es menor, produciendo así un
mejor acabado de la superficie mecanizada. Este método de fresado requiere
máquinas de mayor potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujeción de la
pieza porque tiende a apretarla hacia abajo.
77
Al utilizar herramientas cuyos filos de corte permiten avanzar el corte en dirección

axial y en dirección radial, como en las fresas de planear o las bailarinas, en la
mayoría de los casos es recomendable que, cuando la fresa está cortando, se
realicen prioritariamente los movimientos de avance en la dirección radial. Esto es
debido a que la geometría de los filos de corte, en la mayoría de los casos, está
diseñada para que se desgasten más lentamente al avanzar el corte en dirección
radial. Teniendo esto en cuenta, los movimientos de profundización con estas
herramientas se realizan preferentemente en vacío, se limitan a una perforación
inicial o dicha perforación se realiza con otras herramientas, por ejemplo brocas o
coronas. No obstante, cuando se utilizan plaquitas redondas en fresas de perfilar
es indiferente la dirección de avance.
La Velocidad de corte se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la

periferia de la fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de
iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades,
la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta.
Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza,

cortando únicamente durante una fracción de cada revolución de la herramienta,
los filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un
torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el
trabajo de la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre
hay un filo de corte en fase de trabajo.

revoluciones por minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente
fórmula (Ecuación 2.8):
m n min-1 * π* DC mm
VC = mm 2.8
min 1000
m
Donde:
78
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo
cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección.
La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en
operación de corte no es lineal.
Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rápido del filo
de corte de la herramienta, a la deformación plástica del filo de corte con pérdida
de tolerancia del mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado
deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a
la formación de filo de aportación en la herramienta, a dificultades en la evacuación
de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja
productividad y un coste elevado del mecanizado.
La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa habitualmente

en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y
del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las fresadoras
de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación en el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de
un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la

velocidad de corte y al diámetro de la herramienta (Ecuación 2.9).
m mm
VC * 1000
n min = min m 2.9
-1
π* DC mm
La velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el
radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores más importantes
de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.
Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance
por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (fz). Este
rango depende fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño
de cada diente y de la profundidad de corte, además del tipo de material de la
pieza y de la calidad y el tipo de plaquita de corte.
El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por el número de
dientes (z) de la herramienta (Ecuación 2.10).
79

= 4 ∗ 45 6 2.10

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad

de rotación de la herramienta (Ecuación 2.11).

= 4 ∗ 45 6 ∗ 2.11

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las fresadoras

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles en una caja de cambios, mientras que las fresadoras de control
numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima
velocidad de avance de la máquina.
La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el consumo de

potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecánicas, la
temperatura en la zona de corte y la productividad. Una elevada velocidad de
avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duración de la
herramienta por unidad de superficie mecanizada, pero también da lugar a una
elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo de deterioro de la herramienta por
roturas o por temperaturas excesivas. En cambio, una velocidad de avance baja da
lugar a la formación de virutas más largas que pueden formar bucles y un
incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace que la duración de la
herramienta por unidad de superficie sea menor y que la producción sea más
costosa.
El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente ecuación

(Ecuación 2.12).
. 9 ó + . 4

8 = 2.12

La fuerza de corte depende de los ángulos y tipo de la herramienta, resistencia a

;" = # " ∗ $ 2.13
Siendo:
80

$- = ∗ 4 2.14

Donde:
- fz es el avance por diente.
# " = ∗ &' 2.15

KC 228 278 317 342 368 406 484
Relación c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8
Relación c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado

habitualmente se expresa en CV y se calcula a partir del valor del volumen de
arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
fresadora. Esta fuerza específica de corte (kc) es una constante que se determina
en función del tipo de material que se está mecanizando, la geometría de la
herramienta, el espesor de viruta, etc.
dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento
de la máquina (ρ). Este valor es la relación entre la potencia de corte efectiva, es
81
decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida el

motor de accionamiento principal de la máquina.

# " +./- ∗ ∗ ∗ *"
)" "* =
4 2.16
./00 ∗ ƞ
Donde:
- fZ es la velocidad de avance (mm/diente).
2.4 Taladradora.
Una taladradora es una máquina-herramienta utilizada para realizar mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa. Las
herramientas utilizadas se definen como brocas, y la operación que se realiza con
ella se le denomina taladro.
Es una maquina concebida especialmente para realizar agujeros que aunque
pueden realizarse por otros procedimientos, con ninguno de ellos pueden
obtenerse orificios con la precisión, limpieza y profundidad como por un taladrado.
El movimiento de trabajo lo podemos descomponer en tres movimientos simples,
estos son:
• El movimiento de corte se obtiene por la rotación de la
herramienta.
• El movimiento de avance se obtiene por el desplazamiento axial
de la herramienta.
• El movimiento de profundidad de pasada no existe si utilizamos
brocas cilíndricas, pero si se utiliza brocas cónicas puede
considerarse pequeños avances.
82
Figura 2.29 Movimientos de una taladradora. A. Movimiento avance. B. Movimiento corte.
2.4.1 Tipos de taladradoras.

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados:
• Taladradoras sensitivas.
• Taladradoras de columnas.
• Taladradoras radiales.
• Taladradoras de torreta.
• Taladradora de husillos múltiples.
Las taladradoras sensitivas corresponden a este grupo las taladradoras de
accionamiento eléctrico o neumático más pequeñas. La mayoría de ellas son
portátiles y permiten realizar agujeros de pequeño diámetro y sobre materiales
blandos. Básicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el portabrocas y son
presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja. Pueden
tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeñas taladradoras sensitivas
que van fijas en un soporte de columna con una bancada para fijar las piezas a
taladrar.
Las taladradoras de columna se caracterizan por la rotación de un husillo vertical
en una posición fija y soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado.
La familia de las máquinas taladradoras de columna se compone por los siguientes
tipos:
- taladradoras de columna con avance regulado por
engranajes.
- taladradoras de producción de trabajo pesado.
- taladradoras de precisión.
- taladradoras para agujeros profundos.
Las taladradoras radiales se identifican por el brazo radial que permite la
colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación
83
de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la

cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro
del alcance de la maquina, al contrario de la operación de las maquinas
taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta
flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente
apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros
radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la
cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación
eficiente sin una tensión indebida del brazo.
Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más eficientes y
versátiles. Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de
aplicaciones a un costo relativamente bajo. Además, la preparación es rápida y
económica debido a que, pudiéndose retirar hacia los lados tanto el brazo como la
cabeza, por medio de una grúa, se pueden bajar directamente las piezas pesadas
sobre la base de la maquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de
piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se
desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y
colocación repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados
maquinas del tipo sobre rieles.
Las taladradoras de torreta estas máquinas se caracterizan por una torreta de
husillos múltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias
operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o
desmontar la pieza.
Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa
posicionadora para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la
forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora
accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes; o puede
tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numérico
donde también se programa y ejecuta el proceso de trabajo.
Las taladradoras de husillos múltiples esta familia de taladradoras cubre todo el
campo desde el grupo sencillo de las máquinas de columna hasta las diseñadas
especialmente para propósitos específicos de gran producción.
Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más
columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común. Los
taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una secuencia fija de las
operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en
estación a lo largo de la mesa.
Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas son para eliminar el
cambio de herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las máquinas
taladradoras de husillos múltiples todavía se fabrican, están cediendo rápidamente
su popularidad a las máquinas taladradoras de torreta accionadas por control
numérico que pueden llevar un almacén de herramientas bastante grande.
Hay dos tipos básicos de taladradoras de husillos múltiples:
84
- Taladradoras de unión universal: son extremadamente

versátiles y han alcanzado una posición muy importante en la
manufactura de producción de tipo bajo a medio. Las
máquinas taladradoras de unión universal se fabrican en una
serie completa de tipos estándar con cierto número de
husillos que se pueden ajustar dentro de un área
determinada. Las máquinas taladradoras de unión universal
se caracterizan por su gran número de husillos que se
pueden colocar en cualquier posición dentro del área de la
mesa para taladrar cualquier plantilla de agujeros
preseleccionada.
- Taladradoras de producción de husillo fijo: consiste en cierto
número de husillos en una posición fija, recibiendo su fuerza
motriz a través de una serie de engranajes accionados por un
solo motor del tamaño apropiado. Toman la forma de una
sencilla máquina individual, tanto vertical como horizontal, o
accionada en ángulo, o bien pueden tomar la forma de cierto
número de tales unidades colocadas juntas para hacer una
máquina especial.
2.4.2 Componentes principales. Mecanismo de la taladradora.
En la anatomía de una taladradora industrial podemos diferenciar los siguientes

componentes principales.
• Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una
base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el
cabezal y la mesa de la máquina que es giratoria en torno a la
columna.
• Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de
potencia variable según las capacidades de la máquina.
• Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades
y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal portabrocas se
desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un
mecanismo de piñón cremallera desplazando toda la carrera que
tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automático cuando
cede la presión sobre el mismo.
• Poleas de transmisión: el movimiento del motor al husillo, se
realiza mediante correas que enlazan dos poleas escalonadas con
las que es posible variar el número de revoluciones de acuerdo a
las condiciones de corte del taladrado y el husillo portabrocas. Hay
taladradoras que además de las poleas escalonadas incorporan
una caja de engranajes para regular las velocidades del husillo y
del avance de penetración.
85
• Regla de control de profundidad: las taladradoras disponen de un

nonio con el fin de controlar la profundidad del taladrado. Este
nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la
profundidad deseada.
• Husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el
extremo cónico de las brocas, o del portabrocas que permite el
montaje de brocas delgadas, o de otras herramientas de corte que
se utilicen en la maquina, tales como machos o escariadores.
• Mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y
sujetar en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para
permitir taladrar en la forma deseada.
En la siguiente figura se representa la colocación de los anteriores componentes

en una taladradora de columna. (Figura 2.30).
Figura 2.30 Movimientos de una taladradora. 1. Bancada. 2. Motor. 3. Cabezal. 4. Poleas de

transmisión. 5. Nonius. 6. Husillo. 7. Mesa.
86
Los accesorios principales que podemos ver en las taladradoras son:

• Portabrocas: es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la
taladradora cuando las brocas tienen el mango cilíndrico. El
portabrocas va fijado a la máquina con un mango de cono Morse
según sea el tamaño del portabrocas.
• Mordaza: es el sistemas de apriete utilizado para sujetar las piezas
mientras se taladran. En la sujeción de las piezas hay que controlar
bien la presión y la zona de apriete para que no se deterioren.
• Pinzas de apriete cónicas: cuando se utilizan cabezales
multihusillos o brocas de gran producción se utilizan en vez de
portabrocas, cuyo apriete es débil, pinzas cónicas atornilladas que
ocupan menos espacio y dan un apriete más rígido a la
herramienta.
El mecanismo de transmisión de movimiento en las taladradoras se puede dividir
en dos categorías, en función del elemento de transmisión utilizado.
• Transmisión por correas: en este tipo de transmisión, el motor
hace girar una polea, la cual mediante una correa transmite dicho
movimiento a la broca. Para obtener una gama de velocidades
basta con el desplazamiento de la correa a otra polea, hasta
encontrar la relación de transmisión deseada. (Figura 2.31 A).
• Transmisión por caja de velocidades: en este tipo de
transmisión, el motor hace girar a una serie de engranajes los
cuales constituyen la caja de velocidades, a partir de los cuales
podremos elegir la velocidad óptima. (Figura 2.31 B).
Figura 2.31. Mecanismo de una taladradora. A. Transmisión por correas. B. Transmisión por caja de
velocidades.
87
2.4.3 Herramientas y operaciones realizadas en las taladradoras.
A las herramientas de las taladradoras se les llaman brocas. La broca es una

barrena cilíndrica de acero en la que se han producido dos ranuras helicoidales
que sirven para guiar las virutas arrancadas. La punta de la herramienta esta
afilada en forma cónica obteniéndose dos filos o labios. El ángulo de la punta suele
ser de 116º a 118º, pero puede variar según el tipo de material que se vaya a
taladrar.
Se distinguen dos tipos de brocas:

• Brocas de lanza, que son planas con dos biseles y acabadas en
punta.
• Brocas en espiral, que son en general cilíndricas con uno bisel
helicoidales y también terminado en punta.
Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas
están:
• Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y
súper-largas.
• Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede
taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la parte
helicoidal.
• Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la
broca. Existen diámetros normalizados y también se pueden
fabricar brocas con diámetros especiales.
• Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para
diámetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un
portabrocas normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico
(tipo Morse).
• Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de
118°. También se puede utilizar el de 135°, quizá m enos conocido
pero, quizás, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio
para el corte de los materiales.
• Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios
(también llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay
brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha).
• Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la
fortaleza de la broca.
• Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras
dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como
objetivo facilitar la evacuación de la viruta.
88
• Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de

materiales:
- Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos
(madera, plástico, etc.)
- Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
- Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en
trabajos de gran rendimiento.
• Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico
de la broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que
puede ser de óxido negro, de titanio o de níquel, cubriendo total o
parcialmente la broca, desde el punto de corte.
Para las máquinas taladradoras de gran producción se utilizan brocas macizas de
metal duro para agujeros pequeños y barras de mandrinar con plaquitas
cambiables para el mecanizado de agujeros grandes. Su selección se hace
teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones
de mecanizado.
Las operaciones que podemos realizar en una taladradora son:

• Taladro: operación principal de los taladros, al realizar esta
operación lo que conseguimos un orificio en la pieza a trabajar,
estos pueden ser:
- Agujeros pasantes
- Agujeros ciegos.
• Escariado: operación complementaria del taladro, que consiste en
ampliar ligeramente o acabar un agujero ya taladrado.
• Refrentado: esta operación consiste en aplanar la superficie que
circunda el orificio o taladro para que asiente perfectamente las
arandelas, cabezas de tornillos u otros elementos que tengan que
apoyar contra es superficie.
• Penetrado: su finalidad es hacer alojamientos en las piezas
alrededor de un perno, vástago, etc.
• Barrenado: consiste en agrandar un agujero previamente
efectuado, mediante útiles de desbastar.
• Recortado: se realiza utilizando una herramienta especial,
compuesta de un brazo radial que lleva una cuchilla desplazable
con objeto de poderla ajustar a la posición deseada.
• Roscado: se realiza la operación haciendo en la pieza el agujero
adecuado, después se sustituye la roca por el macho de roscar.
89
2.4.4 Características técnicas de las taladradoras.
Las características técnicas de una taladradora es importante conocerlas, ya que

Clases de taladradora.
Características generales Naturaleza del cabezal.
Tipo de columna.
Capacidad de taladrado. (Diámetro máximo del

Características de taladro).
capacidad
Distancia del husillo a la mesa.
Potencia del motor.

Gama de velocidades de giro del husillo porta-
Características de trabajo
brocas.
Gama de velocidades de avance del husillo.
Tabla 2.17 Características Técnicas de una taladradora.
2.4.5 Operaciones de revisión en las taladradoras
Al igual que las maquinas-herramientas anteriormente vistas las operaciones de

revisión necesarias son las que engloban los siguientes parámetros:
• Cimentación y nivelación. Las taladradoras deben estar sujetas
en cimientos que amortigüen de la mejor forma posible las
vibraciones, así como que esté correctamente nivelada para
asegurar un buen funcionamiento a la mesa.
• Funcionamiento del husillo. Se hace necesario verificar
en su movimiento rotatorio.
• Comprobación de la precisión de los nonios graduados.
Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la graduación
de los tambores.
90
2.4.6 Parámetros de corte en la taladradora.

taladrado son los siguientes:
• Elección del tipo de broca más adecuado.
• Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto.
• Diámetro exterior de la broca u otra herramienta.
• Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas.
• Avance en mm/rev., de la broca.
• Avance en mm/mi de la broca.
• Profundidad del agujero.
• Tipo de taladradora y accesorios adecuados.
periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador,
macho de roscar, etc.). La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la
máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de
la fijación de la pieza y de la herramienta.

revoluciones por minuto que tendrá el husillo según la siguiente fórmula (Ecuación
2.17):
m n min-1 * π* DC mm
VC = mm 2.17
min 1000
m
Donde:

91


en revoluciones por minuto (rpm). Hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades
de la caja de cambios de la máquina.

m mm
VC * 1000
n min = min m 2.18
-1
π* DC mm
La velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance
por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev).
Este rango depende fundamentalmente diámetro de la broca, de la profundidad del
agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este
rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de brocas. Además esta velocidad está limitada por
las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del
motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador
de limitación más importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de
grosor de la viruta.

= ∗ 2.19

92
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las taladradoras

convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que las taladradoras de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la
máquina.
• Efectos de la velocidad de avance:
- Decisiva para la formación de viruta
- Afecta al consumo de potencia
- Contribuye a la tensión mecánica y térmica
• La elevada velocidad de avance da lugar a:
- Buen control de viruta
- Menor tiempo de corte
- Menor desgaste de la herramienta
- Riesgo más alto de rotura de la herramienta
• La velocidad de avance baja da lugar a:
- Viruta más larga
- Mejora de la calidad del mecanizado
- Desgaste acelerado de la herramienta
- Mayor duración del tiempo de mecanizado
- Mayor coste del mecanizado

(Ecuación 2.20).
. 9 ó + . 4

8 = 2.20


;" = # " ∗ $ 2.21
Siendo:
93
< ∗<
$- = ∗ = 2.22
- - .
Donde:
- D es el diámetro de la broca en mm.
- f es el avance.
# " = ∗ &' 2.23

Resistencia del material (kg/mm 2) 50 60 70 75 80 90 100
KC 228 278 317 342 368 406 484
Relación c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8
Sección de viruta S = mm 2 1 2 4 6 8 10 12
Relación c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado

habitualmente se expresa CV y se calcula a partir del valor del volumen de
arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
taladradora. Esta fuerza específica de corte (kc) es una constante que se determina
en función del tipo de material que se está mecanizando, la geometría de la
herramienta, el espesor de viruta, etc.
dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en cuenta el rendimiento
de la máquina (ρ). Este valor es la relación entre la potencia de corte efectiva, es
94
decir, la potencia necesaria en la herramienta; respecto a la potencia consumida el

motor de accionamiento principal de la máquina.
+.
;" 5 6 ∗ *"
-
)" "* = 2.24
./00 ∗ ƞ
Donde:
- Fc es la fuerza de corte.
- Vc es la velocidad de corte.
2.5 Mandrinadora.
Se denomina mandrinadora a una máquina herramienta que se utiliza básicamente

para el mecanizado de agujeros de piezas cúbicas cuando es necesario que estos
agujeros tengan una tolerancia muy estrecha y una calidad de mecanizado buena.
La necesidad de tener que conseguir estas tolerancias tan estrechas hace que la
mandrinadora exija una gran pericia y experiencia a los operarios que la manejan.
Las mandrinadoras son máquinas que están quedando obsoletas y están siendo
sustituidas por modernos Centros de Mecanizado donde es posible mecanizar casi
de forma completa una pieza cúbica que lleve distintos tipos de mecanizado y sea
mecanizada por varias caras, gracias al almacén de herramientas que llevan
incorporados y al programa de ordenador que permite conseguir todos los
mecanizados requeridos.
La mandrinadora es una máquina cuya herramienta animada de un movimiento de

rotación con avance o sin él y generalmente en posición horizontal. Su finalidad es
aumentar el diámetro de orificios de las piezas a mecanizar que permanecen fijas o
avanzan hacia la herramienta.
Los movimientos de trabajo son (Figura 2.32):

• Movimiento de corte viene dado por rotación de la herramienta.
• Movimiento de avance se obtiene por el desplazamiento axial de
la herramienta o por desplazamiento longitudinal de la pieza.
• Movimiento de profundidad de pasada se obtiene a partir del
desplazamiento radial de la herramienta.
95
Figura 2.32 Movimiento de trabajo en la mandrinadora.
2.5.1 Componentes y accesorios principales.
La anatomía estructural de una mandrinadora básicamente está compuesta por

una bancada donde hay una mesa giratoria para fijar las piezas que se van a
mecanizar, y una columna vertical por la que se desplaza el cabezal motorizado
que hace girar al husillo portaherramientas donde se sujetan las barras de
mandrinar.
Figura 2.33 Partes de una mandrinadora. A. Bancada. B. Mesa de trabajo. C. Motor. D. Torreta
vertical. E. Eje de mandrinado.
La única peculiaridad de este tipo de maquinas es su mesa, ya que esta pude

inclinarse o girarse para facilitar algún tipo de operaciones.
96
2.5.2 Herramientas y operaciones realizadas en una mandrinadora.
La herramienta de mandrinar tiene unas connotaciones especiales, de una parte

tiene que ser lo más robusta posible, para evitar vibraciones y de otra tiene que
tener un mecanismo de ajuste muy preciso para poder conseguir la tolerancia
precisa del agujero, donde a veces es necesario conseguir tolerancias IT7 e
incluso IT6.
Factores de selección para operaciones de mandrinar:

• Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias, tendencia
a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.
• Operaciones de mandrinado a realizar: Exteriores o interiores,
ranurados, desbaste, acabados, etc.
• Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente,
voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.
• Disponibilidad y selección del tipo de máquina: Posibilidad de
automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de
forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad
del refrigerante, etc.
• Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad,
barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
• Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas,
sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de
herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento
técnico.
• Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del
mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta,
precio del tiempo de mecanizado
Casi todas las operaciones de mandrinado se realizan en agujeros pasantes, y la

mayoría requieren una pasada de desbaste y otra de acabado
La limitación de las condiciones de corte en el mandrinado, vienen impuesta

muchas veces, por la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si
no son los adecuados, pueden producir vibraciones.
Las condiciones de corte en el mandrinado, también las impone la calidad del

mecanizado que se tenga que obtener y la precisión del agujero.
Algunos de los aspectos especiales a tener en cuenta a la hora de mandrinar son:
97
- Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y

asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el
menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas
de la mayor tenacidad posible
- Cuando se madrinan piezas cúbicas, éstas se fija en la mesa
de trabajo de la máquina, y lo que gira es la herramienta de
mandrinar que va sujeta en el husillo de la máquina, y donde
se le imprime la velocidad adecuada de acuerdo con las
características del material, y el material constituyente de la
herramienta y el avance axial adecuado.
Las mandrinadoras se emplean principalmente para mandrinar agujeros de

importancia sobre todo en piezas de formas irregulares como cilindros de
máquinas de vapor, soportes de bielas, y en general, piezas que deben
permanecer fijas.
Las operaciones que pueden realizarse son las siguientes:

• Mandrinado: Se realiza con herramientas en voladizo cuando son
mandrinados cortos. Si se trata de mandrinados largos, se utiliza la
barra de mandrinar. El mandrinado puede ser:
- Mandrinado de un solo filo.
- Mandrinado multifilo.
- Mandrinado escalonado.
• Taladrado: Aunque no es un trabajo propio de la mandrinadora, se
realizan con frecuencia taladros utilizando brocas con mangos
cónicos.
• Escariado: Se repasan los orificios con escariadores fijos o
regulables.
• Refrentado: Se realiza esta operación utilizando el plato con el
portaherramientas desplazable radialmente.
• Roscado: En algunos tipos de mandrinadoras pueden darse
avances al husillo, igual a los pasos normalizados de las roscas, y
por tanto.
• Fresado: Es una operación frecuente en las mandrinadoras y se
realiza con fresas montadas sobre el eje cuando son de pequeños
diámetros o sobre el plato cuando se trata de fresas grandes.
Utilizando un portaherramientas orientable especial puede fresarse
en cualquier ángulo.
• Torneado: Si la mandrinadora va equipada con mesa circular
dotada de rotación independiente pueden realizarse torneados.
98
MATE
Figura 2.34 Tipos de mandrinado. A. Mandrinado de un solo filo. B. Mandrinado multifilo.

multi C.
Mandrinado escalonado. C. Escariado.
2.5.3 Características
as técnicas de la mandrinadora.
mandrinadora
Las características técnicas de

de una mandrinadora es importante conocerlas, ya
que cada máquina tendrá unas limitaciones y estas deberán satisfacer las
necesidades mínimas para realizar el trabajo requerido en una industria o taller.
Normalmente encontraremos las siguientes características
características en los catálogos (Tabla
(
2.21).
Altura.
Características generales Dimensiones del plano horizontal..
Peso de la máquina.
Superficie de sujeción de la mesa.

Ranuras en T:
- Dimensión
- Cantidad
- Espacio
Características de Peso máximo de la pieza.
capacidad
Diámetro del husillo de trabajo.
Cono de sujeción en el husillo.
Desplazamiento del husillo de trabajo.
trabajo
Revoluciones del husillo de trabajo.
trabajo
Avances de trabajo en las coordenadas.

Translación rápida en las coordenadas.
Translación rápida del giro de la mesa.
Potencia absorbida total de la máquina.
máquina
Tabla 2.21 Características Técnicas de una mandrinadora.

dora.
99
2.5.4 Operaciones de revisión en la mandrinadora.

• Funcionamiento del husillo. Se hace necesario verificar
en su movimiento rotatorio.
2.5.5 Parámetros de corte en la mandrinadora.
En el mandrinado hay seis parámetros clave:

• Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la
periferia de la herramienta que está mecanizando. Su elección
viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de
material de la pieza y las características de la máquina. Una
velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de
corte se expresa en metros/minuto
• Velocidad de rotación de la herramienta, normalmente
expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la
velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está
mecanizando.
• Avance, definido como la velocidad de penetración de la
herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras:
bien como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o
bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo.
• Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una
herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características
de la pieza y de la potencia de la máquina.
• Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita
las condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado
por otros factores.
• Tiempo de mandrinado. Es el tiempo que tarda la herramienta en
efectuar una pasada.
100
periferia de la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
herramienta que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones
principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores
y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
revoluciones por minuto que tendrá el husillo según la siguiente fórmula (Ecuación
2.25):
n min * π* DC mm
-1
m
VC = mm 2.25
min 1000
m
Donde:


en revoluciones por minuto (rpm). Hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades
de la caja de cambios de la máquina.
101

m mm
V C * 1000
n min-1 = min m 2.26
π* DC mm
La velocidad de avance en el mandrinado es la velocidad relativa entre la pieza y
la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de mandrinado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de
avance por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución
(frev). Este rango depende fundamentalmente diámetro de la broca, de la
profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de
la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se
encuentra en los catálogos de los fabricantes. Además esta velocidad está limitada
por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia
del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el
indicador de limitación más importante. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de
grosor de la viruta.

; = ∗ 2.27

Los efectos que podemos ver según las características de corte son las siguientes:
• Efectos de la velocidad de avance:
- Decisiva para la formación de viruta
- Afecta al consumo de potencia
- Contribuye a la tensión mecánica y térmica
• La elevada velocidad de avance da lugar a:
- Buen control de viruta
- Menor tiempo de corte
- Menor desgaste de la herramienta
- Riesgo más alto de rotura de la herramienta
• La velocidad de avance baja da lugar a:
- Viruta más larga
102
- Mejora de la calidad del mecanizado

- Desgaste acelerado de la herramienta
- Mayor duración del tiempo de mecanizado
- Mayor coste del mecanizado

(Ecuación 2.28).
. 9 ó + . 4

8 = 2.28


;" = # " ∗ $ 2.29
Siendo:
La potencia de corte dependiendo del tipo de operación realizada se definirá de

una cierta manera, para ello se puede utilizar las formulas definidas anteriormente,
es decir para una operaciones similares a las que se realizan con las
mandrinadoras se utilizara la potencia de corte de la mandrinadora, de la misma
forma será para las operaciones de fresado, taladrado o torneado.
2.6 Limadora.
La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas

por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta
o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un
movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar
determinados trabajos, como la generación de una superficie plana o de ranuras
equidistantes.
La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y medianas y,

por su fácil manejo y bajo consumo energético
Los movimientos de trabajo de la limadora son:
103
• Movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal de la

herramienta.
• Movimiento de avance: por desplazamiento transversal de la
pieza.
• Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento
vertical de la herramienta.
Figura 2.35 Movimientos de trabajo para una limadora
2.6.1 Tipos de limadoras.
Podemos distinguir dos tipos de limadoras principales a desarrollar:

• Limadoras mecánicas: Son los tipos de limadoras más difundidos
y utilizados, se compone de una bancada de fundición, en forma de
caja, con una amplia base. En la parte superior van las guías por
las que se desliza el carro o carnero, en cuya cabeza va el carrillo
portaherramientas; dicho carrillo, además de ser inclinadle, puede
subir o bajar mediante un tornillo sin fin, maniobrado por la
manecilla posterior, para poder regular la profundidad de la pasada.
El bloque portaherramientas puede oscilar alrededor de un eje para
permitir que la herramienta, en su carrera de retroceso no fuerce
entre las paredes del material en elaboración, evidentemente el
carro, que realiza el movimiento intermitente, puede ser regulado
en carrera y e velocidad. La mesa porta piezas puede subir o bajar
maniobrando a mano un tornillo.
En las limadoras mecánicas el funcionamiento se obtiene por un
motor eléctrico de velocidad constante, montado encima o al lado
de la bancada de la máquina. El movimiento es transmitido a los
104
engranajes por medio de untar de poleas acanaladas y correas

trapezoidales. Los engranajes de la caja de cambios reciben los
movimientos y los transmiten a los otros órganos como lo son el
sistema de accionamiento por palanca oscilante y volante.
Mediante al inclinación de la herramienta de corte se pueden
obtener superficies planas con cierta inclinación según sea
necesario.
• Limadora hidráulica: Los sistemas de accionamiento hidráulico
han tenido una excelente aplicación en la limadoras, porque con el
aceite a presión se realizan las mejores condiciones de
funcionamiento, ya sea en la suavidad de los movimientos como en
la comodidad de la maniobra. Las limadoras hidráulicas tienen el
carro que se mueve bajo el impulso de un embolo que se desliza
por el interior de un cilindro solidario de la bancada de la maquina.
Las ventajas obtenidas con los mecanismos hidráulicos aplicados a
las limadoras es la velocidad constante lograda en las carreras de
avance y retroceso respecto a los mecanismo por medio de
transmisiones, la detención automática del carnero cuando este se
encuentre con una resistencia excesiva al avanzar provocada por la
falta de filo en el material o por que la herramienta de corte no es la
apropiada para el material a mecanizar.
2.6.2 Componentes principales. Mecanismo en una limadora.
Los componentes principales en cualquier tipo de limadora son los siguientes:

• La bancada, que es el elemento soporte de la máquina, aloja todos
los mecanismos de accionamiento, suele ser de fundición y muy
robusta. Está provista de guías horizontales sobre las que deslizan
el carnero y dos guías verticales sobre las que puede desplazarse
verticalmente la mesa.
• Mesa, sobre las guías verticales de la parte frontal de la bancada
se apoya un carro provisto de guías horizontales sobre las que se
desplazan la mesa propiamente dicha, por tanto puede moverse
verticalmente por desplazamiento vertical del carro.
• Carnero, es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías
horizontales situadas en la parte superior de la bancada y en cuya
parte frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el
que se fija la herramienta de corte.
El resto de los componentes lo podemos ver en la siguiente imagen (Figura 2.36)
105
Figura 2.36. Partes de una limadora. 1-2. Bancada. 3. Carnero. 4. Porta-herramienta. 5. Herramienta.
6. Mesa.
El mecanismo principal de la limadora es que aquel que produce el movimiento de

vaivén en el carnero, transformando un movimiento rotativo en otro rectilíneo. Este
movimiento puede conseguirse mediante los siguientes mecanismos:
• Por una cremallera, hay dos posibles movimientos un movimiento
lento en fase de trabajo y un movimiento rápido en fase de
retroceso. Las ventajas es que la velocidad de corte es constante,
los inconvenientes es que es imposible aplicarlo en velocidad de
corte altas por deslizamiento de las correas en las inversiones de
marcha.
• Por una biela-manivela el inconveniente es que velocidad de
avance es igual a la velocidad de retroceso.
• Por palanca oscilante y plato-manivela, los elementos principales
serian:
- una palanca ranurada longitudinalmente que oscila alrededor
de un eje situado en la parte baja de la bancada.
- un plato manivela provisto de una maneta desplazable
radialmente a voluntad que desliza en la ranura longitudinal
de la palanca.
Las ventajas de este sistema es que no se producen variaciones
bruscas en el sentido de la marcha ya que el cambio se hace
progresivamente y los esfuerzos de inercia queda disminuidos.
106
MATE
• Accionamiento hidráulico,
hidráulico, la ventaja de este método es que la
velocidad de corte es constante, pueden regularse
independientemente la velocidad de corte y la de retroceso, puede
regularse la presión de la herramienta
herramienta y se detiene
automáticamente cuando ay una resistencia excesiva, mientras que
los inconvenientes es que la velocidad de corte es menor y la
viscosidad del aceite puede variar la temperatura.
Figura 2.37 Movimiento del carnero mediante una palanca oscilante y un planto-manivela.
planto
2.6.3 Herramientas y operaciones realizadas en una limadora.
Las herramientas para las limadoras, suelen ser de acero al carbono o acero
rápido, debido a que la máquina
m quina no alcanza grandes velocidades, y en
consecuencia queda anulada
ada la principal ventaja de los metales duros.
Las herramientas se fijan mediante un estribo con un tornillo a la porta

herramienta. Tendremos un batiente la cual se levanta con el retroceso del carnero
para impedir que la herramienta choque bruscamente y se rompa. Además
podemos variar la inclinación de la herramienta girando la torreta.
La herramienta consta de tres movimientos distintos (Figura

( 2.38
8), estos son:
• Movimiento de inclinación de la herramienta: podemos obtener
un giro de la torreta, un giro de
de la porta herramienta y un giro del
soporte de la torreta.
• Movimiento vertical: es el movimiento de profundidad de pasada
• Movimiento de corte de herramienta: se obtiene por el
desplazamiento rectilíneo y en vaivén del carnero sobre las guías.
107
MATE
Figura 2.38 Movimiento de la herramienta en una limadora.
Las operaciones más frecuentes son:

• Planeado.
• Labrado de superficies verticales o inclinadas.
• Rasurado.
• Perfilado.
2.6.4 Características técnicas de las limadoras.
Las características técnicas de una mandrinadora es

es importante conocerlas, ya
Normalmente encontraremos las siguientes características en los catálogos (Tabla
2.22).
Altura.
Dimensiones del plano horizontal..
Características generales
Potencia de la maquina.
Superficie
perficie de sujeción de la mesa.
Características de
Peso máximo de la pieza.
capacidad
Desplazamiento del carnero.
Velocidad de avance de la herramienta.

Características
rísticas de trabajo Relación avance-retroceso.
Distancia de la herramienta a la mesa.
Tabla 2.22
2 Características Técnicas de una limadora.
108
2.6.5 Operaciones de revisión en la limadora.

• Funcionamiento del mecanismo impulsor del carnero. Se hace
necesario verificar periódicamente.
2.6.6 Parámetros de corte en la limadora.

limado son los siguientes:
• Elección del tipo de herramienta más adecuado.
• Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto.
• Avance en mm/mi de la herramienta.
• Profundidad de pasada.
La velocidad de corte que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que
se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de
la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez
de la fijación de la pieza y de la herramienta.
El tiempo de limado se define como el tiempo que tarda la herramienta en efectuar

una pasada, y se determina según la siguiente ecuación (Ecuación 2.30):

T (minutos) = 2.30

109
La fuerza de corte está definida por la siguiente formula (Ecuación 2.31) es:
;" = # " ∗ $ 2.31
Siendo:

$= ∗ 2.32
Donde:
# " = ∗ &' 2.33

KC 228 278 317 342 368 406 484
Relación c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8
Relación c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3

corte y del rendimiento que tenga la máquina.
110

# " +./- ∗ ∗ ∗ *"
)" "* = 2.34
./00 ∗ ƞ
Donde:
2.7 Cepilladora.
Es una máquina-herramienta que sustituye a la limadora en el caso de que las

piezas sean de grandes dimensiones, ya que ésta no tiene capacidad para
mecanizarlas. Por tanto para mecanizar superficies planas de piezas de grandes
dimensiones se utilizan las cepilladoras. En estas máquinas, al contrario que en las
limadoras, el movimiento de corte se le comunica a la pieza, mediante la mesa
portapiezas, mientras que los movimientos de avance y profundidad de corte, se le
comunican a la herramienta.
En efecto el carro de una limadora tiene tendencia a inclinarse a medida que llega
al final de la carrera útil. Este fenómeno es debido a que el carro mismo pierde el
juego entre las guías por el propio peso genera que la herramienta no recorra una
trayectoria rectilínea durante su carrera de trabajo. Esto no ocurre en las
cepilladoras ya que, por cuanto la herramienta, va fijada a la torre de un travesaño
y no tiene movimiento alternativo; es la pieza fijada en la mesa la cual realiza el
movimiento alternado por debajo de la herramienta de corte. Los movimientos de
trabajo de la cepilladora se dividen en (Figura 2.39):
• Movimiento de corte: desplazamiento longitudinal de la pieza.
• Movimiento de avance: desplazamiento transversal de la
herramienta.
Movimiento por profundidad de pasada: desplazamiento vertical
de la herramienta.
111
MATE
Figura 2.39
2.3 Movimiento de trabajo en una cepilladora.
En las cepilladoras
ras el movimiento de corte se obtiene moviendo la pieza
sólidamente fijada sobre la mesa por debajo de la herramienta. Este movimiento
generalmente es más lento en la carrera de corte de retroceso, estando ambas
velocidades aproximadamente en relación de 1,5 a 4.
El movimiento de la mesa sobre la que va situada la pieza puede verificarse por

cuatro sistemas:
• Por tornillo y cremallera.
• Por engranaje y cremallera.
cre
• Por tornillo y tuerca.
• Hidráulicamente.
2.7.1 Tipos de cepilladoras.
Se clasifican en relación al número de montantes de la maquina:

• Cepilladora de 1 montante: son usadas para el planeadopla de
superficies muy grande.
grande La diferencia de este tipo es que el
travesaño
ravesaño que se encuentra en voladizo debe ser más robusto para
soportar y evitar las vibraciones durante el arranque de la viruta.
También este tipo de cepilladora puede tener 1 solo carro porta
herramientas o varios según la versión de las maquina o necesidad.
nece
• Cepilladora de 2 montantes: son los más usados a la hora de
elegir ya que ofrecen mucha solidez, se compone de una bancada
de fundición, a los lados se levantan dos montantes, sobre la
112
bancada van las guías a trabajar, puede trasladarse con

movimiento alternativo de avance y retroceso. Los 2 montantes
también llevan guías laterales para el deslizamiento del travesaño
que regula su altura mediante mediante la rotación simultánea de 2
husillos, a lo largo de dicho travesaño se encuentra el carrillo porta
herramienta el cual realizara el movimiento lateral intermitente
según los desplazamientos proporcionales obtenidos al final de
cada carrera de retroceso de la mesa.
El más empleado es el de dos montantes, dotados de uno o dos carros

portaherramientas con movimiento independiente. Hay también cepilladuras
especiales como son las cepilladoras copiadoras, las cepilladuras fresadoras y las
cepilladuras de dos sentidos de corte.
2.7.2 Componentes principales de las cepilladoras.
Las cepilladoras normales están formadas por una bancada, una mesa o tablero,
los montantes el travesaño o frontón, el puente o carro transversal y el
portaherramientas.
• Bancada: Es la parte más robusta de la máquina soporta todo el
conjunto y debe absorber las vibraciones que se producen en los
cambios de sentido de movimiento de la mesa, que se desliza
sobre guías. La calidad de ejecución de estas guías es de lo que
depende en gran parte la precisión de la máquina. (Figura 2.40 A).
• Mesa: Es la parte de la máquina sobre la que se fijan las piezas
que se han de trabajar. Va provista de agujeros o ranuras para
enganchar los accesorios de fijación de la pieza que han de ir
firmemente sujetas a la mesa. También deben ser robustas para
resistir el peso de las piezas y los esfuerzos desiguales que
producen los medios de fijación de las piezas. (Figura 2.40 B).
• Montantes: Situados uno a cada lado de la bancada tienen por
objeto sostener el puente que soporta el carro portaherramientas.
También se fabrican cepilladuras de un solo montante, que debe
ser mucho más robusto, ya que no sólo estará sometido a flexión
sino también a torsión. (Figura 2.40 C).
• Travesaño o frontón: Es la parte superior de la máquina, une los
dos montantes y asegura su paralelismo. (Figura 2.40 D)
• Puente o brazo: Parte móvil que une los dos montantes y sirve de
guía para el carro porta herramienta. (Figura 2.40 E).
113
MATE
Figura 2.40
2. Partes de una cepilladora.
2.7.3 Herramienta y operaciones principales.
Las herramientas según las funciones a que son destinadas las herramientas
pueden ser de diversas formas que las utilizadas por los tornos.
Se señala que los tipos análogos son los que corresponden a las exigencias de las
cepilladoras y las limadoras para realizar trabajos en plano, adoptando la forma
acodada para el mango y así evitar que la herramienta tropiece y se rompa debido
al momento flector originado.
A la herramienta se le puede dar movimiento en dos direcciones (Figura

( 2.41), una
en dirección transversal que se consigue por la traslación de carro
portaherramientas sobre el puente y un movimiento vertical, que se puede
conseguir o bien desplazando verticalmente el puente o desplazando verticalmente
el carro portaherramientas.
Figura 2.41 Movimiento de la herramienta en una cepilladora.
114
La operación principal es el planeado, pero también se labran superficies

verticales, ranuras, rebajes, etc. El planeado consiste en mecanizar superficies
planas, el ranurado consiste en mecanizar ranuras, el rebajado consiste en bajar la
cota de una franja longitudinal de la pieza.
2.7.4 Características principales de las cepilladoras.
Las características técnicas de una mandrinadora es importante conocerlas, ya

Normalmente encontraremos las siguientes características en los catálogos (Tabla
2.25).
Altura.
Dimensiones del plano horizontal.
Características generales Peso de la máquina.
Potencia de la maquina.
Gama de velocidades
Superficie de sujeción de la mesa.

Características de Distancias de trabajo. (longitudinal, transversal y
capacidad vertical)
Peso máximo de la pieza.
Velocidad de avance.
Potencia absorbida total de la máquina.
Tabla 2.25 Características Técnicas de una cepilladora.
2.7.5 Operaciones de revisión en las cepilladoras.

115
• Funcionamiento del puente. Se hace necesario verificar

periódicamente con un comparador el posible descentrado del eje.
2.7.6 Parámetros de corte en la cepilladora.
se mecanice y de la velocidad de avance empleada.
El tiempo de cepillado se define como el tiempo que tarda la herramienta en

efectuar una pasada, y se determina según la siguiente ecuación (Ecuación 2.35):

T (minutos) = 2.35

;" = # " ∗ $ 2.36
Siendo:
-
$= ∗ 2.37
Donde:
# " = ∗ &' 2.38

116
KC 228 278 317 342 368 406 484
Relación c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8
Relación c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3

corte y del rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (CV).

# " +./- ∗ ∗ ∗ *"
)" "* = 2.39
./00 ∗ ƞ
Donde:
2.8 Brochadora.
Máquina-herramienta, que está dotada de una herramienta característica en forma

de barra provista de múltiples dientes que se denomina brocha o aguja de brochar.
Se utiliza para mecanizar superficies paralelas a su generatriz en una sola pasada
de movimiento rectilíneo.
Los movimientos de trabajo son:

• Movimientos de corte: desplazamiento rectilíneo de la
herramienta.
117
MATE
• Movimiento de avance:
avance no existe.
• Movimiento de profundidad de pasada: pasada se produce
automáticamente y progresivamente a medida que avanza la
brocha y es constante para cada herramienta.
Figura 2.42
42 Movimiento de trabajo en una brochadora.
2.8.1 Tipos de brochadoras.
Se construyen dos clases de brochadoras que se diferencian en la posición

posició en que
trabaja la herramienta:
• Brochadoras Horizontales:
Horizontales La unidad de corte tiene impulsión
mecánica o hidráulica. Pueden trabajar en superficies internas y
externas, en piezas de trabajo grandes. Se utilizan para trabajo
externo como ranuras y otras formas
formas irregulares. La brochadora
horizontal tiene mayor capacidad que la vertical, además puede
recibir piezas de trabajo de mayor tamaño.
tamaño
• Brochadoras Verticales: Son del tipo de acción ascendente o
descendente. La brocha vertical se parece al cepillo de codo cod
vertical, con la diferencia de que puede utilizarse un gran número
de brochas.
- Las brochadoras verticales descendentes tienen un
mecanismo que hace bajar la guía o piloto (extremo pequeño
de la brocha) a un agujero en la pieza de trabajo. Después se
conectan
ctan tiradores automáticos para las brochas que tiran de
ellas hacia abajo sobre la pieza de trabajo.
- Las brochadoras verticales ascendentes tienen la pieza de
trabajo colocada debajo de la mesa. La brocha se avanza
contra la pieza desde abajo, se conecta con un mecanismo
de tracción de brochas y la sube sobre la pieza de trabajo.
• Brochadoras Verticales Para Superficies: Se utilizan para
empujar la brocha hacia abajo contra la pieza de trabajo. La brocha
está montada en una corredera vertical sujeta en la columna.
c Esta
máquina es para trabajo pesado.
118
• Brochadoras Continuas Para Superficies: Tienen mayor

capacidad de producción. Las piezas de trabajo se cargan en un
mecanismo de impulsión del tipo de cadena y se tira de ellas para
pasar frente a las brochas con una cadena continua.
2.8.2 Componentes principales.

Básicamente destacan tres componentes, (Figura 2.43) son:
• Bancada: que es el soporte general de la máquina y alberga todos
los elementos de transmisión de la potencia del motor al brazo
tractor o impulsor.
• Mesa: sirve para apoyar la pieza que se ha de mecanizar, no es
preciso ningún procedimiento de sujeción de la pieza pues la
herramienta ejerce sobre ella un esfuerzo de tracción que la aprieta
contra la mesa.
• Brazo tractor o impulsor: según tire o empuje y es el órgano que
transmite el movimiento rectilíneo.
Figura 2.43 Componentes principales en una brochadora. A. Bancada. B. Mesa. C. Brazo tractor.
2.8.3 Herramientas y operaciones principales.
La herramienta es la pieza fundamental de la brochadora, hasta el punto de que

puede considerarse que la máquina no es más que un dispositivo para
proporcionar el sencillo movimiento rectilíneo a la brocha.
Las herramientas de las brochas denominadas brochas o agujas de brochar, son

barras provistas de múltiples hileras de dientes, siendo la sección de trabajo de
cada hilera un poco mayor que la hilera anterior, lo que produce un débil aumento
119
de pasada de hilera, en su avance, hasta llegar a la dimensión definitiva, con el

paso de los últimos dientes.
Hay dos clases de brochas adecuadas a la clase de trabajo que han de realizar:
• Brochas para mecanizar interiores: para mecanizar interiores se
emplean dos tipos de brochas, las planas y las cónicas, también
denominadas cilíndricas, de las que se construyen las siguientes
modalidades:
- Brochas planas para interiores: se emplean generalmente
para mecanizar chaveteros.
Con dentado perpendicular al eje de la brocha.
Con dentado oblicuo al eje de la brocha.
- Brochas cónicas para interiores: se emplean para mecanizar
agujeros redondos, poligonales (cuadrados, hexagonales,
etc.), y estriados. Frecuentemente las brochas cónicas, llevan
secciones de diferente dentado, por ejemplo redondo para
realizar agujeros y después estriado para mecanizar estrías.
Estas son las denominadas brochas combinadas.
Con dentado anular.
Con dentado helicoidal.
• Brochas para mecanizar exteriores: para mecanizar exteriores,
menos extendidas que las interiores.
Figura 2.44 A. Brocha de interior. B. Brocha de exterior.
Las brochas para mecanizar interiores tuenen distinta forma según se construyan
para ser accionadas a tracción o a compresión.
• Brochas a tracción: son generalmente de gran longitud en
relación a su sección y constan de t partes.
- La caña o mango es la extremidad delantera por la que se
une al portaherramientas del brazo, para lo que debe tener su
extremo de forma apropiada. Su sección, que es la mínima
de toda la brocha, debe ser inferior a la del agujero previo,
practicado en la pieza que se ha de brochar, pero debe ser
suficiente para soportar el esfuerzo a que se ha de someter
en el trabajo.
120
- La guía delantero, que es la sección de la brocha situada
inmediatamente detrás de la caña, sirve para centrar en el
agujero de la pieza al principio de la pasada.
- El cuerpo dentado, es la parte activa y, por lo tanto, principal
de la brocha. Está formado por hileras de dientes en 3
secciones, dos cónicas y una cilíndrica. Las secciones
cónicas son la de desbaste, que es la primera, y la de
acabado, de conicidad menor. La sección cilíndrica es la
última y está formada por 4 ó 5 hileras de dientes de igual
sección que no trabajan y constituyen la reserva de las
hileras de calibrado.
• Brochas de compresión: son más cortas que las brochas a
tracción, para evitar que pandeen al ejercer sobre ellas la presión
necesaria para el corte. Estas brochas se utilizan, casi
exclusivamente, en máquinas verticales. Su forma es similar a las
brochas de tracción y constan de tres partes.
- Guía delantera para facilitar el centrado de la brocha en el
agujero de la pieza.
- El cuerpo dentado similar al de las brochas de tracción
- La cabeza, de la misma sección que el cuerpo dentado y
longitud igual o mayor. Esta cabeza va provista de un tetón
para fijarla en el cabezal de la máquina.
Figura 2.45 Brocha interior a tracción. A. Caña. B. Guía. C. Cuerpo dentado.
Para la fijación de las características de las brochas es necesario determinar los

siguientes elementos del dentado:
• Paso de los dientes. El paso de los dientes es la distancia entre
los vértices de dos dientes consecutivos, medida
perpendicularmente a las aristas de corte. Prácticamente no se
utiliza nunca un paso inferior a 4,5 mm. Si se trata de mecanizar
piezas muy corta, se aumenta la longitud a mecanizar apilando
varias piezas. El paso se mantiene constante a lo largo de la
brocha. Únicamente se varía cuando se desea obtener superficies
muy pulidas.
121
• Longitud del cuerpo dentado. Define el número de dientes en

contacto con la pieza, este número no debe ser superior a 6, ni
inferior a 3. Cuando n es inferior a 3 se brochan varias piezas en
paquete o se sustituye el dentado recto por uno oblicuo.
• Incremento de la altura de los dientes. Las brochas actúan
cortando cada hilera de dientes una delgada capa del material,
puesto que los dientes van creciendo en altura. Se denomina
incremento de la altura de los dientes a la diferencia entre el
diámetro de los filos de una hilera de dientes y el diámetro de la
hilera anterior. El incremente de la altura de los dientes depende
del material a mecanizar y del material de la brocha. Cuanto más
duro sea el material a mecanizar, más pequeño habrá de ser el
incremento de los dientes.
• Número de dientes. El número de dientes dependerá del espesor
de material que debe arrancarse, es decir, la diferencia entre el
diámetro inicial y final del agujero.
• Perfil de los dientes. Están definidos por cuatro dimensiones
principales:
- La profundidad o altura.
- El ángulo de ataque.
- El ángulo de desprendimiento.
- La longitud de la superficie de desprendimiento.
- El radio de la base.
El brochado se emplea principalmente para la realización de formas poligonales

partiendo generalmente de agujeros cilíndricos, pero también se emplea para la
obtención de ranuras de chaveteros.
2.8.4 Características de las brochadoras.
Las características técnicas de una Brochadora es importante conocerlas, ya que

Altura.
Dimensiones del plano longitudinal.
Características generales
Potencia de la máquina.
122
Características de Superficie de sujeción de la mesa.

capacidad Peso máximo de la pieza.
Velocidad de avance de la herramienta.

Relación avance-retroceso.
Tabla 2.28 Características Técnicas de una brochadora.
2.8.5 Parámetros de corte en las brochadoras.
se mecanice y de la velocidad de avance empleada.
;" = # " ∗ $ 2.40
Siendo:
$= ∗∗ 2.41
Donde:
- c es el perímetro de la hilera de dientes en contacto con la
pieza.
- e es el incremento de la altura de los dientes.
- n es el número de hileras de dientes en contacto con la pieza.
# " = ∗ &' 2.42

123
KC 228 278 317 342 368 406 484
Relación c 4.5 4.6 4.5 4.5 4.6 4.5 4.8
Relación c 4.8 4.5 4 3.7 3.5 3.5 3.3

corte y del rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).
∗ ∗ ∗ *" ∗ # "
)" += = 2.43
./00 ∗ ƞ
Donde:
- Pc es la potencia de corte (kW).
- VC es la velocidad corte (mm/min).
2.9 Mecanizado por abrasivos.
Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados materiales naturales o

artificiales de gran dureza.
Los abrasivos se proyectan o frotan sobre la superficie de la pieza que se desea

limpiar, y los diminutos cristales que lo forman arrancan parte del material cuando
sus aristas agudas se presentan de forma favorable. Las partículas arrancadas no
tienen forma definida como las virutas de las máquinas herramientas, además son
de un tamaño más pequeño del orden de la milésima de milímetro.
Sin embargo, los abrasivos no se emplean generalmente para arranques

importantes de material, sino más bien para limpieza, acabado y pulido.
124
2.9.1 Clases de abrasivos.
Se pueden clasificar dos tipos de abrasivos en función de la naturaleza de ellos,

pueden ser:
• Naturales, que son:
- El cuarzo es anhídrido silícico y se utiliza en forma de arena
o en forma de piedra arenosa o asperón.
- El esmeril está formado de un 50-65% de alúmina que es el
elemento cortante y el resto son impurezas de óxido de
hierro, sílice y cromo, se emplea pulverizado para la
fabricación de lijas.
- El corindón está formado de un 70-75% de alúmina, es más
duro que el esmeril y de mejor calidad.
- El diamante es carbono puro cristalizado y se utiliza en la
fabricación de muelas diamantadas.
• Artificiales:
- El corindón artificial o alumdum, se obtiene a partir de la
bauxita por fusión a 400 ºC y se obtenemos este abrasivo
que contiene del 75-85% de alúmina.
- El corindón blanco de mayor dureza se obtiene por fusión
se la alúmina pura.
- El carborundum es el nombre comercial del carburo de
silicio y se obtiene a 2200 ºC carbón de cock, arena silícea,
cloruro sódico y serrín, es el abrasivo más duro que se
conoce.
2.9.2 Aplicaciones de los abrasivos.
El campo de los materiales abrasivos está en pleno desarrollo debido a sus

características, algunas de las aplicaciones posibles pueden ser:
• Chorros de arena: Son aparatos compuestos de un depósito para
la arena cuyo fondo cónico está unido a un tubo por el que circula
una corriente de aire a. Las arenas son generalmente silíceas pero
también se emplean granos de corindón. Tiene una gran aplicación
industrial para la limpieza y preparación se piezas.
• Lijas: Son hojas de papel o tela sobre las que se han añadido
abrasivos en grano. Las que están montada sobre papel se usan
para materiales blandos y según el tamaño de grano, se numeran
del 1 al 16, 1 la más basta y 16 la más fina. Las montadas sobre
tela mejor denominadas tela esmeril, se emplean para el lijado de
125
metales con escala de tamaño de grano fino a basto en FF, F, 00,

0, 1, 1.5, 2, 2.5, 3. Las telas con abrasivos de carborundum se
numeran con el número de malla por la que pasa el grano en 40,
60, 80, 100, 120.
• Muelas: Son las herramientas de corte formadas por materiales
abrasivos cuyos filos son los granos de éste y actúan generalmente
al girar la muela a gran velocidad. Se utiliza para desbastar o
rebajar piezas en trabajo de poca precisión, para afilar
herramientas restableciendo sus filos y ángulos de corte, para
rectificar o afinar piezas de elevado grado de precisión y para
tronzar (cortar) materiales duros.
Hay muelas naturales o de agua son piedras de arenisca o asperón
cortadas en forma de disco, y las muelas artificiales que son las
más utilizadas se fabrican de acuerdo a las necesidades
específicas de su aplicación. Las propiedades de las muelas
quedan definidas por cuatro características:
- Clase de abrasivo.
- Tamaño de grano.
- Grado de dureza.
- Clase de aglomerado y estructura.
2.9.3 Máquinas para el mecanizado por abrasivos.

• Esmeriladoras: Son máquinas muy sencillas, compuestas casi
exclusivamente por las muelas y un motor que las acciona. Pueden
ser fijas y portátiles. Las fijas se emplean para desbarbar o para dar
formas rudimentarias para piezas sin presión y las portátiles se
emplean exclusivamente para desbarbar.
• Afiladoras: Son similares a las esmeriladoras, pero dotadas de una
mesa montada sobre un pedestal y que desliza por unas guías
verticales de éste.
• Rectificadoras: Son máquinas de alta precisión empleadas para
rectificar a las medidas exactas piezas mecanizadas con otras
máquinas herramientas. Tienen como características especiales
que las diferencian de otras máquinas herramientas:
- Una gran desproporción entre el tamaño de la pieza que se
mecaniza y la máquina debido a la necesidad de evitar
totalmente las vibraciones que impedirían obtener la precisión
que se exige.
- Esfuerzos de corte son muy inferiores a otras máquinas y por
eso sus órganos de movimiento se calculan para resistir las
altas velocidades a que se somete y no a presiones de corte.
126
• Acabadoras: Permiten obtener una elevada precisión, superior a la

obtenida con otras máquinas a las que tienen que superar en los
acabados, con rugosidades inferiores a 1 micra. Comunican a la
superficie un acabado espectacular.
Hay dos tipos:
- Acabadoras propiamente dichas, suprimen las rugosidades
que puedan quedar en el rectificado. Son las lapeadoras y
superacabadoras.
- Máquinas abrillantadoras, solamente dan brillo como son
las pulidoras. Las acabadoras utilizan los abrasivos montados
en soportes rígidos, en cambio, las abrillantadoras emplean
soportes flexibles.
• Lapeadoras: se emplean para el acabado y redondeado de
agujeros. La herramienta de eje vertical está formada por un
conjunto de piedras en unos modelos o filas de esmeril y en otras
van montadas en soportes portapiedras que en conjunto tiene
forma cilíndrica. La característica diferencial de esta máquina es
que la herramienta lapeadora no está conducida por la máquina
sino que está unida por un eje cardánico y únicamente está
accionado por ella.
La operación se realiza combinando el movimiento de giro con un
segundo movimiento de vaivén arriba y abajo, por lo que la
trayectoria seguida por la herramienta es de zigzag trazando
hélices de paso con un ángulo de 30º. La operación se realiza con
una lubricación muy abundante.
Los abrasivos empleados son el carborundum para el acero y el
corindón para metales ligeros. El espesor del material a arrancar es
muy reducido del orden de 10 a 40 micras.
2.9.4 Operaciones principales realizadas por los abrasivos.
Si realizamos una clasificación en función de la clase de trabajo que pueden

realizar las máquinas que trabajan con abrasivos podemos destacar cuatro
categorías, que son: desbaste, afilado, afinado, y acabado. En función de estas
operaciones podemos ver la siguiente clasificación (Tabla 2.31):
Clase de trabajo Máquina
Desbaste (sin precisión) Esmeriladoras
Afilado (relativa precisión) Afiladoras de herramientas
Afinado (alta precisión) Rectificadoras
127
Acabado Lapeadoras
Superacabadoras
Pulidoras
Bruñidoras
Tabla 2.31 Clasificación de las maquinas de mecanizado por abrasión en función del trabajo
realizado.
128
MATE
3 MECANIZADO POR ARRANQUE

ARRANQUE DE MATERIAL:
MATERIAL SIN
CONTACTO DIRECTO.
3.1 Electroerosión.
La electroerosión es un proceso de fabricación,, también conocido como

Mecanizado por Descarga Eléctrica
Eléctric o EDM.
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre

una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico,, para arrancar partículas de la
pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y
electrodo, deben ser conductores,
conductores para que pueda establecerse el arco eléctrico
que provoque el arranque de material.
Figura 3.1 Electro-erosión.
3.1.1 Fundamento teórico:

teórico
El fundamento teórico se puede dividir en distintas etapas (Tabla

Tabla 3.1),
3.1 estas son
las siguientes:
Descripción del proceso.
El mecanizado por electroerosión se efectúa por

tanto mediante el salto de chispas eléctricas entre
dos electrodos sometidos a una determinada tensión
eléctrica y sumergidos ambos en un líquido aislante
(líquido dieléctrico).
129
Al estar ambos electrodos en un medio dieléctrico o

aislante la tensión que se aplique a ambos ha de ser
suficiente como para llegar a crear un campo
eléctrico mayor que la rigidez dieléctrica del líquido.
Bajo la acción de este campo eléctrico, iones libres

positivos y electrones se encontrarán acelerados
creando un canal de descarga que se vuelve
conductor, y es precisamente en este punto donde
salta la chispa. Ello provoca colisiones entre los
iones (+) y los electrones (-). Se forma entonces un
canal de plasma.
Bajo el efecto de los choques se crean altas

temperaturas en ambos polos y alrededor del canal
de plasma se forma una bola de gas que empieza a
crecer. Por otro lado las altas temperaturas que se
han dado en los dos polos, van fundiendo y
vaporizando parte del material de la pieza, mientras
que el electrodo apenas si se desgasta muy
ligeramente.
En esta situación (bola de gas grande y material

fundido en ambos polos), se corta la corriente
eléctrica. El canal de plasma se derrumba y la
chispa desaparece. El líquido dieléctrico entonces
rompe la bola de gas haciéndola explosionar
(explotar hacia adentro).
Ello hace que se creen fuerzas que hacen salir el

material fundido formando dos cráteres en las
superficies. El material fundido se solidifica y es
arrastrado en forma de bolas por el líquido
dieléctrico, constituyendo lo que se puede llamar
"viruta del proceso de electroerosión".
Tabla 3.1 Fases de la electro-erosión.
130
3.1.2 Tipos de procesos en la electroerosión:
Básicamente tiene dos variantes:

• El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram
EDM o Electro-erosión por penetración, donde el término ram
podría traducirse del inglés como "carnero" y es ilustrativo del
"choque" del electrodo contra la pieza o viceversa (pieza contra el
electrodo).
• La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino, WEDM
(donde las siglas describen en inglés Wire Electrical Discharge
Machining) o Electroerosión por hilo
3.2 Proceso de electroerosión por penetración o Ram EDM
Durante el proceso de electroerosión la pieza y el electrodo se sitúan muy

próximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un
líquido dieléctrico (normalmente aceite de alta conductividad). Al aplicar una
diferencia de tensión continua y pulsante entre ambos, se crea un campo eléctrico
intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el
dieléctrico se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la chispa, incrementándose la

temperatura hasta los 20.000 ºC, vaporizándose una pequeña cantidad de material
de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las

partículas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se
solidifican al contacto con el dieléctrico y son finalmente arrastrados por la
corriente junto con las partículas del electrodo.
Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo

completo se repita miles de veces por segundo. También es posible cambiar la
polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo

las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es
necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso
que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un acabado
preciso (tolerancia de forma ±0.05 mm es preciso la utilización de 2 electrodos).
131
3.2.1 Electrodos en la electro-erosión por penetración.
El electrodo es comúnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada
temperatura de vaporización, es más resistente al desgaste. Puede ser trabajado
en una fresadora específica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un
electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la forma opuesta a la
forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Figura 3.2 Ejemplo de electrodos en la electro-erosión por penetración.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que múltiples formas

pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
También el cobre es un material predilecto para la fabricación de electrodos

precisos, por su característica conductividad, aunque por ser un metal suave su
desgaste es más rápido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboración de
hoyos o agujeros redondos y profundos. Comúnmente estos electrodos se
encuentran de diámetros con tamaños milimétricos en incrementos de medio
milímetro y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para
antes del proceso de electroerosión con hilo, para producir el agujero inicial donde
pase el hilo a través de un grosor de material que es inconveniente al taladro
convencional. Si deseamos un buen acabado en el objeto a erosionar , sea cual
sea el material en que se construya el electrodo este debe ser repasado a mano
después ser mecanizado en la fresadora o torno debido a las marcas que las
herramientas de corte utilizadas en estas maquinas producen pequeñas marcas en
los electrodos.
3.2.2 Máquinas de electroerosión por penetración.
La maquinas utilizadas en este tipo de proceso de electro-erosión, siguen la

siguiente estructura (Figura 3.3):
132
Figura 3.3 Estructura de una máquina de electroerosión por penetración. A. Bancada. B. Mesa de
trabajo. C. Porta-electrodos. D. Cabezal. E. Columna.
Como se puede apreciar en la figura se puede trabajar con un total de 5 ejes, los
cuales están repartidos entre la mesa de trabajo (dispone de movimiento dos ejes
X e Y) y el cabezal (que dispone de movimiento en tres ejes W, V y U)
3.2.3 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDM:
Las ventajas de este proceso son las siguientes:

• Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de
mecanizado, el torneado y el taladrado, resulta aplicable para
materiales frágiles.
• Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas
sin problemas de deslizamiento. Así como de elevada relación de
aspecto (cociente entre la longitud y el diámetro), es decir, con
pequeño diámetro y gran profundidad imposibles con un taladro
convencional.
• Al ser un proceso esencialmente térmico, se puede trabajar
cualquier material mientras sea conductor
• Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde
±0,025 hasta ±0,127 mm.
133
• Es un proceso de fabricación único para lograr complejas

configuraciones que son imposibles de otra forma.
• Ahorran en ocasiones la realización de un acabado rugoso en la
pieza por medio de ataques de ácido, pasándose a denominar
"Acabado de Electroerosión". No es un acabado quizás tan perfecto
como el que se obtendría con el ataque de ácido pero por costes y
plazos resulta satisfactorio en la mayoría de las ocasiones.
Las inconvenientes de este proceso son las siguientes:

• Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido,
frágil y de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas
piezas que requieran resistencia a la fatiga. Tiene más resistencia a
la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta (fresadora,
torno, planificadora...) que una pieza acabada por penetración
eléctrica (electroerosión).
• El grafito es un material frágil, por lo que la manipulación de los
electrodos debe ser muy cuidadosa.
• La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en
función del tipo de aplicación y la reducción de ésta utilizando
intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se
pueden producir defectos indeseados como formación de
carbonillas o manchas.
• El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando más rugoso
sobre las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto
de las chispas esporádicas que se producen al evacuar los restos
de material.
3.2.4 Aplicaciones del proceso de electro-erosión por penetración:
Su posibilidad de aplicación a la industria, es muy extensa, están presente en

campos industriales como: automoción, fabricación de moldes, fabricación de
herramientas, etc.
A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores

en la industria automotriz, así como en la fabricación de moldes y matrices para
procesos de moldeo o deformación plástica.
3.3 Proceso de electro-erosión por hilo o WEDM:
El mecanizado por electroerosión se realiza en un medio dieléctrico mediante el

salto de descargas eléctricas entre el electrodo y la pieza a mecanizar. El proceso
es básicamente un proceso termoeléctrico en el que las chispas representan una
134
fuente térmica puntual. Esta fuente térmica funde el material de la pieza

produciéndose de esta forma la erosión.
En la electroerosión por hilo, WEDM, un hilo conductor, normalmente de latón, se

utiliza como electrodo. El hilo pasa por unas guías imponiéndole la dirección que
debe seguir. Las descargas se producen por la diferencia de potencial existente
entre el hilo y la pieza que obviamente debe ser de un material conductor de la
electricidad. El hilo circula continuamente, y entre el hilo y la pieza existe un canal,
llamado de descarga, bañado por un fluido dieléctrico, que generalmente es agua.
Figura 3.4 Descripción del proceso para la electroerosión por hilo.
El dieléctrico (agua) es introducido entre el hilo y la pieza con el objetivo de ayudar

al salto y calidad de las chispas, refrigerar el “gap” y eliminar el material arrancado
después de las descargas eléctricas. El mantener una distancia correcta entre hilo
y pieza es el punto más importante para tener un correcto mecanizado y conseguir
precisión. A continuación se va a explicar paso a paso como se produce la erosión.
Primero se dispone de un material conductor en la mesa de trabajo. Se posiciona

el hilo cerca de la pieza. Se aplica una tensión de vacío al hilo, mientras entra
fluido dieléctrico (agua) entre el hilo y la pieza. Esta tensión es la encargada de
ionizar el canal de descarga. Ionización, quiere decir, que en el agua que existe
entre el hilo y la pieza se produce un ordenamiento de los iones del agua.
135
Figura 3.5 Descripción del proceso para la electroerosión por hilo.
Llega un momento en que el agua deja de ser no conductora y por el canal creado
se produce una chispa (corriente) produciéndose altas temperaturas que vaporizan
y funden parte del material a mecanizar y parte del hilo. Posteriormente a esta
descarga se produce un tiempo de pausa destinado a la limpieza y refrigeración
del “gap”.
El agua es un elemento no conductor, pero posee gran cantidad de iones que la

hacen conductora. Si el agua está completamente desionizada es un perfecto
aislante y no se pueden producir chispas que atraviesen el “gap”. Si existen
muchos iones que hacen el agua conductora, la corriente atraviesa el “gap” con
mucha facilidad y las chispas tienen poca fuerza y se reduce la eficiencia.
Mantener el agua desionizada permite, que las chispas salten cuando la tensión de
vacío ha llegado a su máximo potencial, también es de notable ayuda para que no
se produzcan oxidaciones prematuras en las piezas.
3.3.1 Hilo en la electro-erosión por hilo.
El hilo metálico puede ser fabricado de latón o de zinc. En prácticas de protección

al medio ambiente, después del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos, el
material del hilo, ya sea en forma de hilo o éste pulverizado, es acumulado
separadamente con el fin de ser reciclado.
Existen varios diámetros en el mercado, incluyendo 0.010” (0,25 mm) y 0.012”

(0,30 mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, más que por su
longitud.
La tensión del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por consiguiente
una mejor parte; la sobretensión del hilo resulta en que este se rompa cuando no
sea deseado. Mas la ruptura del hilo es común durante el proceso, y también es
necesaria.
136
Inicialmente, la posición de una cabeza superior y una cabeza inferior por las
cuales pasa el hilo están en un alineamiento vertical y concéntrico una a la otra; el
hilo en uso se encuentra entre estos dos componentes mecánicos.
3.3.2 Máquinas de electroerosión por hilo.
A diferencia de las máquinas de electroerosión con electrodo de forma a las que la

polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosión
con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas
para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo,
por consiguiente, es el componente mecánico al que la carga positiva es dirigida.
Figura 3.6 Máquina de electroerosión por hilo.
La máquina de electroerosión por hilo dispone de 5 ejes con control numérico: X e

Y en la mesa dónde se fija la pieza y U, V y Z que se mueven desde la boquilla de
arriba.
Las boquillas entre las que va fijo el hilo tienen la misión de proporcionar un chorro
de agua a presión que se llevará el material erosionado para la limpieza del canal
de erosión.
Se puede trabajar en aspersión: en la que el único dieléctrico es el agua del chorro

de las boquillas o en inmersión en la que la pieza está sumergida en un baño de
agua desionizada aunque no se recomienda en la mayoría de los casos
137
El agua con el material de erosión pasa al filtrado que se realiza por un filtro
permanente de carbono activo que recoge todas las “virutas” de la erosión. De vez
en cuando se limpia el filtro y las virutas se pasan a unos tanques en los que por
decantación se van acumulando formando lodos.
El hilo una vez realizada la electroerosión se lleva por un sistema de rodillos y

guidado más o menos complejo hasta un troceador dónde se corta para su
reciclado posterior (chatarra).
La eficiencia, exactitud y complejidad con que la pieza ha de ser trabajada es

afectada por la calidad, condición y funcionalidad de la máquina a ser utilizada.
El tamaño del recipiente, contenedor del líquido, puede ser un factor determinante
a cuantas piezas y tamaño de las piezas que pueden ser preparadas para el
proceso.
3.3.3 Ventajas e inconvenientes del proceso de EDW.

- No precisa el mecanizado previo del electrodo.
- Es un proceso de alta precisión.
- Complejas formas pueden ser logradas.
- Resultados constantes.
- Dependiendo de la capacidad de la máquina, el trabajo con
alambre puede incluir variaciones de ángulos controladas o
geometría independiente (cuarto eje).
- Se puede mecanizar materiales previamente templados y así
evitar las deformaciones producidas en el caso de hacer este
tratamiento térmico después de terminada la pieza.
- Mecanizado fácil de orificios cuadrados
- Fácil mecanización de materiales duros
- Ausencia de esfuerzos de mecanizado
- No hay desviación de medidas
- Reducción de tiempos de fabricación.
El inconveniente principal de este tipo de electro-erosión, sucede tras el proceso,

que suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de extremada
dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a la
fatiga.
138
3.3.4 Métodos de corte en el proceso de electroerosión por hilo.
Los métodos de corte se pueden dividir en dos tipos, estos son:

• En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando
por un agujero previamente taladrado y mediante un movimiento de
vaivén, como el de una sierra, va socavando la pieza hasta obtener
la geometría deseada.
• En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el
exterior del perímetro de la pieza hasta entablar el arco; continúa su
movimiento hasta que consigue la periferia deseada.
3.3.5 Obtención de geométricas en el proceso de EDW.
La electro-erosión es un método de mecanización, que una de sus características

es la flexibilidad para obtener distintas formas geométricas en el proceso de
fabricación de una pieza. Partiendo del siguiente esquema funcional:
Figura 3.7 Obtención de geometrías.
Donde los ejes coordenados X e Y constituyen un punto de cálculo (C1) y los ejes
coordenados V y U constituyen otro punto de cálculo (C2). Por tanto, para
reproducir una geometría, se deberá calcular la ecuación que permita seguir la
trayectoria deseada, a partir de los dos puntos de cálculo C1 y C2.
Las trayectorias fundamentales son:

• Corte lineal: este corte, dependiendo de su orientación puede ser:
horizontal, vertical o inclinado. Para ello basta con calcular la línea
que pase por los puntos C1 y C2.
• Corte cónico inferior: este corte, es semejante al corte lineal
inclinado con la diferencia que la trayectoria seguida por el hilo, no
será recta o curva, sino que uno de los puntos de cálculo será el
punto de giro o eje de giro. En este caso, el punto C1 rotara sobre el
eje de giro proporcionado por el punto C2.
139
• Corte cónico superior: este corte, es semejante al corte lineal

inclinado con la diferencia que la trayectoria seguida por el hilo, no
será recta o curva, sino que uno de los puntos de cálculo será el
punto de giro o eje de giro. En este caso, el punto C2 rotara sobre el
eje de giro proporcionado por el punto C1.
Figura 3.8. Obtención de geometrías. A. Corte recto. B. Corte cónico inferior. C. Corte cónico
superior.
3.3.6 Aplicación del proceso de electroerosión por hilo.
Las aplicaciones de este proceso son amplias, debido a su flexibilidad. Las más
usuales son:
• Moldes de plástico de precisión y alto volumen (mecheros,
nebulizadores, móviles…).
• Matrices de corte.
• Hileras de extrusión.
• Estampas de forja.
• Herramientas.
• Matrices de sinterización.
• Aplicaciones especiales:
- Aplicaciones de producción.
- Aviación.
- Nuclear.
- Etc.
140
3.4 Conformado por ultrasonidos.
El conformado por ultrasonidos se realiza arrancando partículas inframicroscópicas

de material a mecanizar por la acción de un polvo abrasivo en suspensión liquida,
agitado por la vibración ultrasonora de un punzón accionado por un equipo
electromecánico productor de vibraciones.
La pieza que se trata de mecanizar M, está en contacto con un liquido L que

contiene partículas de abrasivos en suspensión A, que son impulsadas sobra la
superficies de la pieza por un punzón P, animado de un movimiento de vibración
de amplitud d. Los granos de abrasivo, al chocar contra las superficies de la pieza,
arrancan partículas de esta y aunque son muy pequeñas, como el punzón vibra
con frecuencia del orden de 30.000 ciclos por segundo, en muy poco tiempo se
consiguen apreciables arranques de material.
Figura 3.9 Fundamento del corte por ultrasonidos.
3.4.1 Clasificación de maquinas para el conformado por ultrasonidos.
Se pueden diferenciar tres tipos de maquinaria para este tipo de conformado:

• Maquinas de potencia débil, para perforar pequeños orificios de
precisión. Estas maquinas tienen una potencia entre 50 y 100 W y
vienen con un equipo oscilador montado sobre el propio cuerpo de
la maquina y sin necesidad de agua de refrigeración para el
cabezal.
• Maquinas de potencia elevada, para las operaciones generales
de mecanizado. Estas maquinas tienen una potencia entre 300 y
2.000 W. en este tipo de máquinas el elemento oscilador forma un
cuerpo aparte.
• Maquinas portátiles, que permiten realizar pequeños orificios
sobre piezas de bastante tamaño, sin precisión entre las distancias
respectivas. Estas maquinas tendrá una potencia entre 30 y 50 W.
141
3.4.2 Componentes principales del conformado por ultrasonidos.
Una instalación de conformado por ultrasónico, comprende los siguientes

elementos:
• Un oscilador electrónico capaz de generar frecuencias de 20.000
a 30.000 ciclos por segundo.
• Un traductor o transformador de resonancia, cuyo núcleo está
formado por láminas de níquel y el arrollamiento eléctrico en
conexión con el oscilador.
• Un Cono de transmisión o elemento vibrador, roscado al núcleo,
que hace las funciones de amplificador de las vibraciones, pues
debido a su forma aumenta la intensidad de las vibraciones al
concentrarse en su base más pequeña, que es la que está en
contacto con la herramienta.
• La herramienta la cual va fijada fuertemente a la base menor del
cono vibrador y en perfecta alineación con el eje de trabajo de la
máquina.
• La mesa sobre la que se sujeta la pieza. Esta mesa esta en el
interior de un depósito que contiene el líquido con el abrasivo en
suspensión.
• Una bomba que hace circular el liquido y abrasivo para separar las
partículas de material arrancadas por decantación.
El esquema funcional de una maquina de conformado por ultrasonidos, es

como el siguiente:
Figura 3.10 Maquina de conformado por ultrasonidos. A. Oscilador electrónico. B. Traductor de

impulsos. C. Cono de transmisión. D. Núcleo. E. Bomba. G. Mesa. F. Eyector aire comprimido H.
Herramienta.
142
3.4.3 Herramienta de conformado por ultrasonidos.
Se denomina herramienta al punzón o sonotrodo, aunque la verdadera herramienta

es el polvo abrasivo, pero este se considera un medio.
La forma del sonotrodo depende de la figura que se trata de mecanizar, pues la

sección de material arrancado será igual a la sección de sonotrodo.
Los sonotrodos se fabrican generalmente de acero pues conviene un material que

sea de alta resiliencia, mejor que una alta dureza. Con este material los desgastes
del sonotrodo varían entre 1% y 3% al mecanizar el vidrio, cuarzo o germanio
hasta el 200% y 300% al taladrar algunos aceros aleados de alta dureza, siendo el
más normal del 10%.
Como abrasivos se utilizan los carburos de wolframio y de boro con granos

comprendidos entre 200 y 2.000 mallas por pulgada lineal, según se quiera dar un
mecanizado de desbaste o acabado.
Como liquido para la suspensión del abrasivo se emplea el agua con alguna
adición que disminuya su tensión superficial.
3.4.4 Aplicaciones del conformado por ultrasonidos:
El conformado por ultrasonidos se emplea principalmente para realizar

perforaciones circulares o de forma en materiales que por su dureza o fragilidad
era muy difícil mecanizarlos por otros procedimientos. Por esto se utiliza para
mecanizar piedras preciosas, principalmente para sus aplicaciones en relojería,
semiconductores, fabricación de transistores, etc.
Otra aplicación muy interesante del conformado por ultrasonidos es la perforación

de matrices o hileras de carburo, estelitas, diamante, etc.
143
MATE
4 MECANIZADO ESPECIAL.
4.1 Mecanizado electrolítico.
El mecanizado electrolítico del metal (ECM) es un proceso óptimo, para remover

rebarbas
barbas con exactitud después de tornear, fresar,
r, esmerilar, bruñir o brochar, para
redondear cantos o mecanizar contornos.
El procedimiento ECM destaca muy especialmente en la fabricación en serie de

componentes de alta precisión, donde los procedimientos convencionales no
resultan rentables ni practicables.
practicables. También con las piezas extremamente
complejas
ejas se obtiene el resultado de mecanización requerido.
4.1.1 Procedimiento de mecanizado

mecaniz electrolítico:
En el procedimiento ECM, se opone a los cantos a procesar un electrodo adaptado

a la pieza de trabajo (cátodo). Entre ambas partes queda una ranura estrecha, a
través de la cual fluye la solución electrolítica (agua salada) durante el proceso.
pr
Para el procesamiento se cierra el circuito eléctrico entre ánodo (+) y cátodo (–)
(
Con el intercambio de carga que se origina entre los polos tiene lugar la remoción
de material, exactamente en los sitios requeridos.
El principio de funcionamiento de
de esta técnica es el de electrodeposición invertida y
se puede apreciar en la Figura 5.1.
5. . Un electrolito (sal inorgánica muy conductora)
funciona como portador de corriente y la gran rapidez de movimiento del electrolito
en el espacio entre la herramienta y la pieza, arrastra y retira los iones metálicos
de la pieza (ánodo) antes de que tengan oportunidad de depositarse sobre la
herramienta (cátodo). La velocidad de penetración de la misma es proporcional a la
densidad de corriente y no se afecta por la resistencia,
resistencia, dureza, o la tenacidad de la
pieza.
Figura 5.1 Fundamento del mecanizado electrolítico.
144
4.1.2 Aplicaciones del mecanizado electrolítico:
Los campos de aplicación más frecuentes de la técnica ECM son:

• Sistemas de frenos ABS.
• Ruedas dentadas.
• Componentes para sistemas de inyección diesel.
• Cuerpos de válvulas.
• Cajas de dirección.
• Componentes neumáticos e hidráulicos.
• industria aeroespacial, para la producción en masa de álabes de
turbinas y partes de motor de reacción y toberas.
4.1.3 Ventajas e inconvenientes del mecanizado electrolítico:
Las ventajas de este sistema se sustenta principalmente en la seguridad de

proceso, representando una solución extremamente fiable para múltiples tareas de
mecanización en la fabricación en serie de piezas metálicas de precisión.
Esencialmente, ofrece las siguientes ventajas:

• Rebarbado y redondeado de cantos definidos, con alta precisión.
• Tratamiento de sitios a rebarbar de difícil acceso.
• Rebarbar y tratar contornos en un mismo paso de trabajo.
• Sin formación de las llamadas “rebabas secundarias“.
• Tiempos cortos de proceso (normalmente 5 – 20 segundos).
• Sin carga mecánica ni térmica de las piezas de trabajo.
• Apto también para materiales templados o con mecanizado por
arranque de virutas.
Como desventaja, este método posee herramientas y equipos costosos y

consume mucha energía. Asimismo, éste no es conveniente para producir
esquinas agudas ni fondos planos ya que el electrolito tiende a erosionar y quitar
perfiles agudos.
145
5 NUEVAS TENDENCIAS EN EL MECANIZADO POR

ARRANQUE DE VIRUTA.
5.1 Equipos con cinemática avanzada.
Las mejoras en el campo de la máquina-herramienta van encaminadas a obtener

la máxima libertad de movimientos, con una elevada rigidez y con una mínima
masa a desplazar. Es decir, conseguir unas altas características dinámicas de
máquina. La mejora de dichos aspectos debe llevar, como resultado final, a una
mayor velocidad de mecanizado y a una mejor precisión y acabado, conduciendo a
un aumento de la productividad, tanto por el menor tiempo de mecanizado como
por la disminución de procesos de acabado.
La configuración de máquina convencional está basada en una estructura en serie.

Dicha estructura presenta tantos ejes como grados de libertad dispuestos en serie
y normalmente de acuerdo con unos ejes cartesianos X, Y, Z además de unos ejes
de rotación, si es necesario. Este tipo de disposición no requiere un gran esfuerzo
de control ya que cada eje de la máquina controla un grado de libertad cartesiano.
Figura 6.1 Movimientos posibles en un Hexápodo.
Frente a esa facilidad en el control, las máquinas con una configuración en serie
presentan la desventaja de que cada eje deba soportar carga en todas las
direcciones, además de soportar y mover los ejes que van montados sobre él. Esta
característica conduce a una alta masa a mover y por lo tanto a unas bajas
características dinámicas de máquina. Esto se hace especialmente patente en
grandes máquinas.
Una solución a este problema es la utilización de cinemática paralela que ha dado

lugar a las máquinas-herramienta de arquitectura paralela o HEXÁPODOS. En
este tipo de máquina cada eje une directamente la base de la máquina con una
plataforma móvil sobre la que va montado el cabezal, de ahí se puede decir que
los ejes están dispuestos de forma paralela.
146
MATE
Figura 6.2 Estructura básica Hexápodos.
El alto costo, principalmente computacional, que requiere controlar las longitudes

de los distintos brazos de un mecanismo de estas características hizo que su
utilización no se extendiese - salvo en el caso de aplicaciones donde dicho costo
co
estuviese justificado, como es el caso de los simuladores de vuelo.
Hoy en día dicho costo ha sufrido una espectacular reducción y están apareciendo
otras aplicaciones, especialmente en el mundo de la máquina herramienta.
herramienta Las
primeras de estas aplicaciones
ones introdujeron el concepto de “Hexápodo”, derivado
del tipo de arquitectura paralela utilizada; la base de la máquina se encuentra
ligada al cabezal mediante seis brazos, los cuales mediante la variación de su
longitud consiguen la orientación exigida en
e la herramienta.
Las principales ventajas de la arquitectura paralela son las siguientes:

• Estructura más simple
• Menor inercia
• Menor costo
Y sus principales inconvenientes se resumen en los siguientes puntos:

• Gran tamaño global de la máquina, en comparación
comparació con el volumen
de trabajo.
• Complejidad de control. Constante interpolación de 5 ejes (ó 6) y
complejas rutinas de control no lineal
• Dificultad de puesta a punto
• Dificultad de compensación de errores
147
5.2 Mecanizado de alta velocidad. MAV.
El concepto principal se basa en la existencia de una velocidad crítica (5 a 10

veces la usada en mecanizado convencional), a la que la temperatura de
formación de viruta comienza a descender. La disminución es pequeña para
fundición y aceros, pero muy importante en materiales no ferrosos, abriendo la
posibilidad de mecanizar materiales con más de 50 HRc.
El MAV demanda elevada rapidez y precisión, siendo habituales velocidades de

rápido de 100 m/min y aceleraciones de 1G.
Si bien no existe una definición única, se puede afirmar que:

• Se refiere al fresado combinando altas velocidades de rotación y de
avance.
• Se usa para mecanizar aleaciones ligeras con alto índice de
arranque de viruta, matrices y materiales templados.
• Utiliza métodos y equipamiento de producción específicos.
• Permite el desbaste y terminación de piezas pequeñas, y la
terminación en piezas de todos los tamaños.
• Reduce las fuerzas de corte, como la cantidad de calor trasmitida a
la pieza.
• Produce piezas más precisas, con mejor terminación y minimiza las
rebabas.
5.2.1 Herramientas de un MAV.
En la mayoría de las aplicaciones (80 a 90%), se usan fresas integrales de metal

duro recubiertas con Nitruro de titanio y aluminio (TiAlN) y diámetros de 1 a 20 mm.
Son de punta esférica ó plana, núcleo reforzado y arista de corte con faceta
negativa (refuerzo de filo). Debe trabajarse con voladizo (longitud de la fresa fuera
de la pinza) mínimo para evitar la flexión. Las fresas con insertos (∅ ≥10 mm), son
utilizadas en desbaste, por su peor concentricidad.
En MAV el tiempo de contacto entre la herramienta y la viruta es tan corto debido a

la alta velocidad, que la trasferencia de calor a la fresa es pequeña, reduciéndose
la necesidad de disponer de un sistema de lubricación. Todavía, el desarrollo de
los recubrimientos, favorecen el mecanizado en seco o en condiciones MQL
(Minimal Quantity Lubricant), donde son habituales caudales de entre 0,01 a 0,5
l/min, que inclusive disminuyen los riesgos de salud e impacto ambiental. Lo
aconsejable en MAV es aplicar aire comprimido para evitar el re-corte de las
virutas endurecidas dentro de las cavidades.
148
5.2.2 Aplicaciones. Ventajas e inconvenientes del MAV.
Las principales áreas actuales para el uso de Mecanizado de Alta velocidad son: el
fresado de cavidades, la construcción de matrices de forjado, moldes de inyección
o moldes de soplado, fabricación de electrodos para la electroerosión, modelado
de prototipos y moldes de prototipos.
Las ventajas del MAV en dichas aplicaciones:

• La temperatura de la herramienta de corte y de la pieza de corte
permanece baja, lo que otorga una vida prolongada a la
herramienta. Por otro lado, en general en las aplicaciones de MAV,
los cortes son superficiales y de poca profundidad, y el tiempo de
compromiso de la herramienta es extremadamente corto.
• La baja fuerza de corte reduce las deflexiones de la herramienta y
también las del husillo. Esto protege al cojinete, a las guías y
principalmente evita vibraciones dañinas para la máquina y
perjudiciales para la terminación de la pieza.
• Se puede realizar mecanizados de paredes realmente finas (0,2
mm)
• Se puede suprimir el trabajo de acabado manual dramáticamente.
• La reducción de pasos en el proceso es una ventaja importante del
MAV, ya que produce una baja en los costos de inversión y
simplifica la logística. Menos espacio de planta es necesario.
• MAV puede llegar a dar una tolerancia de 0,02 mm mientras que la
tolerancia con métodos como el Electroerosión (EDM) es de 0,2
mm.
Algunas desventajas del MAV:

• Las altas aceleraciones y desaceleraciones, así como el arranque
intermitente del husillo provocan un relativamente alto desgaste de
las guías, del cojinete, lo que ocasiona costos de mantenimiento
mayores.
• Se debe poseer un conocimiento sobre procesos y programación
de las maquinas. Lo cual puede llevar a dificultades en la toma de
empleados.
• Las precauciones de seguridad son altamente necesarias: Si a 40
mm del centro de la herramienta liberara una esquirla mientras el
husillo tiene una velocidad de 40000 rpm, y si esta esquirla tuviera
una masa de 0,015 kg, se desprendería con una energía cinética
de 53 Nm lo cual es equivalente a la energía que adquiere una bala
disparada de una pistola.
149
5.3 Mecanizado en seco.
El mecanizado en seco supone la eliminación completa del fluido de corte. De

forma que cuando se desempeña un proceso de este tipo, se deben adoptar
medidas para que las funciones que normalmente ejerce el fluido sean asumidas
por otros medios.
Para implantarlo se requiere realizar un profundo análisis de las condiciones límites

de la operación en conjunción con el conocimiento detallado de las complejas
interacciones asociadas al proceso, entre la herramienta de corte, la pieza a
mecanizar y la máquina herramienta. Sobre esta base, se pueden identificar y
adoptar medidas y soluciones para lograr implementar el mecanizado en seco.
Los factores a los que se les otorga mayor influencia en el desgaste de la

herramienta son la adhesión y la abrasión para velocidades de corte bajas y la
difusión y la oxidación a altas velocidades y elevadas temperaturas de corte. En
consecuencia, el material de la herramienta debe presentar baja tendencia a la
adhesión con el material de la pieza así como elevada dureza y resistencia al
desgaste a alta temperatura. Los materiales de herramientas actualmente
disponibles, responden de desigual forma a las mencionadas características.
Las herramientas recubiertas son ejemplo de materiales que permiten que el

mecanizado en seco se extienda a áreas en las que los lubricantes se consideran
actualmente como esenciales. Los avances en el campo de los materiales de corte
están contribuyendo a la eliminación de los lubricantes, incluso en el caso de
operaciones que se consideran extremadamente difíciles debido a la complejidad
de la geometría de la herramienta y/o a la cinemática del proceso.
La energía mecánica introducida en el proceso de corte se transforma casi

íntegramente en calor. Mientras en el mecanizado húmedo la mayor parte del calor
del mecanizado es absorbido y extraído por el refrigerante, en el mecanizado en
seco, la herramienta, la pieza y la máquina están sujetas a mayores niveles de
tensión térmica, lo que puede traducirse en desviaciones dimensionales y de forma
en las piezas. El diseño del proceso de mecanizado en seco debe tener muy en
cuenta este aspecto.
El nivel de precisión alcanzable de la pieza en condiciones de mecanizado en seco

depende principalmente de la cantidad de calor que recibe y de sus dimensiones
geométricas. Resulta esencial diseñar el proceso de corte de forma que minimice
la cantidad de calor transferido a la pieza.
En general, se puede decir que las operaciones de mecanizado en seco son

siempre posibles cuando la pieza no requiere gran precisión dimensional de forma.
150
Un factor secundario que ejerce influencia sobre la precisión de las piezas es el

comportamiento de la máquina cuando no se usa refrigeración. La refrigeración
además de extraer las virutas y limpiar los elementos de guiado también reduce la
temperatura de los componentes de la máquina, lo que garantiza un mecanizado
de precisión. Esta función no se cumple en el mecanizado en seco. Se necesitan
tomar medidas especiales para garantizar que las virutas calientes se extraigan
rápida y eficazmente de la zona de corte, y que se compense el calor introducido
en los elementos de la máquina. Esto representa un desafío para los fabricantes
de máquina-herramienta, desarrollar un concepto de máquina adaptado para
cumplir con las necesidades específicas del mecanizado en seco.
5.4 Mecanizado de precisión y ultraprecisión.
El mecanizado de precisión y de ultra-precisión aparece como una evolución hacia

una mayor precisión demandada y como una nueva respuesta a nuevas
necesidades. Por otra parte, hay una tendencia generalizada hacia la
miniaturización en muchos campos de actividad.
Cabe citar las aplicaciones de la industria electrónica, los periféricos de

ordenadores, la miniaturización de los sensores, las aplicaciones quirúrgicas y las
relacionadas con la biotecnología, las precisiones necesitadas en la industria
óptica, las telecomunicaciones, la instrumentación científica y la sensorización del
automóvil y de los electrodomésticos. La precisión y ultra-precisión son elementos
indispensables de la miniaturización. Equipos que midan y posicionen con
precisión son necesarios en múltiples aplicaciones.
Todas estas demandas conducen a máquinas más precisas, pequeñas, con

arquitecturas especiales, diseñadas en base a principios de la ingeniería de
precisión, trabajando a veces en atmósferas controladas, con compensaciones de
deformaciones especialmente térmicas. Obligan al uso de materiales,
herramientas, controles y accionamientos y de todo tipo de componentes
especialmente diseñados para cumplir con las características del mecanizado de
precisión.
151
1 INTRODUCCIÓN AL CONFORMADO POR DEFORMACIÓN

PLÁSTICA.
La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los

mismos como consecuencia de la aplicación de una fuerza externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta

deformación plástica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene
características particulares, que se pueden apreciar mediante la observación en el
microscopio óptico de la superficie pulida de una muestra. La activación de uno de
estos mecanismos o de ambos y el orden en que se activen depende de la
estructura cristalina del material.
1.1 Clasificación de los procesos de deformación plástica.
Los procesos de conformación se pueden clasificar en un número reducido de

clases sobre la base de las fuerzas aplicadas al material cuando se le da la forma
requerida.
Estas clases son:

• Procesos de compresión indirecta.
• Procesos de compresión directa.
• Procesos de tracción.
• Procesos de plegados o flexión.
• Procesos de cizallamiento, ya que en algunos de los procesos la
deformación se prolonga hasta el punto de rotura para obtener el
producto final.
En los procesos de compresión la fuerza se aplica a la superficie de la pieza que

se trabaja y el metal fluye formando ángulo recto con la dirección de la compresión.
Los ejemplos principales son la forja y la laminación.
Los procesos de compresión indirecta incluyen el estirado de tubos y alambres, la

extrusión y el embutido profundo de una copa.
Las fuerzas aplicadas son frecuentemente de tracción, pero se desarrollan fuerzas

de compresión elevadas por reacción entre la pieza que se trabaja y la matriz. El
152
metal fluye bajo un estado de tensiones combinadas en el que hay fuerzas de

compresión elevadas en una de las direcciones principales, por lo menos.
Aunque otra de las clasificaciones posible, es aquella en la que se diferencian dos

procesos, estos son; Procesos de deformación en frio y en caliente.
La conformación plástica se lleva acabo por cuatro razones principalmente.

• Obtener la forma deseada
• Mejorar las propiedades del material por modificación de la
distribución de micro constituyentes.
• Mejorar las propiedades del material por afino del tamaño de grano.
• Introducir endurecimiento por deformación.
1.2 Efecto de la temperatura en el proceso de deformación plástica.
El trabajo de los metales suele dividirse en procesos de trabajo o conformación en

caliente y procesos de trabajo o conformación en frío.
El trabajo en caliente se define como una deformación en condiciones tales de

temperatura y velocidad de deformación que se producen simultáneamente la
restauración y la deformación.
El trabajo en frío es el realizado en condiciones tales que no es posible que se

produzcan eficazmente los procesos de restauración.
En el trabajo en caliente se elimina el endurecimiento por deformación, y la

estructura granular dislocada, por la formación de nuevos granos libres de
deformación, recristalizando la estructura.
Como dicha recristalización elimina las perturbaciones provocadas por la

deformación se pueden lograr deformaciones muy grandes en caliente.
El trabajo en caliente se realiza normalmente en condiciones de limite elástico, y

este límite disminuye con la temperatura, es entonces más pequeña la energía
necesaria para la deformación que en el trabajo en frío, en el cual no se elimina el
endurecimiento por deformación y la tensión de limite elástico aumenta con la
deformación.
Por esto es que la deformación total que puede darse en frío es menor que en
caliente, a menos que en etapas intermedias por sucesivos tratamientos se elimine
el endurecimiento por deformación.
153
1.3 Características de las estructuras metalúrgicas en los procesos de

conformación.
Las fuerzas necesarias para realizar la conformación están íntimamente ligadas al

límite elástico, que a su vez depende de la estructura metalúrgica y la composición
de la aleación.
En los metales puros, la facilidad del trabajo mecánico disminuye al aumentar el

punto de fusión, y la temperatura mínima de trabajo en caliente aumentará también
con el punto de fusión.
La adición de elementos de aleación eleva la curva de fluencia cuando forman

solución sólida y por consiguiente aumentan las fuerzas necesarias, a su vez
hacen descender el punto de fusión por lo que las temperaturas de trabajo serán
mas bajas.
Las características de trabajo plástico de las aleaciones de dos fases dependen de

la distribución microscópica de la segunda fase.
• La presencia de una fracción grande de partículas duras
uniformemente distribuidas incrementa el límite de fluencia.
• Si en cambio son blandas no producen gran variación en las
condiciones de trabajo,
• Si tienen bajo punto de fusión pueden dar fragilidad en caliente.
• En el acero recocido, un tratamiento de globulización que convierte
laminillas de cementita de la perlita en glóbulos mejora el trabajo en
frío.
• Si la segunda fase dura se localiza en el límite de grano dificulta la
conformación, pues se puede producir fractura en límite de grano.
Las partículas de segunda fase tenderán a tomar la forma y distribución que

corresponde a la deformación del cuerpo.
• Si son más blandas y dúctiles que la matriz, las partículas que son
originalmente esféricas tomaran una forma elipsoidal.
• Si son más duras, no se deformarán.
La orientación de estas partículas (en trabajo en caliente) y la fragmentación de los

granos (trabajo en frío) son responsables de la estructura fibrosa típica que puede
ponerse de manifiesto por macro ataque.
154
Una consecuencia de este fibrado mecánico es que las propiedades mecánicas

pueden ser diferentes para distintas orientaciones de las probetas de ensayo con
respecto a la dirección principal de conformación.
En general, la ductilidad en tracción, las propiedades de fatiga y las de choque

serán más bajas en la dirección transversal que en la longitudinal.
Si en una aleación se produce una precipitación mientras el metal se está

conformando, aumenta el límite elástico y disminuye su ductilidad pudiendo
producirse el agrietamiento. La precipitación se produce normalmente cuando la
velocidad de conformación es pequeña y la temperatura elevada.
Si en cambio se produce un cambio de fase esto contribuye a aumentar el limite

elástico de los productos laminados en frío, y puede producirse el agrietamiento.
1.4 Tratamientos aplicados en los procesos de deformación plástica.
En muchas ocasiones debido a los esfuerzos que están sometidas las piezas a
conformar se producen tensiones internas en dichas piezas. Para evitar que
existan estas tensiones en el producto final, lo que se le aplica es un tratamiento ya
sea térmico o termoquímico.
Los podemos diferenciar las siguientes categorías:

• Tratamientos térmicos, se pueden diferenciar los siguientes:
- Temple. Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia.
Para ello, se calienta a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior y se enfría luego más o
menos rápidamente (según características de la pieza) en un
medio como agua, aceite, etc.
- Revenido. Sólo se aplica a aceros previamente templados,
para disminuir ligeramente los efectos del temple,
conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada.
- Recocido. Consiste básicamente en un calentamiento hasta
temperatura de austenitización seguido de un enfriamiento
lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad,
mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud
que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
155
- Normalizado. Tiene por objeto dejar un material en estado
normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una
distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.
• Tratamientos termoquímicos, se pueden diferenciar los
siguientes:
- Cementación. aumenta la dureza superficial de una pieza,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la
zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples
y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
- Nitruración. al igual que la cementación, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando
nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se
logra calentando la pieza dentro de una corriente de gas
amoniaco, más nitrógeno.
- Cianuración. endurecimiento superficial de pequeñas piezas
de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato
sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 ºC.
- Carbonitruración. Al igual que la cianuración, introduce
carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con
hidrocarburos como metano, etano o propano; amoniaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 ºC y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.
- Sulfinización. Aumenta la resistencia al desgaste por acción
del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento
a baja temperatura (565 ºC) en un baño de sales.
• Tratamientos térmicos superficiales, en este tipo de procesos se
realiza un temple solamente en la superficie de la pieza y no en el
núcleo de la misma. De esta forma conseguimos piezas resistentes
a los desgastes exteriores pero tenaces interiormente. Enumerando
los tipos que depende principalmente de las forma de calentar la
superficie de la pieza, obtenemos los siguientes:
- Temple a llama oxiacetilénica.
- Temple por inducción.
- Temple por láser.
- Temple por haz de electrones.
156
- Temple en vacio por plasma.

• Tratamientos superficiales por capa de sustrato, se consigue
endurecer la superficie de la pieza aleándola pero sin aplicar ningún
tratamiento térmico. Este tipo de tratamientos se caracteriza por los
siguientes procedimientos:
- Pulverización catódica.
- Recubrimiento iónico.
- Implantación iónica.
- Deposición química.
• Tratamientos anticorrosivos, se recubre la pieza externamente
sin modificar su estructura para evitar la corrosión.
- Pintado.
- Plastificado.
1.5 Comportamiento elástico-plástico de las piezas metálicas.
La deformación elástica de las piezas se caracteriza por la recuperación de la

geometría inicial de las mismas, después de la retirada de la fuerza exterior
aplicada, es decir deformaciones reversibles.
Sin embargo en las deformaciones plásticas, la geometría de partida no se

recobra, una vez retirada la acción de la fuerza, por lo que es irreversible.
Para conocer las propiedades elásticas y plásticas de un material se realizan los

ensayos de tracción y compresión sobre probetas normalizadas.
El ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar la resistencia de

un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión. En la mayoría de
los casos se realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque puede
realizarse sobre cualquier material.
Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión en

una máquina universal.
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta

normalizada realizada con dicho material a un esfuerzo axial de tracción creciente
hasta que se produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la resistencia de
un material a una fuerza estática o aplicada lentamente. Las velocidades de
deformación en una ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas.
157
Máquina para ensayo de tensión por computadora.

• En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas
características de los materiales elásticos:
• Módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la
proporcionalidad anterior.
• Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el
alargamiento longitudinal y la acortamiento de las longitudes
transversales a la dirección de la fuerza.
• Límite de proporcionalidad valor de la tensión por debajo de la cual
el alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
• Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que
soporta la probeta en el momento de producirse el fenómeno de la
fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre
las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un
rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable de la
carga aplicada.
• Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la
tensión ha la que se produce un alargamiento prefijado de
antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en función del extensómetro
empleado.
• Carga de rotura o resistencia a la tracción: carga máxima resistida
por la probeta dividida por la sección inicial de la probeta.
• Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la
probeta. Se mide entre dos puntos cuya posición está normalizada
y se expresa en tanto por ciento.
• Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona
de la rotura.
En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos puntos

fijos de la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa
gráficamente en función de la tensión (carga aplicada dividida por la sección de la
probeta). En general, la curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro
zonas diferenciadas (Figura 1):
• Deformaciones elásticas: en esta zona las deformaciones se
reparten a lo largo de la probeta, son de pequeña magnitud y, si se
retirara la carga aplicada, la probeta recuperaría su forma inicial. El
coeficiente de proporcionalidad entre la tensión y la deformación se
denomina módulo de elasticidad o de Young y es característico del
material. Así, todos los aceros tienen el mismo módulo de
elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. La
158
tensión más elevada que se alcanza en esta región se denomina

límite de fluencia y es el que marca la aparición de este fenómeno.
• Fluencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de
la carga aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las
impurezas o los elementos de aleación bloquean las dislocaciones
de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo
mediante el cual el material se deforma plásticamente. Alcanzado el
límite de fluencia se logra liberar las dislocaciones produciéndose la
deformación bruscamente. La deformación en este caso también se
distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero
concentrándose en las zonas en las que se ha logrado liberar las
dislocaciones.
• Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha
zona, la probeta recupera sólo parcialmente su forma quedando
deformada permanentemente. Las deformaciones en esta región
son más acusadas que en la zona elástica.
• Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se
concentran en la parte central de la probeta apreciándose una
acusada reducción de la sección de la probeta, momento a partir
del cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la
rotura de la probeta por ese zona. La estricción es la responsable
del descenso de la curva tensión-deformación; realmente las
tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre la
sección inicial y cuando se produce la estricción la sección
disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en la representación
gráfica.
Figura 1.1. Curva tensión-deformación.
159
2 DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN FRIO.
La deformación plática en frío consiste en conformar o cortar un material de poco

espesor, normalmente inferior a 15 mm, sin calentamiento de este.
Debido a este pequeño espesor y por tanto a su baja resistencia a ser trabajado,
no es necesario aumentar la temperatura del material hasta un estado plástico.
Dada la precisión dimensional de este método, no solo es utilizado en chapa sino
que se utiliza para acabar piezas obtenidas por otros procedimientos. Además de
la precisión dimensional y buen acabado conseguimos mayor resistencia mecánica
y dureza que en el caso de deformación en caliente, aunque conlleva una
reducción de la ductilidad del material.
2.1 Materiales utilizados en los procesos de deformación plástica.
Los materiales de las chapas utilizadas en los procesos de deformación plástica en

frío deben ser materiales con las siguientes características:
• La plasticidad que es la capacidad que debe tener el material para
deformarse de forma permanente sin romperse.
• Un límite elástico bajo, es decir, que debe poderse deformarse
con facilidad ya que el material solo consigue deformarse
permanentemente si se ejercen esfuerzos superiores a dicho límite.
Existe por encima del límite elástico un punto, denominado punto de ruptura,
donde el material se rompe. Al deformarse el material se va endureciendo
progresivamente hasta llegar a este punto. Si cesamos el esfuerzo en un punto de
la zona no elástica próximo al punto de rotura por unos instantes y seguimos con el
mismo esfuerzo, reemprenderemos la deformación con la dureza que teníamos
antes de parar y por lo tanto al aumentar el esfuerzo se romperá la chapa. Esto no
sucede si después de parar recocemos la chapa, con este proceso eliminaríamos
las tensiones internas.
Teniendo en cuentas estas consideraciones, los materiales más apropiados para

este tipo de trabajo son los siguientes:
• Aceros dulces y extradulces (bajo contenido en carbono).
• Aceros austeníticos inoxidables.
• Latón y cobre.
• Aleaciones ligeras y de aluminio-cobre.
160
2.2 Operaciones principales en la deformación plástica en frío.
Las operaciones principales de este proceso son las siguientes:

• Cizallado.
• Doblado.
• Estampación en frio.
• Embutición.
• Troquelado o punzonado.
• Estirado y trefilado.
• Curvado.
Aunque existen otros menos usuales, tales como el estampado por impacto,
conformado por explosión, conformado electrohidráulico y la estampación con
matriz flexible e hidroconformado.
2.3 Cizallado.
Es una operación de corte rectilíneo y se realiza por medio de una cizalladora, que
es una máquina que contiene dos cuchillas metálica que al cerrarse cortan la
chapa.
2.3.1 Descripción del proceso de cizallado.
En el esquema adjunto (Figura 2.1) se muestran las cuchillas durante el corte

mostrando la cara de corte y los respectivos ángulos correspondientes, siendo α el
ángulo de incidencia, > el ángulo de corte y ? el ángulo de desprendimiento. Estos
ángulos dependen de la dureza del material a trabajar y de la propia cuchilla.
Figura 2.1. Proceso de corte de la cizalladora.
161
2.3.2 Herramientas en el cizallado.
Existen varios tipos de montajes según la orientación de las cuchillas, pueden ser
cizallas de cuchilla paralela (Figura 2.2 a) o cizalla de cuchilla con oblicuidad
constante (Figura 2.2 b). En amabas la fuerza de corte es igual a la sección de
corte (S) por el esfuerzo a la cortadura (σt).
Figura 2.2 A. Cizallas de cuchilla paralela B. Cizalla de cuchilla con oblicuidad constante
2.3.3 Consideraciones en el cizallado.
Debido a que la deformabilidad de una pieza cizallada puede verse influida por la
calidad de sus bordes cortados, es importante controlar la holgura adecuada es
función del tipo de material, su temple y su espesor, así como del tamaño de la
lámina en bruto y de su proximidad a los bordes de esa lámina original. Como
criterio general, las holguras para materiales suaves son menores que para
materiales duros. Además, mientras más gruesa es la lámina, mayor debe ser la
holgura. Los orificios pequeños, en comparación con el material de la lámina,
requieren mayores holguras que los orificios mayores.
Las holguras están, en general, entre el dos y el ocho por ciento del espesor de la
lámina, pero pueden llegar a tener valores de entre el uno y el treinta por ciento.
Cuando se emplean holguras elevadas, debe prestarse atención a la rigidez y al
alineamiento de las prensas, y a los dados y su preparación. Cuanto menor es la
holgura, la calidad de la orilla es mejor. En un proceso llamado rasurado, el
material adicional procedente de un borde cortado en bruto se elimina por recorte.
2.3.4 Parámetros de corte en el cizallado.
Para definir los el parámetro de corte en el doblado o lo que es lo mismo la fuerza

necesaria en la operación es necesario conocer algunas características como son
la sección de corte (S), a y s son las dimensiones de la sección de corte y el
esfuerzo a la cortadura (σt).
162
Como se ha visto anteriormente disponemos de dos posiciones de la cuchilla en

las cizalladoras, por lo que el esfuerzo de corte para la cuchilla paralela está
definida por la ecuación 2.1 y la cuchilla oblicua por la ecuación 2.2.
F = S * & = ∗ ∗ & 2.1
0. -/ ∗ - ∗ &
F= 2.2
>
Donde el valor de σt se muestra en la siguiente tabla (tabla 2.1).
Material σt Laminado (kg/mm 2) σt Recocido (kg/mm 2)
Acero 0.1 %C 32 25
Acero 0.2 %C 40 32
Acero 0.3 %C 48 35
Aluminio 13 - 15 6–7
Bronce 40 – 60 32 – 40
Cobre 25 - 30 18 – 22
Latón 35 - 40 22 - 30
Tabla 2.1 Valores de σt en función del material mecanizado.
2.4 Doblado.
La operación de doblado consiste, en realizar una transformación plástica de una

lámina o plancha metálica de material y convertirla en una pieza con forma o
geometría distinta a la anterior. Esta operación se realiza en unas máquinas
denominadas dobladoras.
En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberá tenerse en cuenta
los factores que puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener, como por
ejemplo: elasticidad del material, radios interiores y ángulos de doblado.
2.4.1 Descripción del proceso de doblado.

En el proceso se puede diferenciar 4 etapas, estas son:
1. El punzón y la parte móvil de la matriz permanecen estáticos en el

punto muerto superior, mientras que en la parte inferior se posiciona
una chapa plana lista para ser doblada.
163
2. El punzón inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la

chapa e iniciar el doblado de la misma.
3. Al final de la carrera de descenso el punzón alcanza el punto muerto

inferior, y la pieza queda doblada.
4. Después del doblado, la parte superior o móvil de la matriz retrocede

hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el extractor inferior
saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo
de trabajo ha finalizado y la matriz está preparada para doblar una
nueva pieza.
El proceso de doblado se inicia en la segunda fase y termina en la fase tercera,

estas etapas está representada en la siguiente figura (Figura 2.3):
Figura 2. 3 detalles del proceso de doblado. 2.a. y 2.b. detalles del doblado.
Para la obtención de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3 factores:

• La pieza no debe sufrir ningún movimiento anormal durante el
doblado.
• Los radios interiores de doblado serán como mínimo igual al
espesor de la chapa.
• Las superficies del punzón o matriz en contacto con la chapa
estarán lo más lisas y pulidas posible.
2.4.2 Herramienta en el doblado.
El doblado de piezas de chapa se realiza por medio de herramientas o matrices de

doblar, que están compuestas de dos partes esenciales:
• La superior o macho (punzón).
• La inferior o hembra (matriz).
164
Figura 2.4. herramientas en una dobladora. A. Doblado en V. B. Doblado en U.
La herramienta se compone:
• De un punzón P que tiene la forma de la pieza.
• De una matriz ó dado M cuya forma en la parte activa, al final de la
carrera debe dejar pasar el material, entre ella y el punzón, un
juego teóricamente igual al de la propia chapa.
2.4.3 Parámetros de corte en el doblado.
En el doblado se definen principalmente dos parámetros, estos son; el radio de

curvatura y el esfuerzo necesario para realizar el doblado.
Para elegir el radio de curvatura nos basamos en una formulas empíricas en

función del material a doblar estas son:
' = C DEFGH 2.3
' = 0. . I 0. / ∗ C JKFDELHMFN KLOFGDN 2.4
Donde s es el espesor de la chapa.
El esfuerzo necesario para doblar, está definido de la siguiente forma:
P ' $ ∗ Q ∗ -
;= 2.5
-
Donde a es la longitud entre los apoyos, b el ancho de la chapa, s es el espesor y

RS es la carga unitaria en el límite elástico. (Figura 2.5).
165
BLOQUE II: CONFORMADO
O POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
PL
Figura 2.5 Datos geométricos en el doblado de una pieza.
2.5 Estampación en fríío.
El estampado es una operación que consiste en practicar salientes y huecos en

una chapa metálica. Desde el punto de vista del trabajo del metal (deformaciones),
se sitúa esta operación entre las de dar forma propiamente dichas y las de
embutición. Se admite generalmente que se trata de de un estampado cuando los
salientes o los huecos no tienen una altura de más de 3 a 5 veces el espesor del
metal.
Esta operación la realiza una maquina que se le conoce como estampa o

estampadora.
2.5.1 Descripción del proceso de estampación

esta en frio.
En el proceso
so se puede diferenciar 4 etapas, estas son:

una chapa plana lista para ser estampada.
2. El punzón inicia la carrera de descenso,

descenso, hasta hacer contacto con la
chapa e iniciar el estampado de la misma.

inferior, y la pieza queda estampada.
4. Después del estampado,, la parte superior o móvil de la matriz

retrocede
e hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el
extractor inferior saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese
momento el ciclo de trabajo ha finalizado y la matriz está preparada
para doblar una nueva pieza.
Como se pude ver las etapas de la estampación son

on semejante a las etapas del
proceso de doblado.
166
2.5.2 Herramientas en la estampación en frío.
Las herramientas de estampado variarán, evidentemente, según la forma a

estampar. Pueden clasificarse, sin embargo, según el sistema, (Figura 2.6) en:
Figura 2.6 Herramientas en la estampación. A. Simple. B. con expulsor inferior. C. con expulsor
superior.
• Herramienta sencilla: para piezas de forma cualquiera cuyas

superficies tienen inclinación. Está constituida por:
- P = Punzón
- M = Matriz
• Herramientas con expulsor inferior: está constituida en forma
análoga al caso anterior, pero provista de un expulsor E accionado
por el dispositivo expulsor de la prensa. Empleo: Para las piezas de
forma cualquiera cuyas caras presentan suficiente inclinación y que
se corre el riesgo de que queden atascadas en la matriz.
• Herramienta de expulsor superior: está constituida de forma
similar a la primera, pero va provista de un expulsor en el punzón,
siendo éste accionado por el martillo de la prensa. Empleo: Para
piezas cuya forma puede provocar el atasco sobre el punzón.
Observaciones: Si la pieza a obtener posee una forma tal, que
puede correr el riesgo de quedar atascada entre el punzón y la
matriz, se combinarán ventajosamente los dos últimos tipos.
2.5.3 Parámetros de corte en la estampación en frío.
El esfuerzo necesario para doblar, está definido de la siguiente forma:
; = & ∗ R ∗ 2.6
Donde A estampa es el área de la estampa y s es el espesor de la chapa.
167
El valor de σt se muestran en la siguiente tabla (tabla 2.2).
Material σt Laminado (kg/mm2) σt Recocido (kg/mm2)
Acero 0.1 %C 32 25
Acero 0.2 %C 40 32
Acero 0.3 %C 48 35
Bronce 40 – 60 32 – 40
Cobre 25 - 30 18 – 22
Latón 35 - 40 22 - 30
Tabla 2.2 Valores de σt en función del material mecanizado.
2.6 Embutición.
Operación mediante la cual se transforma una lámina plana en una pieza cóncava.
Para ello se emplean prensas equipadas con moldes o estampas. Estos útiles son
de aceros templados y rectificados, aceros moldeados a manganeso o broces al
aluminio.
2.6.1 Descripción del proceso en la embutición.


una chapa plana lista para ser embutida.

chapa e iniciar el embutido de la misma.

inferior, y la pieza queda embutida.
4. Después del embutido, la parte superior o móvil de la matriz retrocede

hasta alcanzar el punto muerto superior, mientras el extractor inferior
saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el ciclo
de trabajo ha finalizado y la matriz está preparada para doblar una
nueva pieza.
168
Como se pude ver las etapas del embutido son semejantes a las etapas del
proceso de doblado.
Figura 2.7 Descripción del proceso de embutición.
Para este tipo de procesos el material debe ser lo más dúctil y maleable posible,
por ello se procede en algunos casos a recocidos previos y calentamientos finales
para eliminar las tensiones internas
2.6.2 Herramientas en la embutición.
El útil de embutición consta de los siguientes elementos:

• De un punzón P que tiene la forma de la pieza.
• De una matriz ó dado M cuya forma en la parte activa, al final de la
carrera debe dejar pasar el material, entre ella y el punzón, un
juego teóricamente igual al de la propia chapa.
• Un extractor para facilitar la salida del producto mecanizado.
Figura 2.7. 1. Punzón. 2. Prensa chapas. 3. Chapa. 4. Matriz. 5. Extractor.
169
2.6.3 Parámetros de corte en la embutición.
Normalmente es necesario definir tres parámetros principalmente, estos son:

• El juego que debe existir entre el punzón y la matriz.
• El diámetro del disco a embutir.
• Esfuerzo necesario para la embutición.
Aunque normalmente los valores del juego se deduce empíricamente, se puede

aproximar a la siguiente ecuación en función del material, dónde la Ecuación 2.6
corresponde a chapas de acero y la Ecuación 2.6 a chapas de aleaciones ligeras.
< = + -. ./ 2.7
< = + -. -/ 2.8
Y el juego mínimo seria común para ambos tipos, y se define como (Ecuación 2.9)
< = + - 2.9
Para realizar una pieza embutida normalmente se parte de un disco de chapa,

donde en teoría este disco tiene el mismo área que la pieza final. Un la siguiente
tabla (Tabla 2.3) podemos ver como se obtienen los diámetros de estos discos
en función de distintas geometrías finales.
170
Tabla 2.3 Calculo del diámetro para los discos de chapa.
Para el cálculo del esfuerzo necesario de embutición habrá que distinguir distintas
etapas para evitar el corte de la chapa. Cada etapa se caracteriza por un diámetro
distinto. Partiremos de un diámetro de disco Di y avanzamos hasta un diámetro
final de la pieza Df.
D1 será el primer diámetro al cual se desea llegar, mientras que Dn será el diámetro
final en n etapas. Por tanto las ecuaciones son las siguientes:
<S = < ∗ # S 2.10
< = < ∗ # 2.11
Donde los valores de K los obtenemos en la siguiente tabla (Tabla 2.4).
Material K1 K2 o Kn
Chapa de acero 0.56 0.75
Latón 0.52 0.75
Cobre 0.50 0.75
Aluminio 0.55 0.80
Tabla 2.4 Valores de K en función de la etapa.
171
La fuerza máxima (Ecuación 2.12) para no agujerear la pieza es:
;9 = )í ∗ ∗ & ∗ 2.12
Donde:
• El espesor está definido como s.
• σt es la resistencia a cortadura en Kg/mm2. (Tabla 2.5).
• m es la relación entre los diámetros, donde m es 1 en todas las
embuticiones excepto en la última embutición, por tanto donde (d/D
= Kn) (m=1) y donde (d/D = 1) (m=0) y d/D sigue una
progresión lineal.
Acero 0.1 %C 32 25
Acero 0.2 %C 40 32
Acero 0.3 %C 48 35
Bronce 40 – 60 32 – 40
Cobre 25 - 30 18 – 22
Latón 35 - 40 22 - 30
Tabla 2.5 valores de σt en función del material utilizado.
Figura 2.8 Parámetros en la embutición.
172
2.7 Troquelado o punzonado.
Consiste en agujerear o recortar una banda de chapa por medio de un útil que
corta por presión. Si el trozo recortado de la chapa es la pieza que aprovechamos
decimos que hacemos un recorte. Si el trozo que agujereamos en la chapa es el
residuo entonces hacemos un agujero. La operación de recortar se denomina corte
mientras que la de agujerear se denomina punzonado.
Los diámetros de los agujeros troquelados son como mínimo 0.8 veces el espesor
de la chapa por lo que utilizaremos otros métodos para agujeros más pequeños.
2.7.1 Descripción del proceso de troquelado o punzonado.


una chapa ..

chapa e iniciar el proceso de troquelado.

inferior, y la pieza troquelada, y por tanto el residuo o la pieza, según
el caso, cae a un depósito.
4. Después del troquelado, la parte superior o móvil de la matriz

retrocede hasta alcanzar el punto muerto superior.
2.7.2 Herramientas en el troquelado o punzonado.
El útil de la troqueladora consta de un punzón y de una matriz de acero especial

rectificado. Estos elementos se fijan a una prensa balancín o excéntrica. La matriz
se fija a la bancada y el punzón a la parte móvil de la prensa. Realmente el punzón
no va unido directamente a la prensa. El punzón se fija a una placa que se
denomina portapunzones y que va unida a la parte móvil de la prensa por un
mango situado en el centro de presiones de los punzones. El material de las
matrices suele ser de acero templado.
Se puede diferenciar los siguientes componentes:

• Punzón.
• Prensa-chapas
• Matriz: útil donde se apoya la chapa. El agujero tiene una parte que
es la que corta la llamada zona de vida (A) cuya longitud es de 3 a
173
PL
4 mm si trabajamos con chapa hasta de 1.5 mm de espesor y de 4

a 8 mm para espesores mayores. A partir de la zona de vida el
agujero es cónico con α entre 0.25º y 2º para facilitar el
desprendimiento del material sobrante.
Figura 2.9 Útil de embutición. 1. Chapa. 2. Prensa chapas. 3. Punzón. 4. Matriz.
2.7.3 Parámetros de corte en el troquelado o punzonado.
Para calcular el esfuerzo total en el troquelado

troquelado debemos saber las fuerzas que
componente dicha operación, esta fuerzas se expresan en la siguiente figura
(Figura 2.8).
Figura 2.8 Fuerzas en el troquelado.
Por tanto podemos definir la fuerza total como (Ecuación

( 2.10):
;8 = ; + ;UV8 2.13
Donde:
• F es la fuerza de troquelado, y está definida por la siguiente
ecuación (Ecuación
Ecuación 2.14):
2.1
; & + 2.14
174
PL
- S es el espesor de la chapa.
c
- σt es la resistencia a la cortadura.
- K es el coeficiente de seguridad.
• FEXT es la fuerza de extracción de la pieza, ya que la tira de la
chapa se queda enganchada al punzón y debemos hacer una
fuerza suplementaria al subir el punzón mientras presionamos
presiona con
prensa-chapas
chapas o también denominados extractores. La fuerza de
extracción está definida de la siguiente forma (Ecuación
(Ecuación 2.15):
2.1
;UV8 - W X% ; ó í

2.15
• σt es la resistencia a cortadura
corta en Kg/mm2. (Tabla
Tabla 2.6).
2.
Mat
Acero 0.1 %C 32 25
Acero 0.2 %C 40 32
Acero 0.3 %C 48 35
Bronce 40 – 60 32 – 40
Cobre 25 - 30 18 – 22
Latón 35 - 40 22 - 30
Tabla 2.6 valores de σt en función del material utilizado.
Figura 2.10
2. Parámetros en el troquelado.
175
2.8 Estirado y trefilado.
Son dos procedimientos de conformación de los materiales dúctiles que se realizan

estirándolos a través de orificios calibrados denominados hileras. En ambos
procesos tiene lugar desplazamiento permanente de material, producido por
fuerzas deformadoras de tracción principalmente, con el consiguiente alargamiento
del material. Se opera como fase intermedia o como acabado, con perfiles
laminados o extruidos y generalmente en frío.
Ambos procesos se reducen en realidad a uno sólo ya que su fenomenología es la

misma y es el estirado, la diferencia estriba en el fin perseguido y por tanto en su
tecnología. En el estirado se pretende sobre todo efectuar reducciones de sección
para conseguir formas o calibres determinados. En el trefilado el interés se centra
en la reducción de sección, por eso el trefilado requiere más pasadas que el
estirado.
Estirado y trefilado se distinguen en dos aspectos principales:

• En el objeto de la operación: ya que el objeto del estirado es
principalmente, calibrar, endurecer con deformación o dar una
forma determinada a la barra, siendo en este procedimiento el
adelgazamiento del material más que el fin el medio para conseguir
los fines expuestos. Además los aceros estirados mejoran su
maquinabilidad y en cambio en el trefilado se pretende casi
exclusivamente un adelgazamiento del material, siendo su
endurecimiento y calibrado, objetivos secundarios.
• En la realización de la operación: en el estirado la operación se
realiza en una sola pasada, mientras que en el trefilado se
adelgaza el material en varias pasadas.
2.8.1 Descripción del proceso de estirado.
Ya se trate de perfiles, tubos, hilos, etc. se reduce a uno de los esquemas

siguientes:
• El material en forma de lámina se hace pasar por un conjunto
escalonado de matrices, hasta conseguir la forma definitiva.
• El material en forma de barra maciza o tubo laminado en caliente,
se hace pasar tirando con una fuerza determinada por el orificio de
una matriz o hilera con un diámetro determinado y un ángulo
determinado.
Por la acción conjunta de estas fuerzas tiene lugar una deformación plástica
adoptando el material, el diámetro de la matriz y alargándose en proporción a la
disminución de sección transversal. Como es un trabajo en frío con grandes
176
reducciones de sección es lógico suponer que estos no pueden conseguirse de

una sola vez, siendo necesarias varias pasadas para reducciones sucesivas. La
acritud subsiguiente a cada pasada, limita las reducciones de sección alcanzables.
Una vez que se alcanza el límite de deformación sólo es posible continuar el
proceso tras un tratamiento térmico. La relación de un buen estirado supone que
se han de cumplir las siguientes condiciones de trabajo:
• Suficiente fuerza y pulimento en la matriz.
• Ángulo de abertura apropiado. En el estirado del acero varía entre 8
y 20º.
• Relación correcta entre los diámetros.
• Superficie del redondo libre de cascarilla.
• Utilización de lubricante adecuado, para impedir el roce directo
entre la matriz y el material.
• Fuerza suficiente.
2.8.2 Máquinas para estirar.
Aunque tiene diversos diseños, el equipo de estirado presenta dos tipologías

básicas: banco de estirado e hilera (conjunto a cuatro cabrestantes).
Un banco de estirado contiene una solo matriz y su diseño se parece a una

máquina larga, horizontal, de pruebas de tensión. La fuerza de tracción se obtiene
de una cadena o se activa hidráulicamente. Los bancos de estirado se usan para
estirar tramos de varillas y tubos rectos con diámetros mayores de 20 mm. Los
tramos pueden ser de hasta 30 m. Las capacidades de las máquinas llegan hasta
1.3 MN de fuerza de tracción, con un intervalo de velocidades de 6 a 60 m/min.
2.8.3 Materiales para estirado.
Deberán ser dúctiles y de una resistencia perfectamente conocida, para saber en

cada momento el máximo esfuerzo aplicable, sin que surja la rotura.
Los metales más idóneos son los aceros, latones, cobre, aluminio, magnesio y sus
aleaciones.
2.8.4 Operaciones del estirado.
El estirado de barras comprende las siguientes operaciones:

• Operaciones preparatorias: son el afilado de la punta de la barra
y el decapado. Para poder introducir el extremo de la barra a través
del orificio, deberá reducirse su sección a un diámetro inferior a la
de ésta, en una longitud de unos 25 cm que son necesarios para
177
sujetar la barra a la mordaza de la máquina. A continuación se da

un decapado empleando soluciones ácidas generalmente sulfúricas
al 20% a una temperatura entre 30 y 60º y después se enjuagan
con abundante agua.
• El estirado propiamente dicho: que se realiza en los
denominados bancos de estirar, formados por una robusta
bancada, con una cabeza porta hilera, un carro de tracción provisto
de una mordaza para sujetar la barra, y un dispositivo para
desplazar el carro. El órgano fundamental del estirado, es la hilera,
cuyo perfil se puede dividir en cuatro partes:
- Embocadura de ángulos redondeados.
- Cono de reducción, compuesto de un tronco de cono de
ángulo en el vértice que varía según el material.
- Sección de calibrado que es cilíndrica y es donde se ajusta
bien el diámetro de la barra y se pule su superficie.
- Cono de salida, que es otro tronco de cono de ángulo 30º
• Operaciones de acabado: como el corte, recocido, enderezado y
pulido.
2.8.5 Trefilado.
Se conoce con este nombre la serie de operaciones que se realizan para reducir el
diámetro de los redondos, laminados previamente en frío o en caliente. Se
consideran tres grupos de diámetros:
• Mayores de 12 mm.
• Entre 12 y 6 mm.
• Menores de 6 mm.
El trefilado propiamente dicho, se considera para diámetros menores de 6 mm. Se

aplica para la fabricación de alambres a partir de aceros al carbono de hasta 1,6%
de carbono. Como ejemplos típicos son los alambres para muelles, cuerdas de
pincho, agujas de coser, alfileres, etc.
Con aceros martensíticos se hacen resortes, cercas, redes, clavos, etc. También
se utiliza mucho el cobre, al latón y el cinc.
Los filamentos de muchas lámparas incandescentes se obtienen de wolframio

trefilado, utilizando matrices de diamante.
178
2.8.6 Máquinas de trefilar.
El trefilado se realiza en máquinas de trefilar, que están compuestas de tres

elementos principalmente:
• Devanadera; que es donde se coloca el rollo de redondo.
• Hilera de acero al cromo o de vidia, y para grandes reducciones
de diámetro se emplean las de diamante.
• Bobina de arrastre, que estira el alambre.
La velocidad de trefilado, depende del material y de la reducción impuesta, puede

llegar hasta los 1500 m/min.
2.8.7 Operaciones del trefilado.
Las operaciones son muy similares a las del estirado, están las operaciones
preparatorias, después el trefilado propiamente dicho y finalmente las operaciones
de acabado que son: el corte, recocido y pulido, y revestimiento superficial.
Las operaciones básicas es el trefilado de alambre, ya que es una operación de

muy alta aplicación en la industria debido a la extensa gama de productos
derivados del alambre se puede citar:
• Los alambres para ataduras y fabricación de muelles.
• Alambres conductores de cobre, aluminio, bronce, acero
galvanizado.
• Cables trenzados.
• Clavos y tornillos.
• Telas metálicas.
• Agujas y alfileres.
• Ejes de aparatos de medida, ejes para relojería , radios de bicicleta.
• Filamentos de lámparas eléctricas, etc.
2.9 Otras operaciones.
Estas operaciones definidas a continuación son procesos menos utilizados o en

algunos casos son aplicaciones particulares de algunas de las operaciones vista
anteriormente.
179
2.9.1 Estampado por impacto.
Se utiliza para embuticiones poco profundas de piezas grandes. En vez de prensar

se impacta con una estampa sobre la chapa por lo que la prensa puede ser menos
potente que la que se necesitaría para embutir prensando.
2.9.2 Conformación por explosión.
Se deforma una chapa contra una matriz por la presión producida por una carga
explosiva como la amonita en un líquido. Se utiliza en pequeñas series.
2.9.3 Entallado.
Es un caso particular de la embutición, donde se utiliza un molde unido a un eje de

revolución. Se utiliza para la embutición de pequeñas series a bajo coste. Se
realiza la deformación de un disco de chapa sobre un molde giratorio aplicando
una presión localizada mediante una herramienta.
Figura 2.11 Proceso de entallado.
2.9.4 Conformado electrohidráulico.
Se fundamenta en una descarga eléctrica que empuja a la chapa contra la matriz

mediante un medio fluido.
180
2.9.5 Estampación con matriz flexible e hidroconformado.
La estampación en matriz flexible es un proceso de conformación de chapas

metálicas en las que hay una sola matriz rígida y una membrana flexible bajo la
acción de un líquido a presión. Al empujar con una fuerza uniforme la membrana
flexible, está adapta la chapa contra la matriz rígida y forma la pieza.
Al descomprimir el líquido la membrana vuelve a su posición inicial y se retira la

pieza. Con este método se consiguen tolerancias estrechas y bajos coste para
series pequeñas.
Para series largas en las que se requiera un punzón se utiliza el hidroconformado.
En este sistema no hay membrana y la presión hidrostática se aplica sobre la
misma chapa.
181
3 DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN CALIENTE.
A las temperaturas a las que se realiza el trabajo en caliente no solo es menor la

energía necesaria para deformar el metal, y mayor la facilidad para que fluya sin
agrietarse.
Las sopladuras y rechupes internos se eliminan por soldaduras, las estructuras en

columna por la recristalización y mejoran la ductilidad y la tenacidad.
El trabajo en caliente presenta también desventajas:
• Ordinariamente el trabajo en caliente se realiza al aire y se pierde
una considerable cantidad de metal por oxidación.
• Suele provocarse la descarburación del acero y es frecuente
necesitar de un mecanizado extenso para eliminar las capas
descarburadas.
• La incrustación del oxido impide obtener buenas terminaciones
superficiales.
• Hay dilataciones y contracciones a las que hay que poner
tolerancias, lo cual impide obtener una producción homogénea tal
como se obtiene en el trabajo en frío.
• La deformación es más intensa en la superficie por lo que allí el
grano es más fino
• En el centro el grano es más grande debido a que tarda más para
enfriarse hasta la temperatura ambiente que la superficie.
El límite superior de trabajo está determinado por la temperatura a que se produce

la fusión incipiente y suele tomarse una temperatura en 100 ºC bajo del punto de
fusión, para evitar la fusión en regiones segregadas que tienen punto de fusión
más bajo. Basta una delgadísima capa de constituyentes de bajo punto de fusión
en limite de grano para que el material se desmenuce en trozos al ser deformado
(fragilidad en caliente que produce quemado del metal)
Cuanto mayor la deformación, el material pierde más calor por conducción,

convección y radiación, aunque gana por trabajo de deformación pero en definitiva
resulta una más baja es la temperatura de trabajo en caliente.
3.1 Forja.
Se entiende por forja la deformación por golpeteo de un material colocado entre

matrices. Éstas a menudo, son componentes de prensas de gran tamaño capaces
de ejercer una presión enorme y pueden obtenerse piezas tan complejas como las
alas de un avión.
182
3.1.1 Proceso de la forja.
Se acepta comúnmente que la capacidad para deformar metales se basa en la

naturaleza del enlace metálico. En este tipo de enlace los átomos del metal
comparten electrones externos y los enlaces pueden situarse muy próximos unos
a otros un disposiciones cristalinas regulares tridimensionales. La presencia en
estas estructuras de dislocaciones o imperfecciones en la disposición
tridimensional posibilita que planos compactos de la red cristalina se deslicen a lo
largo de direcciones de máximo empaquetamiento.
La deformabilidad relativa de los diferentes metales depende en alto grado de la

facilidad con que pueden generarse las dislocaciones para deformar el metal sin
causar su rotura o sin introducir en él otro tipo de defectos.
3.1.2 Descripción del proceso de forja.
La forja se realiza con tres fases:
1. Calentamiento: Se ha de realizar teniendo en cuenta que el metal

cuando empiece el proceso de deformación, debe hallarse a la
máxima temperatura posible, pero sin alcanzar al punto de fusión del
constituyente que lo tenga más bajo. También hay que considerar que
durante la deformación, se comunica energía mecánica a la pieza
como consecuencia de choque del martillo, provocando un
sobrecalentamiento, si las circunstancias en que se realiza la forja son
tales que se dificulta el enfriamiento a causa de la rapidez, como es la
forja con martinete. Por otra parte si la forja se prolonga más del
tiempo debido puede tener lugar un enfriamiento excesivo hasta
sobrepasar descendiendo la temperatura de recristalización.
La forja en caliente requiere el mínimo de energía en el forjado y

produce la máxima deformación, pero al forjar cuesta controlar las
dimensiones del producto ya que el metal no se contrae
uniformemente cuando se enfría de ahí que la forja se realice a
menudo a temperatura ambiente, aunque la deformación del metal es
algo menor. Otros factores a considerar son la velocidad de
calentamiento y la atmósfera en el horno.
2. Deformación: La deformación producida en la forja es debida a

esfuerzos de los golpes, esta fuerza necesaria para la deformación es
denominada “carga de forja” y se deduce para un metal en particular,
por la compresión de probetas cilíndricas entre matrices planas y
paralelas bien lubricadas. A temperatura de trabajo en frío las
tensiones son elevadas y esto se debe a la dificultad de mover las
dislocaciones a través de la red ya que éstas se multiplican
183
rápidamente conduciendo a un endurecimiento por trabajo y los

límites de deformación son bajos.
Cuando se trabaja en caliente los niveles de tensión son más bajos ya

que la energía térmica ocasiona grandes fluctuaciones de los átomos
con las redes cristalinas, de los granos del metal alrededor de sus
posiciones de equilibrio. La estructura de un metal puede cambiar tan
drásticamente durante el trabajo en caliente, que el resultado es un
ablandamiento que puede ocasionar una exagerada deformación no
uniforme.
La deformación también depende del tamaño de los granos, un

tamaño de grano grande es difícil de forjar. En una operación de forja
real, la carga y la presión de forja depende marcadamente de la
fricción entre las matrices y la pieza de trabajo, así como del límite de
fluencia del metal de la pieza.
Bajo condiciones de lubricación perfectas la presión requerida para

forjar una muestra cilíndrica es uniforme e igual al límite de fluencia
del material.
3. Enfriamiento: Se produce constantemente desde que sale la pieza

del horno para ser forjada. Este enfriamiento no puede ser brusco
para evitar grietas por contracciones rápidas.
Durante la forja el enfriamiento tiene lugar por radiación al ambiente o

por conducción a la matriz o estampa. Si la forja es con martinete, la
pieza está menos tiempo en contacto con la matriz que cuando se
trabaja con una prensa por tanto el enfriamiento es menos rápido.
Influye considerablemente el tamaño de la pieza, ya que las piezas

grandes se agrietan con más facilidad que las pequeñas a causa de
las tensiones que se originan por la desigualdad de enfriamiento entre
la periferia y el núcleo. Una vez terminada la forja el enfriamiento
puede hacerse al aire, pero si el material es delicado como sucede en
muchos tipos de aceros hay que dejar enfriar la pieza en el mismo
horno o en un lecho de cenizas para evitar las pérdidas bruscas de
calor.
3.1.3 Temperatura de forja.
Las temperatura a la que deben calentase los metales y aleaciones en la forja,

están comprendidos para cada material, entre una temperatura mínima y otra
máxima. Estas temperaturas están condicionadas por la de recristalización, esta
última temperatura a la que ocurre la reorganización del cristal, la formación del
grano nuevo, por lo tanto en el caso de los aceros, es igual a la temperatura de
austenización (721 ºC).
184
La temperatura mínima siempre debe ser superior a la de recristalización, ya que

por encima de esta temperatura, los metales pueden deformarse significativamente
y con pequeños esfuerzos, si que este se endurezca por acritud.
La siguiente tabla (Tabla 3.1) muestra las temperaturas de forja en función del
material.
Material Temperatura
Acero al Carbono 850 ºC a 1050 ºC
Bronce 800 ºC a 900 ºC
Latón 600 ºC a 700 ºC
Aluminio 350 ºC a 500 ºC
Magnesio y sus aleaciones 350 ºC
Tabla 3.1 Temperaturas de forja.
3.1.4 Efectos que produce la forja.
Con la forja se realizan dos clases de trabajos:

• Piezas acabadas a las que por forja se les ha dado su forma
definitiva.
• Piezas de desbaste: a las que por forja se les da una forma
aproximada y se terminan por mecanizado.
Con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades mecánicas de los
metales y aleaciones, como consecuencia del afine de grano, de la orientación de
la fibra y de la disminución de sopladuras.
• Afino de grano en la forja: Durante la forja entran en juego dos
efectos complementarios, la deformación plástica de los cristales y
la subsiguiente recristalización. La consecuencia lógica tiene que
ser un grano más fino, pero en este proceso influye por un lado la
temperatura de cohesión y de otro la velocidad de deformación. El
efecto final dependerá de estos dos factores con las siguientes
posibilidades:
- Forja realizada de forma violenta (por choques) a
temperatura inferior a la de equicohesión.
Produce principalmente efectos transcristalinos, que trituran
el grano y lo afinan.
185
- Forja realizada de forma lenta (por prensas) a temperatura

inferior a la de equicohesión, y que produce principalmente
efectos intercristalinos que deforman el grano sin afinarlo.
• Orientación de la fibra: La fibra que se produce en la forja por
aplastamiento y alargamiento de las inclusiones e impurezas que
contiene el metal hacen variar sus propiedades mecánicas
mejorándolas en la dirección de la fibra y empeorándolas en
dirección perpendicular. Esto es debido a que en las secciones del
metal perpendiculares a la dirección de la fibra hay un porcentaje
de impurezas inferior al que había antes de la forja. En cambio en
las secciones paralelas el porcentaje es superior. Por esto, en
metales con muchas impurezas, debe orientarse la fibra de manera
que coincida con la dirección de los máximos esfuerzos.
• Eliminación de cavidades, sopladuras, poros, etc.: Las altas
presiones a las que se somete el material producen siempre una
condensación del mismo, de modo que por este medio se consigue
la desaparición de poros, sopladuras, burbujas, etc., siempre que
las paredes de estas oquedades no estén oxidadas porque se
produciría un resquebrajamiento interior con una soldadura
imperfecta.
3.1.5 Defectos de la forja.
En la forja se pueden producir cuatro clases de defectos:

• En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos
extraños.
• Ausencia de material en algunas zonas de la pieza.
• Aparición de pliegues.
• Presencia de gritas producidas por un aumento exagerado de la
temperatura, por un sobre-esfuerzo local o por un inadecuado
forjado.
3.1.6 Materiales forjables.
Puesto que el trabajo de forja está basado en la aptitud para la recristalización y el

crecimiento de los granos, sólo se podrán trabajar así los metales que cumplan
esta doble condición. Por tanto serán forjables como metales puros el aluminio, el
cobre, el hierro, el titanio y el cinc.
Son forjables como aleaciones las formadas por una o varias soluciones sólidas de
todas ellas, lo más importante es el acero no aleado, o simplemente aleado, ya que
186
los aceros altamente aleados exigen en su mayoría grandes esfuerzos lo cual es

un inconveniente en las matrices en cuanto a su duración.
Son también forjables las aleaciones de aluminio con cobre, magnesio, cinc y
manganeso; las de magnesio; los bronces y latones y hasta las aleaciones de
cobre-silicio.
3.1.7 Máquinas utilizadas para la forja.
Se diferencia dos máquinas:

• Máquinas para calentar.
• Máquinas para forjar.
Las máquinas para el calentamiento del material se usan para calentar
lentamente el material para que así toda ella alcance una temperatura uniforme y
evitar que se produzcan tensiones interna. Por otra parte no se debe
sobrecalentar.
Los hornos utilizados para calentar las piezas son:
• Fraguas utilizadas para bajos número de piezas y sobre todo
pequeñas y de poca responsabilidad. Son hornos abierto en los que
se quema carbón provocando su combustión por medio de aire
inyectado por una tobera.
• Hornos de reverbero: se utilizan para piezas que van a ser
forjadas a máquina. El combustible está en el hogar y las llamas de
su combustión camino hacia la chimenea calientan la bóveda. El
calor acumulado por la bóveda reverbera se transmite a las piezas
situadas debajo de ella y sobre la solera.
Figura 3.1 Horno de reverbero. 1. Chimenea. 2. Piezas. 3. Bóveda. 4. Hogar.
Las máquinas para forjar se pueden dividir en dos categorías:
187
• A mano: no se utiliza ningún medio mecánico para forjar.

• A máquina: se utiliza una máquina para realizar el trabajo.
La forja manual es un método que actualmente no se utiliza pero nos sirve de

fundamento para estudiar la forja mecánica.
Las herramientas utilizadas en este proceso son:
• Herramientas de apoyo: yunque y bigornia.
• Herramientas de golpeo: Martillo y mazas.
• Herramientas de manipulación: Tenazas.
• Herramientas auxiliares: Punzones, claveras, asentadores,
estampas, etc.
Las operaciones usuales de la forja manual son las siguientes:
• Estirado: aumentar la longitud de la pieza reduciendo su sección.
• Degüello: producir un cambio de sección brusco.
• Estampado: el material se coloca entre dos estampas y se obliga a
la pieza a adquirir la forma de su contorno interior.
• Curvado y doblado: deformar la pieza según un ángulo
redondeado.
• Curvado: trata de conseguir el radio deseado
• Doblado: se apoya la pieza sobre un perfil y se golpea para
conseguirlo
• Punzonado: utiliza un punzón para hacer un agujero
• Corte: utilización de la tajadera para cortar
• Torcido: un giro con más o menos vueltas de un material
• Soldadura: calentar las dos piezas a unir poniéndolas de la forma
más idónea y golpeando. En este caso hay que tener ciertas
precauciones (limpieza entre piezas, posición adecuada,…) para
producir una unión muy buena
En la forja mecánica se utiliza los Martinetes o martillos: estos aplican esfuerzos
mediante golpes sucesivos. Su acción es más superficial por lo que suele utilizarse
para piezas pequeñas o de poco espesor. Los martinetes que nos podemos
encontrar pueden ser de distintos tipos:
- Hidráulicos.
- Mecánicos.
- Neumáticos.
- De vapor.
188
3.2 Estampación en caliente.
Es una operación dentro de la forja mecánica que consiste en someter al material a

una presión con una prensa, que previamente hemos puesto entre dos moldes de
acero denominados estampas.
Normalmente, las estampas quedan formadas por dos piezas, el martillo (la
superior) y el yunque (la inferior). La estampa superior se fija a la corredera de la
prensa y la inferior a la mesa. Las estampas son bloques de acero que suelen
tener una forma inversa de la pieza. Tienen diversos sistemas de acoplamiento.
3.2.1 Máquinas utilizadas para la estampación en caliente.
En el proceso de estampación en caliente se utiliza la denominas prensas donde

se aplica esfuerzos por presión de forma continua y progresiva. Producirá
deformaciones iguales en toda la pieza incluso en las partes internas por lo que se
utiliza en piezas grandes o de gran espesor. Los tipos de prensas que nos
podemos encontrar:
- De fricción.
- Excéntricas.
- Hidráulicas.
La operación principal de las prensas es el estampado o forjado con estampas, es

decir deformar el material obligando a adaptarse a un molde o matriz metálica.
Las estampas deben cumplir las siguientes características:

• Resistencia a la compresión.
• Resistencia al choque.
• Resistencia al desgaste.
• Resistencia a las temperaturas elevadas.
El material utilizado en la fabricación de las estampas es el acero aleado, que una

vez construidas estás deben someterse a tratamientos térmicos.
El ciclo de trabajo de este proceso se realiza en cortas etapas a partir de un

producto semielaborado, con el que se obtiene una preforma según sea la forma
definitiva de la pieza a fabricar, con la que se ha de procurar guarde cierta
analogía.
189
PL
La necesidad de forjas parciales intermedias sobre todo de formas complicadas, se

hace para conseguir una mejor distribución del material, hasta llegar a la pieza
final.
Constan de dos partes:
La superior, que se sujeta al pilón (martillo) del martinete o a la maza de la prensa

y la inferior que se fija a la mesa de trabajo.
trabajo
El hueco para el material,

rial, está grabado parcialmente en cada una de las
estampas.
Figura 3.2 Estampa para la forja. 1. Estampa superior. 2. Canal. 3. Rebaba. 4. Línea de separación.
5. Estampa inferior.
3.2.2 Proyecto de estampa para estampación en caliente.
En un proyecto de esta naturaleza habrá que controlar los siguientes aspectos:

• Determinación de la preforma.
preforma. Una preforma es esa porción de
material que ponemos en la estampa. Cuanto más se aproxime a la
pieza, mejor.
• Distribución de la pieza en las estampas. Cuando la piezapiez tiene
un plano de geometría sencillo, se hace una distribución equilibrada
en la estampa. Cuando la pieza es asimétrica, el problema se
complica y se tendrá que ver que el movimiento del material se
produzca de la forma más sencilla posible. Cuando los planos
p son
inclinados, van a aparecer componentes laterales, que tratan de
descentrar la estampa. Para compensarlos, utilizamos estampas
con planos inclinados en sentido contrario.
• Previsión de la salida de las piezas. Para facilitar la salida de las
piezas las paredes de las estampas tienen una pequeña inclinación
(5 a 10º).
190
• Previsión de rebabas. Hay que tratar obtener la pieza lo más

fácilmente posible. Puede darse el caso en que haya menos
material del necesario, por lo que la pieza será defectuosa. Otro
aso es que haya exceso de material, en cuyo caso puede ocurrir
que las estampas cierren perfectamente (pieza válida) o que no lo
hagan, quedando la pieza sobredimensionada (defectuosa).
• Escalonamiento de la conformación. En el proyecto de estampas
debe tenerse en cuenta que la fluencia es limitada, lo que implica
que, en piezas complejas, habrá que conformarlas en varios pasos
y, por ello, requerirá el diseño de varias estampas.
3.3 Extrusión.
Es un proceso realizable en caliente y en frío y en el que mediante un émbolo o

punzón se presiona el material obligándole a salir o fluir por el orificio de una
matriz, la cual da su forma a la pieza.
Como en los anteriores procesos su aplicación presupone la fabricación de un gran

número de piezas
3.3.1 Descripción del proceso de extrusión.
La extrusión es un proceso de deformación plástica de un lingote de metal

precalentado que fluye por compresión a través de una matriz de acero o cerámica
con una abertura cuya área de sección transversal es más pequeña que la del
lingote.
El proceso de extrusión se puede utilizar para producir perfiles, barras y varillas

macizas a partir de tochos macizos que fluyen a través de matrices planas. Los
tubos y secciones huecas se pueden producir por extrusión a través de matrices
tipo “ojo de buey” o “puente” (para ciertas aleaciones).
Los tubos sin costuras y las secciones huecas se deben producir, o bien con
lingotes huecos o con lingotes macizos utilizando un sistema de mandril y prensa
perforadora.
Hay dos métodos principales de extrusión.

• En la extrusión directa, el lingote precalentado se coloca en la
parte caldeada de la prensa denominada el contenedor. Aquí, el
lingote es empujado a través de la matriz por la presión del ariete.
El flujo de metal sigue la misma dirección que la carrera del ariete.
Durante este proceso, el lingote se desliza con relación a las
paredes del contenedor, dando como resultado un incremento
191
necesario de la presión del ariete para superar la fricción entre la

superficie del lingote y el forro del contenedor.
No todo el lingote de aluminio es extruido. Un porcentaje del lingote
comprimido, denominado mazarota o despunte, queda al final del
ciclo de extrusión. Este es expulsado de la prensa durante su
funcionamiento de ciclo inactivo y se “recicla” en un momento
posterior. El perfil extruido se transfiere a continuación al sistema
de manipulación de la prensa para su tratamiento adicional.
• Extrusión indirecta, la matriz colocada en el extremo frontal de un
vástago hueco se mueve con relación al contenedor. La matriz es o
bien empujada a través del contenedor o el contenedor es
empujado sobre la matriz. No hay ningún desplazamiento relativo
entre el lingote y el forro del contenedor. Por lo tanto, una ventaja
del proceso de extrusión indirecta es que no hay fricción, durante el
proceso, entre el lingote y el forro del contenedor. El flujo de metal
es más uniforme durante la extrusión indirecta que la directa. Esto
se debe normalmente a una mejor uniformidad de la sección a lo
largo de su longitud.
Al igual que ocurre durante la extrusión directa, se produce una
mazarota/despunte que se trata de la misma manera. El perfil
extruido es transferido a su vez al sistema de manipulación de la
prensa.
Figura 3.3. Partes de una máquina de extrusión. 1. Cuerpo principal. 2. Embolo. 3. Punzón. 4. Disco
de prensado. 5. Lingote. 6. Contenedor. 7. Matriz. 8. Contramatriz. 9. Portamatriz. 10. Cabezal fijo.
11. Perfil extruido.
192
3.3.2 Máquinas para extrusión.
El equipo básico para extrusión es una prensa hidráulica horizontal. Esas prensas
son adecuadas para la extrusión porque se puede controlar la carrera y la
velocidad de la operación. Pueden aplicar una fuerza constante durante una
carrera larga, y en consecuencia se puede usar la palanquilla larga para aumentar
la capacidad de producción.
3.3.3 Metales y aleaciones extruidos.
Se emplea para el conformado de gran número de metales y aleaciones, como

plomo, estaño, cinc, cobre, aluminio, magnesio, níquel y sus aleaciones. También
aceros dulces, inoxidables refractarios y en menor proporción con la plata, platino,
titanio, molibdeno, uranio y circonio.
De todos estos, con el que mejor se trabaja es el plomo que fue el primer metal del
que se fabricaron tubos.
3.3.4 Defectos de las extrusiones.
De acuerdo con la condición del material y las variables del proceso, los productos
extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma
apreciable su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a simple vista;
otros sólo se pueden descubrir con técnicas especiales. Hay tres defectos de
extrusión principales: agrietamiento de la superficie, tubos y agrietamiento interno.
• Agrietamiento de la superficie: si la temperatura, la fricción o la
velocidad de extrusión es demasiado alta, las temperaturas
superficiales suben de forma apreciable, y esta condición puede
causar agrietamientos y desgarramiento de la superficie (grietas
tipo abeto o agrietamiento a alta velocidad). Esas grietas son
intergranulares y suelen deberse a la fragilidad en caliente. Estos
defectos suceden en especial con aleaciones de aluminio,
magnesio y cinc, aunque también evitarse bajando la temperatura
del lingote y la velocidad de extrusión.
También puede haber agrietamiento superficial a temperaturas
menores, lo que se ha atribuido a adhesión periódica del producto
extruido a lo largo de la cara del dado. Cuando el producto que se
extruye se pega a la cara del dado, la presión de extrusión aumenta
rápidamente. Poco después, el producto avanza de nuevo y se
descarga la presión. El ciclo se repite en forma continua y se
producen grietas periódicas circulares en la superficie.
• Tubo: el patrón de flujo característico de la extrusión tiende a
desplazar óxidos e impurezas superficiales hacia el centro del
193
lingote, casi como un embudo. Este defecto se denomina defecto

tubo, y también tubo de escape o cola de pescado.
Hasta la tercera parte de la longitud del producto extruido puede
contener este defecto, y debe cortarse y desecharse.
El tubo se puede reducir al mínimo modificando el patrón de línea
de flujo para formar una más uniforme. Otro método es maquinar la
superficie de la palanquilla antes de la extrusión, para eliminar la
costra y las impurezas superficiales.
• Agrietamiento interno: el centro del producto extruido puede
desarrollar grietas, que tienen diversos nombres: grieta central,
reventón central, fractura en forma de punta. Se atribuyen estas
grietas a un estado de esfuerzo de tensión hidrostática en la línea
central, en la zona de deformación del dado. La tendencia al
agrietamiento central aumenta al incrementarse el ángulo del dado
y la concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la
relación entre la extrusión y la fricción.
3.3.5 Aplicaciones de la extrusión en caliente.
Se emplea para la obtención de gran variedad de perfiles y piezas, debido a la

sencillez de la operación, a la rapidez, bajo coste cuando se trata de series
discretas de piezas, y a las excelentes características del material extruido,
similares a las obtenidas por forma como son: el grano pequeño equiaxial,
disminución de sopladuras, dendritas y segregaciones y por tanto elevada carga de
rotura y buena resistencia mecánica.
Por extrusión se obtienen toda clase de perfiles como pueden ser angulares, en T,
en dobles T, tubos redondos, irregulares, con aletas, con nervios, molduras de
cualquier forma, etc.
3.4 Laminación.
Es un proceso de conformación plástica en el que el material fluye de modo

continuo en una dirección preferente mediante fuerzas de compresión ejercidas al
pasar el metal entre dos cilindros y el metal.
Bajo la acción de las fuerzas de compresión al material a laminar experimenta a

través del continuo proceso de recalado un alargamiento en sentido longitudinal,
así como un ensanchamiento y con ello una disminución de sección. Se puede
realizar en caliente o en frío, siendo la frontera la temperatura de recristalización,
pero se ha impuesto la denominación de laminación en caliente si es por encima
de la temperatura de recristalización.
194
Figura 3.3 Laminación.
3.4.1 Descripción del proceso de laminación.
El material de partida son lingotes fundidos, de sección cuadrangular, rectangular y

oval.
Los lingotes en bruto son laminados para hacer semiproductos terminados como
pueden ser la palanquilla o la pletina o productos terminados como perfiles o
carriles.
La temperatura a la que se trabaja es la de forja por tanto la deformación no

produce acritud y se pueden obtener grandes reducciones de espesor. Los granos
cristalinos sufren una deformación y como durante el paso por entre dos cilindros
el material recristaliza al salir de ellos el grano es menor, ya que la temperatura no
aumenta.
La fluidez del material por la gran presión crea una estructura fibrosa, eliminándose
así las sopladuras y las faltas de homogeneidad con la consiguiente mejora de las
características mecánicas.
Uno de los inconvenientes es la oxidación superficial que se produce y la inevitable

formación de cascarilla lo cual impide operar con pequeñas tolerancias.
3.4.2 Máquinas utilizadas en la laminación
Todos los procesos de laminación se realizan en una unidad elemental o en un

tren de laminación, formado por el acoplamiento de varias unidades. La unidad
elemental está constituida como mínimo por un par de rodillos, situados en un
bastidor adecuado de manera que puedan realizar la función de girar, presionar y
modificar la distancia entre sus ejes. A este conjunto se le llama caja.
Como el equipo a emplear depende del tamaño, forma y reducción del producto
final, estos factores serán los que determinen la unidad de laminación más
conveniente.
195
Al clasificar los laminadores hay que tener en cuenta dos factores:

• su reversibilidad
• su capacidad de reducción de espesores.
Se denomina pasada, al paso del metal a laminar a través de un par de cilindros.
Se distingue pasada plana, cuando después de una pasada sigue otra pasada en
la misma posición, y pasada de canto, que es la laminación en sentido del
ensanchamiento resultante de la pasada plana, y se consigue girando el material a
laminar 90º. Los laminadores se denominando de múltiples maneras, según el
material a laminar o los productos terminados, así se pueden distinguir:
• Trenes de desbastes, pesados, medios y ligeros.
• Trenes de semiproductos, como perfiles, vigas, carriles, barras,
alambre y de chapa.
Según la disposición de los cilindros de laminación se distinguen:

• Tren laminador dúo; que puede ser:
- Sencillo.
- Reversible.
- Irreversible.
- Doble dúo.
- Dúo universal.
Todos estos con laminadores de dos cilindros.

• Trenes trío de calibrador y laminador universal trío.
• Trenes de laminación de cuatro cilindros.
• Trenes especiales.
3.4.3 Metales y aleaciones laminados.
Se emplea para el conformado de gran número de metales y aleaciones, como

plomo, estaño, cinc, cobre, aluminio, magnesio, níquel y sus aleaciones. También
aceros dulces, inoxidables refractarios y en menor proporción con la plata, platino,
titanio, molibdeno, uranio y circonio.
3.4.4 Defectos en el laminado.
Se pueden distinguir tres defectos muy usuales en la laminación, estos son:
196
• Efectos de la carga de laminado: es esencial en los procesos de

deformación de metales que la herramienta esté cargada sólo en
forma elástica mientras la pieza de trabajo fluye plásticamente. Esta
deformación elástica es, por lo general, tan pequeña que puede
ignorarse, pero éste no es el caso en el laminado. Existen dos
razones. Una es que las cargas y esfuerzos de laminado pueden
ser muy grandes, especialmente cuando la pieza de trabajo es
delgada y endurecida por trabajo.
• Aplastamiento de los rodillos: la pieza de trabajo pasando entre
un par de rodillos es comprimida por el esfuerzo radial aplicado a
ella, pero la reacción es transferida a la carcasa y a los
rodamientos, los cuales tienen una cesión limitada debido a sus
grandes dimensiones. Si se intenta comprimir materiales delgados
y duros, la reacción se vuelve tan grande que los rodillos se
deforman elásticamente y el radio de curvatura del arco de contacto
es aumentado. La extensión de este aplastamiento depende de la
magnitud del esfuerzo de reacción y de las constantes elásticas de
los rodillos.
• Flexionado o combadura de rodillos: Los trenes del tipo de
cuatro rodillos, agrupado o Sendzimir han sido desarrollados con
intención de eliminar la flexión de los rodillos, ya que cualquier
deflexión da lugar a que el metal producido sea más grueso en su
centro que en sus orillas.
Mientras que esto sea posible, tal forma resultará en un producto
fuera de tolerancia de calibre, el problema mayor es la pérdida de
forma. El metal se alarga más en sus orillas que en su línea de
centro,
Esto sólo puede ser acomodado por plegado o arrugado. Una vez
que la tira de metal ha perdido su forma de esta manera, nunca
puede recuperarla y debe ser desechada.
Los intentos para evitar o limitar el flexionado de los rodillos
involucran entre otros la disminución de la carga de laminado. Esto
ha dado lugar a rodillos de trabajo pequeños y a trenes de cuatro
rodillos. Pero aun con este tipo de molinos ocurre cierta flexión y
ésta es arreglada abombando los rodillos, es decir, dándoles forma
de barril.
3.4.5 Operaciones de laminado de forma.
Además de la laminación plana, se pueden producir varias formas mediante el

laminado de forma. Pasando la materia prima a través de un juego de rodillos
especialmente diseñados, se laminan formas estructurales rectas y largas, como
barra sólida, canales, vigas y raíles de ferrocarril.
197
• Laminado en anillo: en el proceso de laminado en anillo, un anillo

grueso se expande a un anillo de gran diámetro con una sección
transversal reducida. El anillo se coloca entre dos rodillos, uno de
los cuales es impulsado, y su espesor se va reduciendo al ir
acercando los rodillos entre sí conforme giran. Dado que el
volumen del anillo se conserva constante durante la deformación, la
reducción de espesor se compensa con un incremento en el
diámetro del anillo.
La pieza en bruto en forma de anillo puede producirse cortándola
de una placa, perforándola o cortando un tubo de pared gruesa.
Mediante el uso de rodillos para anillo se pueden producir varias
formas. Las aplicaciones típicas para el laminado en anillo son los
grandes anillos para cohetes y turbinas, las coronas de engranajes,
las pistas para bolas y rodillos de cojinetes, las bridas y los anillos
de refuerzo para tuberías.
El proceso de laminado en anillo se puede efectuar a temperatura
ambiente o a temperaturas elevadas, dependiendo del tamaño,
resistencia y ductilidad del material de la pieza de trabajo. En
comparación con otros procesos de manufactura capaces de
fabricar la misma pieza, las ventajas de este proceso son un corto
tipo de producción, ahorros de material, estrictas tolerancias
dimensionales y un flujo favorable del grano en el producto.
• Laminado de roscas: el proceso de laminado de roscas es un
proceso de conformado en frío en el cual se forman roscas rectas o
cónicas en varillas redondas, al pasar éstas entre dos matrices para
darles forma. Las roscas se forman sobre la varilla o sobre el
alambre en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes.
Los productos típicos son los tornillos, los pernos y piezas similares
roscadas. Dependiendo del diseño de la matriz, el diámetro
principal de una rosca laminada puede o no ser mayor que el de
una rosca maquinada.
El proceso es capaz de generar formas similares, como ranuras y
varias formas de engranaje, en otras superficies, y se puede utilizar
en la producción de casi todos los sujetadores roscados a elevadas
tasas de producción. En otro método, se forman las roscas con
dados rotatorios a tasas de producción de hasta 80 piezas por
segundo.
El proceso de laminado de roscas tiene la ventaja de generar
roscas sin ninguna pérdida de material (desperdicio) y con buena
resistencia (debido al trabajo en frío). El acabado superficial es muy
terso y el proceso induce sobre la superficie de la pieza esfuerzos
residuales de compresión, mejorando por tanto la vida bajo
condiciones de fatiga.
198
Las roscas se laminan en los metales en condición suave, en vista

de los requisitos de ductilidad. Sin embargo, posteriormente se
pueden someter a tratamiento térmico y, de ser necesario, a un
maquinado o rectificado final. Para metales en condición dura, las
roscas se maquinan y/o se rectifican. Las roscas laminadas están
disponibles en las formas de rosca estándar de más amplio uso; las
roscas poco comunes o las de propósito especial, por lo general, se
maquinan.
3.4.6 Aplicaciones del laminado.
Se emplea para la obtención las láminas a partir de lingotes de metal. Este

procesos suele ser el inicial dentro de una cadena de fabricación, donde se
utilizara la laminación como un proceso de preparación de la materia para después
aplicarle otro tipos de mecanizado como los visto anteriormente.
199
1 INTRODUCCIÓN AL MOLDEO.
El moldeo llamado también fundición o colada, es un proceso de conformación

basado en la fusión de los metales. Consiste en una serie de operaciones
mediante las cuales se obtiene un hueco o molde de arena, metal o material
refractario, que reproduce la forma de la pieza que se desea fabricar, en el cual se
vierte o cuela el metal fundido dejándole enfriar hasta que solidifica
completamente.
Como proceso tecnológico, su principal ventaja consiste en que con él se pueden

fabricar con facilidad y economía piezas de forma muy complicada, como bloques
de cilindros, culatas de motores de explosión, carburadores, bancadas de
máquinas-herramienta, etc. que son muy difíciles o imposibles de obtener por otros
métodos.
Permite además el empleo de metales y aleaciones que no son aptos para el

conformado por deformación o soldadura, como la fundición gris.
Figura 1.1 Proceso de moldeo y pieza obtenida.
1.1 Operaciones fundamentales del conformado por molde.
Para realizar este proceso son necesarias tres clases de operaciones

fundamentales:
• Operaciones de fusión: la fusión de metales y aleaciones se
realizan en distintos tipos de hornos, cada uno de los cuales es
adecuado para cada metal o aleación, a temperaturas
200
comprendidas entre ciertos límites mayores que una temperatura

mínima, para que el metal fundido tenga fluidez y menores que una
temperatura máxima para evitar el quemado del metal y la pérdida
del mismo por vaporización o por oxidación.
Muchas veces esta operación no se limita a la fusión del metal, sino
que en ella se elabora la aleación al mismo tiempo que se funde,
como por ejemplo, la fundición de hierro, en la cual se adiciona a la
cuchara los elementos de aleación.
• Operaciones de moldeo y desmoldeo: comprende en primer
lugar la preparación del molde que puede ser de arena, metálico,
etc.
Para la preparación del molde de arena, hay que hacer una
reproducción de la pieza que se desea fabricar, que se llama
modelo. Después se coloca este modelo, en una caja de moldeo se
llena de arena y se apisona fuertemente, se retira el modelo
posteriormente y queda el hueco de la pieza a reproducir.
A estos moldes de arena se les llama moldes perdidos, a los de
materiales refractarios se les llama moldes semipermanentes y a
los moldes metálicos, moldes permanentes.
Una vez hecho el molde se vierte el metal fundido en una operación
que se llama colada, y una vez enfriado el metal, se abre o rompe
el molde y se saca la pieza, esta operación se le llama desmoldeo.
• Operaciones de acabado: se procede a limpiar de arena las
piezas y a romper los conductos por donde se ha metido el metal y
que han quedado adheridos a la pieza, y ya queda o totalmente
terminada o preparada para el mecanizado posterior.
1.2 Diagrama de procesos en el conformado por moldeo.
En todos los procesos de moldeo existen una serie de etapas comunes.
Normalmente en una primera fase se desarrolla el diseño de los elementos del

molde. Existen muchos factores que determinan el molde como el material de
fabricación, el número de piezas, la calidad y precisión de la pieza, etc. A partir del
tipo de molde escogido se determinarán las dimensiones de la cavidad principal,
partes y tipo de molde, elementos de moldeo como pueden ser el modelo, insertos,
mazarotas, sistemas de entrada de alimentación de material fundido, temperatura
del material, etc.
Es muy importante que el modelista calcular cual será la velocidad de enfriamiento

del material y si este llegará en condiciones a todas las partes de la pieza.
201
También en la etapa de diseño se debe tener en cuenta cualquier defecto posible

durante el proceso.
Una vez diseñado el molde se procede a fundir el metal mientras se prepara el

molde. Esto consiste en fabricarlo y solo se realiza en el caso de moldes
desechables. En el caso de moldes permanentes este se fabrica una sola vez.
Al salir del molde el resultado es un sólido que además de la pieza

sobredimensionada contiene los conductos de alimentación de metal y algunos
casos otros elementos como puedan ser mazarotas. Es preciso cortar estas partes
sobrantes.
Es muy importante realizar una inspección ya sea visual o por rayos X para
despreciar o reciclar las piezas defectuosas antes de realizar cualquier otra
operación.
Dependiendo del uso de la pieza esta debe tratarse térmicamente para mejorar sus
propiedades mecánicas.
Tras la anteriores etapas la pieza debe finalizarse mediante un mecanizado y el

algunos casos debe tratarse químicamente para conseguir un efecto anti-corrosión
o de embellecido.
Una vez descrita las distintas etapas, el diagrama de procesos puede ser el
siguiente.
Operaciones en arena
auxiliares (transitoria)
Operaciones
finales:
Proyecto y Ejecución del Preparación
Colada Limpieza de
diseño modelo de núcleos
superficie.
Inspección.
Mecanizado.
Operaciones en coquilla
eventuales (permanente)
202
1.3 Fundición.
Es un conjunto de operaciones en las que para dar forma, primero vamos a fundir y
después vamos a solidificar en unos moldes apropiados.
Las operaciones de fundición son diversas, pero aparecen como fundamentales la

fusión, el moldeo y, finalmente, las operaciones de acabado.
En la fusión se pueden utilizar diferentes tipos de hornos y debe estar controlada

en unos intervalos d temperatura.
En la fusión se pueden utilizar diferentes tipos de hornos y debe estar controlada

en unos intervalos de temperatura.
Los procesos de fundición se clasifican en base a como se lleva a cabo la colada,

que es verter el metal fundido en los moldes.
• Colada por gravedad: el llenado de los moldes se hace por el
propio peso del metal fundido. Nos encontramos con varios tipos
(moldeo por boquilla, por cáscara, al CO2, etc).
• Colada a presión: se llenan los moldes impulsando el caldo por
una presión exterior. Si esta fuerza está producida por la rotación
rápida del molde se denomina fundición centrífuga. Pero si se trata
de una fuerza exterior de otra clase cualquiera se denomina
fundición inyectada.
1.4 Metales o aleaciones aptos para ser conformados por fundición.
Los metales y aleaciones que normalmente se conforman por fundición son las de
hierro, cobre, aluminio, magnesio, cinc y aleaciones antifricción.
Aunque teóricamente se pueden moldear cualquier metal, normalmente sólo se

moldean las más adecuadas. Existen incluso aleaciones concebidas
especialmente para ello, como casi todas las de cobre.
Las características deseables en los metales para ser conformado por moldeo son
las siguientes:
• Baja temperatura de fusión para ahorrar combustible.
• Bajo calor latente de fusión para ahorrar combustible.
• Baja tensión superficial para que la reproducción del molde sea
perfecta.
203
• Bajo coeficiente de dilatación, en estado líquido e intervalo de

temperaturas de solidificación lo más reducido posible para que la
concentración del metal sea la mínima posible.
• Bajo coeficiente de dilatación en estado sólido, para reducir el
peligro de aparición de grietas durante el enfriamiento.
• Alta colabilidad, (actitud del metal para llenar el molde).
• Alta densidad para que el propio peso del metal contrarreste la falta
de fluidez y la tensión superficial.
1.5 Hornos para fundir metales.
Los hornos son unos dispositivos que se emplean en el moldeo para suministrar al
metal el calor necesario para fundirlos y sobrecalentarlos hasta la temperatura más
conveniente para la colada.
Los hay de diferentes formas y tamaños desde los que se emplean para fundir
unos gramos hasta los que funden cientos de toneladas.
En el momento de elegir el horno más adecuado para un proceso de fundición

deben tenerse en cuenta los factores siguientes:
• Cantidad de calor necesario.
• Composición y temperatura de colada del metal.
• Velocidad de fusión o cantidad de metal fundido por unidad de
tiempo.
• Grado de pureza que requiere el metal fundido.
• Coste inicial del horno.
• Coste básico de la operación.
• Coste relativo de mantenimiento y reparación.
• Disponibilidad y coste relativo de los distintos combustibles de la
localidad.
• Nivel de ruido y contaminación que produce en la atmósfera.
• Tipo de vertidos.
Podemos clasificar los hornos de fusión atendiendo a la naturaleza de la fuente

calorífica y al grado de contacto entre el metal, el combustible y sus productos de
combustión en los siguientes tipos:
204
• Hornos de combustible: en este tipo de hornos los combustibles

pueden ser:
- Combustibles sólidos, como carbón vegetal, madera, hulla,
carbón de cock (coque), antracita, etc.
- Combustibles líquidos, como gasolina, gasoil, etc.
- Combustibles gaseosos, como gas natural, butano, etc.
El calor procede de la energía desprendida en la reacción con el
oxígeno de los elementos combustibles, carbono, hidrógeno o
azufre.
Los hornos de combustibles podemos subdividirlos en los grupos:
- Hornos en los que el metal no está en contacto ni con el
combustible ni con les gases de la combustión, a este grupo
pertenecen los hornos de crisol.
- Hornos en los que el metal está en contacto con el
combustible y con los gases de la combustión, el horno más
representativo de este grupo es el cubilote.
- Hornos en los que el metal está en contacto con los gases de
la combustión pero no con el combustible, a este grupo
pertenecen los de reverbero.
• Convertidores: no son en realidad hornos de fusión, más bien
pueden considerarse como hornos de afino, ya que en ellos se
introduce arrabio, (producto de la primera fusión del mineral de
hierro, es el hierro más o menos puro) previamente fundido y por
combustión de las impurezas de carbono, silicio, manganeso se
transforma en acero.
• Hornos eléctricos: están basados en la transformación de la
energía eléctrica en calorífica por efecto Joule.
Estos hornos tienen grandes ventajas, pero su principal
inconveniente es su elevado coste de este tipo de energía. Los
hornos eléctricos pueden subdividirse:
- Hornos por resistencia; que a su vez pueden ser metálica, no
metálica o por electrodo radiante.
- Hornos de arco, que emplean el arco eléctrico y pueden ser
de arco directo o arco indirecto.
- Hornos de inducción que pueden ser de alta, media y baja
frecuencia.
205
1.6 Características tecnológicas de las piezas moldeadas.
Las dos características tecnológicas que debe tener en cuenta el técnico al

proyectar piezas para ser confeccionadas por fundición son:
• Colabilidad: es una aptitud de un metal para ser conformado por
moldeo, es decir, aptitud para llenar el molde. Es conveniente antes
de concretar la pieza averiguar mediante un ensayo la colabilidad
del metal con el que hay que fabricar la pieza. Teniendo en cuenta
que el ensayo hay que hacerlo a una temperatura adecuada. La
colabilidad depende del tipo de metal o aleación, teniendo en
cuenta si se trata o no de una aleación eutéctica, ya que en estas
sus constituyentes se enfrían a la misma temperatura. Este tipo de
aleación tiene sus ventajas respecto a las que no lo son. Hay que
establecer
• Contracciones: son las situaciones por las que se disminuye el
volumen de un metal o aleación al pasar de estado líquido a sólido.
Se lleva a cabo en tres fases:
- Reducción de volumen desde la temperatura de colada hasta
que se llega a la temperatura de solidificación. Depende del
coeficiente de dilatación en estado líquido del metal.
- Abarca desde que empieza la solidificación hasta que
solidifica.
- Es en la que se consigue llegar a una temperatura de reposo,
es decir, a temperatura ambiente.
1.7 Defectos en el proceso de moldeo.
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser

identificados como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en
inyección son los mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya
que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar
problemas rápidamente. Aquí se sugieren algunas de las soluciones a los defectos
más comunes en el proceso de moldeo son los siguientes:
Defecto Causas posibles Probables soluciones
Tiempo de enfriamiento muy corto. Incrementar el tiempo de

Temperatura del molde alta. enfriamiento. Disminuir la
Marcas de las Temperatura del polímero temperatura del fundido.
barras demasiado alta. Rapidez de Disminuir la rapidez de
eyectoras eyección demasiado alta. eyección. Modificar la
Localización inadecuada de las ubicación de las barra
barras eyectoras. eyectoras.
206
La temperatura es demasiado alta.

Disminuir la temperatura.
El color es La compuerta es demasiado
Modificar la compuerta del
más oscuro pequeña y se quema el polímero
molde.
por presión.
Cargar el material más

Mala dispersión del concentrado lentamente. Incrementar la
Líneas de
de color o del pigmento. temperatura del barril.
flujo
Temperatura demasiado baja. Modificar el perfil de
temperaturas.
Purgar el husillo. Reducir la

Puntos temperatura de proceso.
Hay carbonizaciones.
negros Limpiar el husillo
manualmente.
Insuficiente material en la cavidad.

Falta de material en la tolva. Inyectar más material.
Cañón demasiado pequeño. Cambiar el molde a una
Temperatura demasiado baja. máquina de mayor
Obstrucción de la tolva o de la capacidad. Incrementar la
Pieza
boquilla. Válvula tapada. Tiempo temperatura del barril.
incompleta
de sostenimiento demasiado corto. Incrementar la velocidad de
Velocidad de inyección demasiado inyección. Modificar el
baja. Canales demasiado tamaño de los canales del
pequeños. Respiración molde.
insuficiente.
Dosificación excesiva. Dosificar menos material.

Temperatura de inyección muy Disminuir la temperatura de
Pieza con alta. Presión de inyección muy inyección. Disminuir la
rebabas alta. Tiempo de inyección muy presión. Disminuir el tiempo
largo. Temperatura de molde muy de inyección. Disminuir la
alta. temperatura del molde.
Incrementar la presión.
Presión de inyección demasiado Incrementar el tiempo de
baja. Tiempo de sostenimiento de sostenimiento de presión.
presión muy corto. Velocidad de Disminuir la temperatura del
inyección baja. Material barril. Incrementar la
Rechupados y
sobrecalentado. Humedad. velocidad de inyección.
huecos
Enfriamiento del molde no Modificar los canales de
uniforme. Canales o compuerta enfriamiento del molde o el
muy pequeños. Mal diseño de la flujo del agua.
pieza.
207
Temperatura general muy baja en

el molde. Temperatura del fundido Incrementar la temperatura.
no uniforme. Presión de inyección Incrementar la presión.
muy baja. Velocidad de inyección Incrementar la velocidad de
Líneas de muy baja. Insuficiente respiración inyección. Modificar la
unión en la zona de unión de los flujos respiración del material en el
encontrados. Velocidad de llenado molde. Modificar la
no uniforme. Flujo no adecuado compuerta para uniformar el
del material por los canales o la flujo.
cavidad.
Humedad. Degradación de
Degradación Secar el material. Disminuir
aditivos. Temperatura demasiado
por aire la temperatura. Modificar la
alta. Respiración del molde
atrapado respiración del molde.
insuficiente.
Quemado de Quemado por efecto de inyección Disminuya la velocidad de

la pieza o colado. inyección.
Incrementar la temperatura.
Temperatura del molde demasiado Modificar las barras
Fracturas o
baja. Sistema de eyección eyectoras. Utilice un robot
grietas en la
demasiado agresivo o inadecuado. para extraer la pieza.
superficie
Empacado excesivo. Disminuir la presión de
sostenimiento.
Disminuir la temperatura de
proceso. Incrementar la
Piel de
Incompatibilidad del material. temperatura del molde.
naranja
Cambiar el concentrado de
color.
Probar un perfil inverso de

El
temperaturas. Bajar la
concentrado
Perfil incorrecto de temperaturas. temperatura de las primeras
de color no se
dos zonas de la unidad de
mezcla
inyección.
Incrementar la presión de la
Flash Presión de cierre demasiado baja.
unidad de cierre.
Tabla 1.1 Defectos en el mecanizado por moldeo.
208
1.8 Inspección de las piezas fundidas.
Los métodos más corrientes son:

• Examen visual: se debe realizar inmediatamente después del
desmoldeo para evitar gastos de limpieza en piezas con defectos
visibles.
• Control de dimensiones: con calibres especiales si la serie es
grande o en una mesa de trazado si es pequeña.
• Prueba de sonoridad: Se efectúa golpeando con un mazo de
madera la pieza colgada de un gancho y por el sonido que emite se
sabe si la pieza está rota o no.
• Ensayos no destructivos: Se utilizan métodos de partículas
magnéticas, líquidos penetrantes, rayos X y ultrasonidos.
• Examen metalográfico: Para determinar el tamaño del grano y las
microporosidades.
• Ensayos mecánicos: Como pueden ser dureza, tracción, flexión,
fatiga, etc…
• Análisis químico: Para ver si la composición se ha mantenido
dentro de los límites deseados.
• Acabado superficial: Valorando el mismo con el rugosímetro.
209
2 MOLDES NO PERMANENTES.
Para la confección de los moldes (desechables), se pueden emplear diferentes

materiales como: tierra sintética, arena aglomerada con aceite de lino y
catalizadores, arena revestida o una combinación de los mismos. La elección de
estos materiales se determina luego de haber evaluado dimensiones, forma, peso
y cantidades estimadas a producir.
El método de fundición en arena es especialmente adecuado para la obtención de

formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la única solución
técnica a le que se puede recurrir para moldear piezas con machos de formas
complejas.
2.1 Moldeo en arena.
Este proceso de moldeo reproduce la forma exterior de la pieza que se va a fundir.

Se obtiene, generalmente comprimiendo arena de moldeo sobre el modelo el cual
se retira después. Por tanto si el molde que con él se obtiene se llena con metal
fundido, obtenemos una pieza maciza. Si ha de ser hueca, para obtener las
cavidades se necesitan colocar otras piezas especiales denominadas machos o
noyos que no son más que bloques macizos de arena u otro material, cuyo interior
es el que queremos reproducir.
2.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo en arena.
Las ventajas de este método de moldeo son las siguientes:

• Amplia variedad de tamaños.
• Geometrías de complejidad media.
• Válido para cualquier aleación media.
• Piezas sin tensiones residuales.
• Económico: inversión en equipos reducida.
• Para series cortas o prototipos
• Rápido y flexible para series cortas o prototipos.
Mientras que los inconvenientes que podemos tener son los siguientes:
• Tolerancias dimensionales amplias.
• Aspecto y calidad superficial pobre.
• Piezas con resistencia mecánica reducida.
210
• Cierta probabilidad de defectos.

• Mano de obra cualificada y especializada.
• Cadencias de producción bajas (artesanal).
• Almacenaje de moldes limitado
2.3 Construcción de los modelos.
Los modelos al no ser una reproducción exacta de la forma exterior de la pieza que
se desea fundir, ya que a menudo se parecen poco, deben cumplir las siguientes
condiciones:
• Las dimensiones de los modelos son siempre mayores que las de
la pieza, ya que hay que tener en cuenta la contracción del metal al
enfriarse y solidificar. En la construcción de modelos para la
obtención por fundición de moldes metálicos se debe tener en
cuenta la doble contracción o sea, la del molde y la de la pieza a
fundir.
• Deben conocerse bien las limitaciones de la fundición y no intentar
reproducir detalles imposibles de obtener directamente en el
moldeo.
• Deben sobredimensionarse las superficies a las que haya que
darles un acabado por mecanizado posterior.
• Deben preverse salidas adecuadas para extraer el modelo sin
arrastrar la arena de los moldes una vez hechos éstos. A las
salidas se les da un ángulo determinado conocido como ángulo de
salida.
Para construir los modelos se emplean unas cajas de moldeo (Figura 2.1)(de
madera, acero, etc.) que contendrán la arena compactada junto al modelo. Se
emplean dos cajas, la caja superior y la inferior (o de fondo). Ambas se unen con
clavijas durante el moldeo. Se rellena la caja inferior con arena y se compacta. Se
introduce el modelo. El modelo está dividido en dos mitades. En este caso se
introduce la mitad del modelo. Se repite el proceso con la otra mitad, incorporando
un canal, llamado bebedero por el que entrará el metal fundido y también se deja
otro canal llamado mazarota que asegura la evacuación de los gases.
Se abre el molde y se retiran los modelos. Se vuelven a unir las dos mitades sin
olvidar los machos que ocupen el lugar de los huecos de la pieza final.
Una vez secado el molde, se retiran las cajas de moldeo. Se vierte el metal fundido
hasta rellenar el hueco originado por el modelo, dejando transcurrir el tiempo
211
necesario para que el metal solidifique. A continuación, se rompe el molde y se

elimina la arena que haya quedado adherida a la pieza, incluido el macho.
Figura 2.1 Cajas de moldeo.
2.4 Materiales utilizados en la fabricación de modelos.
A la hora de elegir un material para construir un modelo hay que tener en cuenta
varios factores:
• Número de piezas que se van a obtener.
• Método de moldeo: (Manual o Mecánico)
• Peso del modelo.
• Facilidad de trabajo.
• Alteración en función del tiempo y de los agentes externos:
humedad, abrasión...
Los materiales más utilizados suelen ser:

- Madera.
- Fundición de hierro.
- Latón.
- Aleaciones de aluminio.
- Yeso.
- Mercurio.
- Resinas plásticas.
2.5 Arenas de moldeo.
Las arenas silicoaluminosas denominadas tierras de moldeo son el material que

más se emplea para la fabricación de moldes y machos. Están compuestos
químicamente por cuarzo, arcilla, cal y feldespatos.
212
El cuarzo puro es la sílice y es el principal componente de la arena, entre el 80% y

90%. Constituye el armazón de la arena, ya que tiene una elevada dureza, 7 en la
escala de Mohs. Tiene además una elevada resistencia a la temperatura ya que
empieza a reblandecer a los 2400 ºC aproximadamente.
La arcilla está compuesta fundamentalmente por silicato de aluminio hidratado y

está en una proporción del 10%. Se encuentra rodeando los granos de sílice y
constituye el material aglutinante que une a éstos y da cohesión al conjunto. Aparte
de sus características se le utiliza mucho porque es fácil de obtener y no es
costosa.
Sin embargo, cada vez más se usan arenas especiales por varias razones:
• Están compuestas de materiales más complejos.
• Contienen mezclas de compuestos inorgánicos.
• Y aunque cuestan más ofrecen mayor estabilidad a temperaturas
elevadas, que la sílice ordinaria, lo cual produce mejores
superficies de las piezas fundidas.
Algunas arenas especiales son: La cromita, el circonio, la estaurolita y el silicato de

aluminio.
Todas las arenas naturales contienen siempre un porcentaje de agua variable y

que suele ser generalmente inferior al 10%, pero lo ideal es que esté comprendido
entre el 5 y el 7%. Si el porcentaje es menor al 5% la resistencia mecánica de la
arena disminuye con peligro de arrastre de porciones del molde y forme
inclusiones en la pieza fundida. Si el porcentaje es más alto del 7%, el volumen de
vapor producido dentro del molde aumentaría el riesgo de poros y sopladuras.
2.6 Características de las arenas de moldeo.
Los moldes realizados con arena destinados a recibir la colada deben poseer las
siguientes cualidades:
• Plasticidad en estado húmedo, para reproducir con fidelidad los
detalles de las piezas.
• Cohesión para que el molde conserve su forma cuando se retire el
modelo.
• Refractariedad o capacidad para resistir la elevada temperatura
del metal colado sin que se funda o vitrifique en el fondo de la
pieza.
• Conductividad calorífica que regula la velocidad de enfriamiento
del metal en el molde y con ello su estructura.
213
• Permeabilidad o capacidad para dejar pasar a su través lo gases

que se originan durante la colada.
• Deformabilidad o capacidad de comprimirse para permitir la
contracción de la pieza durante su enfriamiento.
• Disgregarse(desunirse) con facilidad para permitir que se
desaloje la pieza una vez enfriada.
• Ser económica.
Las arenas que más comúnmente satisfacen estas propiedades están formadas
por granos de sílice y cierta cantidad de arcilla y humedad que actuarán como
aglomerante de los mismos.
Los granos de sílice hacen que la arena sea refractaría y permeable, mientras que
la arcilla y humedad le comunican plasticidad y cohesión.
2.7 Clasificación de las arenas de moldeo.

Algunas de las clasificaciones posibles de las arenas de moldeo son las siguientes:
1. Según su origen se puede diferenciar:
- Arenas naturales se encuentran en la naturaleza formando

sedimentos y si e porcentaje de arcilla y sílice es el correcto
se denomina tierra o arena natural de moldeo.
- Arenas artificiales o sintéticas se preparan mezclando
sílice, arcilla y agua.
2. Según su estructura pueden ser Redonda, angular, subangular y

compuesta.
Las investigaciones con arenas de fundición han mostrado que la

arena angular proporciona una mayor resistencia de entrelazamiento
si se apisona o compacta de forma adecuada.
Los granos redondos fluyen mejor, tienen mayor resistencia de

compresión y mejores propiedades de ventilación.
Las propiedades de la arena subangular están entre las de grano

redondo y las angulares.
Las arenas compuestas no se usan con frecuencia debido a sus

propiedades finales impredecibles.
214
Según su estado o al uso al que se le destinan pueden ser:

• Arena verde: es cuando está húmeda con el agua imprescindible
para darle plasticidad y cohesión. El moldeo en verde se utiliza
fundamentalmente, para piezas de tamaño pequeño y mediano, por
la economía y rapidez que supone no tener que secar los moldes.
El porcentaje de humedad debe ser inferior al 8% para evitar un
excesivo desprendimiento de gases durante la colada.
• Arena seca o de estufa: es cuando se elimina la humedad de los
moldes calentándolos. Se utiliza para fundir piezas de grandes
dimensiones con formas complicadas o de elevada calidad. Sus
principales ventajas son: menor tendencia a producir poro, mejor
resistencia mecánica y mejor precisión en las dimensiones. Sus
inconvenientes son el mayor costo, y la pérdida de tiempo en el
secado.
• Arena vieja o de montón: se obtiene al desmoldear las piezas
fundidas, ha perdido las propiedades por la temperatura a que ha
estado sometida. Se puede regenerar adicionándole arcilla o
mezclándola con arena nueva.
• Arena de moldeo o de cargar: Es la que está en íntimo contacto
con el modelo y con el metal fundido durante la colada. Es siempre
arena nueva o regenerada.
• Arena de relleno: envuelve a la de moldeo y llena el resto de la
caja. Se utiliza arena usada o de montón.
• Arena para machos: se destina a la elaboración de los mismos y
se utiliza arena extrasilícea de granos redondeados y tamaño
uniforme, aglomerada con aglomerantes especiales, para machos.
• Barro: Es el producto que se obtiene mezclando en molinos de
cilindros, arena rica en arcilla, estiércol de caballo, paja y crines de
caballo y la cantidad de agua suficiente para obtener una masa de
consistencia pastosa.
2.8 Aglutinante.
Se utilizan para la preparación de las arenas de moldeo, así como para reforzar a
las arenas, y esta manera lograr que los moldes sean resistentes y no se rompan.
Estos se clasifican de la siguiente forma:

• Inorgánico de tipo arcilloso: arcilla y bentonita
• Inorgánico de tipo cementoso: cementos y silicatos.
• Orgánico: cereales, lignina, melaza, alquitrán y aceites vegetales
215
2.9 Métodos de moldeo.
Una primera clasificación sería por la forma de realizarlo:

• Moldeo a mano: como su nombre indica todas las operaciones son
manuales. Requieren personal muy cualificado y sólo es adecuado
para obtener un número muy reducido de piezas o cuando las
piezas son muy complicadas y no se puede utilizar el moldeo
mecánico.
• Moldeo mecánico: en los talleres de fundición de gran producción
y en serie, para elaboración de moldes y machos se sustituyen los
métodos manuales por el moldeo mecánico. Sus ventajas son las
siguientes:
- No requiere personal especializado.
- Se puede utilizar de forma más racional al personal
especializado, ya que se le libera de una serie de espacios
auxiliares.
- Posibilita que el operario adquiera con rapidez la habilidad de
elaborar los moldes a máquina mientras que el aprendizaje
manual es más lento.
- Es posible obtener piezas de forma complicada con precisión
y rapidez.
- Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeños.
- Los moldes adquieren una compacidad más uniforme y
resistencia más alta, con lo cual las piezas quedan mejor
terminadas.
- Se disminuye el número de piezas defectuosas y se mejora la
calidad.
2.10 Fabricación de piezas.
Los casos más usuales de fabricación de piezas mediante el moldeo en arena son
los siguientes:
1. Moldeo de una pieza simple en molde abierto, el proceso de

fabricación del modelo es el siguiente:
• Sobre una tabla de moldeo se coloca el modelo, por la mayor de

sus caras.
• Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de moldeo
de tamaña adecuado.
216
MANUAL DE TÉCNICAS
S PARA LA CONFORMACIÓN
CONFORMACI MECÁNICA
BLOQUE III: CONFORMADO
CONFORMA POR MOLDEO.
• Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo que

facilite su extracción posterior.
• Se rellena con arena y a continuación se apisona fuertemente, para
evitar que se desmorone en el momento de la extracción del
modelo.
• Se le da la vuelta a la caja, se retira la tabla de moldear y a
continuación se extrae el modelo.
• Se retoca el molde de los posibles desperfectos y se espolvorea
con negro de humo. se cuela el metal líquido.
• Una vez el metal frío, se rompe el molde y se extrae
extrae la pieza.
• Se trata de un proceso económico, ya que la arena puede ser
reutilizada, y apropiado para todo tipo de metales.
metales.
Figura 2.2 Moldeo de una pieza simple en molde abierto.

abierto. A. Caja de moldeo. B. Modelo. C. Arena. D.
Tabla de moldeo.
2. Moldeo de unana pieza con hueco,

hueco según
egún el plano de la pieza, se
construye el modelo en dos mitades y la caja de machos. Las
operaciones de moldeo en este caso son:
• Se divide el modelo por la mitad, y una de las partes se coloca

sobre una tabla de Moldeo, se espolvorea con talco o similar y
sobre esta parte se adapta una caja, se rellena con arena y a
continuación se apisona fuertemente, para evitar que se desmorone
en el momento de la extracción del modelo. Se tapa
herméticamente y se le da la vuelta.
• Se repite el proceso
proceso con la otra mitad del modelo, incorporando en
este caso el bebedero, la mazarota y el canal de colada.
- Bebedero.. Es un conducto en forma de embudo por donde se
Bebedero
vierte el material fundido con objeto de rellenar el molde.
- Mazarota.. Es una especie de embudo
Mazarota embud de pequeñas
dimensiones, que se encuentra en comunicación con el
molde y que tiene como objeto asegurar su completo llenado
y permitir la evacuación de gases de su interior.
217
MANUAL DE TÉCNICAS
- Canal de colada.
colada. Sirve para conducir el metal fundido desde
el bebedero hasta el molde (el vertido no se puede realizar
directamente en el molde, pues éste podría sufrir alteraciones
que producirían piezas defectuosas).
• Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior, cerrándolo de
nuevo.
• Fabricación del macho o noyo.
• Se vierte el metal fundido hasta rellenar
rellenar el hueco originado por el
modelo,
delo, dejando transcurrir el tiempo necesario para que el metal
solidifique. A continuación, se rompe el molde y se elimina la arena
que haya quedado adherida a la pieza, incluido el macho.
Figura 2.3 Moldeo de una pieza con hueco. A. Modelo. B. Caja de macho. C. Macho. D. Tabla de
moldeo. E. Arena de moldeo. F. Modelo. G. Respiradero. H. Caja superior. I. Bebedero. J. Caja
inferior.
3. Moldeo de una pieza que necesite más de dos cajas, cajas eI modelo está
formado por dos partes ensambladas por clavijas y orificios. En este caso
no se puede obtener el molde en dos cajas, pues sería imposible
desalojar el modelo, a menos que se divida en partes, y aún así existiría
el peligro de desmoronamiento y la imposibilidad
imposibilidad de repararlo. Las
operaciones para la obtención del molde son:
• Obtención del hueco del molde en la caja interior. Se puede

diferenciar las siguientes etapas:
- Colocar sobre un lecho de arena, en una falsa caja, la mitad
del modelo con orificios.
- Colocar
olocar sobre la falsa caja la caja inferior de moldeo, con las
orejas hacia abajo.
- Siguiendo las fases indicadas en el primer ejemplo, se llena
de arena y se le da la vuelta al conjunto.
- Se retira la falsa caja.
218
MANUAL DE TÉCNICAS
• Obtención de la segunda caja (intermedia).

- Colocar la otra mitad del modelo de forma que las clavijas se
introduzcan en sus orificios.
- Colocar el aro de forma que sus espigas se introduzcan en
los orificios de las orejas.
- Atacar la arena hasta la superficie superior del modelo.
• Obtención del hueco
hueco del molde en la caja superior.
• Retirar el modelo.
Figura 2.3 Moldeo de una pieza que necesite más de dos cajas.. A. Caja superior. B. Caja intermedia.
C. Caja inferior.
Moldeo de una pieza de revolución,

revolución también llamado moldeo con calibre o a la
terraja. Permite moldear piezas que se engendran
engendran por rotación o traslación,
traslació sin el
empleo de modelos.
Los elementos que se precisan para moldear piezas de revolución son:

- Terraja, plantilla o calibre.-Tabla
calibre Tabla de madera dura, con perfil
pe
biselado, que reproduce la generatriz de la superficie exterior
o interior de la pieza.
- Gramil
ramil o bandera.-Donde
bandera se sujeta la terraja
erraja y puede deslizar
y girar alrededor del árbol del calibre.. Este último tiene que
estar bien centrado
centrado y ha de tener suficiente resistencia para
no doblarse
dobl con el peso del brazo y terraja.
219
MANUAL DE TÉCNICAS
Las operaciones de moldeo son:

• Obtención de las terrajas. Conocido el perfil de la pieza, se
construyen las terrajas capaces de reproducir el perfil exterior e
interior.
• Colocar la terraja en posición
po de trabajo.
- Hacer un hoyo en el suelo del taller.
- Colocar en su posición el soporte o quicio del árbol de la
terraja
terraja.
- Colocar el árbol en la posición vertical
rtical y fijar la terraja en el
gramil.
• Preparar la arena para aterrajar.
- Colocar la caja de fondo.
fondo
- Echar arena de relleno
relleno y un lecho de cok para facilitar el
gaseo
gaseo.
- Rellenar y apretar la caja con arena de moldeo. Pinchar
vientos.
• Aterrajar y preparar la superficie exterior.
• Obtención del hueco del molde en las cajas superiores.
superiores
• Aterrajar de nuevo para obtener la parte inferior
inferior del molde.
Figura 2.3 Moldeo de una pieza de revolución.

revolución. A. Terraja. B. Gramil.
220
2.11 Máquinas de moldear.
Realizan total o parcialmente el ciclo de operaciones del moldeo. Las primeras que
se construyeron sólo extraían el modelo, se llamaban máquinas de desmodelar.
Con ello se evitaba la posibilidad de deterioros y posterior reparación del molde.
A continuación, para disminuir la fatiga de los operarios y aumentar la

productividad se sustituyó el atacado a moldeo por el mecánico y ya se
construyeron las máquinas de moldear que incluso cerraban la caja.
En la actualidad las máquinas automáticas clasifican y cargan la arena, retiran el

modelo y cierran las cajas dejándolas listas para la colada.
Las principales ventajas de las maquinas son:

• La densidad de los moldes es más uniforme que en el moldeo a
mano, lo que se traduce en una mayor uniformidad en el acabado
de las piezas.
• Las dimensiones de las piezas son también más uniformes pues en
el moldeo manual el operario tranquea y mueve los modelos
demasiadas veces, aumentando las dimensiones de los moldes y
por tanto de las piezas.
• Los modelos duran más colocados en las placas que si están
sueltos como en el moldeo a mano.
Los principales inconvenientes son:

• El elevado coste de adquisición
• La dificultad de introducción de la misma en un taller aferrado a la
rutina del moldeo a mano.
En muchos talleres se adquieren máquinas a veces sin estudiar a fondo el trabajo

que han de realizar y o por inercia de los operarios que se resisten al aprendizaje
de nuevos métodos o porque realmente no son adecuados para el tipo de moldeo
que se les asigna.
El caso es que se transforman en un estorbo más que en un útil de trabajo, por ello
para la adquisición de una máquina se debe hacer un estudio conociendo las
necesidades del taller y así tener garantía de acierto. En la elección hay que
enseñar correctamente su manejo a los operarios que se han de hacer cargo de
ella y saber mantenerla en su punto óptimo de funcionamiento.
El tiempo y coste se la puesta a punto de la fabricación de cada pieza que hay que
sumar al coste de la coquilla.
221
3 MOLDES PERMANENTES.
3.1 Moldeo en coquillas.
Los moldes metálicos ó coquillas, sustituyen ventajosamente a los de arena

cuando se trata de fabricar grandes series de una misma pieza. Las coquillas se
componen de dos partes principales: una el cuerpo del molde, que da la forma
exterior de la pieza y que es siempre metálica, y otra que son los machos, que
reproducen partes o entrantes de las piezas, y que pueden ser metálicos o de
arena.
El espesor de las paredes del molde depende del tamaño de las piezas que se
vayan a colar. Un molde de paredes demasiado gruesas con relación a la pieza,
tiene una inercia térmica demasiado grande, lo que retrasa su calentamiento y
posteriormente su enfriamiento. Mientras que un molde demasiado delgado, se
calienta demasiado en cada llenado y se enfría con rapidez en cada vaciado.
La duración de los moldes depende de la clase de material empleado en su

fabricación, del material que se moldee, y del cuidado que se ponga en su
manipulación. Un molde bien fabricado y bien utilizado suele resistir la fundición de
20.000 a 40.000 piezas sin retoques de importancia.
La colada en coquilla de forma complicada, se facilita imprimiéndole a las mismas

vibraciones de pequeñísima amplitud, por medio de un mecanismo adecuado
accionado por un motor eléctrico. También se puede facilitar el llenado de la
coquilla por la aspiración producida en su fondo por una bomba aspirante. Este
procedimiento permite el moldeo de piezas finas y muy esbeltas.
3.2 Núcleos de las coquillas.
Son los elementos que van a reproducir las cavidades. En un molde puede haber
varios núcleos.
Los núcleos metálicos tienen que tener una forma ligeramente cónica para facilitar
su extracción. También tienen que tener un cierto juego con relación al asiento del
molde porque el núcleo se ha de calentar previamente. Las cabezas de los núcleos
suelen tener un saliente que hace de tope, incluso un segundo saliente que hace
de ajuste.
Como consecuencia de esto, la forma de los núcleos es muy variada. En las

coquillas de gran tamaño, muy complicadas, etc, la operación de extraer los
núcleos de ellas suele hacerse mecánicamente.
222
Estos núcleos son de acero semiduro (0’5% C). Cuando los núcleos son de gran
tamaño se pueden hacer de fundición e incluso, pueden ser huecos. En cualquier
caso se les debe de dar una estabilización sometiéndolos a un tratamiento de
homogeneización (como un recocido).
3.3 Condiciones de trabajo de las coquillas.
Las principales condiciones que se debe precisar en la utilización de coquillas son:

• Lubricantes que se deben emplear. Para proteger los moldes de la
abrasión del metal fundido y facilitar su paso, se emplean
lubricantes, que pueden ser de diversos tipos, empleándose unos u
otros dependiendo del tipo de metal o aleación que se cuele.
• Temperaturas de colada del metal.
• Temperatura a que debe mantenerse la coquilla.
• Forma y velocidad de la colada. Podemos hacerla de tres formas
distintas:
- Directa: se emplea cuando la altura de la pieza es pequeña.
El metal debe dejarse caer suavemente y sobre la pared del
molde. Se debe tener la coquilla inclinada para que el metal
se deslice.
- En fuente: se emplea cuando la pieza tiene una sección
decreciente o cuando los llenados hay que hacerlos con
rapidez.
- Por el costado: es muy empleada. Es una colada tranquila y
se facilita cuando se hace un bebedero inclinado. También se
puede hacer un bebedero en sifón o con varios bebederos,
llamándose ramificado.
A veces esa operación de colada es más compleja y, a medida que
se va llenando el molde, este va cambiando de movimiento.
También se puede poner una bomba en el fondo que succione el
metal, haciéndolo llegar con garantías a zonas de difícil acceso.
• Orden y cadencia de las operaciones de desmoldeo.
• Velocidad de enfriamiento de los núcleos. A veces es aconsejable
enfriar los núcleos, para ello se sumergen en agua destilada. La
cantidad de agua estará en relación con el tamaño de los núcleos,
intentando que esta no hierva.
223
3.4 Procesos de moldeo con moldes permanentes.
Dentro de las tecnologías de moldeo con moldes permanentes podemos

diferenciar dos técnicas estas son:
• Moldeo mecánico en coquillas.
• Moldeo por centrifugación.
3.5 Moldeo mecánico en coquillas.
En los métodos de moldeo expuestos hasta ahora hay que romper el molde para
extraer de él la pieza moldeada. Por tanto habrá que construir tantos moldes como
piezas se precisen. En la práctica actual de la fundición, se dispone de moldes
metálicos permanentes o coquillas, que permiten obtener un número muy elevado
de piezas iguales. Como las coquillas resultan muy caras, en cada caso se debe
conocer el número mínimo de piezas que hay que fabricar para que el
procedimiento resulte económico.
Por otra parte, con el uso de las coquillas se reduce el mecanizado de las piezas y,
en algunos casos, se elimina por completo; además se pueden obtener superficies
más finas y uniformes que las que se obtienen en los moldes de arena.
Según la forma de efectuar la colada, el procedimiento se divide en:

• Moldeo en coquilla por gravedad.
• Moldeo en coquilla por inversión del molde.
• Moldeo en coquilla con presión (fundición inyectada).
3.5.1 Moldeo en coquilla por gravedad.
En este procedimiento los moldes se preparan manualmente y la colada se efectúa

como en los moldes de arena, esto es, por su propio peso, sin ninguna presión
suplementaria. Los moldes se fabrican generalmente de dos o más partes
desmontables, sólidamente unidas entre sí durante la colada, de forma que entre
ellas quede una cavidad o hueco que reproduzca la forma de la pieza o molde
propiamente dicho, así como los bebederos, canales de alimentación y mazarotas.
Los huecos de la pieza se obtienen mediante machos metálicos que se extraen
con facilidad una vez que ha solidificado la aleación. También pueden emplearse
machos .de arena u otro material que se destruye después de la colada; en este
caso el molde se, denomina semipermanente. Los machos de arena se emplean
cuando tienen una forma complicada y no es fácil su extracción después de la
colada.
224
Cuando las piezas son relativamente pequeñas, pueden emplearse las coquillas en
libro, en las que ambas partes están unidas por charnelas.
Los machos metálicos, como han de estar rodeados del metal líquido, se
construyen de fundiciones o aceros aleados (más refractarios que el metal del
molde); si se pueden desalojar con facilidad, se construyen de una sola pieza con
la debida inclinación o salida; en caso contrario se hacen partidos en varias
porciones, para facilitar su extracción. Si este último método no es aplicable,
necesariamente hay que usar machos de arena o yeso.
La obtención de las piezas en las coquillas consta de las siguientes operaciones:

• Limpieza de las diversas partes del molde con aire caliente a
presión y calentamiento hasta la temperatura más adecuada para la
colada.
• Recubrimiento de la cara del molde con una delgada capa de
material refractario o negro de humo procedente de una llama
reductora de gas.
• Colocación de los machos y cierre del molde.
• Colada del metal en el molde, dejándolo en reposo el tiempo
suficiente para que la pieza solidifique.
• Extracción de la pieza del molde.
Las aleaciones que se emplean en este proceso son a base de plomo, estaño,
cinc, aluminio, magnesio, cobre y fundición gris.
Entre las ventajas del moldeo en coquilla por gravedad, sobre el moldeo en arena,
cabe destacar:
• Mayor precisión y constancia en las dimensiones de las piezas;
• Superficies mejor acabadas y reducción del rebarbado;
• Menor mecanizado; a veces se usan las piezas brutas de fundición;
• Se obtiene una estructura más densa y compacta, de grano más
fino y propiedades mecánicas más elevadas;
• La producción es más rápida;
Los inconvenientes que tiene son:

• S utilización sólo resulta económica cuando el número de piezas
que se desea fabricar es lo suficientemente elevado para
compensar el desembolso inicial de las coquillas, machos y demás
accesorios.
225
MANUAL DE TÉCNICAS
• Otra limitación es la forma (debe ser sencilla sobre todo en el

interior) y las dimensiones de las piezas.
Figura 3.1 Moldeo en coquilla por gravedad. A. Cierre. B. Bebedero. C. pieza
3.5.2 Moldeo en coquilla con inversión

i del molde.
Conocido también como moldeo por versión, se emplea principalmente para

obtener piezas huecas de ornamentación u orfebrería. Consiste en dejar que se
forme una capa de metal sólido en contacto con las paredes de la coquilla y,
cuando ha alcanzado el espesor deseado, se invierte el molde, y se desaloja el
metal líquido que aún no ha solidificado. El espesor de la capa es función de la
temperatura de la coquilla y del tiempo transcurrido desde que se efectúa la colada
hasta que se invierte el molde.
Las características mecánicas de las piezas son muy bajas, el acabado de la

superficie interior es muy rugoso, el espesor de la capa no es uniforme; sin
embargo el aspecto exterior de la superficie es muy bueno. Por todo ello, el
método se emplea a cuando lo que interesa es sólo el aspecto de la superficie
exterior (así se ahorra metal y las piezas son más ligeras) o cuando se precisan
piezas huecas, sin exigencias mecánicas, difíciles de obtener con machos.
3.5.3 Moldeo en coquilla con presión.

presión
Difiere del moldeo en coquilla por gravedad en que el metal, en estado líquido o
pastoso, se introduce en el hueco del molde bajo presión. Esto favorece el llenado
rápido del molde y la reproducción fiel de sus más finos detalles; también se
asegura la eliminación de la porosidad en las secciones macizas de la pieza. Las
piezas, después de eliminar el bebedero, quedan completamente terminadas y no
necesitan mecanizado posterior. La precisión de las dimensiones es de 0,1 a 0,01
mm, lo cual permite obtener piezas intercambiables
intercambiables con orificios finos e, incluso,
226
MANUAL DE TÉCNICAS
roscas de precisión. La estructura del metal es de grano fino y las características

mecánicas son muy elevadas.
La presión se ejerce sobre el metal con máquinas especiales que trabajan de

forma automática o semiautomática.
iautomática.
Según la forma de inyectar el metal en la coquilla se consideran dos tipos

fundamentales de máquinas:
• Máquinas de cámara caliente.
caliente (Figura 3.2). Llamadas también de
cue llo de cisne, se usan para colar aleaciones a base de plomo,
estaño o cinc,
cinc, con temperaturas de fusión de hasta 450 ºC, y
excepcionalmente para las de aluminio o magnesio. Constan de un
horno de fusión, que forma parte de la máquina y transfiere
automáticamente la aleación líquida a un recipiente de fundición
donde se mantiene constante
constante el nivel y la temperatura. El llenado
de la cavidad del molde se efectúa por medio de un mecanismo
inyector, que está total o parcialmente sumergido en el metal
líquido y lo inyecta a presión con aire comprimido o mediante un
émbolo.
La máquina puede
puede ser manejada por una sola persona,
consiguiendo producciones del orden de unas 1000 piezas por hora
en las automáticas y de 250 en las semiautomáticas.
• Máquinas de cámara fría.
fría (Figura 3.3). Se denominan así porque
el mecanismo de inyección se encuentra
encuentra a una temperatura inferior
a la de la colada de la aleación y su contacto con ella es casi
instantáneo, ya que se funde en un horno aparte y se cuela en la
cámara de comprensión con una cuchara o mediante un dispositivo
automático de alimentación, que introduce
introduce sólo la cantidad de
aleación necesaria para cada pieza. Entonces actúa un émbolo,
accionado por presión hidráulica y la inyecta en el hueco del molde.
Figura 3.2 Máquina de cámara caliente. A. Cavidad del molde. B. Aire a presión. C. Metal fundido. D.
Crisol. E. Hogar.
227
MANUAL DE TÉCNICAS
Figura 3.2 Máquina de cámara fría.
3.6 Moldeo por centrifugado.

centrifuga
La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica

el metal, utilizando así la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se
obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del
metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se
prestan particularmente para este método, aun cuando se pueden producir otros
muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros
métodos. Los corazones en forma cilíndricas y rebosaderos se eliminan. Las
piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de
la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por
razón de la presión extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de
secciones delgadas también como en la fundición estática.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente

frecuentemente en la fundición centrifuga
de magnesio. Desde entonces las piezas de fundición de magnesio son forzadas
nuevamente al molde, las piezas se enfrían mas rápidamente y el aire o gas
atrapados se eliminan entre el molde y el material.
Aunque en la fundición
ición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y forma de piezas
fundida, se pueden hacer desde anillos de pistón de pocos gramos de peso y
rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en
aluminio.
Es un método en el que aprovecha

aprovecha la fuerza centrífuga que se puede general al
hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga:
• Fundición centrífuga real: es el procedimiento utilizado para la
fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos simétricos,
simétri los
moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se
hace girar al molde sobre su eje de rotación.
228
MANUAL DE TÉCNICAS
• Fundición semi-centrífuga:
semi es un método en el que el material
fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza
centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se
llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El
centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el
centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado
posteriormente
posteriormente.
• Centrifugado: es un sistema donde por medio de un tallo se hace
llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simétricamente
en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza
centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del
de
metal que llena las cavidades de los moldes.
Figura 3.4 Moldeo por centrifugado. A. Crisol. B. Molde giratorio. C. Sistema motriz.
3.6.1 Colada centrifuga.
Aquí se emplea la presión que desarrolla la fuerza centrífuga, para llenar

simultáneamente moldes, queque giran alrededor de un eje común, que no coincide
con sus ejes propios. La cavidad no es necesariamente simétrica en cuanto a su
forma, pero tiene que estar equilibrada dinámicamente.
El conjunto se sitúa sobre una plataforma giratoria y recibe el metal fundido

f que,
por la acción centrífuga, lo lanza a través de los conductos de colada hacia la
periferia, llenando los moldes de forma compacta.
Principales ventajas de la colada por centrifugación son las siguientes:

• Eliminación de machos;
• Mejor llenado del molde que en la colada por gravedad;
• Posibilidad de obtener paredes más delgadas;
• Se produce un aumento aparente de la densidad del metal fundido,
que eleva las características mecánicas una vez solidificado.
229
4 MOLDES ESPECIALES.
4.1 Moldeado en cáscara
En esencia, el procedimiento consiste en la obtención de un molde o coquilla de

arena y resina a partir del modelo de la pieza donde se efectuará la colada.
Para la formación del molde o coquilla se aprovecha la propiedad que tienen

ciertas resinas de endurecerse bajo la acción del calor. Estas resinas actúan como
aglomerantes de la arena de sílice.
El modelo de la pieza se construye ordinariamente en dos mitades y se fija cada

una de ellas a una placa metálica, con los canales de colada, mazarotas y marcas
de macho, si hacen falta.
4.1.1 Materiales empleados.
Los materiales empleados en el moldeo en cáscara más usuales son:

• Arena. Se suele emplear la de sílice o de circonio seca,
previamente lavada.
• Resinas. Se emplean las termoestables del tipo baquelita (fenol-
formol o urea-formol) en forma de polvo muy fino. El porcentaje de
resina varía de 6 a 10% según el tamaño del grano de la arena. El
polvo seco y la arena se mezclan íntimamente en una mezcladora
Para evitar esta operación, en él comercio se suministran arenas
prerevestidas o precubiertas con resina.
• Placas modelo para moldeo en cáscara. Con ellas se obtiene
cada una de las mitades del molde. Deben ser de un metal buen
conductor del calor, capaz de calentarse y enfriarse sin
experimentar deformaciones u oxidaciones apreciables.
Generalmente son de acero al carbono fundición, para grandes
series y de aluminio, latón o bronce para pequeñas series.
4.1.2 Proceso de ejecución del moldeo en cáscara.
Se efectúa en máquinas especiales que esencialmente constan de una caja

depósito en cuya tapa se fija la placa modelo. Las operaciones necesarias para el
moldeo
1. La placa modelo se fija a la tapa de la caja depósito que contiene en

el fondo la mezcla seca de arena y resina en polvo.
230
2. Se calienta la placa modelo la una temperatura comprendida entre 150 y

300 ºC, recubriéndola con aceite de silicona para evitar que la cáscara se
adhiera al molde y facilitar su extracción.
3. Se invierte la caja de forma que la mezcla arena y resina recubra

completamente la placa modelo. La profundidad de la caja (para obtener
mayor altura de caída de la arena) debe ser tanto mayor cuanto más
importante sea el relieve de la placa modelo.
4. La resina se funde en contacto con la superficie de la placa modelo

caliente y en unos segundos, el modelo se encuentra revestido con una
costra de arena aglomerada, parcialmente endurecida,. Su espesor es
función del tiempo y de la temperatura. Así, en 20 segundos y a 150 ºC se
obtiene una costra de 5 mm de espesor, y este mismo valor se puede
obtener en 7 segundos si la temperatura se eleva a 240 ºC.
5. Una vez que se ha conseguido el espesor de costra deseado, se invierte

rápidamente la caja a su posición inicial, de forma que el sobrante de
arena y resina no aglomerado caiga al fondo.
6. Se retira la placa modelo con la costra adherida a ella, el conjunto se

introduce en una estufa, a unos 300 ºC, para que continúen las
reacciones de policondensación y se endurezca la resina. Así la costra se
transforma en una cáscara dura y rígida con una superficie interior
perfectamente lisa.
7. La cáscara endurecida se retira de la placa modelo.
8. El molde se obtiene por unión de dos cáscaras complementarias (previa

colocación de los machos, si son necesarios) con adhesivos, grapas,
pernos, pinzas, etc.
Figura 4.1 Etapas en el moldeo en cáscara.
231
4.1.3 Ventajas e inconvenientes del moldeo en cáscara.
Las principales ventajas son:

• Las piezas se obtienen con un acabado superficial muy bueno,
elevada precisión geométrica y dimensional. Las tolerancias son del
orden del 0,5%, mientras que en moldeo ordinario son del 1,5%.
• La mecanización de las piezas, como consecuencia de la elevada
precisión con que se obtienen, es en muchas ocasiones
innecesaria y, cuando se precisa, las creces de mecanizado son
muy pequeñas.
• Quedan eliminados casi por completo los defectos superficiales.
• La limpieza de la superficie de las piezas es mínima y en algunos
casos innecesaria.
• Los moldes son muy estables y pueden almacenarse durante
mucho tiempo, lo que permite fabricarlos en grandes series y
usarlos donde y cuando convenga.
• Permiten una elevada mecanización, tanto en el manejo de la arena
(se elimina la suciedad y el polvo), como en la rapidez y
uniformidad del producto que se obtiene.
• Puede emplearse mano de obra no especializada, reduciendo los
costos de fabricación.
• Se puede colar toda clase de metales y aleaciones empleadas en
fundición: aceros al carbono y aleados, fundición, bronce, latón,
aleaciones ligeras y ultraligeras.
Mientras que los inconvenientes principales son los siguientes:

• Sólo resulta económico en la fabricación de grandes series, donde
los gastos de amortización se reparten entre un gran número de
piezas.
• Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas
son de unos 100 kg.
• Las placas modelo tienen que ser siempre metálicas y con elevada
precisión dimensional; por ello resultan caras.
• Las arenas y las resinas son mucho más caras que los materiales
empleados en el moldeo ordinario.
232
4.2 Moldeo a la cera perdida.
También llamado por revestimiento o microfusión. El moldeo a la cera perdida es

un procedimiento escultórico de tradición muy antigua que sirve para obtener
figuras de metal (generalmente bronce) por medio de un molde. El cual se elabora
a partir de un prototipo tradicionalmente modelado en cera de abeja. Este modelo
previo es rodeado de una gruesa capa de material blando que se solidifica; una
vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la cera de la figura de cera,
saliendo ésta por unos orificios creados al efecto (de ahí su denominación) y, en su
lugar, se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para
extraer la pieza final es necesario destruir el molde. Gracias a esta técnica de
vaciado, es posible conseguir figuras metálicas, sólidas y duraderas, con detalles
que sería imposible lograr por otros medios.
Se usa para obtener con aleaciones refractarias una gran variedad de piezas de
elevada precisión de formas muy complicadas y pequeño tamaño, imposibles de
obtener por otros métodos de moldeo e incluso por mecanizado. La precisión que
corrientemente se consigue con este método es de 0,5% y la máxima que se ha
conseguido es de 0,2%, pero para ello se requiere un control muy riguroso de todo
el proceso, que lo encarece.
4.2.1 Proceso de obtención de las piezas.
El proceso de moldeo a cera perdida consta de las siguientes etapas:
1. Construcción de un modelo patrón de la pieza a moldear,

generalmente metálico (de acero, latón o bronce) a veces de plástico
o caucho, con un mecanizado de precisión y rectificado muy fino, para
obtener superficies lo más perfectas posibles. En la construcción del
modelo se debe tener en cuenta la contracción del molde patrón, la de
los modelos secundarios de cera o plástico la del molde en su
elaboración y precalentamiento y, por último, la del metal colado.
2. Elaboración, a partir del modelo patrón, de un molde patrón o coquilla,

dividida en dos partes, para colar los modelos de cera y extraerlos
fácilmente. Para ello el modelo patrón se introduce en escayola hasta
la línea divisoria deseada; la escayola está contenida en una de las
mitades de un recipiente partido. La otra mitad se coloca encima y se
vierte, sobre la mitad del modelo patrón que queda al descubierto,
aleación de Sn-Pb-Bi, de baja temperatura de fusión, en estado
líquido. Cuando la aleación ha solidificado, se separan las dos
mitades, se elimina la escayola de la primera mitad y se pule la
superficie metálica de separación de la segunda mitad. Se coloca de
nuevo el modelo patrón en la cavidad de la segunda mitad, se trata la
superficie metálica pulida con un producto de separación, después se
233
coloca la otra mitad y se vierte de nuevo aleación fundida. Así se

obtiene una coquilla dividida.
3. Moldeo de los modelos de cera o plástico, inyectando a presión estos

materiales en el molde metálico anterior. Los modelos así obtenidos
deben tener una superficie limpia y lisa, que no presente cavidades,
deformaciones u otros defectos.
4. Formación de un racimo, soldando varios modelos de los obtenidos

en la fase anterior, a un bebedero central también de cera o plástico.
5. Revestimiento preliminar del racimo, por inmersión o pulverización

con un barrio refractario, formado por una suspensión en polvo
finísimo de cuarzo, corindón, etc.
6. Revestimiento secundario del racimo, para lo cual se fija previamente

el bebedero a una placa plana, con cera fundida. Se coloca sobre el
conjunto, rodeando el racimo, un recipiente metálico abierto por los
extremos y se cierra bien con cera la junta de unión entre la placa y el
extremo del recipiente. Se vierte en su interior la mezcla de moldeo y
el conjunto se coloca en una cámara de vacío o se somete a vibración
durante cierto tiempo, para que suban a la superficie las burbujas de
aire y el exceso de humedad, antes de que solidifique la masa. El
molde así preparado se deja secar a la temperatura ambiente.
7. Extracción de la cera del molde, fundiéndola a 100 - 120 .C en una

estufa recogiéndola en un recipiente.
8. Cocción del molde y precalentamiento, en un horno túnel,

progresivamente hasta alcanzar los 1000 ºC. Con la cocción se
eliminan los últimos residuos de cera, se precalienta el molde, para
que el metal que se cuela no se enfríe y fluya llenando perfectamente
la cavidad del molde.
9. Colada del metal líquido, previamente fundido en un horno.
10. Después de enfriado el metal en el molde, se extraen las piezas

cortando los canales de colada, se limpian en un chorro de arena y, si
es necesario, se someten a tratamientos térmicos y, finalmente, a un
rectificado.
234
MANUAL DE TÉCNICAS
Figura 4.2
2 Proceso seguido en el moldeo a cera perdida. A. Modelo. B. Moldes. C. Modelo y racimo
en cera. D. Compactación por vibración. E. Extracción de la cera. F. Colada.
4.2.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo a cera perdida.
Las principales ventajas del proceso son

s las siguientes:
• Las piezas obtenidas ya están terminadas.
• Permite la obtención de piezas con geometrías de elevada
dificultad.
• Se puede utilizar cualquier tipo de aleación, incluso las refractarias.
Mientras que los inconvenientes de este proceso son los

los siguientes:
• Elevado coste.
• Limitación del tamaño de la pieza (menores a 500 gramos).
4.3 Moldeo Mercast.
Es una variante del método a la cera perdida, en el que se usa mercurio

congelado, en lugar de cera o resinas termoplásticas.
termoplásticas
El molde se obtiene sumergiendo

sumergiendo varias veces el modelo de mercurio en un lodo
de material refractario, hasta obtener un revestimiento de espesor adecuado. Una
vez que el lodo ha endurecido, se eleva la temperatura, funde el mercurio y
desaloja el molde.
235
4.3.1 Proceso de moldeo Mercast.
Las etapas que de proceso de moldeo Mercast son las siguientes:
1. Se fabrican modelos patrón y medios moldes metálicos igual que para

la cera perdida.
2. Se vierte mercurio en los medios moldes hasta llenarlo por completo.
3. Se introducen en un baño de acetona a una temperatura inferior a 75

ºC bajo cero, con lo cual el mercurio, que solidifica a - 40 ºC, queda
totalmente en estado sólido.
4. Se extraen los medios moldes y se juntan sin necesidad de ningún

adhesivo.
5. Se sumerge el mercurio sólido en baños de papillas cerámicas

mantenidas a una temperatura inferior a la de congelación del
mercurio con lo cual se recubre éste de una capa de papilla cerámica
de un espesor de 3 a 6 mm.
6. Se lleva hasta la temperatura ambiente con lo cual el mercurio se

licua y es evacuado, el recubrimiento queda formando el molde.
7. Estos moldes cerámicos, se cuecen a temperaturas elevadas con lo

que adquieren las cualidades de la porcelana, con superficies
extraordinariamente lisas, que luego dan un excelente acabado
superficial a la pieza moldeada.
8. El molde cerámico cocido se coloca en una caja de moldeo y se rodea

de arena. A continuación se calienta el conjunto hasta la temperatura
de colada con lo cual se facilita el perfecto llenado del molde.
9. Después de un enfriamiento controlado, se rompe el revestimiento y

queda la pieza con una precisión que en la mayoría de los casos hace
innecesaria ninguna otra operación.
4.4 Moldeo en yeso.
Este proceso permite la producción de piezas fundidas que de otra manera sería
imposible producir debido al tiempo, diseño o textura de la superficie deseada. La
tersura de superficie de estos moldes proporciona un acabado superficial excelente
en las piezas fundidas, esta superficie produce una mayor exactitud que la
obtenida en cualquier otro método. Los moldes de yeso se usan para colar me
tales no férreos tales como: oro, plata, aluminio, magnesio, cobre y sus aleaciones,
particularmente bronce y latón.
236
Se puede ir a tolerancias mucho más estrechas con lo cual las piezas necesitan
poco o ningún maquinado, además tienen una dureza y una maquinabilidad
uniformes debido a su lenta solidificación direccional que ayuda a eliminar
tensiones internas.
4.4.1 Procedimiento del moldeo en yeso.
El procedimiento para obtener los moldes de yeso incluye los siguientes pasos:
1. Se recubre la placa modelo con una delgada capa de aceite y se

coloca sobre un tablero en una caja de moldeo.
2. A continuación se vierte la mezcla sobre la placa y se llena la caja.
3. Se le hace vibrar para asentar el yeso y asegurarse que el modelo ha

quedado rodeado completamente.
4. Después de unos 30 minutos el molde debe estar lo bastante duro

para taladrarlo, hacerle los huecos de alineamiento y darle la vuelta.
5. Después de sacar por completo la sección superior del molde se

coloca la sección superior de la caja y toda la superficie del yeso y del
modelo se cubre con aceite. Se deja fraguar el yeso durante 30
minutos y se separa las dos mitades golpeándolas.
4.4.2 Ventajas e inconvenientes del moldeo en yeso.
La ventaja principal del molde de yeso, es la elevada precisión en las medidas.
El principal inconveniente es que el molde de yeso tiene una capacidad calorífica

muy baja y por tanto las piezas solidifican lentamente dando una estructura de
grano más grueso y por tanto menos resistencia mecánica que la obtenida en
moldes de arena o metálicos.
4.5 Moldeo al CO2.
Es un moldeo que trata de endurecer moldes y machos sin necesidad de

aportes de calor. Se emplean arenas extrasilicosas, siendo el aglomerante el
silicato sódico hidratado (Na2OSiO2·XH2O). El molde se hace pasar a través de
una corriente de CO2, reaccionando este con el silicato sódico y el agua.
Esta reacción da como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice,

que es el elemento fundamental como aglutinante de la arena. El silicato sódico es
un compuesto y, como tal, está formado por varios elementos: sílice, agua y óxido
de sodio.
237
En este proceso se introducen los desmoronantes, que son unos

elementos que facilitan el desmoldeo. Suelen ser melazas, dextrinas, negros
minerales,…
Los modelos y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el
moldeo en arena. Es recomendable no utilizar barnices para los modelos, ya que
podrían reaccionar con los aglutinantes.
El CO2 se encuentra en estado líquido (licuado) en una botella sometida a

presión. Esta presión debe estar regulada a la salida de la botella por un
manómetro con un manorreductor para reducir la presión de salida a unos 15
Kg/cm2, que es la recomendada. La salida del gas se produce a través de un
sistema con una ventosa de caucho o, en último extremo, introduciendo una aguja.
Esa operación dura unos 15-30 segundos, dependiendo del tamaño de la pieza.
4.5.1 Ventajas e inconvenientes del moldeo en CO2.
Las ventajas de este tipo de moldeo son:

• Los machos no tienen que estar cocidos ni necesitan ser tan duros
• Se logra una gran perfección de cotas
• Es un proceso rápido, sencillo y eficaz
• Los medios necesarios son baratos
El principal inconveniente de este sistema es que la arena empleada es

prácticamente irrecuperable.
238
5 METALURGIA DE POLVOS. PULVIMETALURGIA.
Se conoce con el nombre de pulvimetalurgia (metalurgia de polvos), sinterización o

fritado, al proceso empleado en la fabricación de piezas a partir de polvos
metálicos. Estos polvos se prensan dentro de moldes, se extraen de los moldes y
se calientan a temperatura inferior al punto de fusión del metal.
5.1 Proceso de la pulvimetalurgia.
Es un proceso utilizado principalmente para metales difíciles de maquinar y consta

principalmente de las etapas siguientes:
1. Obtención del polvo.
2. Compactación
3. Sinterizar la pieza obtenida por compactación.
4. Acabado de la pieza.
5.1.1 Fabricación de los polvos metálicos.
Existen dos procedimientos principales:

• Procedimientos mecánicos: molido, pulverización mecánica y
atomización.
- Molido: para metales frágiles (Mn, Cr,...)
- Pulverización mecánica: dirigir un chorro de metal fundido
sobre un disco que gira a gran velocidad.
- Atomización: dirigir un chorro de aire o vapor de agua a
presión sobre la superficie del metal fundido.
• Procedimientos físico-químicos: electrolisis y reducción de
óxidos.
5.1.2 Compactación.
Esta operación tiene por objeto conformar el polvo metálico en la forma y

dimensiones deseadas, dándole la resistencia y consistencia necesaria para su
manipulación cuidadosa hasta la sinterización.
La cohesión del producto comprimido, se puede considerar como una verdadera

soldadura en frío de los puntos de los polvos en contacto debido a:
239
• La rotura de la película gaseosa que envuelve las partículas del

polvo.
• Al ensamblaje facilitado por las irregularidades de las superficies de
los polvos.
• A los calentamientos locales provocados por la presión que se
pueden traducir en verdaderas soldaduras en caliente.
• A la soldadura en frío debido a la captura de valencias superficiales
libres y a las fuerzas de Van der Valls.
• A las fuerzas de atracción interatómicas que no empiezan a
manifestarse hasta que los centros de dos átomos pertenecientes a
dos partículas diferentes se encuentran a una distancia del orden
del diámetro atómico.
La compresión se realiza introduciendo el polvo en una matriz fabricada con un

metal muy duro, generalmente de carburo de wolframio. El polvo se somete a una
presión que puede variar entre 800 y 5000 kg/cm2 (lo más usual es de 4000
kg/cm2).
La fuerza de las prensas varía de 4 a 80 toneladas en prensas mecánicas y de 80

a 200 en prensas hidráulicas. Las mecánicas son más rápidas.
5.1.3 Sinterización.
Es la operación pulvimetalurgica principal y tiene por objeto dar cohesión y

resistencia al producto comprimido.
Consiste en dar un calentamiento a la masa de polvo a una temperatura inferior a

la de fusión (la temperatura de fritado es del orden de 2/3 a 4/5 de la temperatura
de fusión) durante el tiempo suficiente para que las partículas se suelden y el
componente resultante, muchas veces poroso, adquiera la suficiente resistencia
mecánica. Todo esto realizado en atmósfera protectora para evitar la oxidación ya
que el compactado puede pasar parcial pero nunca totalmente al estado líquido.
5.1.4 Acabado.
Tras el sinterizado las piezas obtenidas se someten a tratamientos térmicos y

superficiales.
Si es necesario también se rectifican, para darles las dimensiones finales

correctas.
Algunas de las operaciones posibles son las siguientes:
240
• Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las

tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado
superficial. Si la deformación plástica es masiva, se suele hablar de
forja pulvimetalurgia.
• Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien
con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando
no se desee que el material sea poroso.
• Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales
y Mecanizado.
5.2 Características de la materia prima.
Las características de los polvos determinan las propiedades finales del

componente y repercuten en las etapas de compactación y sintetizado. Por lo tanto
la calidad del producto, y la economía del proceso de fabricación depende de las
características de los polvos, y a su vez, las características de los distintos tipos de
polvo procedentes del mismo metal dependen del método de obtención y de los
tratamientos a que han sido sometidos.
Las propiedades fundamentales que definen básicamente al tipo de polvo son:

• la forma.
• La composición.
• El tamaño del grano.
• La distribución.
• La porosidad.
• La microestructura.
5.3 Ventajas e inconvenientes de la pulvimetalurgia.
Las principales ventajas que tiene este proceso son las siguientes:
• La pulvimetalurgia reduce al mínimo las pérdidas de materias
primas, ya que sólo se usa la cantidad de polvo necesario para
alcanzar el producto final.
• Se facilita el control exacto de los límites de la composición.
• Se puede eliminar o reducir al mínimo las operaciones de
mecanizado.
• Todas las operaciones son susceptibles de automatización.
241
• Se logran buenos acabados superficiales sin las señales propias

del moldeo.
• Es la única técnica que permite lograr una porosidad controlada y
una oxidación interna muy repartida apta para el endurecimiento.
• Evita las segregaciones.
• Permite la obtención de una serie de piezas muy extensa que no
puede realizarse por procedimientos convencionales.
Mientras que los inconvenientes de este proceso son:

• Las piezas deben tener una forma que permita extraerlas
fácilmente de la matriz, con lo cual se limita bastante las
posibilidades de diseño.
• El tamaño de la pieza está limitado por la fuerza de las prensas que
no suele sobrepasar las 500 toneladas.
• Las piezas obtenidas por pulvimetalurgia no pueden tener las
características mecánicas que tienen las obtenidas por métodos
convencionales.
• El factor económico es muy importante, debido al elevado coste de
las matrices de acero aleado o de carburo de wolframio.
5.4 Aplicaciones de la pulvimetalurgia.
En la actualidad tiene un gran campo de aplicación como pueden ser:

• Piezas de aleaciones de hierro, cobre, etc. para las que factores
técnicos y económicos aconsejan este método por la supresión del
mecanizado y el máximo aprovechamiento del metal.
• Para cojinetes autolubricantes con un 30% de poros en bronce
sintetizado, estos cojinetes se impregnan de aceite o de
teflón(politetracloro...).
• Pseudoaleaciones de metales con temperaturas de fusión muy
dispares, como por ejemplo: cobre-wolframio, plata-wolframio,
plata-molibdeno, etc. se emplean en los contactos eléctricos en la
zona donde se produce la chispa de ruptura ya que en este sitio
necesitamos la buena conductividad del cobre y de la plata y la
buena resistencia al desgaste del wolframio o el molibdeno, de aquí
la importancia de este tipo de aleaciones y hoy en la actualidad se
utilizan contactos de plata endurecida con un 10% de cadmio.
• Preparación de metales pesados o pseudoaleaciones con un
contenido 85-95% de wolframio, 3-10% de níquel y 2-5% de cobre.
Estos materiales se caracterizan por tener una altísima densidad y
242
se utilizan para la fabricación da giróscopos, pantallas para rayos x

y rayos gamma, apantallamiento de centrales nucleares, etc.
• Fabricación de filtros resistentes a los golpes y a las variaciones
bruscas de temperatura por ejemplo filtros de aceite para las
válvulas de inyección en los motores diesel, filtros para
refrigeradores, etc... que se fabrican en metal monel (acero
inoxidable y titanio).
• Preparación de carburos de wolframio, titanio, etc. y
pseudoaleaciones de wolframio-acero, estos compuestos se
caracterizan porque tienen una dureza elevada, buena resistencia a
la abrasión, debido a su alto punto de fusión sólo se pueden
fabricar por este procedimiento utilizando cierta cantidad de cobalto
que actúa de cemento.
• Tratamiento de metales rebeldes a la forja o al moldeo como puede
ser las aleaciones especiales de tipo álnico (20% manganeso, 63%
hierro, 12% aluminio, 5% cobalto) que se utilizan mucho para
imanes permanentes y para imanes sintetizados de naturaleza
cerámica.
• Tratamiento de metales refractarios, como wolframio, molibdeno y
niobio, ya que el elevado punto de fusión hace prohibitivo el darles
forma por moldeo.
• Fabricación de cermets, que son aglomeradores obtenidos por
sinterización de un metal con elevado punto de fusión y óxidos muy
refractarios y se utilizan para la fabricación de turborreactores.
• Para evitar las segregaciones en los aceros de alta aleación, como
es el caso de los aceros rápidos que segregan bandas de carburos.
• Para la fabricación de termistores de óxido de cinc con curva de
tensión-intensidad no lineal, a base de envenenar lo límites de
grano con óxido de bismuto.
• Para la obtención de aleaciones oxidadas interiormente, como el
aluminio con óxido de aluminio.
243
BLOQUE IV: TÉCNICAS DE UNIONES.
1 UNIÓN POR SOLDADURA.
El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente

de dos o más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de ello,
aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los
comienzos de la fabricación de armas. Los trozos de hierro por unir eran
calentados hasta alcanzar un estado plástico, para ser así fácilmente deformados
por la acción de golpes sucesivos.
Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una pieza dentro de la

otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento, seguidos de un martilleo
intenso, se lograba una unión satisfactoria. Este método, denominado “caldeado”,
se continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de
acero forjable, de diseño sencillo y de tamaño reducido.
Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre
si, deben ser sometidas a algún proceso que proporcione uniones que resulten lo
más fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan
un papel primordial.
El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de
distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de
calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases (denominados
soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energía eléctrica (por
inducción, arco, punto, etc.).
Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan

mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de inducción, un
arco eléctrico, etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de
relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes
aleaciones, en función de los metales a unir. En la soldadura, las dos o más piezas
metálicas son calentadas junto con el mate
1.1 Clasificación de los procesos de soldadura.
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
244
245
1.2 Soldadura blanda y fuerte.
La soldadura fuerte y la blanda son técnicas de soldadura heterogéneas. Se realiza

entre dos piezas del mismo metal o de metales diferentes, utilizando como metal
de aportación una aleación de menor temperatura de fusión que la de las piezas a
unir.
Para realizar la soldadura se funde el metal de aportación y se calientan las

superficies a unir, sin fundirlas. En esas condiciones la soldadura se produce por la
difusión de átomos del metal de aportación en el metal base dando lugar a una
solución sólida.
En la elección del metal de aportación para realizar la soldadura deben tenerse en

cuenta los siguientes puntos:
• El metal de aportación debe tener una temperatura de fusión del
orden de 100º C inferior a la de fusión del metal base.
• Uno de los elementos de la aleación del metal de aportación debe
ser capaz de difundirse en el metal base y formar una solución
sólida con él.
• El tiempo y la temperatura de trabajo deben ser lo suficientemente
reducidos para que no se modifique la microestructura del metal
base.
El metal fundido no debe tener la capacidad de disolver gases, que después

deberían liberarse durante el proceso de solidificación.
Para realizar la soldadura es necesario que las superficies a unir estén limpias.
Durante la realización de la soldadura se puede producir la formación de óxido, por
lo que este tipo de soldadura se realiza añadiendo fundente. La misión de esta
sustancia es mantener limpio el metal fundido, para ello disuelve el óxido existente
y se combina con él formando una capa de escoria ligera que cubrirá a la
soldadura protegiéndola de la oxidación. El fundente no formará parte de la
soldadura, el residuo formado por él quedará inerte sobre la junta soldada.
La temperatura del metal de aportación en el caso de la soldadura blanda es

inferior a 400º C, y en el caso de la soldadura fuerte superior.
1.3 Soldadura blanda.
Es una técnica de soldadura heterogénea, en la que se unen dos piezas metálicas

del mismo o de diferentes metales, mediante una aleación de bajo punto de fusión,
inferior a los 400º C.
246
Para realizar la unión se funde el metal de aportación, pero la temperatura de

calentamiento es baja y los bordes de las piezas a unir no llegan a fundir
Las aleaciones que se utilizan más comúnmente para realizar la soldadura son una
aleación estaño – plomo o estaño – plata. La unión se consigue por la combinación
del estaño fundido con los metales de las piezas a unir. La plata fundida penetra en
los metales a unir por capilaridad. El plomo se utiliza únicamente para abaratar el
coste de la soldadura, ya que no tiene afinidad por los metales para los que
normalmente se utiliza esta técnica.
La naturaleza de los fundentes es diferente según el material a unir y el tipo de

óxidos que se originen. Se utilizan por ejemplo: sales o ácidos inorgánicos, como el
ácido clorhídrico, que dan buenos resultados, pero sus residuos deben limpiarse al
finalizar la soldadura; resinas cuando la aplicación de la soldadura exige que no
sea conductora de la electricidad.
1.3.1 Proceso de la soldadura blanda.
La realización de la soldadura blanda consta de las siguientes operaciones:

• Ajuste de las piezas: Las piezas deben colocarse lo más juntas
posibles para que el espacio entre ellas quede completamente lleno
de soldadura. Y deben fijarse para que no se produzcan
desplazamientos entre ellas que debiliten la soldadura.
• Limpieza de las superficies: Esta operación se podrá realizar por
procesos mecánicos o químicos según la naturaleza de la
suciedad. Es fundamental eliminar las capas de material
depositadas sobre la superficie para que la soldadura se produzca
entre las superficies a unir.
• Aplicación del fundente: El fundente puede depositarse en la
junta de unión, una vez estén limpias y fijadas las piezas a unir. El
fundente ejercerá su acción cuando se caliente. También es común
la utilización de varillas de metal de aportación con metal de
fundente, para que este vaya liberándose a la vez que se realiza la
soldadura.
• Calentamiento: Como la unión se produce por disolución de un
metal en otro es necesario que el metal a unir esté tan caliente
como el metal de aportación, a una temperatura lo suficientemente
elevada para que se produzca la aleación. Para calentar los
metales se utiliza un soldador o cautín, formado por una pieza de
cobre con un mango aislante que se calienta en una fragua, con
llama de acetileno, butano... También puede lograrse la fusión del
metal de aportación aplicando directamente una llama.
247
• Enfriamiento: Durante esta fase, en la que el metal de aportación

está en estado líquido, se deben evitar cualquier movimiento de las
piezas hasta que haya solidificado la soldadura.
• Limpieza: Una vez finalizada la soldadura, si se han usado
fundentes salinos, hay que eliminarlos mediante un cepillado y
lavado adecuado para evitar que puedan producir corrosiones.
1.3.2 Aplicación de la soldadura blanda.
El objetivo fundamental de estas soldaduras no es proporcionar una elevada

resistencia, sino asegurar una conexión firme permanente, no porosa y con
continuidad metálica. En las aplicaciones en que sea necesario habrá que
asegurar la resistencia mecánica por otros medios, antes de realizar la soldadura.
Como se realiza entre metales diferentes es común la formación de pares

galvánicos, que en presencia de humedad pueden originar la corrosión de la
soldadura. Para evitar este efecto se protege la soldadura mediante pinturas o
grasas que la aíslen de la humedad.
Este tipo de soldaduras no debe utilizarse a temperaturas elevadas, debido a que

la aleación de la soldadura es de bajo punto de fusión.
Esta soldadura se utiliza en la fabricación de depósitos y recipientes que

contengan gases o líquidos a presión ordinaria. Se utilizan también para establecer
buenos contactos en las conexiones eléctricas.
1.4 Soldadura fuerte.
También se denomina soldadura amarilla o dura. La técnica es muy similar a la de

la soldadura blanda, se basa en la utilización de un metal de aportación que funda
a una temperatura menor que los metales a unir y que los moje. La temperatura de
fusión de las aleaciones utilizadas como metal de aportación en esta técnica es
superior a los 400º C, y por tanto más próxima a la de los metales a soldar.
Los metales de aportación utilizados se pueden separar en tres grupos:

• Cobre y aleaciones de cobre: Las más usuales son: el cobre puro,
que se utiliza para soldar productos férreos a temperaturas
próximas a 1180º C y que tiene gran capacidad de penetración en
las juntas; el latón utilizado también para aleaciones férreas pero a
menores temperaturas; y las aleaciones cobre – fósforo para
aleaciones que no contengan níquel ni hierro.
• Aleaciones de plata: Que se realizan a temperaturas entre 600 y
870º C, evitando transformaciones indeseables en la estructura de
248
los metales que se unen. Su utilización se debe a la baja tensión

superficial que presenta la plata en estado líquido, produciéndose la
unión debido a la penetración de este metal por capilaridad en el
metal base. Las másutilizadas son las aleaciones latón-plata.
• Aleaciones aluminio – silicio: Que se utilizan para soldar este
metal y sus aleaciones
Para evitar la formación de óxidos se recurre a la utilización de fundentes. El tipo

de fundente dependerá de la naturaleza de los óxidos que se formen. Para óxidos
de hierro, níquel, plata, zinc.. se utilizan mezclas de bórax o ácido bórico. Para
óxidos de aluminio hay que recurrir a mezclas de cloruro o fluoruros. Para evitar la
utilización de fundentes de puede recurrir a realizar la soldadura en atmósfera
reductora, como puede ser atmósfera de hidrógeno o de amoníaco disociado.
1.4.1 Proceso de la soldadura fuerte.
La realización de una soldadura fuerte implica las siguientes operaciones:

• Diseño y ajuste de piezas: La penetración de la soldadura por
capilaridad y su espesor dependen de la separación de las
superficies a unir. La distancia entre las piezas estará entre 0.07 y
0.4mm que producen suficiente capilaridad sin suponer un elevado
precio para lograr el ajuste.
• Calentamiento y aplicación del metal de aportación: Lo más
común es aplicar el fundente y calentar con llama los metales a
unir, hasta la temperatura de fusión del metal de aportación, que se
aplica en forma de varilla una vez calentadas las piezas. Se utilizan
otras técnicas en que el metal de aportación y el fundente se
colocan en forma de placas o alambres entre la superficies a unir
antes del calentamiento o después de calentar las piezas. El
calentamiento de los metales puede hacerse en la fragua, con
soplete, en hornos...
• Enfriamiento: Deben inmovilizarse las piezas mientras se
produzca el enfriamiento y solidificación del metal de la soldadura.
• Limpieza: Se elimina el exceso de soldadura y si se ha utilizado
fundente los residuos quepuedan producir corrosión.
1.4.2 Aplicaciones.
La soldadura fuerte proporciona una unión con resistencia mecánica, a la fatiga y a
la corrosión bastante superior a la obtenida con soldadura blanda. Suele utilizarse
para recargar piezas desgastadas, reparar defectos en piezas moldeadas y realizar
uniones entre metales y materiales cerámicos.
249
Se utiliza comúnmente para la fijación de las plaquitas de metal duro a los

portaherramientas en las máquinas de herramientas.
1.5 Cordón de soldadura.
El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas:

• Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada
fundamentalmente por el metal de portación.
• Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido
fundida por los electrodos. La mayor menor profundidad de esta
zona define la penetración de la soldadura. Una soldadura de poca
penetración es una soldadura generalmente defectuosa.
• Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración.
Esta zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas
temperaturas, que la han proporcionado un tratamiento térmico con
posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones
internas. Las dimensiones fundamentales que sirven para
determinar un cordón de soldadura son la garganta y la longitud.
Figura 1.1 Cordón de soldadura.
1.5.1 Clasificación de los cordones de soldadura.
Los cordones de soldadura se pueden clasificar:

• Por la posición geométrica de las piezas a unir.
- Soldaduras a tope. (Figura 1.2 A).
- Soldaduras en ángulo. (Figura 1.2 b).
250
Figura 1.2 Tipos de cordón según la geometría de la pieza. A. Soldadura a tope. B. Soldadura en
ángulo.
• Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo

(Figura 1.3):
- Cordón frontal.
- Cordón lateral.
- Cordón oblicuo.
Figura 1.3 Tipos de cordón respecto el esfuerzo. A. Cordón frontal. B. Cordón lateral. C. Cordón
oblicuo.
• Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de

soldar (Figura 1.4):
- Cordón plano (se designa con H).
- Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C).
- Cordón vertical (se designa con V).
- Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T).
251
Figura 1.4 Posición del cordón durante la operación de soldar.
1.5.2 Recomendaciones para la ejecución de cordones.
Durante el soldeo proporcionamos calor que se propaga a lo largo y ancho de las

piezas, produciéndose:
• Un enfriamiento más o menos rápido de las partes de las piezas en
las que la temperatura ha superado la del punto crítico del acero.
• Contracciones de las zonas calentadas al enfriarse posteriormente.
La velocidad de enfriamiento de la pieza tiene un efecto importante sobre la

modificación de la estructura cristalina del metal, lo cual se traduce en una
modificación de sus características mecánicas y, en especial, en un aumento de su
fragilidad.
Las contracciones, si operasen sobre piezas con libertad de movimiento, sólo

proporcionarían deformaciones, pero como las piezas tendrán ligaduras, nos
aparecerán, además, tensiones internas, que serán mayores a medida que la
producción de calor sea mayor o, lo que es equivalente, a medida que las piezas
sean más gruesas.
Las deformaciones que nos aparecen pueden dividirse en deformaciones lineales

y deformaciones angulares.
Podemos eliminar estas deformaciones y tensiones internas si seguimos las

siguientes indicaciones:
• Soldaduras de cordones múltiples: se recomienda que una
soldadura de varios cordones se realice depositando éstos en el
orden de la figura 12. El último cordón conviene que sea ancho
para que la superficie de la soldadura sea lisa.
252
Figura 1.5 Recomendación de soldadura para cordones múltiples.
• Soldaduras continuas: cuando la longitud de la soldadura no sea

superior a 500 mm se recomienda que cada cordón se empiece por
un extremo y se siga hasta el otro sin interrupción en la misma
dirección.
Cuando la longitud está comprendida entre 500 y 1000 mm se
recomienda empezar por el centro de cada dirección.
Figura 1.6 Recomendación para soldadura continuas.
• Uniones en ángulo con soldaduras cruzadas: cuando sólo son

dos los cordones que se cruzan debe seguirse la disposición A, ya
que aunque parece que la disposición B evita las tracciones
biaxiales, el efecto de entalla es más desfavorable.
Figura 1.7 Recomendación para soldaduras cruzadas en dos direcciones. A. Correcta. B. Incorrecta.
Cuando se trata de tres cordones, el efecto de tracción triaxial y su consecuente

peligro de rotura frágil recomienda que se utilice la configuración A, en lugar de la
B, a pesar del efecto de entalla, aunque la mejor solución es evitar la concurrencia
de tres cordones en un punto.
253
Figura 1.8 Recomendación para soldaduras cruzadas en dos direcciones. A. Incorrecta. B. Correcta.
1.6 Defectos en las soldaduras.
Los posibles defectos de las soldaduras son los siguientes:

• Porosidad: Se usa para describir los huecos globulares, libre de
todo material sólido, que se encuentra con frecuencia en los
cordones de soldadura. En realidad, los huecos son una forma de
inclusión que resulta de las reacciones químicas que tienen lugar
durante la aplicación de la soldadura. Difieren de las inclusiones de
escoria en que contienen gases y no materia sólida.
Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados
por el enfriamiento del metal de la soldadura, como consecuencia
de la reducción de solubilidad al descender la temperatura y de las
reacciones químicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura.
• Inclusiones no Metálicas: Son los óxidos no metálicos que se
encuentran a veces en forma de inclusiones alargadas y globulares
en los cordones de soldadura.
Durante la formación del depósito y la subsecuente solidificación
del metal de la soldadura, tienen lugar muchas reacciones químicas
entre los materiales (fundente), o con la escoria producida. Algunos
de los productos de dichas reacciones son compuestos no
metálicos, solubles solo en cierto grado en el metal fundido. Debido
a su menor densidad, tienden a buscar la superficie exterior del
metal fundido, salvo que encuentren restricciones para ello.
• Agrietamiento: El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por
la presencia de esfuerzos multidireccionales localizados que en
algún punto rebasan la resistencia máxima del metal. Cuando se
abren grietas durante la soldadura o como resultado de ésta,
generalmente solo es aparente una ligera deformación de la pieza
de trabajo.
Después que se ha enfriado una junta soldada, hay mas
probabilidades de que ocurra agrietamiento cuando el material es
254
duro o frágil. Un material dúctil soporta concentraciones de

esfuerzo que pudieran ocasionar falla en un material duro o frágil.
• Agrietamiento del metal de la soldadura: El agrietamiento del
metal de la soldadura tiene mas probabilidades de ocurrir en la
primera capa de soldadura que en cualquier otra parte, y de no
repararse continuará pasando a las demás capas al ir siendo
depositadas. Esta tendencia de continuar hacia las demás capas
sucesivas se reduce considerablemente, o se elimina, con metal de
soldadura austenítico. Cuando se encuentra el problema de
agrietamiento de la primera capa de metal de la soldadura, pueden
lograrse mejoras aplicando uno o más de las siguientes
modificaciones:
Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas,
lo que cambiará el contorno o la composición del depósito.
Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del
depósito, aportando con ello mas metal de soldadura para resistir
los esfuerzos que se están generando.
Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del
sistema de esfuerzos que está imponiendo.
• Penetración incompleta: Esta expresión se usa para describir la
situación en que el metal depositado y el metal base no se funden
en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede ser ocasionada
porque la cara de la raíz de la soldadura de ranura no alcance la
temperatura de fusión a toda su altura, o porque el metal de la
soldadura no llegue a la raíz de una soldadura de filete, y deje el
hueco ocasionado por el puenteo del metal de la soldadura desde
un miembro al otro.
Aunque la penetración incompleta puede deberse en unos cuantos
casos a la falta de disolución de los óxidos e impurezas de la
superficie, las condiciones de transmisión de calor que existen en la
junta son una fuente más frecuente de este defecto.
La penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz
de la soldadura está sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos
flexionantes. El área que no se funde permite concentraciones de
esfuerzos que pueden resultar en fallas sin deformación apreciable.
• Socavamiento: Se emplea este término para describir:
- la eliminación por fusión de la pared de una ranura de
soldadura en el borde de una capa o cordón, con la
formación de una depresión marcada en la pared lateral en la
zona a la que debe unirse por fusión la siguiente capa o
cordón.
255
- la reducción de espesor en el metal base, en la línea en la

que se unió por fusión el último cordón de la superficie.
El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada
por el operador.
Ciertos electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco
demasiado largo, pueden aumentar la tendencia al socavamiento.
• Garganta insuficiente: Puede ser debido a una depresión en la
cara de la soldadura de filete, disminuyendo la garganta, cuya
dimensión debe cumplir la especificación dada por el proyectista
para el tamaño del filete.
• Solape: Es la porción que sobresale del metal de soldadura más
allá del límite de la soldadura o de su raíz. Se produce un falso
borde de la soldadura, estando el metal de soldadura apoyado
sobre el metal base sin haberlo fundido (como que se derramó el
metal fundido sobre el metal base). Puede resultar por un deficiente
control del proceso de soldadura, errónea selección de los
materiales, o preparación del metal base inapropiados.
Si hay óxidos fuertemente adheridos al metal base, provocarán
seguramente esta discontinuidad.
Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal
base, es una discontinuidad superficial que forma un concentrador
de tensiones similar a una fisura y, por consiguiente, casi siempre
es considerada inadmisible (defecto).
• Rechupes : Es la falta de metal de soldadura resultante de la
contracción de la zona fundida, localizada en la cara de la
soldadura.
• Salpicaduras: Son los glóbulos de metal de aporte transferidos
durante la soldadura y adheridos a la superficie del metal base, o a
la zona fundida ya solidificada. Es inevitable producir cierto grado
de salpicaduras, pero deben limitarse eliminándose, aunque más
no sea por estética, de la superficie soldada.
1.7 Ensayos en las soldaduras.
Los ensayos a los que podemos someter a las soldaduras se dividen en:
• Ensayos no Destructivos: Son métodos de ensayo que permiten
detecta y evaluar discontinuidades, estructuras o propiedades de
materiales, componentes o piezas sin modificar sus condiciones de
uso. Entre la cuales podemos destacar las siguientes:
256
- Ensayos visuales: Se pueden hacer a simple vista o con el
uso de aparatos para inspeccionar si la soldadura tiene
defectos superficiales.
- Ensayos con rayos x o rayos gamma: En estos ensayos se
intenta conocer o determinar el tamaño de fracturas internas
en piezas metálicas o uniones soldadas, para ello se toman
fotografías radiográficas de las piezas o uniones, luego estas
fotografías se revelan en placas especiales, posteriormente
se realiza el análisis sobre las mismas y en ellas los defectos
se ven en una forma muy similar a la cual se aprecian los
huesos rotos en una radiografía de un ser humano. Este
método se suele utilizar en piezas y uniones soldadas
pequeñas debido a las precauciones que se deben tener al
manejar el equipo de rayos X.
- Pruebas magnéticas: Este tipo de pruebas se realiza sobre
piezas o soldaduras con el propósito de detectar grietas o
fallas superficiales, en las mismas se utilizan partículas
ferromagnéticas coloreadas, se limpia y pule la superficie de
la soldadura y se aplican estas partículas con una brocha. Se
magnetiza la soldadura con una fuerte corriente eléctrica. Si
hay una grieta o falla en la soldadura, las partículas de hierro
se adherirán en los bordes de la grieta y producirá una línea
coloreada del diámetro de un cabello.
Pruebas con tintas penetrantes: En este tipo de ensayos se
intenta determinar la existencia de discontinuidades, defectos
superficiales o fisuras internas que lleguen a la superficie.
Estas técnicas representan un complemento para la
inspección visual ya que las mismas consisten en rosear la
pieza a analizar con estas tintas coloreadas para luego
aplicar otra sustancia que funciona como revelador y poder
así realizar una inspección más fiable.
- Pruebas de ultrasonido: En esta tipo de ensayos se intenta
determinar defectos internos y discontinuidades de diversa
índole en materiales ferrosos, no ferrosos, así como también
en todo tipo de soldaduras. En estos ensayos se generan
ondas o vibraciones mecánicas ultrasónicas con un cabezal
de cristal llamado palpador que funciona como emisor y
receptor de ondas, dicho palpador está conectado a un
display que muestra la intensidad de las ondas que recibe,
analizando esta intensidad se puede determinar el estado
interno de la pieza o soldadura que se intenta analizar.
• Ensayos Destructivos: Si la soldadura va a ser parte de un
conjunto o estructura grande, se pueden efectuar pruebas
destructivas en muestras o probetas, similares a la unión soldada
257
real. En estas pruebas se dobla, tuerce o se trata de separar por

tracción (estiramiento) la soldadura para determinar si hay fallas.
Estas son pruebas sencillas que se pueden efectuar en cualquier
taller de soldadura sin necesidad de un equipo costoso.
258
2 SOLDADURA POR REACCIONES QUÍMICA.
Como se ha visto anteriormente en la soldadura por reacción química se puede

diferenciar tres categorías principales, las cuales se van a definir a continuación;
estas son las siguientes:
• Soldadura con llama.
• Soldadura por explosión.
• Soldadura aluminotérmica.
2.1 Soldadura con llama.
La soldadura por llama es un procedimiento de soldadura por fusión en el cual el

calor necesario es aportado por la combustión de un gas combustible y un gas
comburente, normalmente acetileno y oxígeno. La protección del baño de fusión
tiene lugar por la acción de los propios gases de la llama, aunque en ocasiones es
necesario el uso de fundentes para desoxidar las piezas a unir.
El material de aporte se aplica mediante una varilla de forma independiente a la

fuente de calor.
2.1.1 Ventajas e inconvenientes de la soldadura con llama.
Las ventajas que tiene este método son las siguientes:

• El soldador controla la fuente de calor de forma independiente al
control del material de aporte.
• Buen control de la temperatura de la zona calentada.
• El equipo de soldeo necesario es de bajo coste y ofrece la
posibilidad de emplearlo sin necesidad de suministro de energía
eléctrica.
Mientras que las limitaciones que presenta son:

• El proceso es lento, con baja tasa de deposición.
• Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas
en las piezas, debido a que la energía aportada está repartida en
un área muy grande. Además, la zona afectada por el calor es muy
ancha.
259
2.1.2 Métodos de soldadura.

soldadura
En función del sentido en que se desplazan el soplete y la varilla de aporte, se

distinguen dos métodos de soldadura:
• Soldadura a izquierdas o hacia adelante: en e este método el
soplete y la varilla se desplazan de derecha a izquierda, con la
varilla por delante. La llama va precalentando el material y lo
arrastra en el sentido de avance, por lo que qu empeora su
penetración. La inclinación de la varilla respecto a la superficie a
soldar debe ser de entre 60º y 70º mientras que la inclinación del
soplete es función del espesor y tipo de material a soldar. Así, en
metales de bajo punto de fusión la inclinación
inclinación debe ser de entre 25º
y 45º, mientras que metales de mayor punto de fusión y cuando se
requiera mayor penetración se puede llegar hasta los 90º.
• Soldadura a derechas: en n este método el desplazamiento del
soplete y de la varilla tiene lugar de izquierda
izquierda a derecha, con la
llama por delante lo que favorece la penetración. En este caso,
para la ejecución de la soldadura, el movimiento de oscilación se le
imprime a la varilla. Es un método es más complejo que el método
a izquierdas, pero los cordones presentan
presentan mejores características y
puede soldarse cualquier espesor. La llama se obtiene mediante la
combustión de una mezcla de gas combustible y gas comburente
(oxígeno).
Figura 2.1 Métodos de soldadura.
2.1.3 Zonas de la llama.
1. Zona de mezcla preliminar: donde

onde tiene lugar la mezcla de los
gases.
2. Cono azul: donde la mezcla se calienta hasta la temperatura de

inflamación, sin que tenga lugar la combustión.
260
3. Zona de combustión: donde tiene lugar la reacción de combustión,
provocando un aumento de la temperatura. La combustión puede ser
completa o no, dependiendo de la proporción entre el combustible y el
comburente, por lo que esta zona también se conoce como zona de
combustión primaria.
4. Dardo o cono luminoso: zona utilizada en la soldadura propiamente

dicha, por ser la de máxima temperatura. Se caracteriza por tener un
color blanco deslumbrante.
5. Zona reductora o de mezcla secundaria: donde se mezclen los

productos que se obtienen de la combustión primaria. Determina el
carácter químico de la llama.
6. Penacho: donde tiene lugar la combustión de los productos obtenidos

en la combustión primaria al entran en contacto con el oxígeno del
aire.
Figura 2.2 Zonas de la llama. 1. Mezcla. 2. Zona de combustión. 3. Dardo. 4. Zona reductora. 5.
Penacho.
2.1.4 Aplicaciones de la soldadura por llama.
Hoy en día la soldadura por llama es un proceso que ha sido casi completamente
desplazado por otros métodos de soldeo y se emplea únicamente con cierta
profusión, corte y en el conformado de chapas por líneas de calor (muy empleada
en astilleros e industria e calderería pesada en general). A pesar de todo, es un
proceso que se sigue empleando en algunos talleres de chapa y pintura de
automóviles y en reparación de matrices de estampación realizadas en fundición,
dadas sus características de aplicación:
261
• Pequeñas producciones.
• Pequeños espesores.
• Trabajos en campo.
• Soldaduras con cambios bruscos de dirección o posición.
Si clasificamos el tipo de llama en función de su aplicación obtenemos la siguiente

clasificación:
Aplicaciones
Tipo de llama
Acero Fundición Cobre Aluminio Latón
Llama de No No No No No
acetileno puro adecuada adecuada adecuada adecuada adecuada
Llama No No No
Aceptable Aceptable
carburante adecuada adecuada adecuada
No
Llama neutra Aceptable Aceptable Aceptable Aceptable
adecuada
No No No No
Llama oxidante Aceptable
adecuada adecuada adecuada adecuada
Tabla 2.1 Clasificación de las llamas según su aplicación.
2.1.5 Equipo necesario en la soldadura con llama.
El equipo de soldeo por llama está compuesto por:

• Soplete.
• Botellas de acetileno y de oxígeno.
• Manorreductores.
• Mangueras.
• Válvulas de retención o de seguridad.
La parte principal del equipo es el soplete (Figura 2.3), es la parte del equipo
donde se mezclan los gases combustible y comburente en proporción adecuada,
262
de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación.

Permite, además, el control y el direccionamiento de la llama. Está formado por:
• Boquilla: Es una tobera intercambiable para controlar el flujo de
gas por medio del diámetro del orificio de salida.
• Cámara de mezcla: Es donde tiene lugar la mezcla de combustible
y comburente. Existen dos tipos:
- De sobrepresión: el oxígeno y el gas combustible están a la
misma presión y viajan a la misma velocidad, mezclándose al
juntarse las direcciones de ambos.
- De inyección o aspiración: el gas combustible se encuentra a
baja presión y es aspirado por la corriente de oxígeno de alta
velocidad.
• Válvulas de entrada de gas: Permiten regular el caudal, la
presión, la velocidad y la proporción entre el gas combustible y el
oxígeno.
Figura 2.3 Soplete. 1. Válvula de control de caudal de gas. 2. Cámara de mezcla. 3. Boquilla. 4.
Entrada de oxigeno. 5. Entrada de acetileno.
El resto de la instalación está formado por:

• Botellas de acetileno y de oxígeno: En la mayoría de los talleres
de soldadura, tanto el acetileno como el oxígeno que se utilizan en
la soldadura por llama se almacenan en botellas. Aunque en las
grandes industrias el oxígeno se puede canalizar desde un tanque
criogénico que contiene oxígeno en estado líquido y el acetileno se
puede producir directamente por un generador.
263
• Manorreductores: Son unos dispositivos que se conectan a las

válvulas de seguridad, que a su vez están conectadas a las
botellas. Son los encargados de suministrar el gas a la presión
requerida para el trabajo y, además, deben mantener constante el
caudal del gas al ir disminuyendo la presión de las botellas.
• Mangueras: Son las encargadas de transportar el gas desde los
cilindros hasta el soplete. Normalmente, para poder distinguir qué
gas circula por cada manguera suelen utilizarse mangueras de
color azul para el oxígeno y rojo para el acetileno.
• Válvulas de retención o de seguridad: Son unos dispositivos que
tienen la misión de:
- Impedir la entrada de oxígeno en el conducto que suministra
el acetileno.
- Impedir el retroceso de la llama a las mangueras y botellas.
- Impedir el suministro durante y después de un retroceso de
llama.
- Este tipo de válvulas debe tener los siguientes elementos:
- Válvula antirretroceso, que permite la circulación del gas en
un solo sentido.
- Válvula de corte térmico, que se cierra cuando detecta un
aumento de temperatura.
- Sinterizado microporoso, es el encargado de apagar la llama
de retroceso.
Figura 2.4 Equipo completo de una soldadura con llama.
264
2.1.6 Metales de aportación.
Son varillas de metal que se funde y se aporta a la unión para formar el cordón de
soldadura. El diámetro de estas varillas depende del espesor de la pieza y del
método de soldadura empleado. Así, cuando se suelda a izquierdas se recomienda
que el diámetro de la varilla sea 1mm superior a la mitad del espesor de la pieza;
mientras que cuando se suelda a derechas se recomienda utilizar una varilla de
diámetro igual a la mitad del espesor de la pieza.
El metal de la varilla debe tener la misma resistencia que el metal base, por lo que
se utilizan aleaciones de composición similar a la del metal a soldar y se establece
la siguiente clasificación:
• Soldadura de aceros inoxidables: se utilizan varillas de acero
inoxidable con la misma composición que la del metal base, aleado
con titanio que actúa como estabilizador impidiendo la oxidación.
• Soldadura de aceros al carbono : se utilizan varillas de acero al
manganeso o níquel con cargas de rotura superiores a las del metal
base.
• Soldadura de aceros especiales: se utilizan varillas de aceros al
cromo-vanadio o cromo-molibdeno.
• Soldadura de cobre y sus aleaciones: se utilizan varillas de cobre
aleadas con silicio, plata o estaño.
• Soldadura de aluminio y sus aleaciones: se pueden utilizar
varillas de aluminio similar al que se quiere soldar o bien varillas de
una aleación de aluminio y silicio. Al añadir silicio se obtienen
cordones de más calidad y se reduce el punto de fusión de la varilla
de aporte.
• Soldadura de latones y bronces: se utilizan varillas o bronces de
la misma composición que los metales que se quieren soldar.
2.1.7 Fundentes.
Los fundentes son sustancias que se añaden al cordón de soldadura durante el

proceso de soldeo para disolver los óxidos, evitando la contaminación del baño y la
formación de nuevos óxidos por reacción con el oxígeno del aire. Se suministran
en disolución, pasta polvo o como recubrimiento de las varillas. Para aplicar los
fundentes se calienta el extremo de la varilla o se introduce en el fundente, y a
medida que se va consumiendo la varilla se repite esta operación. Otra forma de
aplicarlos es espolvorearlos sobre el metal base o, en caso de que sean en forma
de pasta, se aplican con un pincel. El fundente debe ser fácil de eliminar al
terminar la soldadura, pues pueden ser corrosivos y dañar el cordón. En función
del metal a soldar, los fundentes que se utilizan son:
265
• Para materiales férreos: se utilizan fundentes de bicarbonato

sódico, silicato sódico,…
• Para el cobre y sus aleaciones: se utilizan boratos de sodio y
potasio, carburos, cloruros,…
• Para el aluminio, magnesio y sus aleaciones: se utilizan
fundentes compuestos por cloruros y fluoruros alcalinos.
2.2 Soldadura por explosión.
La soldadura por explosión es un proceso de unión de metales en estado sólido.

Utiliza la fuerza originada en una detonación controlada para lanzar un metal
contra otro, sometiendo las superficies de unión a elevadas presiones. Esto causa
una deformación plástica en forma de onda en las superficies de los metales a unir
que quedan mecánicamente enclavados.
La soldadura por explosión se utiliza principalmente para la fabricación de chapas

bimetálicas a partir de chapas de los metales que la compongan.
El proceso es muy rápido, por lo que el calor generado en la detonación no llega a

transmitirse a los componentes metálicos. La unión se produce sin calentamiento y
sin formación de baño de fusión, por lo que las características metalúrgicas de
estas soldaduras serán diferentes a las de las soldaduras por fusión. No se
modificarán las propiedades mecánicas y microestructura de los metales base, ni
se formará una estructura continua en la unión por solidificación.
2.2.1 Descripción del proceso.

• Preparación de las superficies: las dos superficies a unir deben
ser tratadas previamente para que adquieran una rugosidad
uniforme, que dependerá del material y el grosor de las placas
metálicas. Los valores de rugosidad suelen estar entre Ra = 1 y 3
µm.
• Montaje: las placas se colocan paralelas, separadas una
determinada distancia. La placa fija, que es normalmente la más
gruesa, se coloca sobre una superficie de apoyo. La placa móvil se
apoya sobre la fija, mediante unos soportes en sus extremos. Estos
son fácilmente expulsados del sistema durante la unión, por lo que
no es importante de qué material estén fabricados.
Cuando la placa móvil es de gran tamaño, puede pandear si solo se
apoya sobre los soportes externos, por lo que se hace necesario
disponer una serie de soportes entre las placas para mantener la
distancia de separación. Estos soportes deberán ser ligeros para
que puedan ser arrastrados por el chorro, o quedar como
266
inclusiones metálicas dentro de la soldadura. Es común que se

fabriquen de cintas de metal o de espuma.
• Carga del explosivo: alrededor del borde de la placa móvil se
coloca un marco para contener el material explosivo. La altura del
marco se calculará para lograr en la explosión una determinada
energía específica por unidad de superficie.
El material explosivo se elegirá para conseguir una determinada
velocidad de detonación (que es la velocidad con que avanza el
frente de detonación por la capa de explosivo), elegida en función
de los metales a unir. El explosivo, que puede ser granular o
líquido, se coloca sobre la placa móvil distribuido uniformemente. El
detonador se coloca en una localización adecuada en la superficie
de la placa.
El rango de detonación requerido para la soldadura por explosión
es inferior al de los explosivos más comercializados.
Consecuentemente, la mayoría de los usuarios de esta técnica
usan mezclas de explosivos propias. Las características apropiadas
de detonación pueden alcanzarse por mezclas de explosivos
comerciales como amatol, dinamita o NCN.
• Proceso de unión: el detonador o carga iniciadora se enciende
eléctricamente, originando un frente de detonación que avanza a lo
largo de la capa de explosivo a la velocidad de detonación. La
explosión lanza la placa móvil contra la fija con un determinado
ángulo y velocidad de impacto. El impacto resultante produce un
presión muy alta y localizada en el punto de choque.
Durante el proceso de unión, las capas atómicas superficiales de
ambas placas pasan a estado plasma y el impacto lo expulsa en
forma de chorro, arrastrando las impurezas de las superficies a
unir. El espesor restante no se ve afectado por el calor. Las
superficies limpias son las que impactan a grandes presiones y se
forma un borde de unión consistente en una transición brusca de la
placa fija a la móvil, sin fusión ni difusión y sin variar las
propiedades de los metales originales.
• Alisado: la energía de unión genera una deformación elevada,
haciendo necesario un alisado o enderezado previo a operaciones
posteriores. El equipamiento necesario es del mismo tipo que el
usado en la fabricación de las placas.
• Preparación de la pieza (del producto) requerida: debido a los
efectos del proceso en los bordes, es una práctica habitual cortar el
producto de una placa más grande, después de unirla. Las
opciones del proceso varian con la combinación de metales e
incluyen oxicorte, corte por plasma, corte por chorro de agua,
serrado y mecanizado.
267
• Tratamientos térmicos: la mayoría de los sistemas metálicos no

requieren procesos posteriores de tratamientos térmicos. Sin
embargo, algunas combinaciones proporcionan propiedades
superiores si se eliminan las tensiones residuales después de la
unión.
2.2.2 Parámetros de control del proceso.
La calidad de la unión se logra eligiendo previamente los parámetros adecuados

para el proceso, ya que durante la realización de esta soldadura no es posible
ajustarlos. Al realizar una soldadura por explosión hay que considerar los metales
que se estén combinando, sus propiedades y el grosor de las planchas y elegir los
parámetros del proceso para lograr unas condiciones adecuadas en la colisión.
Los parámetros que controlan el proceso son el grado de preparación de las

superficies a unir, el material explosivo (que determina la velocidad de detonación),
la carga de explosivo (que determina la energía específica liberada) y la distancia
de separación entre las placas.
Las condiciones de impacto que determinan la calidad de la unión son:

• Velocidad de avance del punto de impacto: si las placas son
paralelas coincidirá con la velocidad de detonación. Valores
pequeños producen borde de unión planos, lo que puede interesar
si es primordial mantener una buena conductividad eléctrica. Si los
valores son muy elevados, no se produce el chorro de material en
estado plasma y no se limpian las superficies.
• Velocidad de impacto: es la velocidad con que choca la placa
móvil contra la fija. Su valor se deberá elegir según las propiedades
de los metales. Debe ser lo suficientemente elevada para que se
produzca la unión, pero tiene un valor máximo controlado por la
carga de rotura del material y que evite una fusión local en el
impacto.
• Ángulo de impacto: es una variable controlada por la velocidad de
detonación y la distancia de separación. Para que se produzca el
chorro de plasma este ángulo debe superar un valor mínimo. Los
valores más normales están entre 5 y 25º.
2.2.3 Aplicaciones del proceso.
La soldadura por explosión se utiliza comúnmente para fabricar chapas

bimetálicas. Con esta técnica no aparecen los problemas derivados de la fusión de
los metales y de la formación de compuestos intermedios, por lo que logra
combinar metales considerados insoldables por las técnicas ordinarias.
268
La operación más frecuente es la soldadura de chapas planas. Pueden soldarse

dos chapas del mismo metal, de dos metales diferentes, pueden soldarse múltiples
capas (hasta de 50 láminas individuales simultáneamente) o revestir una placa de
metal pesado por ambos lados simultáneamente con un montaje vertical.
Se utiliza también para unir cilindros concéntricos. En este caso, el explosivo

puede colocarse en el interior del cilindro interno o por fuera del externo,
dependiendo del diámetro y el grosor.
2.3 Soldadura aluminotérmica.
La soldadura aluminotérmica es un procedimiento de soldadura utilizado en railes

de vías férreas. Se basa en el proceso, fuertemente exotérmico, de reducción del
óxido de hierro por el aluminio, según la fórmula:
Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + calor
Desarrollada en 1902, esta soldadura se realiza mediante un molde refractario

colocado en los extremos de los carriles a unir, dentro del cual se vierte el acero
fundido producto de la reacción, la cual se inicia con un fósforo.
El óxido de hierro y el aluminio, finamente molidos, provienen de la porción de

soldadura, la cual se dispone dentro de un crisol situado encima de los carriles a
soldar. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, del orden de los 2000 °C, se
produce el destape del crisol mediante un fusible situado en la base, y el colado del
metal fundido, que llena el molde.
Una vez iniciada la reacción el proceso es muy rápido y el material fundido fluye
dentro del molde de manera estudiada, quedando el acero entre los extremos a
soldar y vertiendo la escoria de corindón en una cubeta.
Existen diversos tipos de soldadura, atendiendo a la composición del acero de los

carriles y a la geometría de estos, aunque generalmente se utilizan soldaduras que
requieren del calentamiento previo de los extremos a soldar y del molde donde se
verterá el metal fundido. El calentamiento se realiza mediante mezcla de oxígeno y
propano, o mezcla de oxígeno y gasolina.
Luego del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la porción

de soldadura y se procede a romper el molde y cortar las rebabas, mediante
trancha o cortamazarota, para luego realizar el pulido de la superficie de rodadura
del carril.
269
Cuando se sitúan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan con una
pasta selladora, diseñada especialmente para soportar la temperatura, y así evitar
fugas.
270
3 SOLDADURA POR FUENTE ELÉCTRICA. SOLDADURA

POR ARCO ELÉCTRICO.
La soldadura por arco eléctrico es el procedimiento de soldadura más utilizado en

la unión de piezas metálicas. La soldadura se produce por fusión de los bordes de
las piezas a unir, debido al intenso calor originado por un arco eléctrico. Puede
realizarse con o sin metal de aportación. El arco eléctrico es un flujo de electrones,
es decir, una circulación de corriente entre dos elementos conductores de distinta
polaridad, a través de un medio gaseoso y que se produce con gran
desprendimiento de energía. En la realización de soldaduras, el arco eléctrico
puede establecerse entre dos electrodos, un electrodo y la pieza o entre las dos
piezas a unir.
Existen diferentes formas de lograr el cebado del arco (iniciar el arco). La más
común es poner en contacto los electrodos produciendo un cortocircuito entre los
bornes del generador al que están conectados, y originando una circulación de
corriente de elevada intensidad. El punto de contacto entre los electrodos, que es
la zona de mayor resistencia eléctrica, se pone incandescente por efecto Joule y
en estas condiciones, el gas que rodea esa zona se ioniza, es decir, se vuelve
conductor. Si se separan los electrodos una pequeña distancia, la corriente
continúa pasando originando el arco eléctrico o llama de soldar. La energía
calorífica que se desprende en estas condiciones es elevada, alcanzándose
temperaturas muy elevadas, de hasta 3500º C.
Algunas máquinas de soldadura utilizan una señal de alta frecuencia superpuesta

a la que se utilizará durante la soldadura para lograr el cebado. Se produce entre
los electrodos un efecto similar a una impedancia capacitiva que disminuye cuando
aumenta la frecuencia, facilitándose la circulación de corriente.
Un arco eléctrico también puede saltar entre dos electrodos entre los que se exista
una elevada diferencia de potencial. Sin embargo, este sistema no se utiliza para
realizar soldaduras ya que es difícil
3.1 Tipo de corriente.
En la realización de soldadura por arco, se puede utilizar corriente continua o

corriente alterna.
Cuando se utiliza corriente continua, se alcanzan temperaturas más elevadas en el

polo positivo, por lo que se suele conectar a este polo la pieza (polaridad directa),
logrando una mayor penetración de la soldadura y pudiendo utilizar intensidades
superiores.
271
En ciertos casos, sin embargo, interesa conectar la pieza al polo negativo

(polaridad inversa).
Cuando se utiliza corriente alterna, la polaridad de la pieza varía en cada ciclo

(polaridad invertida).
3.2 Soldadura por arco eléctrico con electrodo de carbón.
Según la tipología del electrodo podemos definir los siguientes procesos:

• Soldadura por arco entre dos electrodos de carbón: es el
procedimiento más antiguo de soldadura con arco.
El arco eléctrico se establece entre dos electrodos de grafito,
montados en un portaelectrodos especial, y se dirigen por medio de
un electroimán hacia la junta de soldadura. La unión puede
realizarse sin metal de aportación o introduciendo una varilla de
metal de aportación en el baño de fusión. Los electrodos serán de
igual diámetro si se trabaja con corriente continua o de diámetros
diferentes si se trabaja con corriente alterna.
Este procedimiento está actualmente en desuso.
• Soldadura por arco, con electrodo de grafito: en este
procedimiento se establece el arco eléctrico entre un electrodo de
grafito y el metal base.
La soldadura se suele realizar con corriente continua, utilizando
polaridad directa, es decir, conectando el polo positivo a la pieza y
el negativo al electrodo de grafito.
El electrodo se conecta al polo negativo para que se consuma
lentamente y no se produzca una carburación del metal base.
Reacciona formando monóxido y dióxido de carbono con el oxígeno
de la atmósfera, consiguiendo proteger la zona de la soldadura,
aunque suele ser necesaria la utilización adicional de fundente.
Las soldaduras obtenidas con este procedimiento son de poca
calidad y bajo rendimiento, por lo que se ha reemplazado esta
técnica por la de electrodo metálico.
Esta técnica se utilizó en máquinas automáticas de corriente
continua para la soldadura en horizontal de chapas, pero
actualmente está en desuso.
272
3.3 Soldadura por arco sumergido
La soldadura por arco sumergido es una de las técnicas automáticas de soldadura

por arco. El arco eléctrico se establece entre la pieza y un electrodo continuo, en el
interior de una sustancia granulada denominada flux. El electrodo, en esta técnica,
no tiene revestimiento, siendo el flux el que protege al baño de fusión y al arco de
la acción de los gases de la atmósfera.
Las máquinas que realizan esta soldadura disponen de un cabezal soldador que se
desplaza a lo largo de la junta de unión, efectuando el cordón de soldadura.
El cabezal sustituye a la pinza portaelectrodo del proceso manual. Dispone de un

sistema de alimentación de la varilla con el que se alimenta la varilla para
compensar el consumo de la misma y mantener la longitud del arco constante. En
el cabeza se encuentra también un dispositivo que va depositando el flux por
delante del arco, que en algunos casos se complementa con un aspirador que
recoge el sobrante de granulado detrás del arco.
Esta técnica permite el uso tanto de corriente alterna como continua.
3.3.1 Materiales consumibles.
Podemos diferenciar los siguientes materiales:

• Electrodos: los electrodos utilizados en la soldadura por arco
sumergido, se clasifican, al igual que en las técnicas anteriores
según su composición química.
Se suministran normalmente como alambres sólidos, flejes o
bandas en forma de bobina o carrete, recubiertos de cobre para
mejorar la conductividad eléctrica y evitar la corrosión. También se
distribuyen carretes de alambre hueco con flux en su interior.
• Fluxes: son compuestos minerales mezclados, en composiciones
conocidas únicamente por su fabricante.
Se clasifican según las propiedades mecánicas del metal
depositado que se obtienen con cada tipo de flux y un electrodo
particular. Además de su composición, el procedimiento de
fabricación del flux, también influye en las características del cordón
fabricado.
Según su procedimiento de fabricación los fluxes pueden ser
fundidos, cohesionados, aglomerados o mezclados
mecánicamente.
273
3.3.2 Aplicaciones.
Se suele utilizar para unir metales férreos y sus aleaciones y para revestir
materiales para evitar fenómenos de corrosión. La polaridad se elige según el
proceso que se quiera realizar y la soldabilidad de los metales. Así, con polaridad
directa (hilo conectado al polo negativo) se consigue una mayor dilución del
material aportado en el metal base, interesante si la soldabilidad de este último es
baja, y con polaridad inversa (hilo conectado al polo positivo) se consigue una
menor penetración de la soldadura en el metal base, por ejemplo en la realización
recargues.
Se utiliza únicamente para soldadura horizontal, para evitar derrames de flux, y no

es adecuado si los metales a unir tienen un espesor inferior a 5 mm.
3.4 Soldadura por electroescoria.
En esta técnica se hace circular una corriente eléctrica a través de una masa de
escorias en estado líquido, con gran desprendimiento de calor por efecto Joule,
debido a la resistencia eléctrica de la escoria. Es un procedimiento automático.
La soldadura se realiza colocando las piezas a unir a una distancia de entre 15 y

30 mm, con la junta en posición vertical. Las piezas se apoyan sobre una plancha
de acero, que constituirá el fondo, y a los lados de la junta se colocan unas placas
de cobre, refrigeradas por agua que se desplazarán verticalmente en el sentido de
la soldadura, para evitar que se viertan la escoria y el metal fundido fuera de la
junta.
En el interior de la junta se colocan unos hilos de electrodo, cuyo número

dependerá del espesor de las piezas. Para iniciar el proceso se ceba un arco
eléctrico entre los hilos y la placa de acero del fondo, que se mantiene hasta que
se llena el hueco del fondo con metal fundido y fundente. A partir de ese momento,
el calentamiento se produce por efecto Joule, debido a la corriente eléctrica que
atraviesa la capa de escoria que flota sobre el metal fundido por debajo de los
electrodos.
3.4.1 Materiales consumibles.
Donde podemos diferenciar los siguientes materiales:

• Electrodos: los electrodos que se utilizan en este procedimiento
son continuos y pueden estar recubiertos de una guía que también
funda durante el proceso. Si no tienen la guía, habrá que utilizar
guías externas que se vayan retirando mediante algún sistema
mecánico cuando avance la soldadura verticalmente.
274
Normalmente se utilizan electrodos sólidos, aunque también se han

ensayado electrodos huecos con núcleo de fundente.
• Fundente: el fundente que se utilice en este proceso debe cumplir
una serie de propiedades:
Tener elevada resistividad eléctrica en estado líquido, para que
se produzca calor suficiente para fundir el metal base y los
electrodos.
Tener viscosidad adecuada, para conseguir los siguientes
objetivos:
- Distribución uniforme de la escoria que proporcione un
calentamiento también uniforme.
- Decantación fácil de la escoria que flote sobre el baño
protegiéndolo y evitando las inclusiones.
- Fluidez suficiente para que no se produzcan fugas de la
escoria líquida a través de las juntas.
3.4.2 Aplicaciones.
Debido al elevado calentamiento del metal base durante la realización de la

soldadura, se produce una recristalización en el metal que empeora sus
propiedades mecánicas. Para evitarlo es necesario someter a las piezas a
tratamientos térmicos posteriores para lograr un refinamiento del grano.
Se utiliza para fabricar placas que por su espesor o dimensiones no se

comercialicen y para fabricación de recipientes de pared gruesa. Es idóneo para
soldar grandes piezas de fundición y forja de acero, aluminio, titanio, etc.
3.5 Soldadura a tope por chispa.
En esta técnica se produce la fusión de los bordes de las piezas a unir debido a
elevado calor que produce un arco eléctrico que se establece entre las piezas a
unir. Cuando se ha alcanzado una temperatura suficiente, se presionan los bordes
de las piezas uno contra otro, produciéndose la unión.
Las dos piezas a unir están conectadas a los bornes del generador. Para cebar el
arco, se ponen en contacto, produciéndose la circulación de una corriente eléctrica
de elevada intensidad. Las piezas se van separándose, y la corriente sigue
circulando como arco eléctrico a través del gas ionizado. Cuando los bordes
alcanzan la temperatura adecuada, se interrumpe el paso de corriente y se ponen
en contacto ambas piezas presionándolas una contra la otra. Se produce una
deformación del material que es expulsado hacia el exterior de la soldadura dando
origen a un reborde, en el que quedan las escorias.
275
3.5.1 Aplicaciones.
Con esta técnica se producen uniones de gran calidad. Sin embargo se produce
cierta pérdida de material y se modifica la estructura microscópica del metal por el
calentamiento sufrido.
Permite fabricar uniones en ángulo sobre chapas, barras, tubos... Puede utilizarse
para unir muchas aleaciones ferrosas y no ferrosas.
Este proceso suele aplicarse para soldar herramientas de acero aleado a mangos
de acero ordinario.
3.6 Soldadura por arco eléctrico con gas de protección.
Las técnicas de soldadura por arco eléctrico con gas de protección, pretenden
reemplazar el aire localizado sobre la soldadura por una atmósfera gaseosa, para
proteger el baño fundido de la posible oxidación o contaminación.
3.6.1 Propiedades de los gases de protección y su influencia en la soldadura.
La función principal del gas protector es proteger el baño fundido de la

contaminación o efectos perjudiciales que puede provocar el contacto con la
atmósfera. Con este objetivo, se pueden utilizar distintos gases. Los más utilizados
son: el argón (Ar), el helio (He), hidrógeno (H2), nitrógeno (N2), oxígeno (O2) y
dióxido de carbono (CO2), en estado puro o mezclados. Las propiedades
particulares del gas o mezcla de gases utilizados influirá de manera determinante
en las características de la soldadura obtenida y en el proceso de realización de la
misma.
En el proceso de realización de la soldadura, el gas protector afecta al cebado y

estabilidad del arco, a la velocidad de soldadura, al calor aportado a la pieza de
trabajo, al transporte del metal de aportación y a la generación de gases. Además
afecta a la penetración, a las propiedades mecánicas, a la forma y al aspecto de la
soldadura obtenida.
• Potencial de ionización: el potencial de ionización indica la
energía que hay que aportar a un determinado gas para hacerlo
conductor. El objetivo es que los átomos de gas cedan electrones y
se conviertan en partículas de gas eléctricamente cargadas. Esta
propiedad está relacionada con el cebado y la estabilidad del arco.
Cuanto menor sea el potencial de ionización, más fácilmente
aportará el gas lo electrones tanto para el inicio como para el
mantenimiento del arco.
276
Por otro lado, el calor desprendido en el arco es función de la

corriente, la longitud y el potencial del arco. Para igualdad de
corriente y longitud de un arco, un gas con mayor potencial de
ionización tendrá un mayor potencial de arco, lo que producirá un
mayor desprendimiento de calor.
• Conductividad térmica: la conductividad térmica del gas
determina la transmisión de calor que se produce desde el arco
hacia la periferia. Esto influirá en como se reparta el calor sobre la
zona a soldar, y por lo tanto en la penetración que pueda lograrse
en la soldadura.
• Capacidad de disociación y recombinación: los gases con
moléculas no monoatómicas, al calentarse a las temperaturas del
arco se disocian.
Los átomos que los componen se separan, en forma de iones,
mejorando el flujo de corriente. Al entrar en contacto con la
superficie del metal base, que estará a una temperatura mucho
menor, se recombinan, cediendo calor al metal base.
• Reactividad: esta propiedad indica la tendencia del gas a
reaccionar con elementos del baño de fusión a la temperatura del
arco eléctrico.
Los gases nobles, Ar y He son inertes. El N2, que a temperaturas
inferiores es inerte, reacciona produciendo efectos indeseados en
la soldadura. El CO2 y el O2 son gases oxidantes, que reaccionan
con el metal formando óxidos y normalmente producen gases en la
soldadura. El H2 que es reductor, evita la oxidación, pero también
puede producir efectos indeseados en la soldadura.
• Tensión superficial: la tensión superficial indica la tendencia de
los átomos del fluido a mantenerse juntos y no fluir en un
determinado medio. La tensión superficial del baño variará según la
atmósfera que lo rodee, e influirá de forma importante en la forma
del cordón.
• Pureza: las impurezas contenidas en el gas de protección pueden
causar efectos tanto en el proceso de realización de la soldadura
como en las características finales de las mismas. Los efectos de
las impurezas serán más o menos dañinos, según la naturaleza del
metal base. Algunos metales, como los aceros al carbono, no se
ven muy afectados por las impurezas; otros sin embargo, como el
aluminio y el magnesio, son muy sensibles a la presencia de
impurezas.
• Densidad: es un factor importante en el efecto protector del gas. Si
es más pesado que el aire se podrán utilizar caudales inferiores.
277
3.6.2 Gases de protección.
Se puede diferenciar lo siguientes utilizados:

• Argón (Ar): está presente en la atmósfera, en concentraciones
inferiores al 1%. Se obtiene por destilación fraccionada del aire
líquido.
Sus características como gas de protección son:
- Es inerte, no reacciona con los elementos del baño de fusión.
- Es aproximadamente 1.4 veces más pesado que el aire.
- Potencial de ionización bajo.
- Conductividad térmica baja.
• Helio (He): aunque se puede obtener del aire, se suele extraer de
yacimientos de gas natural.
- Es inerte, como el argón.
- Es más ligero que el aire.
- Potencial de ionización elevado
- Conductividad térmica elevada
• Dióxido de carbono (CO2 ):
- Es más pesado que el aire (densidad relativa 1.5).
• Oxígeno (O2 ). En condiciones normales de presión y temperatura,
el oxígeno se encuentra en estado gaseoso formando moléculas
diatómicas (O2)
• Nitrógeno (N2 ):
- 78% en la atmósfera.
- Es ligeramente más ligero que el aire.
• Hidrógeno (H2 ):
- Es un gas inflamable y ligero.
3.6.3 Ventajas soldadura por arco con protección gaseosa.
Las principales ventajas que presenta este método son las siguiente:
• Los cordones de soldadura son más resistentes, más dúctiles y
menos sensibles a la corrosión que los que se obtienen con otros
procedimientos.
• El proceso de soldadura se simplifica considerablemente para
metales no ferrosos. No hay que utilizar desoxidantes, ni eliminar
278
los residuos que estos produzcan, ni aparecen problemas

asociados a esos desoxidantes como deformación de la soldadura
e inclusiones de escoria.
• Las soldaduras con atmósfera gaseosa tienen menor producción de
humos y menos proyecciones. Además la atmósfera gaseosa es
transparente, lo que permite que el soldador controle lo que está
haciendo y produce mejores resultados en la soldadura.
3.7 Soldadura con electrodo de tungsteno y atmósfera inerte.
La soldadura con electrodo de tungsteno y atmósfera inerte (TIG) es un proceso

que produce la unión de dos piezas metálicas calentando y fundiendo sus bordes
con el calor que se desprende de un arco eléctrico que se establece entre un
electrodo no consumible y las piezas, en el interior de una atmósfera de gas
protector. Si es necesario, el metal de aportación se introducirá en forma de varilla.
La utilización de electrodos no consumibles y de gases de protección produce

soldaduras de muy buena cualidad. Además, cuando el electrodo está
correctamente afilado, el arco eléctrico que se establece es ideal para la
realización de soldaduras de precisión.
Las soldaduras realizadas con esta técnica son brillantes, sin escorias o
salpicaduras y prácticamente no necesitan una limpieza posterior.
3.7.1 Tipos de corriente.
En la soldadura TIG se puede utilizar corriente continua o corriente alterna. La

elección del tipo de corriente y de la polaridad se hará en función del material a
soldar.
• Corriente continua: en corriente continua se produce un flujo de
electrones desde el material de trabajo al electrodo o desde el
electrodo al material de trabajo, según la polaridad seleccionada.
En la soldadura TIG se recomienda utilizar polaridad directa:
electrodo conectado al polo negativo y pieza conectada al polo
positivo. Con esta polaridad, la energía del arco se concentra en
mayor medida sobre la pieza que sobre el electrodo, debido al
impacto de los electrones sobre la pieza.
El calentamiento del electrodo es menor (que en polaridad inversa),
evitándose la fusión del electrodo y la contaminación de la
soldadura. Las soldaduras realizadas tienen mayor penetración y
menor anchura.
279
El menor calentamiento del electrodo permite utilizar electrodos de

menor diámetro (que en polaridad inversa) o aumentar la corriente
de trabajo, y por tanto la velocidad de soldadura.
Para la mayoría de materiales no se utiliza la polaridad inversa:
electrodo conectado al polo positivo y pieza conectada al polo
negativo. La polaridad inversa produce un reparto energético más
desfavorable, el electrodo se calienta más y el baño de fusión es
más ancho y de menor penetración.
Como excepción, se utiliza polaridad inversa en soldadura TIG para
soldar aluminio y magnesio, por su tendencia a formar óxidos
superficiales que dificultan la realización de la soldadura con
polaridad directa. La polaridad inversa produce un efecto de
limpieza de los óxidos superficiales que se debe, probablemente, al
impacto de los iones positivos del gas de protección (que está
ionizado) contra el metal base (negativo), y que produce la rotura
de los óxidos y los desplaza hasta el borde del baño.
• Corriente alterna: la corriente alterna tiene un medio ciclo de
polaridad directa, y medio de polaridad inversa.
Debido a esto aúna (aunque reduce) las ventajas de ambos
efectos. Durante el semiciclo de polaridad inversa mantiene el
poder limpiador, por lo que también es común la utilización de
corriente alterna en la soldadura de aluminio y magnesio.
Este tipo de corriente presenta problemas en el cebado y la
estabilización del arco, por lo que suele ser necesario disponer de
un generador de alta frecuencia. A la corriente industrial de soldeo,
se le superpone una de alta frecuencia para el cebado que se
interrumpirá una vez establecido el arco.
3.7.2 Electrodos.
Los electrodos utilizados en la soldadura TIG son electrodos no consumibles, que

no se funden a la temperatura del arco, y están fabricados de materiales de alto
punto de fusión. El diámetro y el afilado de la punta dependerá del tipo y de la
intensidad de corriente que circule a través de él. Debido al elevado calor
generado, la punta del electrodo se desafila y se redondea.
La composición del electrodo dependerá del tipo de corriente con que se trabaje.
Inicialmente los electrodos se fabricaban de tungsteno puro, debido a que es el
segundo elemento de mayor temperatura de fusión.
En la actualidad, en corriente continua se trabaja con electrodos de tungsteno

aleado con pequeñas cantidades de torio que mejoran el cebado y la estabilidad
del arco, porque aumenta la emisividad de electrones. Estos electrodos sufren un
280
menor desgaste y desafilado de la punta. También se han conseguido buenos

resultados con aleaciones de tungsteno con óxidos de Lantano o de Cerio. En
corriente alterna se suelen utilizar aleaciones de tungsteno con zirconio, que
reduce la erosión ya que la temperatura de trabajo del electrodo es superior.
3.7.3 Metal de aportación.
Como en esta técnica no se producen reacciones en el baño, que está protegido

por una atmósfera inerte, ni se genera escoria, el metal de aportación deberá tener
la misma composición que el metal base. Normalmente se presenta en forma de
varillas de distintos diámetros.
3.7.4 Gas de protección.
Los gases utilizados en este proceso son los siguientes:

• Argón: el argón es un gas inerte que está contenido en el aire y se
obtiene por destilación fraccionada del aire líquido.
Es más pesado que el aire (1.4 veces) y mucho más pesado que el
helio (10 veces), por lo que proporciona una buena protección. Su
peso atómico es alto, por lo que consigue una acción de limpieza
más enérgica al chocar iones de mayor tamaño contra la capa de
óxido. Esto justifica su aplicación en la soldadura de aluminio o
magnesio.
Tiene un bajo potencial de ionización, es decir, se vuelve conductor
con relativa facilidad. Se facilita el cebado y el arco es más estable.
Su conductividad térmica es baja, por lo que el calor se concentra
en un arco estrecho y las soldaduras que se producen son
estrechas y con gran penetración.
La zona afectada por el calor es pequeña.
Las dos propiedades anteriores, bajos potenciales de ionización y
conductividad térmica, hacen que el calor liberado en el arco sea
poco sensible a la longitud del arco, y no se altere la forma del
cordón.
Esto lo hace especialmente interesante para la soldadura manual.
El calor liberado por el arco es bajo, debido a que también lo es el
potencial de ionización, por eso su aplicación resulta interesante
para la soldadura de materiales de pequeños espesores, porque se
corren menos riesgos de desfondar el baño.
• Helio: el helio es también un gas inerte que puede obtenerse del
aire, o más normalmente, de yacimientos de gas natural.
281
Como es más ligero que el aire (y que el argón), es necesario utiliza

caudales más elevados para conseguir el mismo efecto protector.
Tiene un potencial de ionización superior, por lo que presenta más
dificultades en el cebado y un arco menos estable. La
conductividad térmica es más elevada que la del argón, por lo que
se distribuye más el calor, produciendo cordones de soldadura más
anchos y menos profundos para el mismo aporte de calor. Por otro
lado, la disipación de calor permite trabajar con intensidades de
corriente superiores sin dañar el electrodo.
Para una misma intensidad de corriente, como el potencial es
mayor, el arco produce mayor cantidad de calor. Se aplica cuando
es necesario un mayor aporte de calor, esto es, con velocidades de
soldadura altas, cuando las piezas tienen elevado espesor o
elevada conductividad térmica.
Estas característica hacen que el helio sólo sea interesante para
ciertas aplicaciones, sobre todo considerando factores económicos:
el helio es más caro y se consumen caudales superiores.
• Mezclas de gases con argón: para aumentar el calor del arco,
manteniendo las buenas propiedades del argón, se mezcla éste
con helio o hidrógeno. Así se consiguen arcos más calientes que
permiten soldar a mayor velocidad o espesores más gruesos.
- Argón – Helio: Se utilizan mezclas de estos dos gases en
distintas proporciones, logrando aprovechar en cada caso las
ventajas necesarias de cada uno. Algunos sistemas utilizan la
mezcla sólo para iniciar el arco, y posteriormente usan helio
puro, para aumentar la rapidez de soldadura.
- Argón – Hidrógeno: La mezcla empeora el cebado del arco,
por lo que las proporciones de los gases de mezcla son
pequeñas. El efecto reductor del hidrógeno contribuye a
evitar la oxidación superficial. Sin embargo aumenta la
reactividad del gas, pudiendo ocasionar defectos en ciertos
materiales como porosidad o grietas. Se utiliza para
soldadura de aceros inoxidables austeníticos y níquel y sus
aleaciones y NO se utiliza para aceros poco aleados, cobre,
aluminio o aleaciones de titanio.
3.7.5 Equipo necesario para la realización de la soldadura TIG.
El equipo necesario para realizar este tipo de soldadura está formado por:
• Un generador de corriente continua o alterna similar a los

utilizados en soldadura eléctrica con electrodo revestido. Que
282
permita buen control de intensidades con valores bajos para

asegurar la estabilidad del arco en trabajos con espesores finos.
En corriente alterna se acopla una señal de alta frecuencia para
estabilizar el arco y conseguir una circulación de corriente más
uniforme.
• Opcionalmente, podrá disponer de un generador de alta
frecuencia o un generador de impulsos para facilitar el cebado
en el caso de que se trabaje con corriente continua.
• Cables de masa y de electrodo, para realizar las conexiones entre
el portaelectrodo, el generador y la pieza.
• Un circuito de gas, formado por las botellas, el manoreductor y las
mangueras necesarias para llevar el gas hasta el portaelectrodos.
Utiliza manoreductores caudalímetros para controlar la presión y
regular el caudal.
El caudal de gas dependerá del espesor y naturaleza del metal a
soldar.
• Portaelectrodo: adecuado para esta técnica.
De refrigeración natural (por aire) para espesores pequeños, o
forzada (por circulación de agua) para espesores mayores, que
necesitan intensidades mayores. El electrodo estará sujeto
rígidamente mediante una pinza.
3.7.6 Aplicaciones.
Con este proceso se consigue trabajar con valores de intensidad de corriente

superiores a los utilizados en las técnicas anteriores, lo que permite soldar a mayor
velocidad y obtener mayor penetración que con la soldadura con gas combustible y
la de arco con electrodo revestido.
La calidad de las soldaduras resultantes es muy elevada, dependiendo de la

preparación (limpieza del metal base) y del ajuste del equipo. Debido a su elevada
calidad y la pureza metalúrgica obtenida se utiliza en soldaduras de
responsabilidad.
El proceso de soldadura TIG se aplica principalmente a los aceros inoxidables,

aceros aleados al cromo-molibdeno resistentes al calor, aluminio, níquel y
aleaciones.
Especialmente adecuado para soldaduras de alta calidad.
283
En soldadura manual es ideal para materiales de espesores pequeños o para

lograr penetración controlada.
Está también extendida la automatización, que reduce la formación de la mano de

obra pero exige más cuidado en la preparación de los bordes de la junta, en la
elección de los parámetros y en la fijación de las piezas.
Especialmente aplicable para materiales de pequeño espesor.
Soldaduras de elevada calidad y buen acabado superficial.
Se usa fácilmente en todas las posiciones (de soldadura) y se consigue buen

control del baño.
Industrias: aeroespacial, generación de energía, química y petrolífera...
Normalmente manual, pero se puede automatizar para aplicaciones de alta

producción. Existe una variante del proceso que precalienta el metal de aportación
y lo funde mientras entra en el baño de fusión. Esto permite concentrar el calor del
arco en fundir la pieza y no el metal de aportación. Mejor la velocidad de trabajo y
la velocidad de transporte de material (deposición).
3.8 Soldadura por plasma.
La soldadura con plasma puede considerarse una evolución de la soldadura TIG,

ya que se basa en principios similares.
En esta técnica se utiliza un arco eléctrico para llevar a un gas a estado de plasma,
produciéndose el calor que funde el metal base al pasar el plasma de nuevo a
estado gaseoso al entrar en contacto con la pieza.
Se denomina plasma al estado al que pasa un gas ionizado y calentado a elevadas

temperaturas.
El proceso consiste en establecer un arco eléctrico entre un electrodo no

consumible, similar a los utilizados en soldadura TIG, y el metal base (arco
transferido) o la boquilla del portaelectrodo (arco no transferido). La función del
arco eléctrico es proporcionar energía para producir la ionización de un chorro de
gas. Éste sale estrangulado a través de la boquilla y pasa a estado plasmático
debido a la elevada temperatura. El chorro de plasma incide a elevada velocidad
contra el metal base, que está a menor temperatura, produciéndose el proceso
inverso con gran desprendimiento de calor. La temperatura en el centro de la
columna de plasma puede llegar a alcanzar 28.000º C.
284
El flujo de plasma no suele ser suficiente para proteger la zona de la soldadura y el

arco, por lo que se utiliza además un gas de protección que rodeará a la columna
de plasma.
3.8.1 Pistola de soldadura por plasma.
El equipo necesario para la soldadura por plasma es similar al que se utiliza en la

soldadura TIG.
La pistola que se utiliza dispone de un conducto alrededor del electrodo, por el que
circula el gas plasmágeno, con un estrangulamiento en el extremo de salida para
acelerar el chorro. El gas protector circula alrededor del gas plasmágeno por un
conducto concéntrico.
Para evitar el excesivo calentamiento, la boquilla dispone de un sistema de

refrigeración de la punta, por agua.
3.8.2 Aplicaciones
Con esta técnica se consigue soldar aceros difícilmente soldables mediante otras
técnicas con elevada penetración.
Una aplicación muy común consiste en realizar revestimientos a base de cromo,

níquel y cobalto, de piezas que van a estar sometidas a temperaturas elevadas
durante su funcionamiento. En estos casos el metal de aporte es introducido en
forma de polvo por un gas de transporte. En esta aplicación se utiliza como gas
protector Argón con un pequeño contenido de hidrógeno, para mejorar la
penetración y reducir la posibilidad de formación de óxidos.
El mismo principio se utiliza para realizar el corte con chorro de plasma.
3.9 Soldadura con hidrógeno atómico.
La soldadura con hidrógeno atómico, también denominada Arcatón, utiliza el calor

generado en un arco eléctrico establecido entre dos electrodos de tungsteno en
atmósfera de hidrógeno, para disociar el gas. El hidrógeno atómico formado se
quema produciendo una llama que alcanza temperaturas muy elevadas, con la que
se realizará la fusión necesaria en la soldadura.
Esta técnica tiene gran parecido a la soldadura con llama, y al igual que en esta,
permite variar el calor aportado a la zona de soldadura acercando o alejando la
llama.
285
Debido al elevado carácter reductor del hidrógeno atómico, la zona de soldadura

queda protegida de la formación de óxidos y es no necesaria la utilización de
fundente.
3.9.1 Equipo necesario para realizar la soldadura.
Serán necesarios los siguientes elementos:

• Transformador similar a los de soldadura por corriente alterna.
• Portaelectrodos con dos brazos, en los que se colocarán dos
electrodos de wolframio rodeados de una boquilla por la que sale
un chorro de hidrógeno.
• Botellas de hidrógeno y manoreductor para regular la presión de
trabajo del gas.
• Cables de unión de los electrodos al transformador y mangueras
flexibles para conectar el manoreductor a la boquilla de hidrógeno.
3.9.2 Aplicaciones.
Esta técnica puede aplicarse para la mayoría de los metales sin necesidad de
utilizar fundente, salvo para el aluminio, el cobre y sus aleaciones. Debido a los
buenos resultados obtenidos con la soldadura TIG, la soldadura con hidrógeno
atómico ha caído en desuso.
Al igual que en la soldadura por arco con electrodo revestido, se han construido
máquinas que permiten la realización automática de esta soldadura, con un
cabezal, electrodo continuo y regulación.
3.10 Soldadura con electrodo consumible y gas
Durante la década de los 40, se comenzó a utilizar en Estados Unidos una técnica
de soldadura que utilizaba una atmósfera gaseosa para proteger un electrodo
consumible. Se utilizaba para soldar aleaciones de aluminio, y el gas usado era
Helio. Posteriormente esa idea se aplicó en Europa para soldar aleaciones de
aluminio, con Argón como gas protector (MIG) y posteriormente para soldar acero,
utilizando como gas protector el CO2 o mezclas de Argón – CO2 (MAG). La
utilización de gases activos se estudió como alternativa, debido al elevado precio
de los gases inertes.
Este tipo de soldaduras utilizan como fuente de calor para lograr la fusión del metal
base un arco eléctrico que se establece entre el metal base y un electrodo, que
actúa, a la vez, como metal de aportación. El metal fundido estará rodeado por una
286
atmósfera de gas, inerte en la soldadura MIG y activo en la MA., que lo evitará la

formación de óxidos.
La diferencia de estas técnicas respecto a las anteriores es que, el electrodo se va

fundiendo al realizar la soldadura y depositándose en la junta para formar el
cordón. De este modo no hay que romper la atmósfera protectora para introducir la
varilla de metal de aportación (como había que hacer en la soldadura TIG).
3.10.1 Metal de aportación.
El metal de aportación es, normalmente, una varilla o alambre continuo que se

distribuye arrollado en bobinas. A veces, el metal está exteriormente recubierto de
cobre para mejorar el contacto eléctrico, reducir la corrosión y reducir el
rozamiento.
En el caso de la soldadura MIG, el hilo suele ser macizo y tener la misma

composición que el metal base. En el caso de la soldadura MAG, el hilo puede ser
hueco y contener en su interior sustancias que reaccionen con el CO2 para
consumir el oxígeno (y evitar la oxidación).
3.10.2 Gases de protección.
Los podemos diferenciar en dos categorías principalmente.

• Gases inertes de protección: utiliza gases inertes que sean
estables y no reaccionen con el arco. Normalmente se utilizan el
argón o el helio.
- Argón: se utiliza en la soldadura de Al, Cu, Ni y Ti. Si se
aplica al acero se pueden producir faltas de penetración y
mordeduras.
- Helio: Produce cordones más anchos y con menor
penetración. Es de uso común en EE.UU. porque se
encuentra en yacimientos naturales.
- Argón + O2: La adición de oxígeno mejora la penetración de
la soldadura ensanchando la parte inferior del cordón. Si el
contenido de oxígeno es menor al 5% se considera que no se
altera el carácter inerte de la soldadura.
• Gases activos de protección: se suelen utilizar como gases el
dióxido de carbono puro o mezclado con argón.
• El dióxido de carbono se disocia formando monóxido de carbono y
oxígeno. Para evitar la oxidación del metal base, hay que añadir
elementos desoxidantes Mn y Si, a la varilla.
287
Para que no se produzca porosidad en la soldadura, es

imprescindible que el dióxido de carbono sea de una elevada
pureza (superior al 99.85%).
Es más barato que el argón y mejora la penetración del cordón,
consiguiendo que sean más profundas y anchas y evita el riesgo de
mordeduras. Sin embargo el arco que se forma es menos establey
es común que se produzcan proyecciones.
A veces se utiliza mezclada con argón para conseguir compensar
los efectos.
3.10.3 Equipo necesario.
Es similar a los casos anteriores:

• Un generador de corriente continua, que normalmente es de
potencial constante.
• Unidad de alimentación de hilo, si el proceso es automático.
• Circuito de gas protector.
• Circuito de refrigeración, si es necesario.
• Pistola de soldadura.
3.10.4 Ventajas del proceso.
Como la protección del baño fundido se realiza mediante atmósfera protectora y no

mediante fundentes, no se genera escoria. Así se reducen de manera considerable
las operaciones de limpieza (ahorro de costes).
Por otro lado el avance de la soldadura es más rápido, con lo que la zona del metal
base afectada térmicamente es inferior. Se mejora el aspecto de la soldadura.
La soldadura MIG puede proporcionar buena penetración, por lo que se pueden

utilizar juntas con los bordes más cerrados y ahorrar metal de aportación.
Debido a que todos los parámetros de la soldadura pueden controlarse

automáticamente, el operario no tiene más que controlar la velocidad de avance
del portaelectrodos y la distancia a la pieza, por lo que un operario que haya
soldado con otra técnica podrá fácilmente hacerlo con ésta.
288
4 SOLDADURA ELÉCTRICA. OTROS MÉTODOS DE

SOLDADURA.
4.1 Soldadura por haz de electrones
La soldadura por haz de electrones es un proceso autógeno (en la mayoría de los

casos) que utiliza electrones de elevada velocidad para fundir y unir metales con
un aporte de calor mínimo y una distorsión pequeña.
Los electrones se generan mediante el calentamiento de un cátodo de metal

refractario, en un entorno de alto vacío. Debido a la tensión que se aplica entre el
cátodo y un ánodo, los electrones se aceleran y dirigen hacia el ánodo
convergiendo en un haz. La emisión de electrones puede también deberse a un
filamento incandescente que se coloca en el interior del cátodo, que produce que
los electrones emitidos converjan hacia el ánodo.
El haz de electrones se acelera a velocidades próximas a la mitad de la velocidad

de la luz y atraviesa un pequeño agujero en el centro del ánodo, continuando en
dirección a la pieza. Cuando el haz ha atravesado el ánodo, la repulsión entre los
electrones produce la divergencia del haz. Para contrarrestar este efecto, se
utilizan sistemas de lentes electromagnéticas que provocan la convergencia del
haz, pudiéndose controlar también el tamaño del punto de enfoque sobre la pieza.
Los electrones de alta velocidad, chocan contra el metal base penetrando

ligeramente por debajo de la superficie y transformándose su energía cinética en
calor, que eleva la temperatura en el punto de impacto. La sucesión de electrones
golpeando el mismo lugar provoca la fusión y evaporación del metal base. Los
electrones siguientes atraviesan el vapor del metal mucho más fácilmente que el
metal líquido, por lo que penetran más profundamente en el metal base. El ancho
de la penetración es extremadamente estrecho. Esta operación continua hasta que
el haz finalmente emerge por la base del trabajo, dejando un agujero lleno con una
columna central de vapor rodeada por líquido.
Una vez se ha establecido el agujero en el material, la soldadura se realiza

trasladándolo a lo largo de la junta. Esto puede realizarse moviendo el haz o la
pieza de trabajo. El material que queda por detrás del agujero que avanza solidifica
cuando se quita la fuente de calor.
La óptica electrónica permite concentrar la energía de soldadura en una zona muy

pequeña, consiguiéndose densidades de energía muy elevadas.
289
4.1.1 Parámetros de la soldadura por haz de electrones.
Un mismo dispositivo de soldadura por haz de electrones puede utilizarse para

diferentes aplicaciones, controlando los parámetros que gobiernan el proceso, ya
sea de forma manual o automática. Los parámetros que se pueden controlar son:
• La velocidad de los electrones (voltaje de aceleración)
• El número de electrones en el haz (temperatura de calentamiento)
• Densidad energética en la unión (mediante el enfoque del haz)
• Velocidad de avance de las piezas de trabajo
4.1.2 Soldadura con haz de electrones a presión atmosférica.
El haz de electrones debe ser generado en un ambiente de alto vacío. La pieza de

trabajo, sin embargo, puede estar en ambiente de alto vacío, medio vacío o presión
atmosférica, según la aplicación metalúrgica y características requeridos.
La mayor relación profundidad-ancho y las mayores distancias entre el generador

del haz y la junta de unión se alcanzan colocando la pieza de trabajo en ambientes
de alto vacío.
La soldadura por haz de electrones con la pieza a soldar a presión ambiente se ha

utilizado en industrias en las que se requerían elevadas productividades y bajo
calentamiento de la pieza de trabajo.
El haz de electrones se genera en una cámara de alto vacío y se concentra para

que pase a través de un orificio, que conecta cámaras a presión ascendente. El
agujero por el que atraviesa el haz deberá ser muy pequeño para que se minimice
la entrada de aire al sistema de vacío.
La pieza debe colocarse próxima al orificio (a menos de una pulgada) para evitar la
difusión del haz. La soldadura que se realiza es más ancha que en el caso de alto
vacío, lo que puede ser una ventaja si no se puede conseguir una colocación
ajustada de las piezas. En el caso de que sea necesario, es posible añadir metal
de aportación
4.1.3 Ventajas y aplicaciones de la soldadura por haz de electrones.
La principal ventaja de la técnica de soldadura con haz de electrones es la baja

distorsión y calentamiento de las piezas. La zona de soldadura que se produce es
más estrecha que con cualquier otro proceso.
290
Con esta técnica se consigue una elevada penetración, lo que permite trabajar con
una sola pasada en piezas de espesor grande. La zona fundida es muy pequeña,
llegando a tener un volumen 20 veces inferior al caso de la soldadura TIG.
Cuando se realiza en vacío, no se produce la contaminación de las piezas a soldar.
Debido a esas características, esta técnica está especialmente indicado para

soldaduras que requieran mínima distorsión y contracción durante la soldadura,
soldadura de recipientes al vacío, en los que interese mantener el vacío durante la
soldadura, soldaduras a realizar en proximidad de componentes o dispositivos
sensibles al calor...
Se utiliza en la industria aeroespacial, nuclear, de automoción.
Se puede aplicar a casi todos los metales, acero inoxidable, de elevada

resistencia, aluminio, titanio, metales refractarios que no pueden fundirse con otras
técnicas... La soldadura se puede realizar entre materiales de distintos espesores e
incluso entre materiales distintos (si son soldables).
Esta técnica no es aplicable en ciertos materiales como la fundición, ni en

materiales que posean un magnetismo remanente elevado.
Otras desventajas son el coste y los problemas de alineamiento del haz, ya que
debido a la estrechez de la zona a soldar el haz debe estar correctamente
alineado.
4.2 Soldadura láser.
El rayo láser es un haz electromagnético coherente, monocromático y de alta

direccionalidad, capaz de concentrar una gran cantidad de energía en un pequeño
punto. En la técnica de soldadura con láser, se utiliza la energía de este rayo para
calentar y fundir los bordes de las piezas a unir, produciéndose la unión al
solidificar el metal.
El rayo láser se genera por la amplificación de un rayo luminoso dentro de una

cavidad resonante formada por dos espejos, uno totalmente reflectante y otro sólo
parcialmente, a través del cuál se extrae el rayo. En soldadura se emplean
principalmente dos tipos de láser que se distinguen según el medio en el que tiene
lugar la amplificación:
• Medio sólido: YAG-Nd (Ytrio-Aluminio-Granate/Neodimio)
• Medio gaseoso: CO2
291
Los primeros son de escasa potencia y se emplean en las soldaduras de pequeña

sección.
El rayo láser se conduce, a través de un tubo estanco lleno de aire filtrado, hasta
un dispositivo óptico que lo concentre en un punto de la pieza. En soldadura de
baja potencia (láser YAG-Nd o láser de CO2 de menos de 1 kW), el dispositivo
óptico puede estar formado simplemente por una lente. En niveles altos de
potencia pueden producirse salpicaduras del metal líquido que deteriorarían la
lente, por lo que se usan espejos metálicos que no se ven deteriorados por las
gotas de metal líquido.
En este tipo de soldadura es habitual la utilización de algún gas protector, que evite
la oxidación del metal base. Los más comunes son el argón y el helio. El argón es
más pesado que el aire y proporciona buena protección, sin embargo se ioniza
fácilmente y tiene una baja conductividad térmica.
Cuando se trabaja con rayos de CO2 de elevada energía, se produce vapor

metálico ionizado. Los electrones liberados por el vapor, así como los aportados
por el argón, consumen energía del rayo láser.
Además, al no disiparse el calor, aumenta la temperatura del vapor,

favoreciéndose aún mas la ionización. En estos casos el Helio es más adecuado
porque refrigera el vapor metálico y aporta menos electrones procedentes de su
ionización.
El láser es concentrado sobre un punto de la pieza, consiguiéndose una elevada

densidad de energía que dependerá del tamaño del punto y del láser. El rayo láser
contiene radiaciones visibles y infrarrojas y, como los metales en estado sólido
tienen una elevada reflexión para esas radiaciones, una gran parte de la energía
es reflejada. Debido a la elevada conductividad de los metales, la energía
absorbida es rápidamente transmitida por conducción, por lo que para alcanzar la
fusión, los rayos deben ser de elevada energía.
Dentro de la soldadura láser se distinguen dos variantes del proceso:

• La soldadura por penetración.
• La soldadura por conducción.
4.2.1 Ventajas de la soldadura láser.
La técnica de soldadura láser es precisa, con baja aportación de calor, ideal para
una producción automatizada. Tiene menor coste que la soldadura por haz de
electrones, no necesita cámaras de vacío, no se ve afectada por el
electromagnetismo ni genera rayos X. Suele ser autógena debido a su precisión y
292
a la estrechez del baño de fusión, lo que dificultaría la colocación del metal de

aportación.
4.2.2 Aplicaciones de la soldadura láser.
Se puede utilizar para soldaduras a tope o a solape. La soldadura a tope

proporciona el mayor aprovechamiento de energía y la mayor velocidad de
fabricación, sin embargo si no se puede asegurar bajas tolerancias en la fijación de
las piezas se realizan por solape.
Se utiliza para soldar aceros inoxidables, acero al carbono, titanio, aluminio, o

metales diferentes.
Las aplicaciones más importantes están en la industria del automóvil, aeronáutica,

etc
293
5 SOLDADURA ELÉCTRICA. SOLDADURA POR

RESISTENCIA ELÉCTRICA.
Las técnicas de soldadura por resistencia eléctrica se caracterizan porque, para

realizar la unión, combinan el calor derivado del efecto Joule y la acción de una
fuerza mecánica relativamente pequeña.
El calentamiento de las piezas que se quiere unir se realiza provocando una

circulación de corriente a través de ellas, lo que produce disipación de calor por el
efecto Joule, según la expresión:
Q = I2 R t
Donde se aprecia que el calor generado, Q, depende de la intensidad de la

corriente eléctrica, I, del tiempo que ésta circula, t, y de la resistencia que oponen
los materiales al paso de ésta.
En estas técnicas las dos piezas a unir están en contacto, y a ellas se conectan
dos electrodos. La circulación de corriente entre ellos se realiza a través de las
piezas. En la zona de contacto de las dos piezas se producirá el mayor
calentamiento, porque la resistencia eléctrica es la más alta.
Para que se produzca la soldadura, los electrodos ejercen presión sobre las piezas
a unir antes, durante y después de la circulación de corriente. Las diferentes
técnicas que se engloban dentro de la soldadura eléctrica se diferencian por el
modo de aplicar la corriente eléctrica y la presión.
Las soldaduras por resistencia eléctrica se realizan con tensiones reducidas e

intensidades elevadas.
5.1 Etapas y variables del proceso de soldeo.
En el procedimiento de realización de una soldadura por resistencia eléctrica se

pueden diferenciar cuatro etapas:
• Fase de posicionamiento: en la que los electrodos ejercen una
presión sobre las piezas para mantenerlas unidas.
• Fase de soldadura: en la que se mantiene la presión y se provoca
una circulación de corriente a través de las piezas, que se mantiene
hasta que se alcanza la temperatura requerida.
• Fase de forja: en la que, ya sin circulación de corriente, se
aumenta la presión de lops electrodos produciéndose un recalcado
en el punto de soldadura.
294
• Fase de cadencia: en la que se reduce la presión hasta liberar las

piezas ya soldadas.
5.2 Variables del proceso de soldadura por resistencia eléctrica.
Las variables que controlen el resultado de la soldadura será aquellas que influyan
en el calentamiento y en la presión:
• Intensidad de corriente y tiempo de soldadura: la magnitud de la
corriente de soldeo y el tiempo que ésta circula determinan el calor
que se produce por efecto Joule, fijando el resto de parámetros. El
producto I 2 t , deberá ser suficiente para alcanzar la temperatura de
fusión del metal y compensar las pérdidas, sin extender demasiado
la fusión.
Pero se puede obtener una misma cantidad de calor, utilizando
diferentes valores de la intensidad durante el tiempo necesario. Las
soldaduras que se realizan con intensidades muy elevadas
circulando tiempos cortos, proporcionan puntos rígidos poco
resistentes a la fatiga. Con tiempos más largos e intensidades
menores se fabrican soldaduras más tenaces, pero los tiempos
deben ser suficientemente cortos para que el calor no se difunda y
altere la estructura metalúrgica del resto del metal base.
• Resistencia eléctrica de la unión: al cerrar el circuito, entre los
electrodos se pueden distinguir resistencias eléctricas de diferentes
orígenes conectadas en serie. Estas serán:
- Resistencia del contacto electrodo-pieza
- Resistencia del metal base
- Resistencia de contacto entre las piezas
El valor de la resistencia del metal base, vendrá dado por el
material y el espesor de las piezas a unir.
La resistencia del contacto del electrodo y la pieza es un valor que
interesará que sea pequeño, para que no quede marcada la
superficie de la pieza. Esta resistencia crecerá por el desgaste y
deterioro de los electrodos, por la falta de limpieza y acabado
rugoso de la pieza y cuando la presión de apriete sea baja.
La resistencia de contacto entre las dos piezas a soldar es el valor
que interesa que sea mayor, para que se produzca la fusión del
metal. Su valor dependerá de la presión con que estén apretadas
las piezas, de sus acabados superficiales y de su limpieza.
295
• Fuerza aplicada en la fase de forja: durante la fase de soldadura,

la presión influye en el valor de las resistencias eléctricas que se
forman. En la fase de forja, la presión determina la estructura con la
que solidificará el metal que se ha fundido. Al aplicar la presión se
consigue una estructura de grano fino que mejora las cualidades
mecánicas del punto de soldadura.
5.3 Ventajas de la soldadura por resistencia eléctrica.
Las principales ventajas que muestra este método son las siguientes:
• Gran velocidad de soldadura
• Calentamiento localizado y muy rápido, no dando tiempo al
crecimiento de grano.
• Se pueden soldar piezas de diferentes espesores y diferentes
materiales e incluso con recubrimientos superficiales.
5.4 Soldadura eléctrica por puntos.
La forma más común de realizar la soldadura eléctrica es por puntos y se

denomina así, porque la soldadura está formada por zonas circulares que están
espaciadas regularmente.
Las piezas a unir se colocan solapadas una sobre otra. Mediante dos electrodos se
provoca la circulación de corriente (de elevada intensidad) y se realiza la presión
necesaria para la soldadura, produciéndose un punto de soldadura de forma
lenticular.
Los parámetros que habrá que fijar para diseñar esta soldadura son:
• Solape de las chapas.
• Diámetro de la punta de los electrodos: Dependerá del espesor y
material del metal base.
Diámetros elevados producen un mayor valor de la corriente,
produciéndose sobrecalentamiento y oxidación del metal próximo a
la soldadura; y si es demasiado pequeño, la soldadura suele tener
baja resistencia mecánica. Si se están soldando piezas de distinto
metal se podrán utilizar dos electrodos con diámetro diferente en la
punta (se compensa el calor en ambos metales).
• Distancia entre puntos consecutivos: Dependerá de la
conductividad de los metales. Si la distancia es demasiado
pequeña, parte de la corriente circulará por el punto de soldadura
anterior, en lugar de por la zona situada entre los electrodos.
296
5.4.1 Electrodos.
Debido a la forma de operación de los electrodos, estos deberán estar fabricados

con materiales que posean buenas características eléctricas, térmicas y
mecánicas.
• Características eléctricas: Los electrodos deben poseer una
elevada conductividad, para que no se produzcan pérdidas al
circular por ellos corrientes elevadas.
• Características térmicas: Los electrodos no deben calentarse,
para que no se suelden ellos mismos al metal base. A veces se
fabrican huecos con refrigeración por agua o aceite, muy próxima a
la punta. Además deben disipar el calor de la zona de soldadura.
• Características mecánicas: Los electrodos deben soportar sin
deformarse las elevadas presiones con las que se trabaja.
Normalmente se fabrican de aleaciones de cobre con Cr, Be... según aplicaciones.

Para soldar cobre o aleaciones ricas en este elemento se utilizan electrodos de
cobre aleados con wolframio.
El diámetro del electrodo deberá ser elevado para que su resistencia eléctrica sea
baja. El diámetro de la punta se elegirá según los metales y espesores con que se
trabaje.
5.4.2 Tipos de soldadura eléctrica por puntos.
Se distinguen los siguientes métodos.

• Métodos directos: en este caso cada una de las piezas está
conectada a un polo del generador, circulando la corriente de una
pieza a la otra y produciéndose un único punto de soldadura cada
vez. Los dos esquemas más comunes son:
- Dos electrodos enfrentados, apoyados cada uno sobre una
de las piezas.
- Un electrodo apoyado sobre una de las piezas, mientras que
la otra se apoya sobre una base conductora y se conecta
directamente al generador.
• Métodos indirectos: en este caso, ambos polos se conectan a la
misma pieza, uno de ellos mediante un electrodo y el otro
directamente. La circulación de corriente se produce a través de
ambas piezas.
Ambas piezas suelen estar apoyadas sobre soporte contra el que
se ejerce la presión, que se denomina contraelectrodo.
297
• Método por puntos múltiples: al igual que en los métodos

indirectos, los dos polos están conectados a la misma pieza. Pero
la conexión se realiza mediante dos electrodos, produciéndose dos
puntos de soldadura simultáneamente.
Las máquinas de este tipo estarán equipadas con un determinado
número de pares de electrodos.
5.5 Soldadura eléctrica por costura.
En esta técnica de soldadura por resistencia eléctrica, los electrodos son dos
discos giratorios, entre los que avanzan las piezas a soldar. Al igual que en casos
anteriores, la misión de los electrodos es conducir la corriente hasta las piezas y
ejercer presión sobre ellas.
La costura que se fabrica está formada por puntos de soldadura solapados,

constituyendo una unión estanca. Con esta técnica se pueden realizar costuras
tanto longitudinales como transversales.
298
5.5.1 Métodos de soldadura por costura.
Según el movimiento y la circulación de corriente podemos diferenciar:

• Movimiento de avance de las piezas y costura contínuos.
• Movimiento de avance de las piezas continuo y costura
intermitente.
• Movimiento de avance y costura intermitentes.
5.5.2 Electrodos.
Los electrodos pueden ser dos discos o un disco y una barra (soldadura por
costura a tope).
Pueden estar fabricados de cobre puro o de aleaciones de cobre según el material

que se quiera soldar.
Al igual que en la soldadura por puntos, para evitar el calentamiento de los discos,
estos disponen de un sistema de refrigeración por agua.
El avance del material que se va soldando puede deberse al giro de los discos si
uno de estos es accionado, o aun dispositivo externo, siendo ambos discos libres
en ese caso.
5.5.3 Aplicaciones
Se utiliza principalmente para fabricar depósitos estancos de paredes delgadas

(0.05 a 3 mm), tubos, cubos... No es recomendable utilizar esta técnica para soldar
cobre o aleaciones con elevado contenido de cobre.
Es muy importante la limpieza de las superficies, ya que no se puede compensar el

efecto de la suciedad con mayor presión o tiempo de soldadura, como en la
soldadura por puntos.
5.6 Soldadura eléctrica a tope.
En este procedimiento las piezas a soldar se colocan sujetas con mordazas, y con
los extremos a soldar enfrentados a tope. Las mordazas que sujetan las piezas son
de material conductor y realizan las funciones de los electrodos.
Se hace pasar una corriente a través de las piezas y se presionan. El material de

los bordes a unir, debido al calentamiento habrá pasado a estado de fluencia, y por
299
acción de la presión fluirán hacia el exterior, dejando en la zona unida una

deformación.
5.6.1 Aplicaciones.
Las superficies de contacto deben ser paralelas y estar muy limpias.
La principal aplicación es la soldadura de alambres, barras, tubos y perfiles, aros y

eslabones. Las limitaciones vienen dadas por la potencia de la máquina.
5.7 Soldadura de alta frecuencia.
En este procedimiento el calentamiento del metal a soldar se realiza mediante

corrientes inducidas en el metal base, para ello se utiliza una corriente de alta
frecuencia, entre 10 y 500 kHz.
En materiales con permeabilidades elevadas, cuando se trabaja con esos valores

de frecuencia, las corrientes inducidas se concentran superficialmente (efecto
piel11), siendo esta una de las principales ventajas de este procedimiento.
En este procedimiento la presión se suele ejercer con dispositivos independientes

de los electrodos, que tienen la única misión de transmitir la corriente eléctrica.
5.7.1 Aplicaciones.
La aplicación principal es la fabricación de tubería con soldadura longitudinal y

helicoidal. Un tren de engranajes conforma el tubo a partir de un fleje de acero, y
por las corrientes inducidas se lleva la superficie hasta la temperatura de fusión
comprimiendo los bordes mediante unos rodillos.
El procedimiento es muy eficaz con aceros de bajo contenido de carbono,

decapados o galvanizado. También se pueden soldar aceros inoxidables, aluminio,
latón, etc.
300
6 SOLDADURA POR ACCIÓN MECÁNICA.
6.1 Soldadura por forja.
Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el calentamiento

de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por
medio de presión o golpeteo se logra la unión de las piezas. En este procedimiento
no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo se puede
aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de
las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidación, para esto se
utilizan aceites gruesos con un fúndente, por lo regular se utiliza bórax.
La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la más

sencilla y general, a continuación se hace una descripción de los procesos de
soldadura más utilizados en los procesos industriales.
6.2 Soldadura por presión.
Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión
sin aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden
con los de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las
piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin
añadir ningún metal.
6.3 Soldadura por fricción.
En este proceso la unión se logra por el calor que se genera al girar una de las
piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la
temperatura adecuada se ejerce presión en las dos piezas y con ello quedan
unidas.
6.3.1 Ventajas de la soldadura por presión.
Este tipo de soldadura tiene las siguientes ventajas:

• Permite a menudo, soldar metales diferentes con facilidad, aun
algunos considerados como incompatibles o insoldables.
• El proceso de soldadura por fricción es al menos 2 y hasta 100
veces más rápido que otras técnicas de soldado.
• Los soldadores por fricción son lo suficientemente versátiles para
unir un amplio rango de formas, materiales y tamaños.
301
• La preparación de superficies de unión no es crítica.. así sean

maquinadas, aserradas o hasta cizalladas, todas son soldables.
• Las uniones resultantes tienen calidad de forjado, con soldaduras
100% al tope en toda la superficie de soldado.
• Como no hay derretimiento, no ocurren defectos de solidificación,
por ejemplo porosidad de gas, segregación ni inclusiones de
escoria.
• Los componentes pulvimetalúrgicos pueden soldarse a otros
materiales pulvimetalúrgicos, forjados, fundiciones o material
forjado trabajado.
• No requiere de insumos como flux, rellenos o gas protector.
• El proceso controlado por la maquinaria elimina el error humano por
lo que la calidad de la soldadura es independiente de la habilidad o
actitud del operario.
• Es ecológicamente limpio, no se genera humo, emisiones o gases
que necesiten ser evacuados.
• No hay salpicaduras de la soldadura y se producen pocas chispas.
• El requerimiento de energía es de hasta un 20% menos del
requerido en procesos de soldadura convencionales.
• No se necesita una cimentación o requerimientos de energía
especiales.
• Los parámetros del proceso son fácilmente monitoreados.
• El equipo de Soldadura por Fricción es fácilmente automatizado
para lograr tasas de producción elevadas.
• Parámetros pre-calculables para la mayoría de materiales y
geometrías. El proceso puede, por lo tanto, matemáticamente
calcularse a escala.
6.3.2 Aplicaciones de la soldadura por presión.
Los soldadores por fricción son los suficientemente versátiles para unir un amplio
rango de piezas formadas, materiales y diferentes tamaños de soldadura. Las
aplicaciones típicas incluyen componentes para aeronaves y aerospaciales,
herramientas de corte, maquinaria agrícola, partes automotrices, piezas de campos
petroleros, contenedores de desecho, equipos militares, ejes y materiales
bimetálicos.
302
6.4 Soldadura por ultrasonidos.
La soldadura por ultrasonidos, siendo una tecnología muy rentable, es adecuada

para artículos populares de consumo que se fabrican en grandes cantidades y
previendo vidas útiles cortas. Los tiempos de los procesos de soldadura no
superan el segundo. El método necesita poco mantenimiento y no perjudica el
medio ambiente, ya que no se requieren aditivos ni insumos como por ejemplo
solventes o pegamentos. Los ultrasonidos permiten soldar, transformar, remachar,
rebordear, embutir y soldar por puntos.
6.4.1 Ventajas de la soldadura por ultrasonidos.
Este método se caracteriza principalmente por cuatro ventajas, estas son:

• Rapidez: su tiempo de trabajo es corto, por lo que es muy útil en
procesos automatizados.
• Estética: con un diseño adecuado puede alcanzar una estética
excelente.
• Limpieza: al no intervenir ningún producto complementario asegura
que no se modifica su estética, ni su composición.
• Económica: ya que necesita productos complementarios, por lo que
el coste de la soldadura seria la correspondiente al desembolso
inicial.
6.4.2 Aplicaciones de la soldadura por ultrasonidos.
La soldadura por ultrasonidos a 40 kHz es adecuada para la producción en serie,

por ejemplo para luces traseras de automóvil, cassettes para película, monturas de
diapositivas, estilográficas y bolígrafos. Las grandes piezas, como deflectores de
aire para automóvil, se sueldan a 20 kHz. Se emplean otras frecuencias, como 15
kHz, para la soldadura de plásticos de ingeniería.
Otras aplicaciones de los ultrasonidos incluyen la oclusión de piezas metálicas, el

remachado y la combinación de termplásticos con materiales porosos.
303
7 TÉCNICAS DE UNIÓN MIXTAS.
De manera general, la unión híbrida es la combinación de dos o más técnicas de

unión para producir juntas con propiedades adicionales a las obtenidas con el
empleo de una sola técnica. Bajo esta definición se agrupan una multitud de
técnicas, algunas ya asentadas y otras muchas emergentes o en fase de estudio y
desarrollo. Los tipos más comunes son aquellos que implican unión adhesiva
combinada con remachado o clinchado o bien puntos de soldadura.
7.1 Weldbonding.
El "weldbonding" es una combinación de la soldadura por resistencia por puntos y

la unión adhesiva. Normalmente, se aplica una pasta adhesiva en una de las
chapas y luego se cierra la junta con la otra chapa para, posteriormente, efectuar
un punto de soldadura a través de las dos chapas y de la capa de adhesivo. El
esfuerzo entre electrodos desplaza al adhesivo obteniendo contacto eléctrico entre
las chapas y efectuando una soldadura de modo normal. Como el calor de la
soldadura es muy localizado, el daño que se produce en el adhesivo es muy
pequeño. Finalmente, el adhesivo se cura para completar el ensamblaje. Las
pastas adhesivas de curado por calor son empleadas porque son estables y tienen
una viscosidad consistente a temperatura ambiente. Generalmente, estos
adhesivos se curan en un horno a 180ºC durante unos 30 minutos. Algunos
adhesivos están disponibles en forma de cinta e incorporan partículas metálicas
que permiten un contacto eléctrico inicial para poder efectuar la soldadura.
La metodología más común es aplicar el adhesivo a una de las chapas a unir y

colocar la otra encima dando lugar a una unión a solape. Esta unión se sujeta con
unas abrazaderas para mantener las dos chapas alineadas y unirlas por puntos de
soldadura efectuados a través de las chapas y de la capa de adhesivo. Para ello, el
esfuerzo entre electrodos desplaza al adhesivo para obtener contacto eléctrico
entre las chapas y efectuando una soldadura de modo normal. El adhesivo es
finalmente curado para completar el ensamblaje, dando lugar a una unión sellada y
estanca a los gases.
Una segunda metodología es filtrar el adhesivo por capilaridad entre las chapas a
unir después de haber efectuado los puntos de soldadura.
Cuando se suelda por puntos chapas de un material a través de un adhesivo (o

sellador), es importante que el adhesivo sea desplazado de forma consistente de la
interfase bajo la influencia del esfuerzo entre electrodos. La presencia del adhesivo
puede proporcionar una mayor resistencia eléctrica a la interfase cuyo efecto es la
creación de más calor en la soldadura, con el consiguiente riesgo de proyecciones
y variabilidad en la calidad de las soldaduras.
304
La pasta adhesiva debería tener la viscosidad lo suficientemente baja para permitir

su desplazamiento bajo la acción de los electrodos pero no debería desbordar de
la junta por completo antes de proceder al curado del adhesivo. Esto podría causar
problemas en la soldadura. En algunos casos, el adhesivo en el reborde puede
reaccionar a la acción de los electrodos y reducir así la eficacia del esfuerzo
aplicado entre las superficies metálicas.
Las principales ventajas que proporciona la soldadura por resistencia (unión

discontinua) son la rapidez y la facilidad de automatización, un elevado nivel de
control de calidad y una mayor resistencia de la unión frente a cargas de impacto.
La principal desventaja de este método es su nula capacidad de sellado frente a
líquidos y gases. Por su parte, la unión adhesiva (unión continua) presenta como
ventajas la ausencia de concentración de tensiones, mejor comportamiento frente
a fenómenos de fatiga, proporciona un buen sellado de la junta y provoca un daño
mínimo o inexistente en los sustratos. Pero esta técnica de unión tiene como
desventaja la susceptibilidad al daño por impacto y la necesidad de una
preparación superficial de los sustratos previa a la aplicación del adhesivo.
Principalmente, lo que se consigue con el empleo de esta técnica híbrida es una
mejora de la resistencia, tanto estática como dinámica, un mejor sellado y un mejor
comportamiento de la unión ante fenómenos vibratorios. Además, las uniones
híbridas obtenidas mediante el empleo de la técnica de "weldbonding" presentan
un buen comportamiento frente a impactos.
El principal inconveniente que presenta es la lentitud del proceso debido a la

necesidad de un adecuado tratamiento superficial de los sustratos y a la aplicación
y curado del adhesivo. Además, existe una falta de información acerca del modo
de fallo y la durabilidad de las uniones realizadas mediante "weldbonding".
7.1.1 Consumibles.
Los adhesivos empleados para "weldbonding" se seleccionan arbitrariamente de

entre los adhesivos desarrollados para otras aplicaciones y que, por tanto, dan
como resultado un compromiso cuando se emplean para uniones híbridas. Estos
adhesivos deben reunir las siguientes características:
• Deben tener capacidad de fluir bajo presión de los electrodos de
soldadura, para facilitar el contacto eléctrico entre las chapas a unir;
pero no debería desbordar de la junta por completo antes de
proceder al curado del adhesivo.
• Debe tener suficiente resistencia térmica para que el calor
generado al realizar los puntos de soldadura no deteriore la
resistencia de la unión.
305
Pero los adhesivos específicamente diseñados para "weldbonding" deben mostrar

mejoras sobre los existentes en la actualidad, para lo que algunos autores han
propuesto ciertas características que deben cumplir estos adhesivos de aplicación
específica, con objeto de mejorar la unión:
• Buena resistencia a cortadura.
• Adecuada resistencia al pelado.
• Buena durabilidad.
• Capacidad para rellenar toda la unión, sin que tengan lugar
contracciones durante el curado, y facilidad para rellenar los
huecos.
• Preparación superficial capaz de mantener la estabilidad, como
mínimo, durante tres semanas antes de que se aplique y cure el
adhesivo.
• Capacidad para soportar de uno a tres ciclos de curado sin que se
produzcan daños en el adhesivo ni detrimento de las propiedades
superficiales.
• Capacidad para poder aplicar puntos de soldadura a través del
adhesivo y de la superficie ya preparada.
Teniendo en cuenta todas estas características, el adhesivo más adecuado para

"weldbonding" es el epoxi modificado en pasta, a los que se le suelen añadir
aditivos como:
• Sílice para evitar una excesiva fluidez.
• Cromato de estroncio como inhibidor de la corrosión.
• Polvos metálicos para proporcionar conductividad eléctrica.
7.1.2 Aplicaciones.
Es común soldar a través de adhesivos y selladores en vehículos cuya base es el

acero pero, en la mayoría de ellos, no es el adhesivo el que aporta la resistencia
estructural. Los adhesivos sólo son empleados para incrementar la rigidez de
secciones en determinadas áreas de estructuras de acero. Se han desarrollado
muchos estudios sobre la técnica de "weldbonding" con aleaciones de aluminio y
sus principales aplicaciones han tenido lugar en prototipos y vehículos
experimentales. Cuando la soldadura en producción sea controlada
adecuadamente, se conseguirán resultados fiables. Sin embargo, existe todavía
cierta resistencia a un mayor empleo de la soldadura por puntos en aleaciones de
aluminio, por aspectos que conciernen a la fiabilidad. Además, el equipo de
soldadura requerido es mucho más grande que el requerido para acero ya que se
necesitan mayores esfuerzos y mayores corrientes de soldeo.
306
7.2 Arco-Láser.
La soldadura híbrida arco-láser es un proceso que combina las ventajas del láser y
las de la soldadura por arco, dando lugar a soldaduras de penetración profunda y
buenas tolerancias. La fuente de láser puede ser de CO2 o de Nd:YAG y se
pueden combinar con MIG/MAG, TIG o arco plasma.
Aunque en un principio parecen dos procesos individuales que actúan

secuencialmente, en realidad la soldadura arco-láser se puede ver como la
combinación de dos procesos que actúan simultáneamente.
La fuente de láser incide sobre el metal calentándolo localmente hasta la

temperatura de vaporización y formando una cavidad en el metal (keyhole). Este
vapor metálico interacciona con el arco para permitir que este sea estable a
velocidades de soldadura semejantes a la de la soldadura láser autógena, mucho
mayores que las de soldadura por arco. El arco permite obtener un baño de fusión
de mayores dimensiones que en la soldadura láser autógena, aumentando las
tolerancias al posicionamiento o de preparación de bordes tan restrictivas del láser.
En el caso de la soldadura híbrida láser-MAG el material aportado permite salvar
separaciones entre chapas bastante amplias.
Estas características del proceso híbrido láser–arco repercuten en una serie de

ventajas con respecto a los procesos laser autógeno y arco por separado.
7.2.1 Aplicaciones.
El proceso híbrido arco-láser se puede aplicar a una gran variedad de tipos y

espesores de materiales y se utiliza en:
• Construcción naval.
• Industria petroquímica.
• Sector aeroespacial.
• Sector de automoción.
• Sector metal-mecánico.
7.3 MIG-Plasma.
La soldadura híbrida arco plasma-MIG es un proceso de soldeo que combina el

arco de alta densidad energética del proceso plasma junto con la elevada tasa de
deposición del proceso MIG. El resultado es un proceso robotizado con elevadas
velocidades de soldeo, buena penetración y con un número elevado de
aplicaciones.
307
7.3.1 Principio de funcionamiento.
En este proceso híbrido, el arco de plasma precede al de MIG. Ambos conservan

la polaridad comúnmente utilizada en los procesos independientes (MIG polaridad
inversa, plasma electrodo al (-) o polaridad directa). El modo de transferencia del
metal de aportación es pulverizado.
Hay principalmente tres diferencias con respecto al funcionamiento de los dos

arcos por separado:
• En el proceso MIG se produce un precalentamiento del hilo MIG
debido al proceso plasma anterior.
• Se produce una mejora de la transferencia de corriente al electrodo
consumible.
• Existe una interacción magnética entre los dos procesos. Esta
interacción ejerce una fuerza en el arco del proceso plasma
adelantando este hacia la dirección de soldeo, compensando su
tendencia natural a desviarse por detrás del eje de la antorcha
durante el soldeo a elevada velocidad.
7.3.2 Ventajas e inconvenientes del proceso.
Las ventajas más importantes del proceso son las siguientes:

• Aumento de la estabilidad del arco-plasma.
• Mayor penetración.
• Aumento de la velocidad de soldeo.
• Menor calor aportado a la unión.
El inconveniente principal es el número de parámetros a ajustar es elevado, pues

se suman los de ambos procesos independientemente.
7.3.3 Equipo.
El equipo necesario para realizar la soldadura está compuesto básicamente por:

• Fuente o generador de alimentación de tensión constante para
proceso MIG.
308
• Fuente o generador de alimentación de intensidad constante para

proceso Plasma.
• Unidad de control para la regulación de parámetros de soldadura.
• Antorcha específica para el proceso híbrido.
• Alimentador de hilo.
• Equipo de botellas y caudalímetros para suministrar el caudal
necesario del gas de protección.
7.3.4 Aplicaciones.
El proceso arco plasma-MIG es un proceso de reciente aparición. Es capaz de

soldar la mayoría de las aplicaciones de los procesos al arco. Se conocen
aplicaciones industriales del soldeo de aceros al carbono de hasta 12 mm de
espesor, con configuración de uniones chapa-chapa a tope y chapa-tubo.
7.4 Unión mecánica + Adhesivo.
Los remaches autoperforantes pueden fijarse o colocarse a través de adhesivo

prefijado entre las chapas a unir dando lugar a lo que se conoce como "rivbonding".
El proceso comienza fijando las chapas entre un punzón y una matriz. El remache
semi-tubular se introduce en los materiales a unir entre el punzón y la matriz.
Perfora la chapa superior y la forma de la matriz hace que el remache se abra
dentro de la chapa inferior para formar un anclaje mecánico. La forma de la matriz
también provoca la formación de un botón por debajo de la chapa inferior.
Idealmente, la cola del remache no debe perforar la chapa inferior. La pasta
adhesiva es desalojada de la junta pero algo de adhesivo siempre queda retenido
en el botón entre las chapas.
Tanto el uso de remaches de cabeza prisionera como de tornillos requiere de un

agujereado previo en ambas chapas lo que implica que el adhesivo no puede ser
contenido completamente. Existe la alternativa de los tornillos que no necesitan
perforado previo ya que su propio flujo forma un agujero.
Los elevados esfuerzos asociados con los procesos de remachado o clinchado

(suelen ser 10 veces mayores que los habitualmente empleados en soldadura por
puntos) eliminan la posibilidad de cualquier problema vinculado al desplazamiento
del adhesivo. Como el área de la herramienta utilizada para estos procesos suele
ser mayor que la del electrodo de soldadura por puntos, el área de la que se
elimina el adhesivo es mayor. Los parámetros de proceso se deben fijar de tal
manera que se evite agrietamiento de la lámina inferior y la consecuente
contaminación de la matriz. Se ha demostrado que no existen diferencias
fundamentales entre las condiciones de operación del remachado autoperforante y
309
de su técnica híbrida asociada cuando se emplean adhesivos que presentan altas

viscosidades. El perfil de fuerza-desplazamiento se modifica ligeramente, de tal
forma, que se necesita un mayor esfuerzo para conseguir el desplazamiento
prefijado cuando se emplea el control de distancia.
En líneas generales, las principales ventajas e inconvenientes de estos procesos

respecto de los correspondientes procesos sin la presencia del adhesivo son las
mismas que las resaltadas para el caso del "weldbonding".
7.4.1 Consumibles.
Los adhesivos empleados" se seleccionan arbitrariamente de entre los adhesivos

desarrollados para otras aplicaciones y que, por tanto, dan como resultado un
compromiso cuando se emplean para uniones híbridas. Estos adhesivos deben
reunir las siguientes características:
• Deben tener capacidad de fluir bajo presión de los electrodos de
soldadura, para facilitar el contacto eléctrico entre las chapas a unir;
pero no debería desbordar de la junta por completo antes de
proceder al curado del adhesivo.
• Debe tener suficiente resistencia térmica para que el calor
generado al realizar los puntos de soldadura no deteriore la
resistencia de la unión.
Pero los adhesivos específicamente diseñados para estas uniones deben mostrar
mejoras sobre los existentes en la actualidad, para lo que algunos autores han
propuesto ciertas características que deben cumplir estos adhesivos de aplicación
específica, con objeto de mejorar la unión:
• Buena resistencia a cortadura.
• Adecuada resistencia al pelado.
• Buena durabilidad.
• Capacidad para rellenar toda la unión, sin que tengan lugar
contracciones durante el curado, y facilidad para rellenar los
huecos.
• Preparación superficial capaz de mantener la estabilidad, como
mínimo, durante tres semanas antes de que se aplique y cure el
adhesivo.
• Capacidad para soportar de uno a tres ciclos de curado sin que se
produzcan daños en el adhesivo ni detrimento de las propiedades
superficiales.
• Capacidad para poder aplicar puntos de soldadura a través del
adhesivo y de la superficie ya preparada.
310
7.4.2 Aplicaciones.
Los adhesivos empleados en el ensamblaje de carrocerías normalmente forman

parte de un proceso híbrido de unión. Por ejemplo, las uniones estructurales de la
carrocería se obtienen mediante remachado más adhesivo, particularmente en los
vehículos íntegros de aluminio como el Jaguar XJ. La técnica híbrida de
"rivbonding" se ha empleado también en el ensamblaje y accesorios de la serie 5
de BMW, en la unión de la parte frontal de aluminio al cuerpo de acero.
311
1 PROCESOS PRINCIPALES EN LAS TÉCNICAS DE

SEPARACIÓN Y CORTE.
1.1 Corte por láser.
La tecnología del Mecanizado Láser se basa en la generación de un rayo láser de

alta potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de espejos de
alta precisión.
En la zona de incidencia del rayo se consigue una elevada densidad de potencia

que produce la volatilización del material. El rayo láser erosiona el material en
múltiples capas obteniendo, de este modo, la geometría y profundidad requerida.
El mecanizado por láser es un proceso no convencional que permite obtener

mecanizados de formas complejas y de pequeño tamaño. La gran ventaja de esta
tecnología es la posibilidad de mecanizar casi todo tipo de materiales
independientemente de su dureza o maquinabilidad, desde aceros, aleaciones
termoresistentes, cerámicas hasta metal duro, silicio, etc.
Se dispone de un láser en estado sólido, compuesto por un cristal de Nd:YAG que

permite una potencia media de láser de 100 W, siendo los picos de potencia de 20
Kw.
La alta densidad de energía del haz láser en el punto de enfoque permite que se
produzca el proceso de ablación, haciendo que el material se vaporice. El diámetro
del haz en el punto de enfoque puede ser de 30 mm o de 100 mm.
Si a la tecnología del láser le añadimos la tecnología de fabricación a alta

velocidad, se dispone de un equipamiento más completo que permite el
mecanizado de moldes que presenten detalles complejos y precisos, a la vez que
se pueden obtener paredes verticales y acabados de esquinas vivas.
Una de las grandes ventajas de esta tecnología es que al ser una fuente de
energía la que incide sobre el material, no se producen desgastes, roturas ni
colisiones de la herramienta de corte, lo que supone una gran ventaja al proceso
de arranque de viruta tradicional.
1.1.1 Tipos de corte por láser.

Pueden distinguirse dos tipos de corte por láser:
312
• Corte láser por vaporización: el material absorbe la radiación

láser concentrada en el punto de interacción y el material se
vaporiza directamente. Es el modo de cortar materiales orgánicos
como papel, tejidos o polímeros, que tienen baja conductividad
térmica. Se puede proyectar un gas auxiliar no reactivo para evitar
la carbonización de los bordes y mejorar el aspecto del corte.
• Corte láser por fusión: La energía del láser se emplea en fundir el
material en el punto de interacción. El gas auxiliar aportado sopla el
material fundido y provoca el surco de corte (Figura 1). Se requiere
menos nivel de energía en comparación con el corte por
vaporización, pues el material sólo necesita alcanzar el punto de
fusión. El gas de aporte puede ser reactivo (oxígeno) o no reactivo,
aunque empleando oxígeno se favorece el corte de ciertos
materiales al generarse calor por la reacción exotérmica producida.
De este modo se requiere menor energía del láser para alcanzar la
fusión del material.
1.1.2 Ventajas e inconvenientes del corte por laser.
Las ventajas del corte por laser son:

• Ausencia de contacto mecánico con la pieza.
• Ausencia de distorsión mecánica de la pieza cortada.
• Zona de afectación térmica reducida.
• Posibilidad de cortar materiales de gran dureza y alta fragilidad.
• Proceso de fácil automatización, apto para cualquier geometría.
• Altas velocidades de proceso.
• Alta precisión.
• Anchura de surco reducida.
• Bordes de surco paralelos.
• Mayor aprovechamiento del material.
• Mecanizado posterior no necesario.
• Aplicable a gran variedad de materiales.
• Ausencia de desgaste de herramienta.
• Endurecimiento de las superficies cortadas.
• Sellado de los bordes de corte en ciertos materiales (tejidos).
313
BLOQUE V: TÉCNICAS DE
E SEPARACIÓN Y CORTE.
CORTE
Como desventaja,, se ve que la superficie obtenida por este método es áspera y
tiene una zona afectada por el calor, que luego habrá que remover o tratar
térmicamente. Además, los equipos involucrados son muy costosos y consumen
mucha energía.
1.1.3 Requerimientos
mientos de la instalación.
La instalación necesaria para poder realizar trabajos de corte por láser comprende:
• Fuente Laser: Normalmente de CO2
• Unidad de Refrigeración: Para el correcto funcionamiento de la
fuente Láser
• Instalación de Gases: Auxiliares de Corte
• Máquina herramienta: Para el Posicionado y manipulado del
material
• Cabezal de focalización: Para concentrar el haz en el punto de
corte
• Sistema CAD/CAM: Para facilitar el diseño a la programación
• Sistema de Extracción y Filtrado de Humos: Recogida
Reco de gases
generados en el proceso
Las maquinas que trabajan por corte con laser tienen las siguiente anatomía.
Figura 1.1
.1 Maquina de corte por laser. A. Dispositivo láser. B. Gases de corte. C. Carro transversal.
D. Lamas de mesa. E. Cámara de extracción
extracción F. Extractor. G. Espejo deflector. H. laser. I. Cabezal de
corte.
314
1.1.4 Aplicaciones del corte por laser.
La tecnología del corte por láser posibilita el mecanizado de figuras y piezas de

pequeñas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeño
diámetro, es decir, formas geométricas que no es posible o es muy costoso
obtener mediante procesos convencionales.
Permite la creación de cavidades para aplicaciones tan diversas como moldes

técnicos de precisión, técnica médica, electrónica y moldes de semiconductores,
micro tecnología, construcción de prototipos.
La creación de cavidades para moldes de microinyección, micro postizos para la

matricería, grabados superficiales y profundos, y sustituir operaciones de electro
erosión en casos concretos.
Otra aplicación muy interesante del mecanizado por ultrasonidos es la perforación

de matrices o hileras de carburo, estelitas, diamante, etc.
1.2 Corte por plasma.
El fundamento del mecanizado por plasma se basa en elevar la temperatura del

material a mecanizar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 ºC,
llevando el material hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el
que los electrones se disocian del átomo.
El mecanizado por plasma se realizara, al transformar la corriente eléctrica

generada por la máquina en un chorro de plasma de alta densidad y energía. Éste
se origina al paso del aire a presión a través del arco eléctrico que se produce
entre el electrodo y la pieza.
1.2.1 Clasificación de los proceso de corte por plasma.
Hablando genéricamente de los tipos de plasma es posible distinguir dos grandes

clasificaciones:
• Clasificación en función de la aplicación.

- Plasma estándar: De cara al corte mecanizado es la
derivación del plasma manual que sólo cuenta con un gas: el
que efectúa el corte. Esta aplicación es bastante limitada y es
poco empleada, ya que solo trabaja para corte de chapas de
pequeño espesor.
- Plasma dual: Es la tecnología más usada actualmente. Se
utiliza un gas como plasma y un segundo gas (que puede ser
315
el mismo) que no realiza la función de corte sino de elemento

de protección. Una de las ventajas de esta tecnología es que
en ciertos metales, y en particular en acero al carbono, el
plasma dual puede mejorar un 10 o 15% las velocidades de
corte y la calidad. En acero inoxidable y aluminio tiene
aplicaciones muy importantes respecto a la calidad de corte.
- Bajo el agua: Se trata de una tecnología muy extendida y
muy aplicada actualmente y aún le quedarán muchos años
en centros donde se necesiten grandes intensidades de
corriente o donde se puedan tener problemas de
contaminación, ruido o luz, e incluso efectos térmicos por el
aporte de calor.
- Aplicaciones especiales: Ya hay plasmas pensados para
puntos concretos, tales como las tecnologías que intentan
mejorar la calidad de corte de alta definición, o allí donde se
pretende conseguir alta calidad por encima de otros criterios
como pueda ser la productividad. En este caso la elección del
gas es muy importante.
• Clasificación en función del tipo de proceso:
- Plasma por aire: Se trata de un tipo de corte muy genérico:
es por supuesto el gas más barato, pero su calidad es media-
baja. Presenta una problemática importante: dado que el
aporte de aire es gratuito, su proceso de introducción debe
ser revisado con mucho esmero, garantizando que esté muy
limpio de partículas de aceite o polvo y sobre todo de
humedad. En caso contrario, el gasto de consumibles
aumenta muchísimo, de forma que lo que se gana en gases
se pierde en el coste de los consumibles.
El aire se utiliza principalmente en acero al carbono aunque
en ciertas aplicaciones puede cortar inoxidable y aluminio
también, así como el plasma dual acompañado de todos los
gases
- Plasma por oxígeno: El oxígeno es el gas primordial para
corte con acero al carbono siempre que se esté buscando
una muy buena calidad. El oxígeno deja unas superficies muy
limpias en cuanto al corte, deja pocas rebabas y las
angularidades de las superficies cortadas son pequeñas. El
problema del oxígeno es que el campo de corte está limitado
a los 300 amperios, lo que supone el corte de 25 o 30 mm
como máximo.
- Plasma por nitrógeno: A partir de 30 mm, en el caso del
acero al carbono s preciso cortar con nitrógeno, también
aplicable al aluminio y al acero inoxidable. El problema del
316
nitrógeno con el acero al carbono se presenta cuando hay

posibles o futuras soldaduras, ya que puede conllevar
problemas de nitruración. Así pues, en el caso de que el
elemento a cortar requiera un proceso posterior, es preciso
analizar con detenimiento qué combinación de gases debe
realizarse.
El acero inoxidable de aluminio también obtiene una buena
calidad al ser cortado con nitrógeno. Para inoxidable de
aluminio la mejor combinación es el H35, nombre genérico o
estándar de una mezcla al 35% de carbón e hidrógeno. El
corte es excelente en cuanto a calidad, muy limpio y presenta
unas superficies brillantes.
En la siguiente tabla (Tabla 1.1) se especifica tanto el rango de aplicación como los
gases aplicados (gases de corte y gases de aportación) para cada material.
Material Gas de corte Gas de aportación Rango de aplicación.
Acero 02 Aire Espesores >6 mm
Alta calidad pieza

Aire,
Inoxidable 02, N2, Ar/H2/N2 Grandes espesores.
N2+Propano
Buena calidad
Bajo contenido Al.

Aire,N2, 1 a 3 mm espesor.
Aleaciones N2, Ar/H2
N2+ propano 2 a 19 mm espesor.
Grandes espesores
Tabla 1.1 Asociación de las características para el corte por plasma en función de distintos
parámetros.
1.2.2 Procedimiento para el corte por plasma.
Una vez conectado el equipo, debe ajustarse la presión de aire comprimido, con el
mando correspondiente, entre 4 y 5,5 bar, en función del espesor de corte y de las
condiciones de trabajo.
317
BLOQUE V: TÉCNICAS DE
E SEPARACIÓN Y CORTE.
CORTE
Para realizar el corte,

te, se sitúa la boquilla sobre la superficie de la chapa a cortar,
colocando la conexión de masa lo más cerca posible de la zona de corte, en
contacto directo con el metal. El cebado del arco se produce después de pulsar el
interruptor de la antorcha dos veces
v consecutivas. De esta manera, se origina un
arco piloto que dura 2 segundos, aproximadamente. Así se puede cortar en zonas
pintadas, ya que se quema la pintura hasta conseguir el paso de corriente a través
del metal.
Para realizar un corte preciso y mantener

mantener el arco estable, la boquilla debe
mantenerse firme y perpendicular a la superficie y no separarla más de 2 mm de la
zona de corte. Una distancia excesiva provoca la interrupción del arco. El
mecanizado debe realizarse de forma regular, sin movimientos
movimientos bruscos de la
antorcha. Para extinguir el arco, se debe soltar el interruptor sin desconectar el
equipo, dejando que el aire siga saliendo (“post-gas”)
(“post gas”) para que se refrigeren los
componentes de la antorcha.
Para realizar mecanizados precisos, se coloca el patín guía con la precaución de

orientar la abertura para que el chorro de plasma pase por la marca.
marca
Figura 1.2
1. Proceso de corte por plasma.
1.2.3 Maquinas para el corte por plasma.
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta

frecuencia alimentado de energía eléctrica, gas para generar la llama de
318
calentamiento (argón, hidrógeno, nitrógeno), y un portaelectrodos, que

dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio.
Las maquinas utilizadas en el mecanizado por plasma, se puede dividir en dos

categorías, que dependerán de la movilidad de la maquinaria. Estas pueden ser:
• Fijas: son maquinarias robusta, utilizadas para fabricación en serie
con una alta precisión.
• Móviles: estas son de fácil movilidad, se aplican para pequeños
mecanizados o acabados.
1.2.4 Ventajas del corte por plasma.
Las ventajas de este tipo de mecanizado son las siguientes:

• Especialmente se puede destacar la versatilidad para corte de
metales en calibres delgados.
• Alta productividad.
• Flexibilidad en la fabricación de cualquier forma geométrica.
• Rapidez y calidad.
1.2.5 Aplicaciones del corte por plasma.
La tecnología del corte por plasma posibilita el mecanizado de figuras y piezas de

pequeñas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeño
diámetro, es decir, formas geométricas que no es posible o es muy costoso
obtener mediante procesos convencionales.
1.3 Corte por chorro de agua.
El corte con chorro de agua (en inglés jet-cutting) es una de las variedades de la
hidrodemolición, que consiste en el corte de materiales con agua a extrema
presión, combinando dicha presión con la incorporación de algún material abrasivo,
tales como el carborundo (Carburo de silicio), el corindón o la sílice. En este caso
solo utilizamos la energía cinética del agua para producir el corte.
Esta técnica consiste en la proyección sobre el soporte a cortar de un chorro de

agua a una presión de entre 2.500 y 3.000 bares, con un caudal de agua de entre
20 y 40 l.p.m., incorporando por efecto Venturi un árido abrasivo al chorro de agua.
Con el corte por chorro de agua, el material cortado no está sometido a fuerzas
térmicas ni de procesamiento. Otras características importantes de este proceso
319
son la gama prácticamente ilimitada de materiales que se pueden procesar y el

ahorro de costes incidentales gracias a la alta calidad del corte.
1.3.1 Tipos de bombas utilizadas en el corte por chorro de agua.
Se pueden diferenciar dos tipos de bombas principalmente:

• La bomba de ultra alta presión es el corazón del sistema de corte.
• Las bombas tipo intensificador, la presión se genera mediante un
multiplicador de presión en el cilindro hidráulico de doble efecto,
este trabaja con 210 bares. de presión de aceite, y transmite el
movimiento a los pistones de agua, que teniendo una relación de
superficies de aproximadamente 1 a 20, comprimen el agua por
encima de 4100 bar. A esta presión el agua se comprime a un 13%.
1.3.2 Procedimiento de corte por chorro de agua.
La etapa inicial de este proceso es la activación de la bomba para generar la

presión necesaria, que será transmitida a través de los conductos de alta presión
hasta la cabeza de corte. En este punto, la energía de presión se transforma en
energía cinética al atravesar un orificio de un tamaño aproximado de 0,3 mm. El
chorro generado, que viaja a tres veces la velocidad del sonido, pasa a través de la
cámara de mezcla, en la que se produce el efecto venturi para absorber el abrasivo
y mezclarlo con el haz de agua. A partir de este punto, el chorro de agua y
abrasivo pasa a través del tubo de mezcla, y acaba impactando contra el material a
cortar.
En este caso es necesario hacer llegar el abrasivo hasta el cabezal. Esto se

consigue a través de diferentes sistemas, el más avanzado consiste en una tolva
del entorno de los 200 Kg. de capacidad en la que se deposita el abrasivo.
Esta está comunicada con un depósito presurizado, que es el responsable de

enviar el abrasivo hasta la cabeza de corte. En ese punto se encuentra un
dosificador de abrasivo que garantiza el aporte óptimo por unidad de tiempo al
cabezal.
1.3.3 Maquinas para el mecanizado por chorro de agua.
La maquinas en este tipo de mecanizado tiene el siguiente estructura.

• Bomba: su función será aumentar la presión del fluido para así
aprovechar la energía cinética de este para realizar el mecanizado.
• Herramienta de corte: es un cono perforado, por el cual saldrá el
fluido y realizara el proceso. La herramienta puede ser de solo agua
320
o de agua más abrasivo. Normalmente esta herramienta es la

misma, la cual se puede regular tanto el caudal de agua como el de
abrasivo, siendo posible bloquear el caudal de este último.
• Alimentación del área de corte: su funcion sera dotar al fluido de la
cantidad exacta de abrasivos. Por tanto de manera secundaria
impidira posibles obstrucciones de la manguera de salida del fluido.
• Deposito de haz de radiación: permitirá llevar un control del agua,
además disminuye los ruidos y mejora la eficacia del corte.
• Eje de rotación: es un eje auxiliar, que gracias a él podremos
mecanizar todo tipos de tubos.
• Mesa de cambio: permite un acceso rápido y seguro a las piezas
una vez mecanizadas.
• Terminal de mando y control: a través de este dispositivo
tendremos un control exacto de la maquina, pudiendo realizar
cualquier tipo de operación
1.3.4 Tipos de materiales que se pueden mecanizar con el mecanizado por

chorro de agua.
Partiendo de una energía fija en la boquilla de corte, la velocidad y la calidad de

corte en los materiales son función de su índice de mecanizabilidad y del espesor
que se pretenda cortar, así pues, cuanto menor es el índice de mecanizabilidad,
más lento se hace el corte, y cuanto mayor espesor también se reduce la velocidad
de corte.
Aunque los espesores de corte más comunes en este proceso oscilan entre los 0,5
mm y los 120 mm para materiales duros, en ocasiones los usuarios de corte con
agua y abrasivo llegan a cortar hasta 350 mm de materiales como el acero
inoxidable. En el corte de espesores reducidos, esta tecnología permite la
colocación de varias capas una encima de otra para cortarlas a la vez manteniendo
las calidades de corte con cierta homogeneidad, aumentando así en gran medida
la productividad del proceso.
A pesar de que esta tecnología puede cortar todo tipo de materiales, hay algunos
que por sus características intrínsecas son especialmente agradecidos a este tipo
de corte. Por ejemplo el aluminio, acero inoxidable, latón, cobre, piedra, cerámica,
entre otros.
Para corte de vidrio y materiales frágiles se dispone de un sistema denominado

"Asistencia de vacío en perforación", que evita que el material se rompa cuando el
agua impacta sobre el mismo, pues tiene tendencia a romperse. Con un proceso
en el que se hace circular el abrasivo dentro de la cabeza de corte antes de que
321
pase el agua, se consigue que el agua llegue con abrasivo, por lo tanto erosiona el
material y no deteriora la perforación.
1.3.5 Ventajas del mecanizado por chorro de agua.

• Gran flexibilidad.
• Tiempos de instalación cortos.
• Gran flexibilidad de material.
• Mecanizado sin tensión.
• Bajo coste de la herramienta.
• Corte multicapa.
• Uso de varios cabezales de corte.
1.3.6 Aplicaciones del mecanizado por chorro de agua.
El mecanizado por chorro de agua, tendrá una utilización habitual en los siguientes
campos:
• Industrial del vidrio.
• Construcción de maquinaria y aparatos.
• Industria del automóvil y sus suministros.
• Industria aeroespacial y aeronáutica.
• Industria eléctrica.
1.4 Oxicorte.
Puede definirse como un procedimiento de corte de metales por combustión

localizada y continua, con un chorro de oxígeno.
El metal a cortar se precalienta con una llama, hasta una temperatura a la cual, en
presencia de oxígeno puro, se produzca una oxidación muy exotérmica del metal.
El calor desprendido en la reacción favorece el proceso de oxidación a través de la
pieza a cortar.
Para que un metal pueda cortarse con esta técnica debe cumplir las siguientes
condiciones:
322
• El metal, una vez calentado, debe inflamarse en oxígeno puro y

producir una escoria fluida que sea fácilmente desalojada de la
hendidura de corte por el chorro de oxígeno.
• El calor desarrollado en la combustión debe ser lo más elevado
posible, sirviendo para mantener la temperatura de corte.
• La temperatura de ignición del metal debe ser inferior a la de fusión,
para que el metal no se funda antes del corte.
• La temperatura de fusión del óxido debe ser inferior a la de fusión
del metal, para que la escoria formada no obstruya el corte.
• La conductividad calorífica del metal debe ser lo suficientemente
baja para que el calor se concentre en una pequeña zona del
mismo.
1.4.1 Gases utilizados en el oxicorte.
Es el gas más utilizado en oxicorte. Es de fácil aprovisionamiento, economía y alta

temperatura de la llama.
La elevada temperatura de la llama es importante a la hora de cebar el metal. Para

espesores grandes puede presentar, sin embargo, el inconveniente de una gran
localización de calor, lo cual lleva consigo una fusión de las aristas bastante
importantes, disminuyendo la velocidad de corte.
Con el inconveniente además, de la formación de monóxido de carbono, reductor

de la sangría.
Con el acetileno pueden realizarse cortes con espesores de hasta 900 mm.
• Hidrógeno: se utiliza para el oxicorte submarino, debido a que
puede comprimirse sin peligro a las grandes presiones del agua a
grandes profundidades.
Generalmente son operaciones de desguace las que se realizan a
estas profundidades.
Tiene como desventaja su bajo poder calorífico y la dificultad del
aprovechamiento.
• Propano: no es económico, aunque su coste es bajo en grandes
cantidades.
Se puede licuar con facilidad a la temperatura ordinaria hasta la
presión de 7 kg/cm2 permitiendo de este modo transportar gran
cantidad con un peso muerto pequeño.
323
Para la combustión correcta del propano se necesita de 4 a 5 veces

su volumen de oxígeno.
• Gas natural: características muy parecidas al propano, pudiéndose
emplear las mismas boquillas.
1.4.2 Equipo para el oxicorte
El equipo está formado, igual que el de soldadura oxiacetilénica por:

• Botellas de gas.
• Manoreductores.
• Mangueras.
• Soplete.
El soplete que se utiliza en el oxicorte es similar al que se utiliza en la soldadura

oxiacetilénica, pero con un conducto adicional para el oxígeno de corte. La
empuñadura dispondrá de dos llaves para el oxígeno y el gas combustible de
precalentamiento y una palanca para regular el chorro de oxígeno que se utilizará
para el corte.
Los gases de precalentamiento pasan a través de dos tubos hasta el inyector y la

cámara de mezcla dónde se igualará la presión de ambos y se mezclarán. El
oxígeno de corte es conducido a través de un tubo al punto donde se conecta la
boquilla.
La boquilla, normalmente, dispone de un orificio central por donde sale el oxígeno

y varios alrededor por donde sale la mezcla de precalentamiento. Existen también
sopletes con dos boquillas en serie, saliendo por una de ellas los gases de
precalentamiento y por la otra el oxígeno de corte.
1.4.3 Aplicaciones del oxicorte.
Las aplicaciones más corrientes del oxicorte son actualmente: como parte del
proceso de fabricación en el corte de planchas para fabricación en serie.
También puede utilizarse para todo tipo de cortes, ranurados, achaflanados e

incluso taladrado de piezas.
Su aplicación en el Servicio es variada:

• Accidentes de tráfico de vehículos pesados. Accidentes de tren,
metro, etc.
• Hundimientos.
324
• Apertura de rejas, cancelas, vallados, etc.
En general, todas aquellas situaciones en las que haya que cortar elementos
derivados del hierro excepto fundiciones y aceros inoxidables o altamente aleados.
325
1 METROLOGÍA.
La metrología la ciencia de la medida. Tiene por objetivo el estudio de los sistemas

de medida en cualquier campo de la ciencia.
La Metrología tiene dos características muy importantes el resultado de la medición

y la incertidumbre de medida.
La industria utiliza una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus
mediciones. Desde objetos sencillos como reglas y cronómetros, hasta potentes
microscopios, medidores de láser e incluso aceleradores de partículas.
Por otra parte, la Metrología es parte fundamental de lo que en los países

industrializados se conoce como "Infraestructura Nacional de la Calidad"
compuesta además por las actividades de: normalización, ensayos, certificación y
acreditación, que a su vez son dependientes de las actividades metrológicas que
aseguran la exactitud de las mediciones que se efectúan en los ensayos, cuyos
resultados son la evidencia para las certificaciones. La metrología permite asegurar
la intercambiabilidad de los productos a nivel internacional.
1.1 Tipos de Metrología.
La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y

metrología científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo encargadas
en cubrir todos los aspectos técnicos y prácticos de las mediciones:
• Metrología Legal: Este término está relacionado con los requisitos
técnicos obligatorios. Un servicio de metrología legal comprueba
estos requisitos con el fin de garantizar medidas correctas en áreas
de interés público, como el comercio, la salud, el medio ambiente y
la seguridad. El alcance de la metrología legal depende de las
reglamentaciones nacionales y puede variar de un país a otro.
• Metrología Industrial: Esta disciplina se centra en las medidas
aplicadas a la producción y el control de la calidad. Materias típicas
son los procedimientos e intervalos de calibración, el control de los
procesos de medición y la gestión de los equipos de medida.
El término se utiliza frecuentemente para describir las actividades
metrológicas que se llevan a cabo en materia industrial, podríamos
decir que es la parte de ayuda a la industria.
En la Metrología industrial la personas tiene la alternativa de poder
mandar su instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el país o
326
en el exterior. Tiene posibilidades de controlar más este sector, la

metrología industrial ayuda a la industria en su producción, aquí se
distribuye el costo, la ganancia.
• Metrología Científica: También conocida como "metrología
general". "Es la parte de la Metrología que se ocupa a los
problemas comunes a todas las cuestiones metrológicas,
independientemente de la magnitud de la medida".
Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con
las unidades de medida (como la estructura de un sistema de
unidades o la conversión de las unidades de medida en fórmulas),
del problema de los errores en la medida; del problema en las
propiedades metrológicas de los instrumentos de medidas
aplicables independientemente de la magnitud involucrada.
En la Metrología hay diferentes áreas específicas. Algunas de ellas
son las siguientes:
- Metrología de masa, que se ocupa de las medidas de masa.
- Metrología dimensional, encargada de las medidas de
longitudes y ángulos.
- Metrología de la temperatura, que se refiere a las medidas de
las temperaturas.
- Metrología química, que se refiere a todos los tipos de
mediciones en la química.
1.2 Unidades del sistema internacional (SI)
El Sistema Internacional de Unidades (SI) tiene su origen en el sistema métrico,

sistema de medición adoptado con la firma de la Convención del Metro en 1875.
Para 1960, la Conferencia General de Pesos y medidas (CGPM) como autoridad

suprema para la época adoptó el nombre de Sistema Internacional de Unidades
(SI). El SI está hoy en día en uso en más de 100 países. Está formado por siete
unidades básicas y varias unidades derivadas. Las unidades básicas son:
• El metro (m) para la magnitud longitud.
• El kilogramo (kg) para la magnitud masa.
• El segundo (s) para la magnitud tiempo.
• El amperio (A) para la corriente eléctrica.
• El Kelvin (k) para la temperatura termodinámica.
• El mol (mol) para la cantidad de sustancia.
• La candela (cd) para la intensidad luminosa.
327
A partir de este conjunto coherente de unidades de medición se establecen otras

unidades derivadas, mediante las cuales se miden muy diversas magnitudes tales
como velocidad, aceleración, fuerza, presión, energía, tensión y resistencia
eléctrica, entre otras.
1.3 Instrumentos de medición.
Los instrumentos de medición se usan en la industrial principalmente para tres

operaciones, estas son las siguientes:
• Valor: cuando al utilizar un instrumento de medición se obtiene un
valor estándar. Ejemplo una regla o un pie de rey
• Comparación: cuando se obtiene la diferencia entre la pieza y el
patrón predeterminado. Ejemplo relojes de comparación.
• Verificación: no da medida solo se refiere a sí verifica o no unas
condiciones predeterminadas.
• Control de superficies y ángulos.
Por tanto si clasificamos los instrumentos de medición según su aplicación

obtenemos la siguiente clasificación:
Baja precisión:
- Reglas graduadas.
Alta precisión:
Instrumentos de - Calibre pie de rey
medición - Micrómetro
- Máquinas de medir.
- Reglas optoelectrónicas.
- Medición laser.
Dimensiones fijas:
- Machos.
- Hembras.
Instrumentos de Calibres fijos para roscas.
verificación Verificadores de piezas roscadas.
Calas patrón.
Metrología óptica.
328
Ampliación mecánica.
Instrumentos de Ampliación óptica.
comparación Ampliación neumática.
Ampliación eléctrica.
Falsas escuadras.
Transportador de ángulos.
Micrómetro goniométricos.
Control trigonométrico de ángulos.
Verificadores:
Control de ángulos
- Escuadras.
- Plantillas.
- Cilindros y conos rectificados.
- Reglas prismáticas.
- Tampones y anillos.
Superficies planas:
- Mármoles rectificadores.
- Reglas.
Control de superficies
- Niveles.
Superficies esféricas.
Control de paralelismo.
Tabla 1.1 Clasificación de los instrumentos de medida.
1.4 Instrumentos de medida.
Como se ha definido anteriormente, con estos instrumentos de medición

obtenemos un valor numérico que está relacionado a una unidad del sistema
internacional.
329
1.4.1 Características de instrumentos de medida.
Las principales características que deben tener los instrumentos de medida son las
siguientes:
• Sensibilidad: es la relación entre la variación de la indicación a la
variación de la magnitud media, es decir (S=V/v. El valor de la
sensibilidad de los instrumentos de media depende de su aplicación
y se divide en tres grupos
- Instrumentos sin amplificación: su sensibilidad será igual a la
unidad.
- Instrumentos con amplificación constante: en estos
instrumentos la sensibilidad alcanzada es superior a la
unidad, pero siempre es constante.
- Instrumentos con amplificación variable: generalmente la
sensibilidad será superior a la unidad y tendrá unos límites
máximos y mínimos.
• Sensibilidad a la modificación de un valor: la modificación
necesaria en la magnitud medida para que exista modificación en la
indicación.
• Error. Es la diferencia que existe entre la magnitud que indica y el
valor real es decir E=I-R el error por ciento o relativo será
e%=(100*E)/R
• Dispersión: son las mayores diferencias entre los valores
obtenidos. La dispersión es la propiedad más perjudicial en unos
instrumentos de media.
• Apreciación: menor medida que se puede leer en un instrumento
de medida
• Precisión: la mayor exactitud con un error conocido que nos da un
instrumento de medida
• Exactitud: respecto a la medición hecha.
1.4.2 Reglas graduadas.
Es la herramienta de medición más simple y versátil que puede utilizar. Este

instrumento tiene una precisión baja, ya que su precisión se ve afectada por la
sensibilidad visual del operario.
330
MANUAL DE TÉCNICAS
NICAS PARA LA CONFORMACIÓN
CONFOR MECÁNICA
BLOQUE VI: METROLOGÍA
A Y NORMALIZACIÓN.
1.4.3 Calibre pie de rey.
El calibre pie de rey es un instrumento de medición de alta precisión. Esto es

debido al Nonio, que es una escala auxiliar que se desliza a través de una escala
principal para permitir en esta lectura fracciónales exactas de la mínima división.
Figura 1.1 1. Calibre pie de rey. Mordazas para medidas externas. 2. Mordazas para medidas internas.
3. Vástago para medida de profundidades. 4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones
fr de pulgada. 6. Nonio para la lectura de las
fracciones de milímetros en que esté dividido. 7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada
en que esté dividido. 8. Botón de deslizamiento y freno.
Para lograr lo anterior una escala vernier esta

esta graduada en un número de
divisiones iguales en la misma longitud que n-1 n 1 divisiones de las escalas
principales; ambas escalas están marcadas en la misma dirección. Una fracción de
1/n de la mínima división de la escala principal puede leerse. El planteamiento
matemático será el siguiente:
^
Tomamos M divisiones y queremos una apreciación de para ello M debe ser
\
múltiplo de N. En la regla del nonius cogemos M-1M 1 divisiones y las dividimos en N
[]^
partes. Cada división valdrá , la diferencia entre
ntre una división de arriba y una de
\
[ []^ ^
abajo valdrá W , apreciación inicial.
\ \ \
Figura 1.2 Planteamiento matemático del nonio.
331
Para realizar una medida de un objeto con un Pie de Rey, se podría proceder de
las siguientes formas, en función de las características de la distancia a medir:
Figura 1.3 Procedimiento de medida con un pie de rey.
a. Esta medida se realiza con las mandíbulas exteriores, y se utilizara

para medidas exteriores o espesores.
b. Esta medida se realiza con las orejas interiores, y se utilizara para

medidas interiores o diámetros interiores.
c. Esta medida se realiza con la varilla de profundidad, y se utilizara

para medidas tales como profundidad de orificios.
d. Esta medida se realiza con las mandíbulas exteriores, y se utilizara

para medidas exteriores o espesores.
Para realizar una lectura de medida en el pie de rey, debemos leer de izquierda a
derecha.
Primero se lee en la regla fija desde el cero de la escala fija hasta el cero del pie de
rey, luego se agrega la lectura correspondiente al pie de rey, que será con la que
coincida con una cualquiera de las divisiones de la regla fija y esta lectura se
multiplica por la precisión o resolución del instrumento.
1.4.4 Micrómetro Plamer.
El micrómetro es un instrumento de medición de alta precisión. Es un dispositivo

que mide el desplazamiento del husillo cuando este es movido mediante el giro de
un tornillo, lo que convierte al movimiento giratorio del tambor en movimiento lineal
del husillo. El desplazamiento de este lo amplifica la rotación del tornillo y el
diámetro del tambor. Al igual que él calibre pie de rey se puede aumentar su
precisión acoplando un nonio.
332
Figura 1.4 Micrómetro. 1. Palpador fijo. 2. Palpador móvil. 3. Tubo. 4. Arco. 5. Cachas. 6. Regla
Graduada. 7. Tambor graduado. 8. Husillo
El fundamento del nonio es semejante al del calibre pie de rey.
Para realizar una lectura de medida en el micrómetro palmer, primero se lee la

marca de la regla graduada y después se lee la marca del tambor graduado,
teniendo en cuenta en nonio si el instrumento dispone de él. Un ejemplo de medida
es el siguiente:
La lectura comenzara por la parte entera del tambor fijo, que en nuestro caso es 4
mm. Acto seguido se leerán la segunda cifra de la medida, las cuales en este caso
tiene una apreciación de 0.5 mm, como se puede ver en nuestro caso después de
la primera lectura tenemos una división más de 0.5 mm, la cual corresponde a 4.5
mm. Por último se leerá la medida correspondiente al tambor móvil con una
apreciación de 0.01 mm, la marca de esta medida tiene que coincidir con la línea
divisoria del tambor fijo, en este caso la medida es de 0.49 mm. Si sumamos todas
las medidas, tenemos que la medida final es 4.99 mm.
333
Dentro de la gama de micrómetros disponibles se puede diferenciar los siguientes:

• Micrómetro para ranuras: En este micrómetro ambos topes tiene
un pequeño diámetro con el objeto de medir pernos cuñas, ranuras,
etc., el tamaño estándar de la porción de medición es de 3 mm de
diámetro y 10 mm de longitud.
• Micrómetro de puntas: Estos micrómetros tienen ambos topes en
forma de punta. Se utiliza para medir el espesor del alma de
brocas, el diámetro de raíz de roscas externas, ranuras pequeñas y
otras porciones difíciles de alcanzar. El ángulo de los puntos puede
ser de 15, 30, 45, o 60 grados. Las puntas de medición
normalmente tiene un radio de curvatura de 0, 3 mm, ya que
ambas puntas pueden no tocarse; un bloque patrón se utiliza para
ajustar el punto cero. Con el objeto de `proteger las puntas, la
fuerza de medición en el trinquete es menor que la del micrómetro
estándar de exteriores.
• Micrómetro de profundidad: consta de un manguito graduado en
forma inversa al micrómetro común, ya que a medida que se
introduce el tope móvil el nonio marca mayor profundidad. Tiene un
apoyo en forma de T y además posee varillas calibradas que se
pueden cambiar para medir mayores profundidades que la
permitida por el nonio.
Figura 1.5 Micrómetro de profundidad.
• Micrómetro tipo discos para espesor de papel: Este tipo es

similar al micrómetro tipo discos de diente de engrane, pero utiliza
un husillo no giratorio con el objeto de eliminar torsión sobre la
superficie de la pieza, lo que hace adecuado para medir papel o
`piezas delgadas.
• Micrómetro para espesor de láminas: Este tipo de micrómetros
tiene un arco alargado capaz de medir espesores de láminas en
porciones alejadas del borde de estas. La profundidad del arco va
de 100 a 600 mm.
334
• Micrómetro para dientes de engrane: El engrane es uno de los

elementos más importantes de una máquina, por lo que su
medición con frecuencia requerida para asegurar las características
deseadas de una máquina.
• Micrómetro de interiores: Al igual que los micrómetros de
exteriores los de interiores están diversificados en muchos tipos
para aplicaciones específicas y pueden clasificarse en los
siguientes tipos:
- Tubular.
- Calibrador.
- 3 puntos de contacto.
Figura 1.6 Micrómetro de interiores.
1.4.5 Máquinas de medir.
Su precisión llega hasta las 0,5 micras, no solo se utilizan para las medidas de
piezas sino que también son usados para toda clase de verificadores de
dimensiones fijas. La parte fundamental es el carro porta reglas que constas de:
• Una regla visible graduada en mm.
• Una regla patrón, es muy sensible y está protegida por un cristal y
cerrada herméticamente.
La medición se realizara colocando la pieza con uno de sus extremos en contacto

con el palpado fijo y llevando el carro porta reglas hacia ella hasta que haga
contacto con el otro extremo. Todas las medidas se realizan con la misma presión
ya que colocaremos un palpador de presión, la lectura de los mm se realizara
sobre la regla visible mientras que la decimas y la centésima de mm se hace
leyendo el visor.
El visor tiene dos ventanas una donde se observa 1 decima de milímetro y otra
más grande donde se mide la milésimas de milímetro
Estas máquinas de medir dan muchos problemas debido a su delicadez por eso lo
que se ha hecho es sustituir estas reglas por máquinas electrónicas denominas
optoelectrónicas. Los problemas de las estas máquinas son el coste de los
accesorios.
335
Para su uso lo primero será posicionar bien los palpadores y luego ya posicionar
correctamente la pieza lo cual lo haremos mediante unos carros situados en la
bancada que me permiten mover las piezas en todas direcciones. Se puede hacer
de la siguiente manera:
1. Colocar una bloque patrón con una medida ya conocida.
2. Retirar el bloque patrón y colocar la pieza a medir.
1.4.6 Reglas optoelectrónicas.
Son reglas de vidrio en la que hay grabado trazos de 20 micras de ancho

separados también por una anchura de 20 micras, detrás de la regla hay una
lámpara que envía rayos luminosos concentrados por un condensador. Estos rayos
después de atravesar los espacios libres de una placa de exploración son recibidos
por un captador de silicio que transforma los rayos luminosos en corriente eléctrica
y llegan hasta un contador. Se llega a tener una apreciación de micras de
apreciación.
1.4.7 Medición laser.
Un laser es una luz amplificada por estimulación de la longitud de onda de la luz.

Esta medición tiene varios tipos:
• Tiempo de vuelo.
• Por triangulación.
• Diferencia de fases: tenemos un emisor que lanza un rayo laser
de λ1 el cual llega a un interferómetro. El emisor lanza otra longitud
de onda λ2 muy parecida a λ1 de tal forma que el interferómetro es
transparente.
λ1 atraviesa el interferómetro y continua hasta el final de la
distancia a medir donde se habrá colocado el reflector móvil,
mientras que λ2 que es la q se desvía 90º y después de ser
reflejado en el reflector fijo vuelve paralelo al incidente produciendo
interferencia con λ1.
336
MANUAL DE TÉCNICAS
CONFOR MECÁNICA
A Y NORMALIZACIÓN.
Figura 1.7 Esquema funcional de una máquina

máquina láser para medir longitud.
El receptor a veces tendremos luz y otra sombra, es decir cada λ/4

habrá luz o sombra. La apreciación será de 0,01 – 0,001.
Sus aplicaciones son:

• Medidas de longitudes y ángulos.
• Comprobación de superficies planas en bancadas
bancadas y mármoles.
• Medida de cabeceros.
• Medidas de alimentación y ortoganilidad.
1.5 Instrumentos de comparación.
Son instrumentos de lectura amplificada que no miden una cota sino que comparan
la de una pieza con la de otra tomada con patrón. Como se dijo en el punto 1.3 los
instrumentos de comparación se pueden clasificar en 2 bloques en función de su
método de ampliación, por tanto si aplicamos este criterio tenemos los siguientes
tipos:
• Ampliación mecánica.
• Ampliación neumática.
1.5.1 Instrumentos de comparación por amplificación mecánica.
Dentro de los instrumentos de comparación por amplificación mecánica,

mec podemos
destacar los siguientes:
• Comparadores de palanca: la amplificación se obtiene por medio
de palanca o brazos desiguales,
desiguales, el campo de medida
medi está muy
limitado,
ado, si queremos aumentar la precisión debemos aumentar el
número de palancas. Una ventaja de estos instrumentos es que
tienen muchas sensibilidad y por tanto elevada amplificación.
337
• Relojes comparadores: es una esfera atravesada por un vástago

el cual en uno de sus extremos lleva un palpado y en el otro un
casquillo para levantar el palpado y cambiar la pieza a medir. La
amplificación se obtiene por la acción de una cremallera solidaria al
palpador y actúa sobre un sistema de ruedas dentadas,
normalmente la esfera esta divida en 100 partes que cada una vale
0,01 mm. Se suelen utilizar para comparación de cotas, verificación
de paralelismo y para conicidad. Se puede acoplar a un micrómetro
o un pie de rey.
Figura 1.8 Reloj comparador.
1.5.2 Instrumentos de comparación por amplificación neumática.
En estos aparatos la amplificación está basada en los cambios de presión que se

producen en una cámara en la que entra un gas a una velocidad constante al
variar las condiciones de salida del gas por un orificio.
El más conocido es el denominado comparador solex o micrómetro solex.
El comparador SOLEX es un comparador neumático de baja presión constante de

2 secciones principales que son:
• La fuente de aire: compresor de aire con dispositivo regulador de
aire, filtro y dispositivo de aire.
• La sección de medición: Plano de revisión, escala de comparación,
palpadores intercambiables.
Solo trataremos de las aplicaciones a las medidas de longitud por comparación. A

este efecto, los aparatos empleados pueden subdividirse en 2 grupos, que
comprenden:
• Los aparatos de válvula, los cuales se conectan al manómetro y en
los que el palpador se apoya sobre la pieza a medir o sobre el
338
MANUAL DE TÉCNICAS
CONFOR MECÁNICA
A Y NORMALIZACIÓN.
patrón de calibrado; la variación de cota de la pieza arrastra la

variación de la abertura de la válvula,
válvula, la cual determina el escape
del aire;
• El otro grupo corresponden los aparatos de surtidores, tales como
el esferómetro, en los cuales el escape de aire está est determinado
por la distancia entre el surtidor y la superficie misma de la pieza.
La tendencia es preferir el empleo de los aparatos de válvula, pues en los de

surtidor el caudal del surtidor de salida está
est influido por el estado de superficie de
la pieza controlada, lo que no ocurre en los aparatos de válvula. Por otra parte, es
precisamente sobre esta ta propiedad en la que se basa el aparto Nicolau para el
control de los estados de superficie.
Figura 1.9 Comparador solex.
1.6 Instrumentos de verificación.
Comprueban si una medida está comprendida dentro de unos valores

v máximos y
minimos previamente señalados,
señalados, indican si la pieza esta correcta, escasa o
excesiva pero no señalan su longitud se utiliza exclusivamente para trabajo en
serie, las piezas a acabar deben estar acabadas y limpias para obtener un uso
correcto. Son los calibres pasa no pasa.
339
1.6.1 Instrumentos de verificación para dimensiones fijas.
Este tipo de instrumentos pueden ser sencillos o dobles, es decir con Max y min en
distintos aparatos o en uno. Según el tipo de pieza a verificar pueden ser de dos
tipos:
• Calibres para piezas macho: pueden ser de varios tipos:
- Anillos: es de contacto integral porque la totalidad de la
superficie de medición roza con la pieza de medida. Suele
llevar en le superficie exterior y moleteado para un mejor
manejo y se utiliza por parejas. El anillo no pasa se suele
desgastar antes. Sus características son:
Gran precisión.
Resistencia al desgaste.
Acabado de superficies .
Estar desmagnetizadas.
Construidos con aceros muy duros y resistentes.
Temperatura de comprobación de los calibres 20 ºC.
- Herradura: son de contacto localizado o parcial.

Generalmente solo tocan a la pieza a medir en una zona muy
pequeña. Permite verificar cualquier tipo de macho
• Calibres para piezas hembra: ay que destacar el tampón. Son
cilindros donde el cilindro de diámetro mínimo tiene mayor altura
que el de diámetro Max. Este instrumento es de contacto integral,
luego detecta errores de forma. Todos tiene grabado la cota
nominal, posición y calidad de la tolerancia y el valor límite de
tolerancia en micras.
El inconveniente que para medidas grandes son demasiado
pesados por eso para medidas grandes son las varillas.
1.6.2 Calibres fijos para roscas.
Los calibres fijos para rosca, también conocidos como peines de roscas, están
formados por un conjunto de plantillas, donde cada una de ellas satisface las
características de un tipo de rosca distinto ya sea roscas Métricas (Internacional
60º), Whithworth (55º) o cualquier otro tipo.
340
Para verificar una rosca es conveniente que la rosca macho tenga todas sus
dimensiones iguales o menores que la del perfil teórico y que la rosca hembra
tenga todas sus dimensiones iguales o mayores.
1.6.3 Calas patrón.
Las calas patrón son piezas de muy alta precisión utilizadas como referencia por
los aparatos de medida. Reciben también el nombre de galga Johansson o bloque
calibradores.
Son paralepípedos rectangulares de acero templado y rectificados, cuyas

superficies opuestas son paralelas y planas. Los bloques calibradores se fabrican
en cuatro grados:
• Calidad 1: laboratorios y comprobación de calibres, 00, k.
• Calidad 2: control y examen de piezas, 0, 1.
• Calidad 3: fabricación de herramientas, 1, 2.
• Calidad 4: empleo en talleres, 2, 3.
1.6.4 Metrología óptica.
Dentro del campo de la metrología óptica podemos destacar los siguiente

instrumentos.
• Microscopios: Las aplicaciones de estos aparatos están
destinadas fundamentalmente a la medición de longitudes, pero su
campo de medición es más reducido empleándose en
consecuencia para la medición de piezas relativamente pequeñas,
reglas, herramientas, etc.
El objeto de muy pequeñas dimensiones que se desea examinar se
coloca en una placa de vidrio llamado porta objetos, se coloca a
distancia algo superior a la distancia focal del objeto, iluminándola
por la parte inferior mediante un espejo plano. Se forma una
imagen real y aumentada dentro de la distancia focal del ocular
que a su vez produce una imagen virtual, todavía mayor en algún
punto situado entre el próximo y el distante del observador.
• Lupas: Permite que el ojo vea una imagen según el ángulo visual
mayor que el ángulo con el que vería el objeto sin su intermedio. La
relación entre los dos ángulos representa el aumento angular.
• Proyectores de perfiles: En estos aparatos la imagen del perfil de
la pieza es aumentada por un microscopio y proyectada por medio
de espejos sobre una pantalla de vidrio deslustrado. El aumento de
341
MANUAL DE TÉCNICAS
CONFOR MECÁNICA
A Y NORMALIZACIÓN.
las dimensiones de las piezas en imagen proyectada puede ser de

10, 20, 50 y hasta 100 veces.
Las mediciones del perfil proyectado pueden hacerse sobre la
pantalla con reglas graduadas, teniendo en cuenta el aumento
aument de la
imagen. Las mediciones regulares se realizan con transportadores
graduados de material transparente. Las proyecciones luminosas
pueden realizarse por dos procedimientos:
- Proyección diastólica: la iluminación se hace por la parte
posterior de la pieza,
pieza, obteniéndose sobre la pantalla la silueta
oscura
- Proyección episcópica: la luz se proyecta desde arriba. La
ventaja es que en vez de ver una sombra veo la pieza
Figura 1.10 Proyector de perfiles.
1.7 Instrumento para el control de ángulos.
Como en los apartados

partados anteriores los instrumentos de control de ángulos se
pueden dividir en dos categorías principales y se diferencian en su aplicación, ya
que un grupo será para medida y control, mientras que el otro grupo es para
verificación de ángulos.
1.7.1 Control y medición de ángulos.
Este tipo de instrumentos se utilizara para medir ángulos y ajustes de ángulos en

una serie de pieza. Los aparatos usados para la medida de ángulos serán
microscópicos goniómetros..
342
• Transportador de ángulos o goniómetro: formados por dos

brazos articulados diferenciándose de las falsas escuadras en que
uno de los brazos es solidario con un medio disco graduado en
grados y fracciones.
Figura 1.11 Goniómetro.
1.7.2 Verificadores de ángulos.
Los verificadores de ángulos tienen la misma función que los instrumentos de

verificación, es decir, su finalidad por la cual se usan es para saber si la pieza a
verificar cumple una serie de requisitos necesarios para que la pieza sea correcta.
Dentro de este tipo de instrumentos podemos destacar los siguientes:

• Calibres de ángulos o plantillas: son utilizados con el control de
ángulos para los cuales aun siendo usuales no existen escuadras.
• Tampones y anillos cónicos: para superficies de revolución
efectuándose el control del ángulo de la pieza poniéndose en
contacto con la pieza.
• Falsas escuadras: formadas por dos brazos articulados alrededor
de un eje que permite obtener desde 0 a 180º se utiliza para
controlar ángulos después de ser ajustados.
Figura 1.12 Falsa escuadra.
• Regla de senos: A fin de facilitar la medición de ángulos, lo que se

hace dificultoso en la técnica en algunos casos realizarlos con
343
transportador o goniómetro, se utiliza la regla o barra de senos que

permite medir un ángulo cualquiera utilizando resoluciones
trigonométricas con error menor a 5 minutos.
Se utiliza este instrumento para la construcción de útiles,
herramientas, en trazados, para efectuar ajustes, comprobaciones
y otras operaciones que requieran gran exactitud en la medición u
obtención de piezas angulares.
La regla de senos, está constituida por una barra de acero (F) de
alta resistencia al desgaste, cuidadosamente rectificada, de gran
robustez, con agujeros (o) en su cuerpo para hacerla más liviana.
Sus dos extremos están rebajados y en cada uno de ellos se
encuentra dispuesto, haciendo contacto con las superficies de los
rebajes de la barra, un cilindro (d) de acero especial templado,
cementado y rectificado. Por lo tanto la regla posee dos de estos
cilindros los cuales tienen igual diámetro y longitud y hacen
contacto con las superficies de rebajes por dos de sus generatrices
a 90º, estando atornillados.
Los centros de los cilindros se encuentran sobre una línea (A-B)
exactamente paralela al eje de la barra y a sus superficies superior
e inferior.
La regla apoya sobre una mesa (m) de máquina herramienta o
mármol de ajuste, por medio de la parte inferior de los cilindros
siendo la precisión del paralelismo de las superficies de la regla y
de la base de apoyo de ±0,001 mm.
Figura 1.13 Regla de senos.
344
1.8 Control de superficies
La finalidad de estos instrumentos es verificar que las superficies son correctas ya

sea para el trabajo o para el acabado de una pieza. Se diferencian tres categorías
principales que son:
• Control de superficies planas o esféricas.
• Control de paralelismo.
• Control de superficies planas o esféricas.
Los factores que definen una superficie son:

• Rugosidad: representa la irregularidad de la superficie, mas o
menos finura
• Ondulación: irregularidad de superficie que tiene mayor espaciado
que la rugosidad
• Sentido de la rugosidad: dirección de las estrías
• Ancho de estrías.
Para realizar el control de una superficie se utiliza los siguientes instrumentos:

• Mármoles de verificación: construidos de una gruesa placa de
fundición perlítica.
• Reglas: se puede comprobar si una superficie es plana apoyando
una regla y observando si pasa luz por debajo de ella.
• Niveles: Los niveles se usan para inspeccionar superficies planas y
ángulos rectos. La mayoría de los niveles que se usan en el taller
de maquinado pertenece al tipo de alcohol o de burbuja y se utilizan
en una amplia gama de ajustes de piezas de trabajo y en la
instalación de maquinas herramientas.
1.8.1 Control de paralelismo.
Para el control de paralelismo se suelen utilizar instrumentos definidos en

apartados anteriores como pueden comparadores o niveles.
345
2 TOLERANCIAS Y AJUSTES.
2.1 Tolerancias.
Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a

éstas las medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero
cuando se fabrican piezas en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran
cantidad de ejes de una vez por razones de economía y rapidez, y por otro lado
deben fabricarse los bujes o cojinetes para esos ejes, tanto éstos como los bujes
deberán cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar unos con otros,
puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del eje y buje que
encajen.
Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o
guardar cada pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje
indistintamente, es decir, que exista intercambiabilidad.
Para que ello ocurra, como es imposible prácticamente lograr la medida “nominal”
especificada o deseada prevista de antemano, se admiten pequeñas diferencias,
estableciendo límites, dentro de los cuales se toleran dimensiones mayores o
menores que las nominales, es decir, se adoptan medidas máximas y mínimas a
éstas, debiendo la pieza construida encontrarse comprendida entre estos valores.
Por lo tanto podemos establecer algunos conceptos para la fabricación de piezas

en serie.
• Medida nominal (N): es la medida básica o de partida en la
ejecución de una pieza. Es decir la cota o línea de cero del dibujo,
la que se desearía obtener.
• Medidas límites: son las medidas mayor y menor que la nominal
toleradas o permitidas.
• Medida máxima (Max): es la medida límite mayor que la nominal.
• Medida mínima (Min): es la medida límite menor que la nominal.
• Tolerancia (T): es la diferencia entre la medida máxima y la medida
mínima:
T= Max - Min 2.1
346
MANUAL DE TÉCNICAS
CONFOR MECÁNICA
A Y NORMALIZACIÓN.
2.1.1 Posición de tolerancia.
El sistema de tolerancias ISO ha establecido 28 posiciones. Cada posición se

denomina por una letra. Se utilizan letras mayúsculas
mayúsculas para señalar la posición de la
tolerancia en agujeros y letras minúsculas para indicar la posición de la tolerancia
en ejes.
En el agujero:
• De “A” a “H” la zona de tolerancia está por encima de la línea cero
siendo la diferencia fundamental la diferencia
diferencia inferior “Di”. En “H” la
Di = 0.
• De “K” a “ZC” la zona de tolerancia está por debajo de la línea cero
siendo la diferencia fundamental la diferencia superior “Ds”.
Figura 2.1
1 Posiciones de la tolerancia en los agujeros.
En el eje:
• De “a” a “h” la zona de tolerancia está por debajo de la línea cero
siendo la diferencia fundamental la diferencia superior (ds). En “h”
la ds = 0.
• De “k” a la “zc” la zona de tolerancia está por encima de la línea
cero siendo su diferencia fundamental la diferencia inferior
infe “di”.
347
MANUAL DE TÉCNICAS
CONFOR MECÁNICA
A Y NORMALIZACIÓN.
Figura 2.2
2. Posiciones de la tolerancia en los ejes.
2.1.2 Calidades IT.
Las tolerancias dimensiónales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o

índice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo
grado de precisión
ecisión para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad
de la pieza, menor será la tolerancia.
La Norma ISO 286(I)-62

62 distingue 18 calidades designados
designados como IT01, IT0, IT1,
IT2,..., IT16.
348
2.1.3 Valores de tolerancia.
Según la norma ISO cada posición de los sistemas anteriores tiene unos valores
de tolerancia normalizados. En el caso de los agujeros estos valores son los
siguientes:
349
Por otro lugar están los valores de los ejes, estos son los siguientes:
350
2.1.4 Representación de las cotas en los ejes y agujeros.
Para acotar las medidas de una pieza se realizara de la siguiente. Se indican la

nominal con los límites admisibles, anteponiéndose los signos más (+) o menos (-)
según corresponda. También se colocan las dimensiones máxima y mínima o
también utilizando la notación de los sistemas de ajustes.
El siguiente dibujo explicara los dos distintos tipos de acotación posibles, son los
siguientes:
Figura 2.3 Acotación de ejes y agujeros según la ISO.
2.2 Sistemas de ajuste.
Se denomina sistema de ajuste a la forma sistemática que se utiliza para realizar la

combinación del ajuste de dos piezas que deben acoplarse entre ellas, y tienen por
objeto facilitar la interpretación de tipo de ajuste que compongan ya sea forzado,
deslizante u holgado.
Los sistemas de ajuste normalizado son los siguientes:

• Sistema de agujero único o agujero base.
• Sistema de eje único o eje base.
Cuando se deben ejecutar un par de piezas que actuarán en relación de

dependencia entre ambas, se dice que se deben ajustar entre sí. Generalmente el
351
ajuste se realiza entre una pieza que debe penetrar en otra (macho) y una pieza
que debe ser penetrada por la primera (hembra).
Los tipos ajustes se pueden clasificar en tres grupos principales:

• Ajuste móvil o con juego.
• Ajuste fijo o con apriete.
• Ajuste indeterminado.
2.2.1 Sistema de agujero único o agujero base.
En el sistema ISO sistema de agujero único o agujero base, aquel en el que la

diferencia inferior es cero, es decir, la zona de tolerancia está en la posición H.
Este sistema está constituido por un conjunto de ajustes en el que los diversos
juegos o aprietes se consiguen asociando a un agujero con zona de tolerancia H,
un eje con posición variable.
Figura 2.4 Sistema de agujero único o agujero base.
2.2.2 Sistema de eje único o eje base.
En este sistema de eje único o eje base, tiene como diferencia superior un valor
cero, o sea, la zona de tolerancia está siempre en la posición h.
Es un conjunto sistemático de ajuste en el cual los diversos aprieto o juegos se

consiguen asociando a un eje con zona de tolerancia en posición constante h, un
agujero con diferentes posiciones.
352
Figura 2.5 Sistema de eje único o eje base.
2.2.3 Ajuste móvil o con juego.
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un juego entre las piezas que componen
el ajuste, siendo móvil una respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero
está situada completamente por encima de la zona de tolerancia del eje.
Este tipo de ajuste se utilizará siempre que las piezas que lo componen tengan que
deslizarse o girar una dentro de la otra. Para la buena elección del mismo, es
necesario tener en cuenta la precisión de guía del eje, el estado de las superficies
de ajuste, la clase de lubricante y la temperatura que adquirirá en el
funcionamiento.
Los conceptos más importantes son:

• Juego mínimo (Jmin). En un ajuste con juego, es la diferencia
positiva entre la medida mínima del agujero y la medida máxima del
eje.
_ < W ` 2.2
• Juego máximo (Jmax). En un ajuste con juego, es la diferencia
positiva entre la medida máxima del agujero y la medida mínima del
eje.
_9 = <` − 2.3
• Tolerancia de ajuste (TJ). Es la oscilación máxima del juego, es
decir, la diferencia entre el juego máximo y el juego mínimo. A su
vez, es igual a la suma aritmética de las tolerancias de las piezas
que componen el ajuste.
8_ = _9 − _ 2.4
8_ = <` − − < − ` 2.5
353
8_ <` W W < + ` 2.6
8_ = <` − < + ` − 2.7
8_ = 8 + 2.8
Figura 2.6 Ajuste con juego.
2.2.4 Ajuste fijo o con aprieto.
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las piezas que componen
el ajuste. La zona de tolerancia del agujero está situada completamente por debajo
de la zona de tolerancia del eje.
Este tipo de ajuste se elegirá para piezas que sea necesario asegurarse que han
de quedar íntimamente unidas entre sí, pudiendo necesitar o no seguro contra el
giro y deslizamiento. Para la adopción acertada de este ajuste es necesario tener
en cuenta principalmente: el aprieto que ha de tener el ajuste, el espesor de las
paredes, ver si el eje es hueco o no, resistencia del material empleado y estado de
las superficies de ajuste.
• Aprieto mínimo (Amín). En un ajuste con aprieto, es la diferencia
positiva entre la medida mínima del eje y la medida máxima del
agujero, antes del montaje de las piezas.
Rí = − <` 2.9
• Aprieto máximo (Amax). En un ajuste con aprieto, es la diferencia
positiva entre la medida máxima del eje y la medida mínima del
R9 = ` − < 2.10
354
• Tolerancia de ajuste (TA). Es la oscilación máxima del aprieto, es

decir, la diferencia entre el aprieto máximo y el aprieto mínimo. A su
vez, es igual a la suma aritmética de las tolerancias de las piezas
que componen el ajuste.
8 R9 W Rí 2.11
8R = ` − < − − <` 2.12
8R = ` − < − + <` 2.13
8R = <` − < + ` − 2.14
8R = 8 + 2.15
Figura 2.7 Ajuste con aprieto.
2.2.5 Ajuste indeterminado.
Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a juego o aprieto entre las piezas que
componen el ajuste. Las zonas de tolerancia del agujero y del eje se solapan entre
sí. Este tipo de ajuste se elige para piezas que sea necesario determinar bien su
posición y que requieren efectuar montajes y desmontajes con relativa frecuencia:
piñones intercambiables, poleas en sus ejes, etc.
• Juego máximo (Jmax). En un ajuste incierto, es la diferencia
positiva entre la medida máxima del agujero y la medida mínima del
eje.
_9 = <` − 2.16
355
• Aprieto máximo (Amax). En un ajuste incierto, es la diferencia

positiva entre la medida máxima del eje y la medida mínima del
R9 ` W < 2.17
• Tolerancia de ajuste (TI). Es la suma entre el juego máximo y el
aprieto máximo. A su vez, es igual a la suma aritmética de las
tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
8a = _9 + R9 2.18
8a = <` − + ` − < 2.19
8a = <` − < + ` − 2.20
8a = 8 + 2.21
Figura 2.8 Ajuste con indeterminado.
356
BLOQUE VII: AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE

FABRICACIÓN.
1 CONTROL NUMÉRICO (CN).
C.N. se refiere al control numérico de máquinas, generalmente Máquinas de

Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a través de un
computador y la máquina está diseñada a fin de obedecer las instrucciones de un
programa dado.
Estas maquinas son el resultado de ubicar un microordenador en cada máquina

C.N., lo que permite que los programas puedan ser almacenados y desarrollados
y desarrollados localmente eliminando o reduciendo un buen numero de los
problemas operativos de aquellas. Las maquinas CN ofrecen una mayor flexibilidad
porque están dotadas de control digital en lugar de circuitos cableados, lo cual
permite que se puedan incorporar con facilidad nuevas opciones y se puedan
resolver los problemas de hardware de forma sencilla. Además, el ordenador
puede analizar la precisión con que están programadas las piezas a fabricar y si
han de reprogramarse antes de poner la maquina en marcha.
1.1 Programación en CN.
Para conseguir que una MH de CN ejecute las acciones y movimientos deseados

deben ser introducidos en el CN las correspondientes informaciones, éstas pueden
ser:
• Informaciones geométricas: son aquellas que definen datos y
condiciones de mecanizado, que tienen que ver directa o
indirectamente con la geometría de la pieza y de la herramienta.
Por ejemplo, dimensiones de la pieza, acabado superficial,
tolerancias, dimensiones de la herramienta longitud de las carreras,
etc.
• Informaciones tecnológicas: son aquellas que describen datos
referentes a las condiciones de mecanizado, los materiales, el
modo de funcionamiento se la MH, etc. Es decir, todos aquellos
datos que no tienen que ver con la geometría de la pieza. Por
ejemplo, velocidad de avance, material de la pieza y de la
herramienta, tipo de refrigerante, modo de funcionamiento de la
MH, etc.
• Información para el transcurso del programa: son aquellas que
se refieren al orden e indicaciones para la realización del mismo,
por ejemplo el principio del programa, anotaciones, subprogramas,
bucles funciones auxiliares y preparatorias.
357
Pues bien, a la elaboración de dicha información así como la traducción en un

lenguaje que puede ser comprendido por el C.N. de la MH, se le denomina
programación.
En una pieza concreta al conjunto de órdenes sucesivas representadas por

códigos cuyo fin es indicar a la MH los movimientos se le denomina “programa
pieza” o simplemente “programa”.
Este programa debe ser introducido en el control numérico para que este actúe de
traductor o interprete de los códigos efectuados y se encargue de la ejecución en
el sistema mecánico al que esté asociado. Cuando la calidad, precisión y forma de
la pieza son de entera responsabilidad del programador que ha realizado el
programa de forma que éste se asimilado directamente por el CN se le llama
“programación manual”.
1.1.1 Programación manual.
En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de

razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado
comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanización
de la pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado

se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda.
Este conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una
secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas,
funciones máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un
bloque de programa consta de varias instrucciones.
El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo

anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo
particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de
programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera
servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres
más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre
otros, los siguientes:
• N: es la dirección correspondiente al número de bloque o
secuencia. Esta dirección va seguida normalmente de un número
de tres o cuatro cifras.
• X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los
ejes X, Y, Z de la máquina herramienta. Dichas cotas se pueden
programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al
cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente.
358
• G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se

utilizan para informar al control de las características de las
funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la
trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada temporizada,
ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La
función G va seguida de un número de dos cifras que permite
programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes. Algunas
de ellas son las siguientes:
- G00: El trayecto programado se realiza a la máxima
velocidad posible, es decir, a la velocidad de desplazamiento
en rápido.
- G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta
se mueve a lo largo de una línea recta.
- G02: Interpolación circular en sentido horario.
- G03: Interpolación circular en sentido antihorario.
- G33: Indica ciclo automático de roscado.
- G40: Cancela compensación.
- G41: Compensación de corte hacia la izquierda.
- G42: Compensación de corte a la derecha.
- G77: Es un ciclo automático que permite programar con un
único bloque el torneado de un cilindro, etc.
• M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o
complementarias. Se usan para indicar a la máquina herramienta
que se deben realizar operaciones tales como parada programada,
rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc.
La dirección m va seguida de un número de dos cifras que permite
programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes. Alguna de
ellas son las siguientes:
- M00: Provoca una parada incondicional del programa,
detiene el husillo y la refrigeración.
- M01: Alto opcional.
- M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último
bloque del programa y posibilita la parada del control una vez
ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el
mismo bloque.
- M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido
horario
- M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido
antihorario, etc.
359
La siguiente tabla muestra las funciones G para un torno programado con FAGOR
8050.
G00 Posicionamiento rápido
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular a derechas (sentido horario)
G03 Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-horario)
G04 Temporización
G05 Trabajo en arista matada
Interpolación circular con programación centro arco en coordenadas
G06
absolutas
G07 Trabajo en arista viva
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior
G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos
G20 Llamada a subrutina estándar
G21 Llamada a subrutina paramétrica
G22 Definición de una subrutina estándar
G23 Definición de una subrutina paramétrica
G24 Final de subrutina
G25 Salto/llamada incondicional
G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0
G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0
G28 Salto/llamada condicional si es menor
G29 Salto/llamada condicional si es igual o mayor
G31 Guardar origen de coordenadas
G32 Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31
G33 Roscado
G36 Redondeo controlado de aristas
G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
G40 Anulación de compensación de radio
G41 Compensación de radio a izquierdas
G42 Compensación de radio a derechas
G53/G59 Traslados de origen
P0 P1 P4 P5 P7 P8 P9 P12 P13 P14 Ciclo fijo de desbastado siguiendo el
G66
perfil de la pieza
G68 P0 P1 P5 P7 P8 P9 P10 P13 P14 Ciclo fijo de desbastado (X)
G69 P0 P1 P5 P7 P8 P9 P10 P13 P14 Ciclo fijo de desbastado (Z)
G70 Programación en pulgadas
G71 Programación en milímetros
G72 Factor de escala
G81 P0 P1 P2 P3 P5 P7 P8 P9 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G82 P0 P1 P2 P3 P5 P7 P8 P9 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
G83 P0 P1 P4 P5 P6 P15 P16 P17 Ciclo fijo de taladrado
G85 P0 P1 P2 P3 P5 P7 P8 P9 P18 P19 Refrentado de tramos curvos
G86 P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P10 P11 P12 Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87 P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P8 P10 P11 P12 Ciclo fijo de roscado frontal
360
G88 P0 P1 P2 P3 P5 P6 P15 Ciclo fijo de ranurado longitudinal

G90 Programación de cotas absolutas
G91 Programación de cotas incrementales
G92 Preselección de cotas y limitación del valor máximo de S
G93 Preselección de origen de coordenadas polares
G94 Avance F en mm/minuto
G95 Avance F en mm/revolución
G96 Velocidad S en metros/minuto (Velocidad de corte constante)
G97 Velocidad S en revoluciones/minuto
En el caso una fresa con el mismo lenguaje de programación:

G00 Posicionamiento rápido
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular (helicoidal) a derechas (sentido horario)
G03 Interpolación circular (helicoidal) a izquierdas (sentido anti-horario)
G04 Temporización
G05 Trabajo en arista matada
G06 Interpolación circular con programación centro arco en coordenadas absolutas
G07 Trabajo en arista viva
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior
G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos
G10 Anulación imagen espejo
G11 Imagen espejo en el eje X
G12 Imagen espejo en el eje Y
G13 Imagen espejo en el eje Z
G17 Selección del plano XY
G18 Selección del plano XZ
G19 Selección del plano YZ
G20 Llamada a subrutina estándar
G21 Llamada a subrutina paramétrica
G22 Definición de una subrutina estándar
G23 Definición de una subrutina paramétrica
G24 Final de subrutina
G25 Salto/llamada incondicional
G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0
G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0
G28 Salto/llamada condicional si es menor
G29 Salto/llamada condicional si es igual o mayor
G31 Guardar origen de coordenadas
G32 Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31
G33 Roscado electrónico
G36 Redondeo controlado de aristas
G37 Entrada tangencial
G38 Salida tangencial
G39 Achaflanado
G40 Anulación de compensación de radio
G41 Compensación de radio a izquierdas
361
G42 Compensación de radio a derechas
G53/G59 Traslados de origen
G70 Programación en pulgadas
G71 Programación en milímetros
G72 Factor de escala
G73 Giro del sistema de coordenadas
G79 Ciclo fijo definido por el usuario
G80 Anulación de ciclos fijos
G81 Ciclo fijo de taladrado
G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización
G83 Ciclo fijo de taladrado profundo
G84 Ciclo fijo de roscado con macho
G85 Ciclo fijo de escariado
G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00
G87 Ciclo cajera rectangular
G88 Ciclo cajera circular
G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01
G90 Programación de cotas absolutas
G91 Programación de cotas incrementales
G92 Preselección de cotas
G93 Preselección de origen de coordenadas polares
G94 Velocidad de avance F en mm/minuto
1.1.2 Programación automática.
En este caso, los cálculos los realiza un computador, que suministra en su salida el
programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta razón recibe el nombre de
programación asistida por computador.
1.2 Fases de la programación.
Para la realización de un programa es necesario conocer o establecer las

siguientes fases de programación:
1. Capacidad y características de la MH: o sea potencia,

velocidades, esfuerzos admisibles, longitud de la carrera,
punto de origen, de referencia, etc. Pues de ellos depende
los parámetros de corte elegidos, herramientas, tamaño de
las piezas, operaciones a realizar, etc.
2. Las características del equipo de CN: como tipo de

control, número de ejes, interpolación, formato de bloques,
funciones codificadas, etc. pues de ellas dependerán las
operaciones de mecanizado así como el propio programa.
362
3. El plano de la pieza: pues en él constarán las dimensiones
de la misma antes y después del mecanizado, material,
acabado superficial y tolerancias, que influyen en la elección
de la herramienta así como en los parámetros de corte.
4. La importancia de la serie así como su repetición eventual y

complejidad, ya que de ellos depende el tipo de máquina a
utilizar.
5. El utillaje: comprende de los dispositivos de fijación,

plantillas y las herramientas con sus condiciones de
aplicación y dimensiones.
1.3 Ventajas del Control numérico.
Las ventajas, dentro de los parámetros de producción explicados anteriormente

son:
• Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles.
Gracias al control numérico se han podido obtener piezas muy
complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la
fabricación de aviones.
• Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable
para el trabajo con productos peligrosos.
• Precisión. Esto se debe a la mayor precisión de la máquina
herramienta de control numérico respecto de las clásicas.
• Aumento de productividad de las máquinas. Esto se debe a la
disminución del tiempo total de mecanización, en virtud de la
disminución de los tiempos de desplazamiento en vacío y de la
rapidez de los pocisionamientos que suministran los sistemas
electrónicos de control.
• Reducción de controles y desechos. Esta reducción es debida
fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una
máquina herramienta con control numérico. Esta reducción de
controles permite prácticamente eliminar toda operación humana
posterior, con la subsiguiente reducción de costos y tiempos de
fabricación.
363
2 MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO.
Las Máquinas Herramientas de Control Numérico (MHCN), constituyen una

modalidad de automatización flexible más utilizada; son máquinas herramientas
programadas para fabricar lotes de pequeño y medio tamaño de piezas de formas
complicadas; los programas de software sustituyen a los especialistas que
controlaban convencionalmente los cambios de las máquinas y constituciones que
incluye las tareas y sus velocidades así como algunas variables de control
adaptativo para comprobar aspectos tales como temperatura, vibración, control
adaptativo, condición del material, desgaste de las herramientas, etc., que
permiten proceder a los reajustes necesarios.
Estas máquinas pueden encontrarse en forma asilada, en cuyo caso se habla de

un modulo, o bien interconectadas entre sí por medio de algún tipo de mecanismo
automático para la carga y descarga del trabajo en curso, en cuyo caso se hablaría
de una célula de fabricación. En ocasiones las maquinas están dispuestas en
forma semicircular para que un robot pueda encargarse de manejar los materiales,
mientras que en otros la configuración es lineal. Cuando una máquina de control
numérico actúa de forma independiente, necesita contar con la presencia de un
operario, quien se ocupa de la carga y descarga de las piezas a procesar, los
programas y las herramientas.
Algunas máquinas CN incluyen “cartucheras” rotatorias con diferentes

herramientas. El programa de ordenador puede seleccionar la herramienta a
utilizar, de este modo, una máquina puede encargarse de realizar distintas
operaciones que antes había n de hacerse en varias. No solo es reduce aso el
tiempo de lanzamiento, sino que también se simplifica el flujo de elementos en
curso por el taller. En otros casos, frente a las maquinas se ubica un carrusel de
herramientas, materiales, etc. y aquellas, sin necesidad de intervención humana,
seleccionan con un “brazo” el instrumento o material que necesitan para desarrollar
una determinada tarea.
Se cree que, en un futuro, las máquinas de Control Numérico harán el trabajo de

precisión, mientras que los robots se limitaran a la carga, descarga y ensamblaje.
En los casos de producción de gran volumen, la automatización rígida, más
sencilla y barata, sería suficiente porque, aunque puede haber excepciones, las
maquinas CN y los robots son lentos.
Para determinar la conveniencia de estas maquinas en términos de coste habrá

que considerar la mano de obra, la disponibilidad de operarios especializados, tipo
y grado de precisión requerida, fiabilidad de las máquinas, etc. Algunas empresas
que producen una gama de productos estrecha se han dirigido, no obstante, a las
máquinas CN porque, aunque el coste de la programación sea alto, una vez hecha
esta, puede ser utilizada posteriormente sin necesidad de volver a programar.
364
BLOQUE VII: AUTOMATIZACIÓN
AUTOMATI DE LOS PROCESOS
OS DE FABRICACIÓN.
2.1 Componentes de una MHCN.
Una Máquina herramienta de control numérico se puede dividir en dos partes, las cuales
son:
• Máquina herramienta,
herramienta la cual al realizará las operaciones necesarias
en el proceso de fabricación.
• El dispositivo de control numérico,
numérico, que manejara la máquina
herramienta a lo largo del proceso de fabricación.
2.1.1 Componentes de la MH.
Las máquinas herramientas de C.N. constan de los mismos

mism componentes
principales que una máquina herramienta convencional. Solamente hay que
destacar alguna variación como pueden ser:
• Cambiadores de herramienta: ell cambio de herramientas puede
ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo, esto solo se
realiza en la práctica con fresadoras y taladradoras dotadas de
cabezales con adaptadores portaherramientas de acceso rápido y
sencillo.
Los tornos CN y centros de mecanizado de gran producción utilizan
cambiadores automáticos de herramientas que pueden albergar
a un
número variable de útiles dependiendo de su diseño.
Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de:
- Torreta de herramientas (tornos)
- Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de
mecanizado)
El cambio de herramienta se controla por por programación CN
caracterizándose por un giro de la torreta hasta que coloca en la
posición de trabajo aquella que se le solicita.
Fig.ura 2.1 Torreta de herramientas.
365
OS DE FABRICACIÓN.
En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para

cambiar la herramienta se emplea un manipulador o garra
adicional. La unidad de cambio de la máquina interrumpe el
mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha
girado hasta colocar al útil deseado en la posición de cambio, la
nueva herramienta. Simultáneamente
Simultáneamente la garra opuesta del
manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal. Un volteo
del manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada en el
hueco (estación) dejado por la primera en el almacén. La operación
solo dura segundos.
Figura 2.2 Carrusel

Car de herramientas.
• Medidas de desplazamientos: las posiciones de los elementos

móviles de las MHCN se pueden medir mediante dos sistemas:
- El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en
la guía de la mesa de la máquina. Las imprecisiones en el
giro del sinfín o en su acoplamiento no afectan a este método
de medida. Un resolver óptico determina la posición por
conteo directo en la rejilla o regleta graduada y transforma
esta información a señales eléctricas para su proceso por la
unidad de cambio
ca de herramienta.
Figura 2.3 Sistema directo para la medición de una posición
366
OS DE FABRICACIÓN.
- En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por
la rotación en el sinfín. Un revolver registra el movimiento de
un disco graduado solidario con el sinfín. La unidad u de
cambio calcula la posición del mediante el número de pasos
o pulsos generados durante el desplazamiento.
Figura 2.4 Sistema indirecto para la medición de una posición
Para conocer la posición exacta de cualquier elemento móvil de

una MHCN a lo largo de un eje de desplazamiento se emplean un
conjunto de dispositivos electrónicos y unos métodos de cálculo.
Estos elementos constan, básicamente, de una escala graduada y
el resolver capaz de "leer" dicha escala.
• Ejes complementarios: algunas MHCN disponen sponen de mesas
giratorias y/o cabezales para cabezales orientables. En ellas la
pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ángulos de
aproximación. Los ejes sobre los que giran estas mesas y
cabezales se controlan de forma independiente y se conocen
conoc con el
nombre de ejes complementarios de rotación. Su velocidad se
regula también de forma autónoma.
Los ejes complementarios de rotación se designan en la
programación C.N. como A, B, C.
Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas
piezas otras MHCN están dotadas de más de tres ejes de
desplazamiento principal.
Los centros de mecanizado presentan usualmente en adición a los
tres principales, un cuarto eje para la orientación del cabezal, un
quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto s (W) de
aproximación de la herramienta.
La trayectoria de la herramienta se define mediante la composición
de los desplazamientos en X, Y y Z.
367
En muchos casos el eje W sólo opera cuando el resto de los ejes

permanecen fijos y se usa para trabajos menores de taladrado en
cualquier dirección.
Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la
programación CN como U, V, W.
Figura 2.5 Centro de mecanizado de 6 ejes.
2.1.2 Dispositivo de control numérico.
El corazón de un sistema C.N. es un ordenador que se encarga de realizar todos

los cálculos necesarios y de las conexiones lógicas.
Teniendo en cuenta que el sistema C.N. es el puente de unión entre el operador y

la máquina-herramienta se necesitan dos interfaces (traductores):
• El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a
él conectados relacionados generalmente con dispositivos de
periféricos almacenamiento (lectoras de cinta perforada, casete,
disqueteras, etc.) o impresión de la información.
• El interfaz de control de la máquina-herramienta que esta
subdividido en múltiples conexiones de control y que afectan los
actuadores de ejes, del husillo principal, etc. hasta llegar al sistema
auxiliar de alimentación de energía.
368
2.2 Ventajas e inconvenientes de las máquinas herramientas con CN.
A continuación se enuncian algunas de las ventajas que presentan las máquinas

herramienta con CN:
• Reducción de los tiempos de ciclos operacionales. Las causas
principales de la reducción al mínimo de los tiempos superfluos
son:
- Trayectorias y velocidades más ajustadas que en las
máquinas convencionales;
- Menor revisión constante de los planos y hojas de
instrucciones;
- Menor verificación de medidas entre operaciones.
• Ahorro de herramientas y utillajes. El ahorro en concepto de
herramientas se obtiene como consecuencia de la utilización de
herramientas más universales.
• Mayor precisión e intercambiabilidad de las piezas.
• Reducción del porcentaje de piezas defectuosas.
• Reducción del tiempo del cambio de piezas.
• Reducción del tiempo de inspección.
Entre los inconvenientes podemos citar:

• Elevada inversión debida no sólo al precio de la MH y del equipo
de control, sino también, al de los elementos auxiliares.
• Es necesario una fase de programación que en algunos de los
casos puede ocupar medios humanos y materiales.
• No es fácil adaptar a los empleados a las nuevas técnicas
exigidas por el CN.
• Mayor responsabilidad de los operarios, ya que la máquina que
se pone en sus manos es de elevado precio.
369

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José María Juez Gil

Inocente Cambero Rivero

1 INTRODUCCIÓN AL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL. .... 15

2 MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: CON CONTACTO

3 MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: SIN CONTACTO

4 MECANIZADO ESPECIAL. .......................................................................... 144

5 NUEVAS TENDENCIAS EN EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE

BLOQUE II: CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA.

1 INTRODUCCIÓN AL CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA. 152

2 DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN FRIO. ........................................................ 160

3 DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN CALIENTE. .............................................. 182

BLOQUE III: CONFORMADO POR MOLDEO.

1 INTRODUCCIÓN AL MOLDEO. ................................................................... 200

3 MOLDES PERMANENTES. .......................................................................... 222

4 MOLDES ESPECIALES................................................................................ 230

5 METALURGIA DE POLVOS. PULVIMETALURGIA. ................................... 239

BLOQUE IV: TÉCNICAS DE UNIÓN.

1 UNIÓN POR SOLDADURA. ......................................................................... 244

3 SOLDADURA POR FUENTE ELÉCTRICA. SOLDADURA POR ARCO

4 SOLDADURA ELÉCTRICA. OTROS MÉTODOS DE SOLDADURA. ......... 289

5 SOLDADURA ELÉCTRICA. SOLDADURA POR RESISTENCIA

6 SOLDADURA POR ACCIÓN MECÁNICA. .................................................. 301

7 TÉCNICAS DE UNIÓN MIXTAS. .................................................................. 304

1 PROCESOS PRINCIPALES EN LAS TÉCNICAS DE SEPARACIÓN Y

BLOQUE VI: METROLOGÍA Y NORMALIZACIÓN.

1 METROLOGÍA. ............................................................................................. 326

2 TOLERANCIAS Y AJUSTES. ....................................................................... 346

1 CONTROL NUMÉRICO (CN). ....................................................................... 357

2 MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO. ..................................................... 364

BLOQUE I: MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.

1 INTRODUCCIÓN AL MECANIZADO POR ARRANQUE DE

El mecanizado por arranque de virutas, se realiza partiendo de productos

En la actualizad se tiende a producir piezas totalmente terminadas por moldeo o

1.1 Materiales mecanizables.

De forma general, se puede resumir en tres grandes grupos los materiales

1. Metales: La mayoría de los metales y sus aleaciones pueden

• Aceros de alta resistencia en base cobalto o níquel.

2. Plásticos y compuestos plásticos.

3. Cerámicos, a los que preferiblemente se les aplica el mecanizado

1.2 Maquinabilidad de los metales.

La maquinabilidad no responde a una e individual característica sino a un conjunto

Esto comporta serias dificultades para dar una definición de maquinabilidad y

En condiciones normalizadas, se mide por medio de ensayos, valorándolos según

La maquinabilidad no depende solamente de las características intrínsecas del

1. Composición química del material: Los elementos que más influencia

• El carbono gasta un 0,3% aumenta la maquinabilidad.

2. Construcción de los materiales: la estructura que más favorece la

3. Inclusiones contenidas: dependiendo de la naturaleza de las

4. Dureza: si el material es demasiado blando la viruta se desprende con

5. Acritud; como la acritud va en relación directa con la dureza, a mayor

6. Tamaño de grano; se admite en general que el aumento del tamaño del

1.3 Tipos de mecanizados.

Según el acabado superficial con el que se ha de obtener la pieza terminada, se

2. Acabado: Con el objetivo de obtener, no solo las medidas finales de la

3. Súper acabado o rectificado: Con la finalidad de alcanzar medidas muy

1.4 Procesos empleados en el mecanizado por arranque de material.

Mecanizado con abrasivos

Equipos con cinemática avanzada (HEXÁPODOS)

Nuevas tendencias Mecanizado de Alta Velocidad (M.A.V.)

Mecanizado de precisión y ultra-precisión.

2 MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL: CON

Acero al carbono 6º 25º * *