Guia Diseño y Optimizacion de Planes de Mantenimiento - Revision 2

ADVANCED TECHNOLOGY SERVICES INC
GUÍA TECNICA PARA EL DISEÑO Y

OPTIMIZACION DE PLANES DE
MANTENIMIENTO
SEPTIEMBRE 2020.
VERSION: PRIMERA.
SITIO 12 PROYECTOS
Diseño y optimización de planes de mantenimiento Proyectos Sitio 12

HOJA DE AUTORIZACIÓN
PROPONE:
Jose Tiburcio Collado Gomez
Supervisor de Proyectos
REVISAN:
Carlos Rodriguez Salgado Daniel Heredia
Gerente de Desarrollo Gerencia de OPEX
AUTORIZA:
__________________________________
Ariel Santamaria
DIRECTOR DE ATS MEXICO

1. Contenido
1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 6
2. OBJETIVO .................................................................................................................................... 7
3. ÁMBITO DE APLICACIÓN, ALCANCE:....................................................................................... 7
4. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN ................................................................................................... 7
5. MARCO NORMATIVO Y/O REFERENCIAS: .............................................................................. 7
6. DEFINICIONES............................................................................................................................. 9
7. DESARROLLO............................................................................................................................ 13
7.1 Estructura de las actividades a desarrollar .................................................................................. 13
7.2 Determinación de la metodología a utilizar . ................................................................................ 15
7.3 Desarrollo de RCM. ...................................................................................................................... 15
7.3.1 Recopilación de información para desarrollo del RCM. .............................................................. 15
7.3.2 Definición de funciones de los sistemas de la máquina. ............................................................. 16
7.3.3 Definición de fallas funcionales. ................................................................................................... 18
7.3.4 Definición de Modos de Falla. ...................................................................................................... 18
7.3.5 Patrones de Falla.......................................................................................................................... 19
7.3.6 Definición de efectos de falla. ...................................................................................................... 23
7.3.7 Definición de consecuencia de falla. ............................................................................................ 24
7.3.8 Definición de estrategias de mantenimiento. ............................................................................... 26
7.3.9 Definición de frecuencias de mantenimiento, tipo de tarea y Horas Hombre. ............................ 28
7.3.10 Paso finales del diseño del Plan de mantenimiento utilizando el RCM. ..................................... 29
7.4 DESARROLLO DE LA OPTIMIZACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (PMO).................. 31
7.4.1 Recopilación de Tareas ................................................................................................................ 31

7.4.2 Analisis de modos de falla y revisión del AMEF. ......................................................................... 33
7.4.3 Evaluación de consecuencias ...................................................................................................... 33
7.4.4 Definición de Patrones de falla..................................................................................................... 34
7.4.5 Definición de políticas de mantenimiento..................................................................................... 34
7.4.6 Revisión de Políticas de mantenimiento ...................................................................................... 35
7.4.7 Aprobación e implementación. ..................................................................................................... 35
7.4.8 Plan de mantenimiento dinámico. ................................................................................................ 36
8. ANEXOS ..................................................................................................................................... 37
8.1 Hoja de presentación y hoja de trabajo para la elaboración de RCM´s ATS Mexico. .............. 37
8.2 Hoja de presentación y hoja de trabajo para la elaboración de PMO´s ATS Mexico. .............. 39
8.3 Diagrama: SAE JA 1012 A GUIDE TO THE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
STANDARD ................................................................................................................................ 41
Tabla de Figuras
Figure 1 Esquema general del proceso para el diseño y optimización de planes de mantenimiento. ..... 13
Figure 2 Esquema general del proceso para medir el desempeño del Plan de mantenimiento. .............. 14
Figure 3 vista muestra ejemplo del Formato para elaboración de RCM en ATS Mexico. (Ver Anexos).
..................................................................................................................................................................... 16
Figure 4 Ejemplo Función de un intercambiador de calor. ......................................................................... 17
Figure 5 Ejemplo Falla funcional de un intercambiador de calor. .............................................................. 18
Figure 6 Ejemplo Modo de falla de un intercambiador de calor. ................................................................ 19
Figure 7 Patrones de Fallas. ....................................................................................................................... 20
Figure 8 Ejemplo de definición de patrón de falla en el formato para desarrollo de RCM. ....................... 23
Figure 9 Ejemplo Efecto de falla de un intercambiador de calor................................................................ 23

Figure 10 Esquema para la evaluación de las consecuencias dentro del RCM. ...................................... 25
Figure 11 Ejemplo de evaluación de consecuencias y factibilidad de tareas para el intercambiador

de calor. ....................................................................................................................................................... 26
Figure 12 Ejemplo de definición de tarea de mantenimiento para el intercambiador de calor. ................ 28
Figure 13 Ejemplo de definición de frecuencias, tipo de tarea y HH de mantenimiento para el

intercambiador de calor. .............................................................................................................................. 29
Figure 14 Resumen del esquema para Definir estrategias de mantenimiento por modo de falla. ........... 30
Figure 15 Fuentes de información del PMO............................................................................................... 32
Figure 16 Ejemplo de Tareas actuales para analizar en el formato de PMO. ........................................... 32
Figure 17 Ejemplo de Analisis de modos de fallas Vs Tareas actuales. ................................................... 33
Figure 18 Ejemplo de valoración de consecuencias en el PMO. ............................................................... 34
Figure 19 Ejemplo de definición de patrones de fallas en el formato PMO. .............................................. 34
Figure 20 Ejemplo de definición de Políticas de mantenimiento en el formato PMO................................ 35

1. INTRODUCCIÓN
El mantenimiento tiene uno de los mayores costos operativos en la industria, así mismo, es
una función critica del negocio y este tiene impacto sobre el volumen de producción, calidad,
seguridad y riesgo ambiental. Por todo esto el mantenimiento en muchas organizaciones es
un costo que debe ser evitado en la medida de lo posible y la ingeniería de confiabilidad debe
ser una herramienta impulsara, que contribuya en la mejora continua del desempeño de los
activos físicos del proceso. El problema que la mayoría de nosotros tenemos, es que no se
cuentan con los recursos suficientes para mantener las plantas en funcionamiento óptimo, los
recursos son absorbidos por las fallas, el mantenimiento preventivo se daña y el resultado es
una mayor frecuencia de eventos no deseados, recurriendo al mantenimiento apaga
incendios, actividades repetitivas, modos de fallas que no son prevenidas, aumento de
Backlog, llevándonos al circulo vicioso del mantenimiento.
Con la finalidad de poder romper ese círculo, respecto al diseño de planes de mantenimiento
bien enfocados, se propone esta Guía, para definir los pasos, para diseñar y optimizar planes
de mantenimientos en los equipos que ATS Mexico tiene injerencia.
La presente Guía indica los pasos para elaborar un Plan de mantenimiento preventivo, que
permita conservar la función de los sistemas o equipos utilizando dos tipos de metodologías,
el RCM y el PMO.
El RCM (Reliability Centered Maintenance) se utilizará para equipos nuevos o con pocas horas
de operación, a su vez el PMO (Plan Maintenance Optimización) se desarrollará en equipos
que ya tienen implantado un programa de mantenimiento.

2. OBJETIVO
• Establecer los criterios y pasos que se deben realizar para determinar el tipo de
metodología a utilizar en el diseño y optimización de planes de mantenimiento (RCM
y PMO).
• Establecer los procedimientos para el uso y manejo de las metodologías RCM y PMO
para el diseño y optimización de planes de mantenimiento, en los equipos que ATS
Mexico tiene a su cargo.
3. ÁMBITO DE APLICACIÓN, ALCANCE:
➢ Ámbito de Aplicación.
Este documento es de aplicación obligatoria en todos los sitios de ATS Mexico.
➢ Alcance:
Esta guía aplica a los equipos nuevos y en operación de todos los sitios de ATS Mexico.
4. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN
La revisión y actualización de este documento será responsabilidad del Área de proyectos.
Cualquier organización o grupo de trabajo que sea usuario de este documento podrá sugerir
y recomendar modificaciones.
Las sugerencias deben ser enviadas al correo jcollado@advancedtech.com y

dheredia@advancedtech.com, quienes verificarán la factibilidad de los cambios que se
soliciten y se procederá a su actualización.
5. MARCO NORMATIVO Y/O REFERENCIAS:
• SAE JA 1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Process,

August 2009
• SAE JA 1012 a guide to the Reliability Centered Maintenance (RCM) Standard, August
2002.
• PMO 2000 Steve Turner El analisis del mantenimiento del futuro.
• Reliability Centered Maintenance 1997, J.M Moubray.
• IEC60300-3-11: Reliability Centered Management.

• IEC 60812: Analysis Techniques for System Reliability –Procedure for Failure Mode
and Effects Analysis (FMEA).
• MIL-STD-1629 “Procedures for Performing a Failure Mode, Eff ects and Criticality
Analysis”.
• IEC 60812 “Procedures for Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)”.
• BS 5760-5 “Guide to Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMEA and
FMECA)”.
• SAE-ARP 5580 “Recommended Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) Practices
for Non-automobile Applications”.
• SAE J1739 “Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Design FMEA) and
Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly Processes
(Process FMEA) and Effects Analysis for Machinery (Machinery FMEA)”.

6. DEFINICIONES
Activo (instalaciones): Término contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo
de vida y genera un flujo de caja, puede ser humano, físico y financiero intangible.
Causa de falla: Circunstancias durante el diseño, manufactura o uso que ha conducido a una
falla.
Confiabilidad: Es la probabilidad de funcionamiento libre de fallas de un sistema, equipo o

sus componentes por un tiempo definido bajo un contexto operacional determinado.
Consecuencia: Resultado de un evento. Pueden existir una o más consecuencias de un

evento. Las consecuencias de un evento pueden ser expresadas cualitativa o
cuantitativamente, los modelos para el cálculo de consecuencias deben tomar en cuenta el
impacto en seguridad, higiene, ambiente, producción, costos de reparación e imagen de la
empresa.
Consecuencias Ambientales: Un modo de falla o falla múltiple tiene consecuencias

ambientales si puede violar cualquier norma ambiental, municipal, regional, nacional o
internacional, o la regulación que aplica para el equipo o sistema en consideración.
Consecuencias de una Falla: Se define en función de los aspectos que son de mayor
importancia para el operador; tales como el de seguridad, económico y ambiental.
Consecuencias en seguridad deben expresarse en términos de potenciales pérdidas de vidas,
mientras que las consecuencias económicas deben expresarse en términos financieros. Por
su parte; las consecuencias ambientales pueden expresarse en términos de masa o volumen
de contaminantes expulsado al ambiente o en términos financieros como el costo de limpiar
los derrames, incluyendo además multas y otras compensaciones.
Consecuencias en la Seguridad: Un modo de falla o falla múltiple tiene consecuencias en

la seguridad si puede lesionar o tener consecuencias fatales.
Consecuencias Operacionales: Una categoría de consecuencias de falla que afecta

adversamente la capacidad operacional de un equipo o sistema (producción, calidad del
producto, servicio al consumidor, capacidad militar, o costos operacionales en adición al costo
de reparación).

Contexto Operacional: Conjunto de factores relacionados con el entorno que incluye el tipo
de operación, impacto ambiental, estándares de calidad, niveles de seguridad y existencia de
redundancias. Define en forma precisa todos los elementos, desde la definición de los límites
hasta los distintos equipos y/o elementos que forman parte del sistema a evaluar.
Disponibilidad: Una medida del grado por el cual un equipo o sistema está en un estado
operable y confiable en el inicio de una función, cuando la función es solicitada en cualquier
momento (aleatorio).
Desempeño deseado: El nivel de desempeño deseado por el dueño o usuario de un equipo

o sistema.
Efecto de Falla: Lo que pasa cuando ocurre un modo de falla.
Ejecución: Proceso mediante el cual se efectúa las actividades planeadas y programadas.
Falla: Terminación de la habilidad de un equipo o sistema para ejecutar una función requerida.
Estado que se origina cuando un componente, equipo, sistema o proceso deja de cumplir con
la función esperada.
Falla Evidente: Un modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de
operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.
Falla Funcional: Un estado en el que un equipo o sistema no se encuentra disponible para

ejercer una función específica a un nivel de desempeño deseado.
Falla Oculta: Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones
bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.
Falla Potencial: Una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto
de ocurrir o está en proceso de ocurrir.
Función: Evidente: Una función cuya falla aislada se vuelve evidente al personal de
operaciones bajo circunstancias normales.
Función Oculta: Una función cuya falla aislada no se vuelve evidente para el personal de
operaciones bajo circunstancias normales.

Función Primaria: La función que constituyen la razón principal por la cual el equipo o
sistema fue adquirido.
Función Secundaria: La función que un equipo o sistema tiene que cumplir además de sus
funciones primarias, tales como, aquellas que se necesitan para cumplir con los
requerimientos regulatorios y aquellas a las cuales conciernen los problemas de protección,
control, contención, confort, apariencia, eficiencia de energía e integridad estructural.
Ingeniería de Confiabilidad: Se define como la rama de la ingeniería que estudia las

características físicas y aleatorias del fenómeno “falla”.
Ítem: Término específico usado para denotar cualquier producto, incluyendo sistemas, partes
materiales, sub-ensambles, conjuntos, accesorios, etc.
Intervalo P-F: El intervalo entre el punto en que el potencial de falla se hace detectable y el
punto en que este se degrada hasta una falla funcional (también conocido como “período para
el desarrollo de falla” o “tiempo esperado para la falla”.)
Jerarquización: Ordenamiento de características propias de los equipos de acuerdo a su

prioridad.
Mantenimiento: Es una combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, que

pretenden mantener o restaurar un equipo o sistema en un estado en el que pueda ejecutar
una función requerida.
Mantenibilidad: Es una función que determina la probabilidad de que un componente o

sistema fallado sea restaurado o reparado bajo una condición específica y dentro de un
periodo de tiempo establecido previamente.
Mecanismo de falla: Proceso físico, químico u otro que ha conducido a una falla.
Modo de Falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe en forma general
como la falla ocurre y su impacto en la operación del equipo.
Operar hasta Fallar: Una política de manejo de fallas que permite que un modo de falla
específico ocurra sin ningún esfuerzo para anticiparla o prevenirla.

Programado: Se establece como fijo, a intervalos predeterminados, incluye el “monitoreo

continuo” (donde el intervalo es efectivamente cero).
Restauración Programada: Una tarea programada que restaura la capacidad de un

elemento en o antes de un intervalo especificado, sin tener en cuenta su condición en el
momento, a un nivel que proporciona una probabilidad tolerable de supervivencia hasta el final
de otro intervalo especificado.
Tarea Apropiada: Una tarea que es técnicamente factible y al mismo tiempo vale la pena
realizar (aplicable y efectiva).
Tarea Basada en Condición: Una tarea programada usada para detectar un potencial de
falla.
Tarea para Detectar Fallas (Predictivo): Una tarea programada utilizada para determinar si
ha ocurrido una falla oculta específica.
Tiempo Promedio Entre Falla – TPEF (MTBF del inglés Mean Time Between Failure):
Relación entre el producto del número de ítems por sus tiempos de operación y el número
total de fallas detectadas, en esos ítems en el período observado.
TOP
TPEF(MTBF) =
NF
TOP = periodo de tiempo operativo.
NF = número de fallas en el periodo operativo.
Tiempo Promedio Para Reparación – TPPR (MTTR en inglés Mean Time To Repair):
Relación entre el tiempo total de intervención correctiva en un conjunto de ítems con falla y el
número total de fallas detectadas en esos ítems, en el período observado.
TTR
TPPR(MTTR) =
NR
TTR = tiempo total de reparación.

7. DESARROLLO
7.1 Estructura de las actividades a desarrollar
A continuación, se detalla el diagrama de flujo de las actividades a realizarse.
Figure 1 Esquema general del proceso para el diseño y optimización de planes de mantenimiento.

Figure 2 Esquema general del proceso para medir el desempeño del Plan de mantenimiento.

7.2 Determinación de la metodología a utilizar .
En este paso, se debe concentrar toda la información acerca del equipo, es en este paso se
decide utilizar el RCM para un equipo con pocas horas de operación (nuevo) y sin plan de
mantenimiento establecido o utilizar el PMO, en equipos donde ya se tenga un historial de
falla y un plan de mantenimiento establecido.
7.3 Desarrollo de RCM.
La estructuración del analisis debe dar respuesta a siete (07) preguntas claves que definen
planes de mantenimiento obtenidos bajo el enfoque RCM apegado a las normas SAE JA 1011
y SAE JA 1012 que se listan a continuación. (Ver Anexos, formato para elaboración de RCM).
1. ¿Cuál es la función de un equipo o sistema?

2. ¿De qué maneras puede fallar?
3. ¿Qué origina la falla?
4. ¿Qué pasa cuando falla?
5. ¿Importa si falla?
6. ¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
7. ¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla?
7.3.1 Recopilación de información para desarrollo del RCM.
Definir el equipo a trabajar y conformar el equipo de trabajo (Técnicos, supervisores, etc).
Recopilar:
• Manual del equipo

• Revisar el contexto de operación actual del equipo (lo que rodea a la máquina, polvo,
suciedad, otras máquinas, turnos de operación , número de operadores etc).
• Desarrollar la taxonomía de los sistemas que componen la máquina.

Figure 3 vista muestra ejemplo del Formato para elaboración de RCM en ATS Mexico. (Ver Anexos).
7.3.2 Definición de funciones de los sistemas de la máquina.
Son las condiciones particulares en las cuales opera el equipo o sistema a analizar y consiste
en los siguientes aspectos:
a. Identificación de todas las funciones del equipo o sistema.
b. Asignación de un verbo, un objeto y un estándar de desempeño a todas las funciones.
A continuación se listan una serie de parámetros funcionales que permitirán definir

adecuadamente la función de un equipo o sistema.
• Parámetros cualitativos (representan el verbo o lo que se requiere que haga el equipo, por
ejemplo: Bombear, descargar, comprimir, enfriar, etc.)
• Parámetros cuantitativos (representan valores del manejo de proceso que se quiere mantener
tales como volumen XX lts, temperaturas YY ˚C, niveles ZZ mts, etc.)

Función es lo que se desea que un equipo o sistema realice dentro de un proceso, deben
quedar establecidas claramente las condiciones bajo las cuales se pretende que estas
funciones sean conservadas, para esto se debe cubrir una serie de aspectos para definirlas,
en línea con estas condiciones se debe establecer:
• Funciones principales: de mayor relevancia, son la razón de ser de la instalación de un equipo o

sistema, en un proceso.
• Funciones secundarias: son funciones complementarias que no aportan directamente al proceso

pero que son necesarias para el cumplimiento de la función principal y para sustentar el proceso
establecido.
A continuación, se muestra un ejemplo de definición de funciones de un intercambiador de

calor:
Transferir temperatura para enfriar el refrigerante a 14°C, esa es la función principal del
intercambiador, su función secundaria, seria, contener el líquido que pasa por él, (fugas).
Los valores de operación varían de acuerdo con la necesidad de cada equipo, es decir no
siempre se cumple que el intercambiador deba operar a 14°C, esto depende del contexto de
operación.
Sistema/Componente No. Función
Transferir temperatura para enfriar el

Intercambiador de calor 1
refrigerante entre 14-16 °C.
Figure 4 Ejemplo Función de un intercambiador de calor.

7.3.3 Definición de fallas funcionales.
El RCM se enfoca directamente en la pérdida de la función del equipo o sistema analizado,

detecta la forma como las funciones previamente definidas se pueden ver afectadas total o
parcialmente, por tal razón, se debe establecer como una función se puede perder, en todos
sus niveles.
Falla funcional es todo deterioro de las condiciones operativas que impidan al equipo o
sistema cumplir con la función para la cual fue diseñado, por esta razón la misma podrá tener
distintas formas de verse afectada.
Continuando con el ejemplo del intercambiador de calor, se coloca la falla funcional:
Sistema/Componente No. Función No. Falla Funcional
No trasfiere la temperatura
Transferir temperatura para enfriar el
Intercambiador de calor 1 1 adecuada para enfriar el
refrigerante entre 14-16 °C.
refrigerate entre 14-16°C.
Figure 5 Ejemplo Falla funcional de un intercambiador de calor.
Definir la falla funcional aporta mucho a nuestro analisis, ya que permite ver el incumplimiento
de la función que se determinó para el equipo o sistema.
7.3.4 Definición de Modos de Falla.
Una vez definida la falla funcional, el siguiente paso es identificar todos los hechos que, de
manera razonablemente posible, puedan haber causado la falla funcional, todos esos hechos
se denominan Modos de falla, Los modos de falla razonablemente posibles, incluyen
aquellos que hayan ocurrido en equipos iguales o similares, operando bajo un mismo contexto
de operación.
La definición de un modo de falla podría explicarse como, cualquier evento que pueda causar
la falla de un activo físico, sistemas o proceso, es decir, un modo de falla es cualquier evento
que causa una falla funcional.

Sistema/Componente No. Función No. Falla Funcional No Modo de Falla
No trasfiere la temperatura
Transferir temperatura para enfriar el refrigerante Obstrucción en internos de intercambiador
Intercambiador de calor 1 1 adecuada para enfriar el 1
entre 14-16° C. de calor por exceso de sedimentos
refrigerante a 14-16°C.
Figure 6 Ejemplo Modo de falla de un intercambiador de calor.
Todos los modos de falla deben ser revisados, en la base de datos de fallas y con el apoyo
de los técnicos, para tener un mejor panorama de todo lo que razonablemente posible puede
causar una falla funcional.
Este modo de falla debe ser definido de tal forma que permita implementar mediante su
descripción, una tarea proactiva para impedir que se presente.
7.3.5 Patrones de Falla
¿Cuál es la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se pensaba

que la relación era bien simple a medida que el equipo es más viejo, es más probable que
falle. Sin embargo, estudios realizados en distintas industrias muestran que la relación entre
la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operación es mucho más compleja.
No existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de falla distintos, como se
muestra en el informe original de Nowlan & Heap.

Figure 7 Patrones de Fallas.
El patrón de falla A es conocido “curva de la bañera”. Comienza con una probabilidad de

falla alta (conocida como mortalidad infantil) seguida por una frecuencia de falla que aumenta
gradualmente o que es constante, y luego por una zona de desgaste.
Estrategias recomendadas:
• Análisis de fallas para determinar las causas de fallas infantiles.

• Monitoreo de la condición.
• Reemplazo o reparación basada en el tiempo.
El patrón de falla B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente ascendente,

y termina en una zona de desgaste. Es conocido como “el punto de vista tradicional”; pocas
fallas aleatorias terminando en una zona de desgaste.
• Reparación basada en el tiempo.

• Reemplazo basado en el tiempo
• Análisis de fallas si el desgaste está ocurriendo antes de lo estimado o requerido.

El patrón de falla C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay
una edad de desgaste definida que sea identificable, en orden de trabajos, hay un incremento
constante incremento en la probabilidad de falla.
Estrategia recomendada:
• Reemplazo basado en el tiempo o en función del costo o riesgo.

• Reparación basada en el tiempo o en función del costo o riesgo.
El patrón de falla D muestra una probabilidad de falla baja cuando el componente es nuevo
o se acaba de instalar, seguido de aumento rápido a un nivel constante.
• Monitoreo de la condición.
• Análisis de fallas si la tasa de falla es muy elevada.
• Provisión de repuestos.
El patrón de falla E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla
aleatoria), es decir, no existe ninguna relación entre la edad de los equipos y la probabilidad
de que fallen.
• Monitoreo de condición.
• Operar hasta fallar.
• Análisis de fallas si la tasa de fallas es más alta que la deseada o requerida.
El patrón de falla F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente
hasta un comportamiento aleatorio de la probabilidad de fallas.
• Análisis de fallas para determinar las causas de las fallas infantiles.

• No se recomienda implementar estrategias de mantenimiento basadas en el tiempo.

En la comunidad del mantenimiento esto causó una gran conmoción, ya que estas premisas
debitaron muchas creencias y prácticas, pero también se amplió la perspectiva de la simple
estadística para tomar las decisiones de cómo hacer definir un plan de mantenimiento, los
patrones se fallas se pueden agrupar de dos o tres maneras:
Patrones relacionados con la Edad
“Los patrones A, B y C generalmente corresponden a elementos simples o equipos

complejos en los cuales las fallas tienen una causa dominante”.
En la práctica, estos patrones están asociados normalmente con elementos de los equipos
que están en contacto directo con el producto, en los que existen fenómenos de fatiga,
corrosión, evaporación, abrasión y desgaste constante.
Por orden de trabajo, para modos de falla relacionados con la edad, las tareas de reemplazo
o reparación cíclicos pueden ser apropiadas, para modos de fallas no relacionados con la
edad, las tareas de reemplazo y reparación cíclicos no son recomendados; es más, en el caso
del Patrón F, estas actividades incrementan la probabilidad de falla a través de la
reintroducción de la mortalidad infantil a sistemas que son estables.
Patrones de falla aleatorios
“Los patrones D, E y F están asociados con equipos complejos que tienen elementos
de electrónica, hidráulica y neumática y se reconoce que prácticamente todos los
rodamientos siguen el Patrón E”.
Este caso real de aplicación sensata de la información demostró que los distintos elementos
fallan de diferente manera y que aún un elemento particular puede fallar de diversas maneras.
De un modo más simple; no es lo mismo cambiar un elemento porque “va a fallar” o cambiarlo
“porque falló”, que cambiarlo, porque se cumplió una frecuencia “antes de que fallara”; no es
lo mismo un elemento que falló por desgaste, a uno que falló por mala instalación o uno
dañado por un accidente.

Nota: En el desarrollo de los diseños de planes de mantenimiento ya sea por RCM o por
PMO, debemos aterrizar bien el patrón de falla asociado al modo de falla que estemos
analizando.
Figure 8 Ejemplo de definición de patrón de falla en el formato para desarrollo de RCM.
El patrón de falla C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay
una edad de desgaste definida que sea identificable, en orden de trabajos, hay un incremento
constante incremento en la probabilidad de falla.
“No se tiene definido en cuanto tiempo se obstruyen los tubos internos del intercambiador de
calor, por eso se define el patrón de falla C”.
7.3.6 Definición de efectos de falla.
Los efectos de falla describen que pasa cuando ocurre un modo de falla, es importante definir
que el efecto de falla no es lo mismo que consecuencia de falla.
El efecto responde a la pregunta ¿Qué ocurre?, mientras que una consecuencia de falla
responde a la pregunta ¿Qué importancia tiene?
Los efectos abordan evidencias de falla de como se produce la falla, las maneras que afecta
al equipo, daños físicos causado por la falla.
Retomando el ejemplo anterior, podemos observar lo siguiente:
Modo de Falla Patron de Falla Efectos de Falla
Obstrucción en internos de
intercambiador de calor por C.- Incremento Constante- Fatiga
Alta temperatura del refrigerante
exceso de sedimentos
Figure 9 Ejemplo Efecto de falla de un intercambiador de calor.

7.3.7 Definición de consecuencia de falla.
Los efectos de falla están estrechamente relacionados a las consecuencias de fallas puesto
que en el efecto de la falla se establece “que pasa” y en las consecuencias de falla se
establece “como y cuanto” afecta.
La consecuencia de una falla es obtenida mediante la evaluación de los efectos ocasionados

al entorno que rodea a dicho equipo o sistema desde diferentes puntos de vista y es la medida
de los impactos que produce cada modo de falla en el negocio, están categorizados en:
• Consecuencias a la Salud.
• Consecuencias para la Seguridad.
• Consecuencias para el Medio Ambiente.
• Consecuencias Operacionales.
• Consecuencias no Operacionales
Para analizar las consecuencias de las fallas, se debe considerar que están divididas en dos
categorías: Las causas evidentes y ocultas.
Las fallas ocultas son aquellas que no pueden ser detectadas por el operador bajo
circunstancias normales y las fallas evidentes son las de fácil detección en una rutina de
inspección cualquiera que sea.
La falla oculta no es detectada a menos de que alguna otra falla ocurra, o se realice una tarea
específicamente diseñada para su detección, tarea llamada búsqueda de fallas.
Ejemplos de fallas ocultas pueden presentarse en Fusibles, paracaídas, disco de ruptura,

detectores de gas, detectores de fuego, de humo, interruptores de nivel, válvula check,
respaldos.
Para el establecimiento de las consecuencias de falla se debe comprobar inicialmente la

conveniencia de realizar o no tareas dirigidas a tratar de evitar la falla o sus efectos.
Si las consecuencias son muy serias (afecta la salud, seguridad y medio ambiente), entonces
se deberán hacer esfuerzos considerables para prevenir el modo de falla, o al menos para
anticiparlo en el tiempo con la finalidad de reducir o eliminar las consecuencias. Por otro lado,
si el modo de falla sólo tiene consecuencias menores, es posible que no se tome ninguna

acción proactiva y el modo de falla simplemente se corregirá cada vez que ocurra. (correr a
falla).
Esto implica que las consecuencias de los modos de falla son más importantes que sus
características técnicas.
Si consideráramos que los efectos del modo de falla tienen consecuencias evidentes, no
ocasiona daños ni a personas ni al ambiente, pero si ocasiona pérdidas operacionales,
entonces la ruta establecida sería diferente al analizado anteriormente y tomaría un camino
diferente dentro del diagrama de decisión del RCM.
Ejemplo:
Para el modo de falla “sobre velocidad” entonces el efecto será “Paro por velocidad arriba de
las especificaciones”.
A continuación, se describe el esquema de evaluación de consecuencias:
Figure 10 Esquema para la evaluación de las consecuencias dentro del RCM.

Retomando en ejemplo del intercambiador de calor se presenta lo siguiente:
Evaluación de las Factibilidad

A A
Consecuencias B E Técnica Tarea
C F
Modo de Falla Patron de Falla Efectos de Falla FE S A O NO D G BC P DF OT
Alta temperatura del
intercambiador de calor por C.- Incremento Constante- Fatiga S N N S NO X X
refrigerante
Figure 11 Ejemplo de evaluación de consecuencias y factibilidad de tareas para el intercambiador de calor.
En este caso se evaluó que la falla es evidente (FE), que no hay consecuencias en seguridad
(S), medio ambiente (A), pero si hay consecuencias operacionales (O), por lo que en la
factibilidad de la tarea se tiene que programar una proactiva (P).
7.3.8 Definición de estrategias de mantenimiento.
La selección de estrategias de mantenimiento está ligada a la utilización de la lógica de

decisión establecida por la norma SAE JA 1012 (Ver Anexos), en la cual se considera las
implicaciones de las consecuencias de fallas y la posibilidad de asociar dichas consecuencias
a alguna estrategia de mantenimiento que permita establecer una serie de tareas
técnicamente factibles y que efectivamente mitigue los riesgos asociados al equipo o sistema
en su contexto operacional específico.
El diagrama de la SAE JA1012, establece los criterios específicos por los cuales se
determinan las tareas de mantenimiento, de la siguiente forma:
• Determinación de tipo de falla evidente u oculta

• Determinación de las categorías de consecuencias que aplican al modo de falla en
consideración.
• Evaluación de la factibilidad técnica de las posibles políticas de manejo de falla en
cada categoría.
Selección de la política de manejo de falla que satisfaga el criterio de factibilidad técnica y que
ataque de manera efectiva las consecuencias asociadas al modo de falla considerado.

Tipos de procedimientos o tareas de mantenimiento.
• Tareas sistemáticas o preventivas:

• Condición cíclica.
• Reacondicionamiento cíclico
• Sustitución cíclica
• Tareas a falta de: Rediseños, Respaldo, Stand-by.
• Tareas Basada a Condición.
• Tareas cíclicas de búsqueda de fallas: se hace sistemática para detectar fallas ocultas
de dispositivos de seguridad, para evitar fallas múltiples.
Las tareas de mantenimiento tienen que ver con:
• La acción de mantenimiento
• La frecuencia / oportunidad
La determinación de la tarea más deseable está basada en el menor costo del ciclo de vida,
sujeta a restricciones de seguridad.
Ejemplo de tareas de mantenimiento:
• Prueba del sistema de alumbrado de emergencia. (Tarea de mantenimiento basado

en condición).
• Prueba de sistema de paro por alta presión de bombas de transferencia de aceite
(Tarea de mantenimiento basado en condición).
• Medición de espesores en Tuberías (Tarea de mantenimiento predictivo).
• Reemplazo de rodamientos en bomba antes de la perdida de función (Tarea de
mantenimiento preventivo).
• Reemplazo de Rodamiento en Bomba después de pérdida inesperada de la función
(Tarea de mantenimiento Correctivo).
• Reemplazo de Rodamiento en Bomba luego de una perdida de función esperada y sin
ningún tipo de consecuencia (Operar hasta la falla).

Continuando con el ejemplo del intercambiador de calor se presenta lo siguiente:

A A Actividad de Mantenimiento Propuesta
Consecuencias B E Técnica Tarea
C F
Modo de Falla Patron de Falla Efectos de Falla FE S A O NO D G BC P DF OT Tarea de Mantenimiento Propuesta
Limpieza interna del intercambiador de calor, tipo

Alta temperatura del flushing con líquido detergente generando una
intercambiador de calor por C.- Incremento Constante- Fatiga S N N S NO X X
refrigerante acción combinada mecánica (turbulencia fluido
dinámica) y química para eliminar las
Figure 12 Ejemplo de definición de tarea de mantenimiento para el intercambiador de calor.
De acuerdo con los conocimientos técnicos y experiencia del personal se define la estrategia
de mantenimiento adecuada, en este caso es una tarea de reacondicionamiento cíclico
(preventiva), para evitar el modo de falla: Obstrucción en internos de intercambiador de calor
por exceso de sedimentos.
7.3.9 Definición de frecuencias de mantenimiento, tipo de tarea y

Horas Hombre.
La estimación de la frecuencia de ejecución de las tareas de mantenimiento estará

estrechamente ligada a la naturaleza de la estrategia seleccionada, ya que esto hará que la
variable relevante a tomar en cuenta para cada caso sea distinta.
En el caso de una estrategia basada en mantenimiento por condición se monitorea el deterioro

de la condición relevante del elemento.
En la estrategia de mantenimiento preventivo no se monitorea el deterioro del elemento sino

el tiempo de operación de este para realizar reemplazo en intervalos que garanticen que se
haga antes de que se deteriore la función.
La determinación de las frecuencias de mantenimiento debe ser apoyada en el historial de

fallas, experiencia del personal, manual de mantenimiento del equipo (en caso de que se
tenga), de igual forma el tipo de estrategia que satisfaga o permita evitar el modo de falla y el
tiempo total de ejecución de la tarea.
Sin embargo, todo diseño de Plan de mantenimiento es un documento vivo, que

siempre estará disponible para mejorar, en cuestión de tiempos, estrategias y
metodologías.

Siguiendo con el ejemplo del intercambiador de calor se presenta lo siguiente:
Frecuencia de
Tarea de Mantenimiento Propuesta Tipo de Tarea HH
Mtto. Propuesta
Limpieza interna del intercambiador de calor, tipo flushing

con líquido detergente generando una acción combinada
Semestral Preventivo 5
mecánica (turbulencia fluido
dinámica) y química para eliminar las incrustaciones.
Figure 13 Ejemplo de definición de frecuencias, tipo de tarea y HH de mantenimiento para el intercambiador de

calor.
Se propone que la tarea de mantenimiento se realice de manera semestral, la cual es una

tarea proactiva y que el tiempo de ejecución se ha de 5 hrs.
Es importante definir que en el Analisis de modos y efectos de falla (AMEF) se desarrolla toda
la metodología RCM, se colocan las tareas que evitaran los modos de fallas definidos, pero
en el caso de tareas que requieran desarrollar un procedimiento, para la ejecución de algunas
tareas propuestas, estos deben ser parte del entregable final, parte del plan de mantenimiento.
(para los casos que apliquen).
7.3.10 Paso finales del diseño del Plan de mantenimiento

utilizando el RCM.
Luego de terminar la evaluación de los sistemas o componentes, funciones, fallas funcionales

y llegar hasta las estrategias de mantenimiento (terminar el AMEF), se realizará lo siguiente:
• Realizar la revisión de cada una de las Tareas propuestas con los usuarios (técnicos
de mantenimiento) con el fin de encontrar oportunidades de mejora, para corregir y
actualizar.
• Cargar en el sistema Efactory Pro el nuevo Plan de mantenimiento.
• Realizar el ciclo de medición de desempeño del nuevo plan de mantenimiento de
acuerdo con “Esquema general del proceso para medir el desempeño del Plan de
mantenimiento”.
• Aplicar las oportunidades de mejora detectadas en la fase de verificación del
“Esquema general del proceso para medir el desempeño del Plan de
mantenimiento” (ver figura 2.)

Figure 14 Resumen del esquema para Definir estrategias de mantenimiento por modo de falla .
En este esquema primero se determina el modo de falla a analizar, posteriormente se pregunta, si este modo de falla es
detectable por alguna técnica predictiva, si no es el caso, se dispone a seguir contestando lo que se pide, es una
herramienta excelente al momento de definir tareas de mantenimiento .

7.4 DESARROLLO DE LA OPT IMIZACION DEL PLAN DE

MANT ENIMIENT O (PMO).
El PMO identifica la eficacia de los programas de mantenimiento y estrategias, este se inicia

con el actual programa implementado en las instalaciones, identifica que partes del plan de
mantenimiento es útil y cual es inadecuado. La metodología establece posteriormente fallos
críticos fuera del programa de mantenimiento una vez que esto termine se implementa la
forma más eficiente y eficaz de gestionar el mantenimiento (seguridad, medio ambiente y
legislación), además de ser menos abstracto y más conciso que el RCM, el PMO toma los
principios de este y los aplica al análisis.
El RCM según Steve Turner es un proceso que se desarrolla por Nowland and Heap (1978)
para aplicar en la fase de diseño de equipos en la aviación, mientras que por otro lado el PMO
se aplica en la fase de funcionamiento.
El PMO consta de nueve pasos que se deben comenzar a implementar una vez está definida
la criticidad de los equipos.
• Recopilación de Tareas.
• Analisis de modos de falla.
• Revisión del AMEF.
• Analisis funcional (opcional).
• Evaluación de consecuencias.
• Definición de políticas de mantenimiento.
• Revisión de Políticas de mantenimiento.
• Aprobación e implementación.
• Plan de mantenimiento dinámico.
7.4.1 Recopilación de T areas
El paso uno consiste en la recolección o documentación de los planes de mantenimiento

existentes, ya sea formales o informales, y los cuales corresponden a una base de datos,
dicha tarea la realizan un grupo numeroso de personas, incluyendo a los operadores y
personal de mantenimiento; también es de suma importancia resaltar que la mayoría de los
Planes de Mantenimiento se hace por iniciativa misma de las personas involucradas (técnicos,
operarios, entre otros).

Figure 15 Fuentes de información del PMO.
A continuación, se muestra un ejemplo de recopilación de información en el formato para

optimización de planes de mantenimiento (Ver Anexos).
Cantidad Duración
TAREA Frecuencia
Personas Horas
REVISIÓN INTERNA A MOTORES ELECTRICOS 2 8 TRIMESTRAL
REALICE LIMPIEZA PROFUNDA A CADA MOTOR APLICANDO SOLVENTE

PARA REMOVER LA GRASA EXCEDENTE DE LUBRICACIÓN.
REVISAR ESCOBILLAS Y PORTAESCOBILLAS QUE ESTÉN EN BUENAS

CONDICIONES Y SE DESLICEN LIBREMENTE EN LAS CAJAS.
Figure 16 Ejemplo de Tareas actuales para analizar en el formato de PMO.
En este ejemplo se analizará una rutina de mantenimiento de motores eléctricos, para esta
rutina, se contemplan 2 personas con una duración de 8 horas por las 3 actividades, esta
política de mantenimiento se efectúa de manera trimestral.
Nota: Nosotros al optimizar rutinas de mantenimiento, estaremos tomando todas las rutinas
que estén incluidas actualmente en el CMMS y estas se deben separar por frecuencias,
sistemas o componentes según sea el caso y colocarse en el formato para PMO. ( Ver
Anexos).

7.4.2 Analisis de modos de falla y revisión del AMEF.
El paso dos involucra al personal de mantenimiento y operación (técnicos, operadores, y

supervisores), se trabaja entonces en grupos multidisciplinarios quienes se encargan de
identificar para qué modos de falla están enfocadas las tareas de mantenimiento.
Nota: Para el caso de que no se puedan crear los grupos multidisciplinarios, es importante
poder evaluar las tareas de mantenimiento con los usuarios directos (Técnicos y supervisores
de mantenimiento), es importante hacer notar que por ninguna razón podemos optimizar
un plan de mantenimiento nosotros solos (ingeniero de confiabilidad).
Cantidad Duración
TAREA Frecuencia Modo de Falla
Personas Horas
REALICE LIMPIEZA PROFUNDA A CADA MOTOR APLICANDO SOLVENTE Deterioro en brazos de portacarbones por
PARA REMOVER LA GRASA EXCEDENTE DE LUBRICACIÓN. condiciones de operación normal
Daño en rodamientos de motor por
condiciones de operación normal
Sobrecalentamiento en devanado por

condiciones de operación
Revisar que la placa del motor se encuentre en buenas condiciones ELIMINAR TAREA
REVISAR ESCOBILLAS Y PORTAESCOBILLAS QUE ESTÉN EN BUENAS Desgaste de escobillas y portaescobillas

CONDICIONES Y SE DESLICEN LIBREMENTE EN LAS CAJAS. por condicion de operación normal
Figure 17 Ejemplo de Analisis de modos de fallas Vs Tareas actuales.
A diferencia del RCM, que se colocan modos de falla por falla funcional, en este caso, se
identifica que modo de falla intenta eliminar la tarea de mantenimiento. En este paso se
definen modos de falla que no están contemplados en las tareas de mantenimiento actuales,
esto con apoyo de los técnicos de mantenimiento y se eliminan tareas que no agregan valor.
7.4.3 Evaluación de consecuencias
Los modos de falla se analizan en este paso, con el fin de determinar si los fallos son ocultos
o evidentes y se procede entonces:

Cantidad Duración Consecuencia de

TAREA Frecuencia Modo de Falla
Personas Horas Falla
REALICE LIMPIEZA PROFUNDA A CADA MOTOR APLICANDO SOLVENTE Deterioro en brazos de portacarbones por
OPERACIONAL
PARA REMOVER LA GRASA EXCEDENTE DE LUBRICACIÓN. condiciones de operación normal
Daño en rodamientos de motor por
Operacional
condiciones de operación normal
Sobrecalentamiento en devanado por Operacional

condiciones de operación
Revisar que la placa del motor se encuentre en buenas condiciones ELIMINAR TAREA
REVISAR ESCOBILLAS Y PORTAESCOBILLAS QUE ESTÉN EN BUENAS Desgaste de escobillas y portaescobillas

OPERACIONAL
CONDICIONES Y SE DESLICEN LIBREMENTE EN LAS CAJAS. por condicion de operación normal
Figure 18 Ejemplo de valoración de consecuencias en el PMO.
Este paso es muy parecido al que se abordó en las consecuencias de fallas del RCM, solo
que en esta ocasión no se analiza el árbol de decisión de la SAEJA 1012, solo colocamos si
la consecuencia es: Operacional, No operacional, Ambiental o de seguridad y falla oculta.
7.4.4 Definición de Patrones de falla
Nota: La definición de los modos de falla se determina de la misma forma que en el RCM, ver
sección de Patrones de falla en RCM.
Figure 19 Ejemplo de definición de patrones de fallas en el formato PMO.
7.4.5 Definición de políticas de mantenimiento
La filosofía del mantenimiento moderno se enfoca más el estado de las consecuencias que
en los mismos activos en sí, es decir, que en este paso cada modo de falla se analiza bajo los
principios del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM).

Figure 20 Ejemplo de definición de Políticas de mantenimiento en el formato PMO.
En esta sección se definen de la mano de los técnicos, manuales y analisis de la base de

datos, las frecuencias, el tipo de tarea y la descripción de la nueva tarea que sustituye a la
que se analizó desde el principio.
En este caso las revisiones internas del motor, se sustituye por tareas predictivas como
lo son el analisis de vibraciones y termografía, así como una tarea de medición de
amperajes.
7.4.6 Revisión de Políticas de mantenimiento
En este paso se realiza lo mismo que en el RCM, se verifica en campo que todas las tareas
se han entendibles para el usuario final, se concentra todo el plan de mantenimiento (tareas
mensuales, bimestrales, semestrales etc.) y se desarrolla la revisión en campo (en la
maquina).
7.4.7 Aprobación e implementación.
La revisión y aceptación por parte de la alta dirección (gerencia de mantenimiento) forma parte
de este paso, una vez analizado con el usuario final (Técnicos de mantenimiento).

7.4.8 Plan de mantenimiento dinámico.
Una vez terminadas las fases, se realiza la carga del plan optimizado en el Efactory Pro y se
realiza el mismo mecanismo que en el RCM.
La medición del ciclo de desempeño del nuevo plan de mantenimiento de acuerdo con
“Esquema general del proceso para medir el desempeño del Plan de mantenimiento”
(Ver figura 2), así como, aplicar las oportunidades de mejora detectadas en la fase de
verificación del mismo esquema.

8. ANEXOS
8.1 Hoja de presentación y hoja de trabajo para la elaboración de RCM´s ATS Mexico.
Hoja de Presentación RCM ATS Mexico.
Reliability centred maintenance Contenido
Desarrollo de Plan de Mantenimiento 1. Hoja de Trabajo
2. TPM
3. Rutinas de Mantenimiento basado en condicion
4. Rutina de mantenimiento Preventivo
5. Rutina de mantenimiento Predictivo
6. Ayuda Visual
COLOCAR FOTO REPRESENTATIVA DEL EQUIPO
Equipo
Area
FUNCION PRINCIPAL:
Equipo de Trabajo para el desarrollo de la Metodologia
Facilitador:
Supervisor de mantenimiento:
Tecnico 1:

Hoja de trabajo para el desarrollo de RCM en ATS Mexico.

A A Actividad de Mantenimiento Propuesta
Consecuencias Técnica Tarea
B E
C F Frecuencia
D G Tarea de Mantenimiento Tipo de
Sistema/Componente Función Falla Funcional Modo de Falla Patron de Falla Efectos de Falla FE S A O NO BC P DF OT de Mtto. HH
Propuesta Tarea
Propuesta

8.2 Hoja de presentación y hoja de trabajo para la elaboración de PMO´s ATS Mexico.
Hoja de presentación PMO´s en ATS Mexico.

Hoja de Trabajo para el desarrollo del PMO en ATS Mexico.
RUTINAS DE MANTENIMIENTO ACTUALES EN EL CMMS REVISION Y TAREAS NUEVAS DEL PMO

¿SE
Cantidad Duración Modo de Falla Consecuencia Patron Frecuencia Tipo (Nueva Tarea de N°
Tarea Actual Frecuencia Sistema Componente Ejecutor HH REQUIERE Herramientas Comentarios
Personas Horas & Causa de Falla de Falla PMO días Tarea Mantenimiento) Ejecutantes
PARO?

8.3 Diagrama: SAE JA 1012 A GUIDE TO THE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
STANDARD
¿La pérdida de la función

SI A caus ada por este modo
¿Existe un
de falla por si mismo se
NO
Un Algoritmo de Decisión MCC
vuelve evidente para el equipo ¿Existe
B E
riesgo
intolerable de
de operadores en un riesgo
intolerable de NO ¿Existe un riesgo
FUENTE: SAE-JA1012
circunstancias normales? F intolerable de
que los efectos ¿Existe un riesgo que la f alla ¿La falla
NO C que la f alla múltiple NO G
de este modo de intolerable de que los múltiple pueda múltiple
falla puedan efectos de este pueda violar alg ún tiene un efecto
dañar o matar
dañar o matar a estándar o regulación
modo de falla pueda a alguien?
ambiental conocida?
directo adverso CRITERIO DE
alguien? violar un estándar o ¿El modo de falla directo en la
una regulación NO D tiene un efecto capacidad FACTIBILIDAD
ambiental conocida? directo adverso en la operacional? TÉCNICA
capacidad operacional? SI SI
SI
SI SI NO Tareas Programadas Basadas
SI N0
en Condición
¿Existe una condición clara de
1 ¿Es factible y vale 4 ¿Es factible y vale 6 ¿Es factible y vale 9 ¿Es factible y vale
falla potencial?¿Cuál es?¿Cuál
la pena hacer una la pena hacer una la pena hacer una la pena hacer
es el intervalo P -F?¿Es este
tarea programada tarea programada tarea programada una tarea programada
basada en condición? basada en condició n? basada en condición? basada en condición? intervalo lo s uficiente grande
para tomar acción a fin de evitar
o minimizar las consecuencias
SI SI SI SI de la falla? ¿Es consis tente el
Tarea programada Tarea programada Tarea programada NO Tarea programada NO intervalo P-F?¿Es práctico
NO N0
basada en condición basada en condición basada en condición basada en condició n realizar la tarea a intervalos
menores que el intervalo P -F?
Tareas Programadas de
2 ¿Es técnicamente 10 ¿Es técnicamente Restauración o de
factible y vale la 5 ¿Es técnicamente 7 ¿Es técnicamente factible y vale la Desincorporación
pena hacer una tarea factible y vale la factible y vale la pena hacer una tarea ¿Existe una longevidad a la cual
programada de pena hacer una tarea pena hacer una tarea programada de haya un incremento en la
restauración o de programada de programada de restauración o de probabilidad condicional de
desincorporación? restauración o de restauración o de desincorporación? falla? ¿Cuál es esta longevidad?
desincorporació n? desincorporación? ¿Sobrevivirán suficientes ítems
SI a esta longevidad para
SI SI satisfacer el c riterio de
SI
NO efectividad? Sólo para
Tarea programada de Tarea programada de NO restauración programada: ¿La
restauración o de NO Tarea programada de NO restauración o de
Tarea programada de tarea restaurará la resistencia
desincorporació n restauración o de restauración o de desincorporación
desincorporación original a fallar?
desincorporación
Tareas Programadas de
3 ¿Es técnicamente 11 ¿Es técnicamente
Mantenimiento 8 ¿Es técnicamente Detección de Fallas
factible y vale la factible y vale la
no programado factible y vale la ¿Es posible revisar si el í tem ha
pena hacer una pena hacer una tarea
pena hacer una tarea fallado sin incrementar
combinación de tareas? programada de detección
programada de detección significativamente el riesgo de
de fallas?
de fallas? una falla múltiple?¿Es prác tico
realizar la tarea a los intervalos
SI NO
Podría ser SI NO requeridos?
Combinación Rediseño deseable un SI NO Tarea de Mantenimiento
de tareas obligatorio rediseño detección de no programado
Tarea de
detección de Rediseño falla
falla obligatorio Podría ser deseable
un rediseño
CONSECUENCIAS ECONÓMICAS CONSECUENCIAS ECONOMICAS

CONSECUENCIAS EVIDENTES EN EVIDENTES CONSECUENCIAS EN LA SEGURIDAD OCULTAS
LA SEGURIDAD O EL AMBIENTE En un período de tiempo, la política de O EL AMBIENTE OCULTAS En un período de tiempo la polític a CRITERIO DE
La polític a de manejo de f alla debe La polític a de manejo de f alla debe reducir
reducir el riesgo de la f alla a un nivel
manejo de f alla debe ser menos costosa
el riesgo de la f alla múltiple a un nivel
de manejo de f alla debe reducir la EFECTIVIDAD
que los costos de las consecuencias probabilidad de una falla m últiple (y
tolerable operacionales (si los hay) m ás los tolerable los costos asociados) a un mínimo
costos de reparación aceptable

Guia Diseño y Optimizacion de Planes de Mantenimiento - Revision 2

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GUÍA TECNICA PARA EL DISEÑO Y

Diseño y optimización de planes de mantenimiento Proyectos Sitio 12

Jose Tiburcio Collado Gomez

Carlos Rodriguez Salgado Daniel Heredia

Gerente de Desarrollo Gerencia de OPEX

DIRECTOR DE ATS MEXICO

Diseño y optimización de planes de mantenimiento Proyectos Sitio 12

3. ÁMBITO DE APLICACIÓN, ALCANCE:....................................................................................... 7

4. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN ................................................................................................... 7

5. MARCO NORMATIVO Y/O REFERENCIAS: .............................................................................. 7

7.1 Estructura de las actividades a desarrollar .................................................................................. 13

7.2 Determinación de la metodología a utilizar . ................................................................................ 15

7.3 Desarrollo de RCM. ...................................................................................................................... 15

7.3.1 Recopilación de información para desarrollo del RCM. .............................................................. 15

7.3.2 Definición de funciones de los sistemas de la máquina. ............................................................. 16

7.3.3 Definición de fallas funcionales. ................................................................................................... 18

7.3.4 Definición de Modos de Falla. ...................................................................................................... 18

7.3.5 Patrones de Falla.......................................................................................................................... 19

7.3.6 Definición de efectos de falla. ...................................................................................................... 23

7.3.7 Definición de consecuencia de falla. ............................................................................................ 24

7.3.8 Definición de estrategias de mantenimiento. ............................................................................... 26

7.3.9 Definición de frecuencias de mantenimiento, tipo de tarea y Horas Hombre. ............................ 28

7.4 DESARROLLO DE LA OPTIMIZACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (PMO).................. 31

7.4.1 Recopilación de Tareas ................................................................................................................ 31

Diseño y optimización de planes de mantenimiento Proyectos Sitio 12

7.4.2 Analisis de modos de falla y revisión del AMEF. ......................................................................... 33

7.4.3 Evaluación de consecuencias ...................................................................................................... 33

7.4.4 Definición de Patrones de falla..................................................................................................... 34

7.4.5 Definición de políticas de mantenimiento..................................................................................... 34

7.4.6 Revisión de Políticas de mantenimiento ...................................................................................... 35

7.4.7 Aprobación e implementación. ..................................................................................................... 35

7.4.8 Plan de mantenimiento dinámico. ................................................................................................ 36

Figure 4 Ejemplo Función de un intercambiador de calor. ......................................................................... 17

Figure 5 Ejemplo Falla funcional de un intercambiador de calor. .............................................................. 18

Figure 6 Ejemplo Modo de falla de un intercambiador de calor. ................................................................ 19

Figure 7 Patrones de Fallas. ....................................................................................................................... 20

Figure 9 Ejemplo Efecto de falla de un intercambiador de calor................................................................ 23

Diseño y optimización de planes de mantenimiento Proyectos Sitio 12

Figure 11 Ejemplo de evaluación de consecuencias y factibilidad de tareas para el intercambiador

Figure 12 Ejemplo de definición de tarea de mantenimiento para el intercambiador de calor. ................ 28

Figure 13 Ejemplo de definición de frecuencias, tipo de tarea y HH de mantenimiento para el

Figure 15 Fuentes de información del PMO............................................................................................... 32

Figure 16 Ejemplo de Tareas actuales para analizar en el formato de PMO. ........................................... 32

Figure 17 Ejemplo de Analisis de modos de fallas Vs Tareas actuales. ................................................... 33

Figure 18 Ejemplo de valoración de consecuencias en el PMO. ............................................................... 34

Figure 19 Ejemplo de definición de patrones de fallas en el formato PMO. .............................................. 34

Figure 20 Ejemplo de definición de Políticas de mantenimiento en el formato PMO................................ 35

Diseño y optimización de planes de mantenimiento Proyectos Sitio 12

Diseño y optimización de planes de mantenimiento Proyectos Sitio 12

3. ÁMBITO DE APLICACIÓN, ALCANCE:

Este documento es de aplicación obligatoria en todos los sitios de ATS Mexico.

La revisión y actualización de este documento será responsabilidad del Área de proyectos.

Las sugerencias deben ser enviadas al correo jcollado@advancedtech.com y

5. MARCO NORMATIVO Y/O REFERENCIAS:

• SAE JA 1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Process,

Diseño y optimización de planes de mantenimiento Proyectos Sitio 12

Diseño y optimización de planes de mantenimiento Proyectos Sitio 12

Confiabilidad: Es la probabilidad de funcionamiento libre de fallas de un sistema, equipo o

Consecuencia: Resultado de un evento. Pueden existir una o más consecuencias de un

Consecuencias Ambientales: Un modo de falla o falla múltiple tiene consecuencias

Consecuencias en la Seguridad: Un modo de falla o falla múltiple tiene consecuencias en