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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria en


Ingeniería y Tecnologías Avanzadas

UPIITA

“Maquina fresadora de control CNC


tipo cartesiano para materiales
plásticos y madera”
Que para obtener el título de

Ingeniero en Mecatrónica
Presenta:

Michael David Pérez Valdez

Asesores

M. en C. Cecilia Fernández Nava

M. en C. Juan Roberto Rodríguez Bello

M. en C. Mauricio Méndez Martínez

México D.F. Febrero 2016


AGRADECIMIENTOS

Dedico este proyecto de titulación; primero a mi madre por su incesante e incondicional apoyo, a
mi familia como fuente inagotable de formación de carácter, a Yadira por su cariñoso soporte en
tiempos difíciles, a los profesores de la UPIITA que formaron mis conocimientos, al IPN y al pueblo
de México.
Indice de contenido
Capítulo 1: Introducción a las máquinas de control CNC… ..................................... 1

1.1 La importancia del uso de máquinas de control CNC en pequeñas empresas


e instituciones de educación pública ....................................................................... 1
1.2 Conceptos básicos: fresa, fresado y fresadora… ......................................... 4
1.3 Evolución de la fresadora .............................................................................. 6
1.4 La introducción del control numérico a la fresadora… ................................... 6
1.6 Características del control CNC actual… ...................................................... 8
1.7 Estado del arte .............................................................................................. 9

Capítulo 2: Planteamiento del problema ................................................................ 12


2.1 Administración del proyecto ......................................................................... 12
2.2 Descripción de los sistemas que componen el diseño ................................ 17
2.2.1 Tipos de desplazamientos ..................................................................... 18
2.2.2 Sistema de control de posición .............................................................. 18
2.2.3 Control de precisión ............................................................................... 19
2.2.4 Control electrónico y diseño mecánico… .............................................. 21

Capítulo 3: Propuesta de solución ......................................................................... 22


3.1 diseño de selección...................................................................................... 23
3.1.1 Selección topología mecánica ................................................................ 23
3.1.2 Sistema de posicionamiento ................................................................... 28
3.1.3 Fuente de movimiento ............................................................................ 35
3.1.4 Conexión entre motor y husillo ...............................................................38
3.1.5 Motor de fresado .................................................................................... 40
3.1.6 Selección de control electrónico… ......................................................... 43
3.1.7 Fuente de poder… .................................................................................. 46
3.1.8 Material de construcción para la estructura… ......................................... 47
3.2 Diseño mecánico ........................................................................................ 48

Capítulo 4: Validación del diseño .......................................................................... 55


4.1 Velocidad de corte ....................................................................................... 55
4.2 Esfuerzo de corte ........................................................................................58
4.3 Esfuerzo en eje Y ........................................................................................ 61
4.4 Esfuerzo en eje X ........................................................................................ 64
4.5 Esfuerzo para el eje Z ................................................................................. 66
4.6 Análisis de esfuerzo ..................................................................................... 67
4.7 Análisis de esfuerzo en tornillos .................................................................. 69

Capítulo 5: Construcción de la estructura diseñada ............................................... 72


5.1 Construcción de la estructura del diseño mecánico..................................... 72
5.2 Montaje de componentes mecánicos ......................................................... 76

I
Capítulo 6: Conclusiones y trabajo a futuro ..........................................................80
6.1 Conclusiones .............................................................................................. 80
6.2 Trabajo a futuro ......................................................................................... 81

Bibliografia… ........................................................................................................ 85

APENDICE A : PLANOS A DETALLES ............................................................... 86

APENDICE B: HOJAS DE ESPECIFICACIONES TECNICAS ............................. 94

II
Índice de tablas
Tabla 1.1 Evolución por fechas de la fresadora… .................................................... 6
Tabla 1.2 Características de máquinas industriales existentes ............................... 9
Tabla 1.3 Características de máquinas existentes similares semiprofesionales ..... 10
Tabla 3.1 Tipos de coples de transmisión.............................................................. 40
Tabla 4.2 Esfuerzo de corte ................................................................................... 60

III
Índice de figuras
Figura 1.1 Esquema básico del fresado .................................................................. 4
Figura 1.2 Varios tipos de fresas ............................................................................. 5
Figura 1.3 Evolución de la fresadora hasta llegar a CNC........................................ 6
Figura 1.4 Fresadora CNC actual ............................................................................ 8
Figura 1.5 MCU de una fresadora actual… ............................................................. 8
Figura 1.6 Prototipo UPIITA 2010 roturador PCB….............................................. 11
Figura 2.1 Captura de EDT primera parte .............................................................. 12
Figura 2.1 Captura de EDT segunda parte ............................................................ 13
Figura 2.3 Captura de EDT tercera parte ............................................................... 13
Figura 2.4 Red de actividades primera parte.......................................................... 14
Figura 2.5 Red de actividades ultima parte............................................................. 15
Figura 2.6 Captura de diagrama de Gantt hecho con Microsoft Project®.............. 16
Figura 2.7 Diagrama a bloques de las funciones de una fresadora CNC… ........... 17
Figura 2.8 Posicionamiento absoluto ..................................................................... 18
Figura 2.9 Posición de los ejes en una fresadora CNC. ......................................... 19
Figura 2.10 Esquema de la conexión de un eje lineal… ........................................ 19
Figura 2.11 Esquema de cómo sería un sistema con control de lazo cerrado ...... 20
Figura 2.12 Funcionamiento de un encoder .......................................................... 20
Figura 2.13 Esquema de control de lazo abierto .................................................... 21
Figura 3.1 Esquema de vibración y deformación de un sistema GPM ................... 24
Figura 3.2 Maquina CNC usando un sistema GPM ............................................... 25
Figura 3.3 Esquema de vibración y deformación de un sistema WTM .................. 26
Figura 3.4 Fresadora CNC con sistema WTM en eje X y Y ................................... 27
Figura 3.5 Fresadora CNC con sistema WTM en eje Y solamente........................ 27
Figura 3.6 Sistema de piñón con cremallera ......................................................... 28
Figura 3.7 Sistema piñón con cremallera montado en una maquina CNC… ......... 28
Figura 3.8 Esquema de un husillo con tuerca ....................................................... 29
Figura 3.9 Husillo con tuerca montado en dos ejes X y Z… .................................. 29
Figura 3.10 Ejemplo de variedad de husillos en la industria .................................. 30
Figura 3.11 Sistema de balines en un husillo de bolas… ....................................... 31
Figura 3.12 Variedad de husillo de bolas… ............................................................ 32
Figura 3.13 Factores de selección que recomienda el fabricante Thompson ......... 33
Figura 3.14 Tornillo seleccionado para el eje Y ...................................................... 34
Figura 3.15 Tornillo rm1605 seleccionado para eje X y Z...................................... 34
Figura 3.16 Guías lineales series SBR .................................................................. 35
Figura 3.17 Esquema interno de un motor a pasos ............................................... 36
Figura 3.18 Secuencia básica para un motor a pasos… ........................................ 37
Figura 3.19 Motor Wantai 57BYGH115-003… ...................................................... 38
Figura 3.20 Máquina CNC usando una banda dentada para mover el tornillo....... 39
Figura 3.21 Motor para husillo de CA .................................................................... 41
Figura 3.22 Motor fresador seleccionado .............................................................. 42
Figura 3.23 Tarjeta de control de fresadora marca Fanuc ..................................... 44
Figura 3.24 Tarjeta compatible con software CAM más sencilla en el mercado…. 45
Figura 3.25 Tarjeta seleccionada con controlador tb6560 ..................................... 46
Figura 3.26 Fuente de poder seleccionada ............................................................ 47

IV
Figura 3.27 Renderizado sin detalles del diseño mecánico… ............................... 49
Figura 3.28 Renderizado de un solo eje… ............................................................ 49
Figura 3.29 Renderizado a detalle del eje Z .......................................................... 50
Figura 3.30 Renderizado placa soporte de eje Z ................................................... 50
Figura 3.31 Placa de movimiento de eje Z… ......................................................... 51
Figura 3.32 Placa soporte con 2 guías lineales montadas .................................... 51
Figura 3.33 Placa de movimiento con 4 chumaceras montadas… ........................ 52
Figura 3.34 Renderizado del montaje completado ................................................ 52
Figura 3.35 Renderizado de eje Z montado sobre eje X ....................................... 53
Figura 3.36 Motor de fresado montado en el eje Z ................................................ 53
Figura 3.37 Rendizado final 1…............................................................................. 54
Figura 3.38 Renderizado final 2… ......................................................................... 54
Figura 4.1 Cálculos para trabajos de fresado ......................................................... 55
Figura 4.2 Tabla de relación de RPM y velocidad de corte .................................... 56
Figura 4.3 Avances de diferentes tipos de fresas… .............................................. 57
Figura 4.4 Esfuerzo de corte .................................................................................. 58
Figura 4.5 El esfuerzo de corte en fresado ............................................................ 59
Figura 4.6 Los ejes en una maquina CNC ............................................................. 60
Figura 4.7 Representación de tornillo de bolas… .................................................. 61
Figura 4.8 Esfuerzo máximo y mínimo ................................................................... 62
Figura 4.9 Método de Soderberg ........................................................................... 63
Figura 4.10 Análisis esfuerzo para Su 55%. .......................................................... 68
Figura 4.11 Análisis esfuerzo para Su 80%. .......................................................... 68
Figura 4.12Tornillo de ensamble… ........................................................................ 69
Figura 5.1 Casa de materiales Díaz ...................................................................... 72
Figura 5.2 Catalogo placa de aluminio .................................................................. 73
Figura 5.3 Marcado en placa aluminio ................................................................... 74
Figura 5.4 Corte con esmeriladora burdo ............................................................... 75
Figura 5.5 Fresadora universal usada en la construcción ..................................... 76
Figura 5.6 Taladro de banco usado en la construcción ......................................... 77
Figura 5.7 Machuelo semiconico… ....................................................................... 77
Figura 5.8 Tablas de perforación y roscado recomendadas .................................. 78
Figura 5.9 Corte de tornillo con esmeriladora ........................................................ 79
Figura 5.10 Chumacera hecha con cold roll........................................................... 79
Figura 5.11 Kit completo de ensamble de tornillo .................................................. 79
Figura 5.12 Eje Z montado por completo ............................................................... 80
Figura 5.13 Marcado en placa para montado ......................................................... 81
Figura 6.1 Sistema de enfriamiento automático..................................................... 82
Figura 6.2 Motor a pasos con encoder .................................................................. 82
Figura 6.3 Un sistema con pórtico movible ............................................................ 83
Figura 6.4 Sistema de mesa movible embonado un eje sobre otro ........................ 83
Figura 6.5 Reutilización mesa de trabajo para proyecto alternativo ...................... 84

V
Resumen:

Actualmente México se encuentra en desventaja competitiva y de eficiencia


respecto a sus competidores en Estados Unidos, Europa y principalmente Asia. En
México las PYME1 mexicanas así como los sectores públicos como universidades
necesitan instalaciones lo más equipadas posibles para aumentar el crecimiento
económico del país. En los últimos 50 años México perdió hasta un 55% en materia
de competitividad respecto a sus competidores en Asia, con esta pérdida de
competitividad de 1955 a 2005 se pudieron haber producido hasta 15 millones de
empleos, estos significa que prácticamente todos los migrantes en Estados Unidos
pudieron haber tenido empleo en este país.

Este trabajo presenta el diseño y construcción de un prototipo de una máquina


fresadora con control CNC2 para el fresado, desbastado y perforado de materiales
plásticos, acrílicos, maderas y aluminio. Logrado mediante el uso de dispositivos
mecánicos, electrónicos, y la aplicación de técnicas e instrumentos de control. Este
prototipo servirá para acercar el maquinado de tipo computarizado a las PYMES
Mexicanas así como instituciones de educación pública al precio más accesible
posible, aumentando la competitividad de estas en comparación a otras regiones
del mundo.

ABSTRACT:
Currently Mexico is competitive and efficiency disadvantage compared to its
competitors in the US, Europe and especially Asia. In Mexico the Mexican small
Business and public sectors as universities need facilities equipped as possible to
increase economic growth. In the last 50 years Mexico lost up to 55% in
competitiveness over its competitors in Asia, with this loss of competitiveness in
1955-2005 was able to produce up to 15 million jobs, this means that virtually all
migrants in United States may have been employed in this country.

This paper presents the design and construction of a prototype of a CNC milling
machine for milling, grinding and drilling plastics, acrylics, wood and aluminum.
Achieved by using mechanical, electronic devices, and application of techniques and
instruments of control. This prototype will serve to bring the computerized machining
type to Mexican SMEs and public education institutions to be more affordable,
increasing the competitiveness of these compared to other regions of the world

Palabras clave: Máquina, maquinado, fresado, desbastado, perforado, CNC,


control computarizado.

1
Pequeña y mediana empresa
2
Computerized Numerical Control – Control Numérico por Computadora

VI
Objetivo General
Diseñar y construir el prototipo de una máquina de fresado de control CNC tipo
cartesiano para el fresado de materiales plásticos , madera y aluminio , con un área
de trabajo de 20 x 15 cm , mediante el uso de dispositivos mecánicos, electrónicos
y la aplicación de técnicas e instrumentos de control.

Objetivos Particulares
1.- Analizar y diseñar los elementos mecánicos para el prototipo.

2.- Validar los elementos mecánicos mediante un software de análisis de elemento


finito.

3.- Elaborar los planos de fabricación y ensamble de los elementos mecánicos


mediante la ayuda de un software CAD3.

4.- Seleccionar adecuadamente sensores, controladores y actuadores.

5.- Fabricar los elementos mecánicos a utilizar para el prototipo.

6.- Ensamblar los elementos mecánicos del prototipo.

7.- Investigar y hacer uso de estándares de comunicación en la interfaz con la PC


que nos asistirá para el control de nuestro prototipo

8.- Diseñar y elaborar los circuitos de controles electrónicos necesarios para el


funcionamiento adecuado de las partes mecánicas así como la comunicación con
la PC del prototipo.

9.- Investigación y aprendizaje de software de diseño CNC

10.- Realizar pruebas y ajustes necesarios al prototipo.

3
Computer aided design - Diseño asistido por computadora

VII
Capítulo 1: Introducción a las máquinas
de control CNC
Este capitulo tiene como finalidad el introducir al lector sobre las generalidades que
componen una fresadora de control CNC, explica los fundamentos que se necesitan
comprender para tener una visión general del problema que se busca resolver con
el desarrollo del prototipo.
En capítulos posteriores abordaremos las técnicas que usaremos para resolver el
problema; la administración que nos ayudara a programar las tareas y conseguir
con éxito terminar el proyecto en el tiempo solicitado , las técnicas de selección y
diseño , la validación técnica que confirmara el diseño , la construcción y finalmente
las conclusiones del proyecto.
1.1 La importancia del uso de máquinas de control CNC en pequeñas empresas e
instituciones de educación publica

La globalización industrial actual en la que vivimos tanto la industria privada como


las instituciones públicas es muy competitiva, se requiere de adquirir equipo y
maquinaria moderna para aumentar su productividad.

La productividad es la relación entre la producción obtenida por un sistema productivo y los


recursos utilizados para obtener dicha producción. También puede ser definida como la relación
entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos 1

Se sabe que en las últimas décadas México ha perdido cada vez más terreno en
términos de productividad respecto a otros países, está perdida tiene como
consecuencia pérdidas económicas en PIB nacional y generación empleos.

La falta de cambios que fortalecieran la competitividad del país provocó que México perdiera en
los últimos 50 años más de 30% de productividad frente a Estados Unidos (…)esta caída en la
productividad le impidió al país generar casi 15 millones de empleos adicionales, con lo que
prácticamente todos los emigrantes mexicanos hubieran tenido oportunidades de trabajo en
territorio mexicano. (…)Las regiones que avanzaron en materia de productividad en los últimos 50
años fueron Europa y sobre todo Asia (…)lo que significa que México retrocedió alrededor de
55% frente a Asia en el lapso de referencia8 2

En México actualmente las instituciones de educación públicas como las


universidades se encuentran en desventaja competitiva respectos a otros países y
de otras regiones del mundo por falta de inversión.

1
http://www.elblogsalmon.com/conceptos-de-economia/que-es-la-productividad.
2
México , rezagado en productividad” Noticias CNN en español autor: Eduardo Valle , Fecha: 17/ago./2010

1
Fortalecer en América Latina las instituciones de educación superior, especialmente las públicas,
es un factor clave para aumentar la competitividad internacional de su estructura productiva y
acceder a un nivel de alta expansión económica de largo plazo3

La realización de este proyecto está motivado por los problemas actuales de


productividad que se presenta en México. Las empresas privadas e instituciones
públicas como universidades tienen la necesidad de contar con maquinaria actual a
los precios más asequibles posibles y catapultar el crecimiento económico del país.
En la actualidad la mayoría de talleres de maquinado de pequeño y mediano tamaño
usan procesos de manufactura casi en su totalidad manual, el desarrollo de
procedimientos automatizados son de gran ayuda para aumentar la productividad
de estas empresas.

Los procedimientos manuales de fabricación tiene como consecuencia el


desperdicio de mano de obra valiosa que puede ser aprovechada de una mejor
manera en otros procedimientos , los procedimientos automáticos aceleran el
tiempo de fabricación de una pieza así como un menor desperdicio de materiales
en su maquinación.

En la actualidad las instituciones de educación pública en México atraviesan


problemas de presupuesto, esta situación en el entorno de globalización ha causado
una desestimación referente a otros países, es importante darle oportunidad a
planes alternativos para dotar a estas instituciones de instalaciones lo más
completas posibles , maximizando el aprendizaje de estudiantes de ingeniería con
máquinas CNC de bajo costo , el propósito en este sentido será que más alumnos
puedan usar un equipo al mismo tiempo, maquinando varias piezas de forma
simultánea.

En el uso de máquinas de control CNC el área de trabajo va del 5% a 20% en


promedio por lo que es viable pensar que el área de trabajo de 200 x 150 x 900 mm
es más que suficientes para maquinar la mayoría de las piezas que se requieren.

Un prototipo que auxilie a este tipo de empresas emergentes, aumentando su


productividad , así como equipar instalaciones del IPN a un precio razonablemente
bajo, en comparación con otras máquinas CNC del mismo tipo aumentara la
actividad económica del país.

El proceso de fresado y taladrado de materiales de baja y mediana dureza es


ampliamente usado en la industria actual, como lo son; la maquinación y perforación
de piezas mecánicas en plásticos como metacrilato, acrílicos, plexiglás, nylon,
HDPE4, LDPE5, aluminio, madera, etc.

3
http://ries.universia.net/index.php/ries/article/viewArticle/34/archivos Autor: Pablo Ruiz-Nápoles
4
HDPE Polietileno de alta densidad
5
LDPE Polietileno de baja densidad

2
Para la maquinación de estos materiales es necesario varios procesos, en este caso
es necesario el uso auxiliar de una PC para el diseño CNC de nuestra pieza, en la
industria encontramos un estándar de programación que es nombrado código G 6 y
código M7, este controla el modo en que la máquina realiza un trazado, también es
muy importante el diseño mecánico preciso en movimientos para que tengamos una
maquinación con acabados sin imperfecciones.

El control electrónico de motores y sensores se realiza con una tarjeta de interface


con la PC, esta tarjeta recibe la información de un programa en la PC y lo transforma
en señales de control para los motores a pasos, estas tarjetas ya se encuentran
diseñadas para fresadora CNC de propósito general, se pueden encontrar en el
mercado tarjetas de diferentes precios y características, algunas de estas tarjetas
están listas para trabajar con programas estándar del ramo como Mach3 8 o Emc29.

Los materiales a fresar tiene diferentes durezas, no es lo mismo fresar un plástico


blando en comparación de un metal como el aluminio que tiene una dureza más
alta, es necesario que el diseño de nuestro prototipo sea confiable y que no presente
fallas al enfrentarse a diferentes durezas en los materiales a maquinar.

La puesta a punto de estos prototipos requiere de muchos componentes , algunos


de los cuales se encuentran, actualmente, parcialmente desarrollados y
estandarizados en la industria, ya que tanto el código M como Código G es un
estándar para la recepción de datos en nuestra tarjeta controladora , actualmente el
software de diseño CNC tiene capacidad adaptable para diferentes áreas de trabajo
así como diferentes tipos de fresas, es por eso que el prototipo se desarrollara con
el fin de seguir estos estándares, la capacidad de trabajar con estos estándares
aumenta su capacidad de adaptabilidad y actualización, además de la capacidad de
terminar el prototipo en el tiempo previsto.

Este proyecto brinda la oportunidad de colaborar al aumento de productividad en


México usando los conocimientos adquiridos en la carrera de ingeniería
Mecatrónica.

1.2 Conceptos básicos: fresa, fresado y fresadora.

El fresado es un tipo de maquinado que lleva acabo una máquina llamada fresadora,
la fresa es la herramienta que está en contacto con el material, a continuación se
explica algunos de los conceptos básicos acerca de esta operación. [6]

6
Lenguaje programación de bajo nivel , de tipo vectorial , G se refiere a instrucciones Generales
7
Lenguaje programación de bajo nivel , de tipo vectorial , M se refiere a instrucciones Miscelaneas
8
Software CAM – manufactura asistida por computadora
9
Software CAM – de libre distribución

3
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de
metal duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes
posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza. [6]

Figura 1.1 Esquema básico del fresado [6]

En la figura 1.1 podemos observar un esquema muy sencillo acerca de las fuerzas
que intervienen en el fresado, lo que se representa por un círculo es la fresa, que
es la herramienta que está en contacto directo con el material.

Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se denominan fresas,


las fresas son herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variados
de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa está determinada
por su diámetro, su forma, material constituyente, número de labios o dientes que
tenga y el sistema de sujeción a la máquina.10

desconocido. (desconocido). fresadora. 2010, de libre distribución Sitio web:


10

www.wikipedia.com
4
Figura 1.2 Varios tipos de fresas [7]

En la figura 1.2 podemos observar algunos tipos de fresas que se encuentran en


el mercado.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios
filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más
diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y
materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de
dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En
las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar
a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a
otras más complejas. [6]

Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las
operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo
así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El
desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades
de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la
calidad y exactitud de las operaciones realizadas11

desconocido. (desconocido). fresadora. 2010, de libre distribucion Sitio web:


11

www.wikipedia.com
5
1.3 Evolución de la fresadora

A continuación en la figura 1.3 se muestra la evolución de la fresadora, desde su invención hasta


el comienzo del uso del control numérico en esta maquina.

Figura 1.3 - Evolución de la fresadora hasta llegar a CNC [7]

1.4 La introducción del control numérico a la fresadora

De manera muy breve en la tabla 1.1 se muestra por fecha los avances en la fresadora en cuanto a
algún tipo de control numérico y/o algún tipo de avance en la producción automatizada

TABLA 1.1 Evolución de la fresadora en control numérico por fechas

Máquinas de tejer construidas en Inglaterra, controladas por


(1725)
tarjetas perforadas.
(1863) M. Forneaux. Primer piano que toco automáticamente.
(1870- Eli Whitney. Desarrollo de plantillas y dispositivos. “Sistema
1890) norteamericano de manufactura de partes intercambiables”.

6
Introducción de una variedad de herramientas para el
(1880) maquinado de metales. Comienzo del énfasis en la producción a
gran escala.
Comienzo de la investigación y desarrollo del control numérico.
(1940) Comienzo de los experimentos de producción a gran escala con
control numérico.
Las herramientas automatizadas comenzaron a aparecer en las
(1955) plantas de producción para la Fuerza Aérea de los Estados
Unidos.
Hay concentración en la investigación y desarrollo del control
(1956)
numérico.
 Se crean varios nuevos sistemas de control numérico.

 Se perfeccionaron las aplicaciones a la producción de


una gama más grande de procedimientos de maquinado
de metales.

 Se idearon aplicaciones a otras actividades diferentes del


maquinado de metales.

(1960)  Se utilizaron insumos computarizados de control


Hasta la numérico.
actualidad:
 Se utilizaron documentos computarizados de planeación
gráficos por control numérico.

 Se desarrollaron procedimientos computarizados de trazo


de curvas de nivel por control numérico, a bajo costo.

 Se establecieron centros de maquinado para utilización


general.

7
1.6 Características del control CNC actual
Un sistema de control numérico tiene tres
componentes básicos : 1) un programa de partes 2)
una unidad de control de máquina 3) el equipo de
procesamiento. El programa de partes (tecnología
máquina herramienta ) es el conjunto detallado de
comandos que va a seguir el equipo de
procesamiento. Cada comando especifica una
posición movimiento que realizara el cabezal de
sujeción en relación con el objeto procesado, una
posición se define mediante sus coordenadas x y z
, en las aplicaciones de máquina herramienta los Figura 1.4 - Fresadora CNC
actual [7]
detalles adicionales en el programa de control
numerico incluye la velocidad de rotación del eje , la dirección del eje , la velocidad
de alimentación , las instrucciones de cambio de herramienta y otros comandos .
En el pasado los comandos de los programas se codificaron en cinta de papel
perforada usando un formato estándar,
actualmente estos datos son almacenados en
programas de partes de NC desde una
computadora central. En la figura 1.4 se observa
una fresadora CNC de diseño actual.
En la tecnología actual la unidad MCU12
(machine control unit), es una microcomputadora
que almacena el programa y los ejecuta, la MCU
está constituida por el hardware13 y software14, La Figura 1.5 – MCU de una fresadora
actual [7]
MCU también puede incluir un lector de discos
magnéticos, El software está formado por el
software de control de sistema, los algoritmos de cálculo y el software de traducción.
En la figura 1.5 se observa la pantalla de la MCU de una fresadora actual.
El software de la UCM también incluye algoritmos de interpolación con el fin de que
los movimientos del cortador sean fluidos, La MCU también permite editar el
programa de partes en caso de que contenga errores o se requieran cambiar,
debido a que la MCU es una computadora se usa en termino CNC 15 para distinguir
este tipo de control respecto a los que lo precedieron.
Para especificar las posiciones en el control numérico se usa un sistema de ejes de
coordenadas estándar, el sistema consiste en los tres ejes lineales (x,y,z) del
sistema de coordenadas cartesianas , además de tres ejes rotatorios (a,b,c) , los

12
MCU – Machine Control Unit
13
Hardware – se refiere a los componentes físicos que componente el dispositivo
14
Software - se refiere a a la programación electrónica del dispositivo
15
CNC – Control Numerico por Computadora

8
ejes rotatorios se usan para que la parte de trabajo gire y presente diferentes
superficies durante el maquinado o para orientar la herramienta o cabezal de
sujeción. Casi todos los sistemas de control numérico no requieren que funcionen
los 6 ejes, los sistemas más sencillos son los graficadores, las máquinas para
procesar laminas metálicas planas, este tipo de máquinas trabajar únicamente con
los planos x-y. En contraste algunas máquinas herramientas tienen el control de 5
ejes para dar forma a geometrías de partes de trabajo complejos, este tipo de
máquina usan 3 ejes lineales y 2 rotatorios.

1.7 Estado del arte

En el mercado a nivel nacional e internacional existen diversas máquinas fresadoras


CNC , estas máquinas las podemos encontrar en gran variedades de categorías y
costos; las semi-profesionales pueden costar unos pocos miles de dólares, las de
rango profesional pueden llegar a costar hasta millones de dolares por el grado de
especialización y precisión que pueden tener.
La topología mecánica de la fresadora CNC depende del propósito que esta tenga,
una topología mecánica puede ser seleccionable para más de un tipo de propósito
específico, la dureza y dimensiones de los materiales a fresar son las que
determinaran normalmente la topología del diseño.
Algunas fresadoras CNC pueden incluir sistemas secundarios que pueden mejorar
y brindar nuevas características a su diseño, algunos de estos son: control de
velocidad de fresado por software y /o control digital, control de posición con
retroalimentación, enfriamiento de herramienta automático y/ manual, cambio
automático de herramienta, mas grados de libertad en la posición del actuador
fresador, etc. Las tablas 1.2 y 1.3 muestra una relación de algunas fresadoras CNC
en el mercado, sus características y costos.
Tabla1.2 Características de máquinas industriales existentes
Características Máquina
FERMAT WRFT 130
La FERMAT WRFT130 tiene grado profesional ,
tiene una área de trabajo de hasta 6100 x 3900
x 3100 mm , el husillo principal soporta fresas
de hasta 130 mm de diámetro y una potencia
de motor de 37 k W de potencia, capaz de
fresar acero y otros materiales de gran dureza
[8]
Costo aproximado $ 800 000 M.N.

9
OKUMA MCR-BII
- La MCR-BII es una fresadora de grado
profesional con una área de trabajo de
2000 x 2300 x 800 mm
Velocidad de husillo de hasta 4000 rpm
Motor de fresado de 30 kW
Costo aproximado $ 1200 000 M.N.

Tabla1.3 Características de máquinas existentes similares semiprofesionales

Características Máquina
BORSH 3020P
Tiene una are de trabajo máxima de 300 x
200 x 100 mm en sus ejes
Control de velocidad de husillo
Potencia de motor de 0.8 kw
Compatible con match3
Velocidad de husillo de hasta 3000 rpm
Costo aproximado $30 000 M.N.

SHERLINE 20000

Fresadora CNC de grado semi-profesional,


capaz de trabajar en una área máxima de 210
x 170 x 130 mm en sus ejes X, Y, Z
respectivamente.
Trabaja con software de libre distribución
EMC2, tiene un control de velocidad de 70 a
2800 rpm.
Soporta expansión de 1 eje rotacional. Costo aproximado $ 27 000 M.N.
El paquete incluye una PC cargada con
software listo para trabajo.
Varios accesorios opcionales. [9]

10
ALT FX II

Es un Máquina diseñada para funcionar hasta


12 horas sin interrupción

Para maquinar Aluminio , Acrílico , MDF y


Madera de trabajo
- Adaptador para brocas de ½ , ¼ y 1/8
pulgadas
- Velocidad de avance de 150 mm / máximo

Costo aproximado $ 35 000 M.N.

Un proyecto de UPIITA que sirve como referencia es “fresadora CNC para


fabricación de prototipos PCB16”, un proyecto que utiliza los mismos principios en
su diseño, la fresadora CNC está diseñada solo para fabricar prototipos PCB, sus
áreas de trabajo son más pequeñas sobretodo en su eje Z, esto debido a las
dimensiones y grueso de una tabla fenólica. Este proyecto se ve en la figura 1.6.

Este trabajo realizado en 2010 es capaz de roturar PCB, una máquina de tipo
cartesiano con la cual se puede crear PCB usando el programa EMC2 que es un
programa que trabaja sobre plataforma Linux (Licencia libre).

Figura 1.6 – Prototipo UPIITA 2010 roturador PCB

16
PCB – Printed circuit board – tarjeta de circuito impreso para circuitos electrónicos

11
Capítulo 2: Planteamiento del problema
A lo largo de las siguientes secciones se abordara el como se decide plantear el
problema a resolver; la organización necesaria para cumplir el desarrollo del
proyecto, así el cómo se harán los planteamientos que se consideran necesarios
previos a desarrollar el diseño.

2.1 Administración del proyecto


Las técnicas de administración nos apoyan a desarrollar el proyecto, con los
requerimientos técnicos planteados en los objetivos, pero también es muy
importante realizarlo en el tiempo pactado, las técnicas que se usaron son las
siguientes:

La EDT17 ayuda a plantear todas las actividades a realizar así como el tiempo para
realizar dichas actividades, esta técnica plantea la problemática del tiempo, para
determinar si se es capaz o no de completar el proyecto, tanto el diseño como la
construcción. La TRL 18 plantea quien debe de ser el responsable en cada actividad
planteada en la EDT.

Figura 2.1 EDT primera parte

17
EDT – Estructura de división del trabajo
18
TRL – Tabla de responsabilidad lineal

12
En la figura 2.1 se muestra el archivo de Excel® donde está la primera parte de la EDT y la TRL, para
simplificarlo lo más posible en la misma hoja de Excel® de Microsoft® se encuentra las actividades,
su duración, pero también el responsable de cada actividad a realizar, como el equipo de trabajo es
de una sola persona se simplifica mucho, sin embargo se incluyen actividades con los asesores del
proyecto, e incluso la presentación del mismo. En las figura 2.2 y 2.3 se muestra la captura de las
partes restantes de la misma relación.

Figura 2.2 Captura EDT segunda parte

Figura 2.3 Captura de EDT tercera parte

13
La red de actividades (ver figura 2.4) es una representación gráfica de las
actividades a realizar, los tiempos en los que se deben de terminar cada una, cual
debe de ir antes o después de cada actividad.

Figura 2.4 Red de actividades primera parte

14
En la figura 2.4 y 2.5 se muestran la red de actividades propuesta.

Figura 2.5 red de actividades ultima parte

15
El diagrama de Gannt es otra técnica de administración, se plantean las actividades con un esquema
de duración de actividades, su principal ventaja es que muestra la ruta crítica, es decir las actividades
donde se tiene menos tiempo para realizar, las que tiene prioridad sobre otras, las figuras 2.6 es
una captura de solo algunas etapas del diagrama de Gannt , ya que es muy largo.

Figura 2.6 Captura de diagrama de Gannt hecho con Microsoft project®

16
2.2 Descripción de los sistemas que componen el diseño

La fabricación automatizada tiene muchas ventajas; permite usar mano de obra


mínima para su operación, repetitividad, control de calidad más alto, incremento de
la productividad, reducción de tiempo, eficiencia, entre otras, sin sacrificar la
fiabilidad y calidad, la principal desventaja es el costo de adquisición.
Se diseñara una fresadora CNC19 que satisfaga sus necesidades de producción,
pero que también sea lo suficientemente flexible para que sea actualizable y
adaptable para otras necesidades, como lo son el expandir su mesa de trabajo o el
agregar más ejes de maquinación y el poder fabricar piezas más complejas
En la industria de maquinación es muy importante trabajar bajo estándares que nos
garanticen una capacitación lo más sencillo posible , para eso es primordial que la
fresadora CNC que diseñaremos sea 100% compatible con software CAM20 de
diseño CNC, esto nos garantiza el auxilio de una herramienta tan popular y flexible
como lo es una PC hoy en día. [3]
El diseño debe comprender las siguientes etapas:
a) Diseño de la pieza por software.
b) Exportación a Código G.
c) Comunicación con la interfaz.
d) Sensores y actuadores del sistema así como alimentación eléctrica.
e) Herramienta de fresado.
f) Ejecución comandos directrices de los ejes X-Y-Z.
g) Pieza terminada.

El diagrama a bloques de las funciones básicas se encuentra en la figura 2.7.

Figura 2.7 Diagrama a bloques de las funciones de una fresadora CNC [3]

19
CNC – Computarized numeric control – Control numérico por computadora
20
CAM – Manufactura asistida por computadora

17
El prototipo de fresadora de CNC que se diseña necesita sistemas de precisión que
nos sirvan de guía para el trazado de figuras en el maquinado, desde las más
sencillas hasta superficies complejas en tres dimensiones, para esto es necesario
usar sistemas auxiliares que garanticen que nuestro prototipo seguirá las
instrucciones dadas por el programa de diseño.
2.2.1 Tipos de desplazamientos

Los sistemas de control usados en CNC son dos. De punto a punto y de trayectoria
continúa:
a) Los sistemas de punto a punto o también llamados sistemas de
posicionamiento mueven el cabezal de sujeción a una posición programada
sin considerar la trayectoria que toman. [4] Se muestra en la figura 2.8.

b) Los sistemas de trayectoria continua proporcionan un


dominio continuo y simultaneo de más de un eje, por lo
que controlan la trayectoria que sigue la herramienta
en relación con la parte, esto permite que la
herramienta ejecute el proceso mientras se mueven los
ejes y habilita el sistema para generar superficies
Figura 2.8 Posicionamiento
angulares, curvas en 2 dimensiones o contornos en absoluto[4]
tres dimensiones. [4]

Otro aspecto de control de movimiento se refiere a las posiciones en el sistema de


coordenadas, las cuales se definen de forma absoluta o incremental .En el
posicionamiento absoluto las posiciones de las cabeza de trabajo siempre se
definen respecto al origen del sistema de coordenadas. En el posicionamiento
incremental la siguiente disposición del cabezal de sujeción se define de acuerdo a
la posición actual. [4]
2.2.2 Sistema de control de posición

Para especificar las posiciones en el control numérico se usa un sistema de ejes de


coordenadas estándar, el sistema consiste en los tres ejes lineales (x,y,z) del
sistema de coordenadas cartesianas , además de tres ejes rotatorios (a,b,c), los
ejes rotatorios se usan para que la parte de trabajo gire y presente diferentes
superficies durante el maquinado o para orientar la herramienta o cabezal de
sujeción. Casi todos los sistemas de NC no requieren que funcionen los 6 ejes, los
sistemas más sencillos son los graficadores, las máquinas para procesar laminas
metálicas planas, este tipo de máquinas trabajan únicamente con los planos x-y. En
contraste algunas máquinas herramientas tienen el control de 5 ejes para dar forma
a geometrías de partes de trabajo complejos, este tipo de máquina usan 3 ejes

18
lineales y 2 rotatorios, sin embargo en este caso en particular la máquina usara 3
ejes lineales. A continuación en la figura 2.9 se muestra la posición de los tres ejes
lineales. [4]

Figura 2.9 Posición de los ejes en una fresadora CNC [4]

El motor lograra el movimiento lineal en los ejes, a continuación un ejemplo en


donde el motor es conectado usando un cople, el movimiento rotacional en el tornillo
provoca uno lineal en la tuerca, que a su vez está conectada a una placa, esta placa
se conecta a la mesa de trabajo o bien a otro eje embonado, este ejemplo se
muestra en la figura 2.10. [4]

Figura 2.10 Esquema de la conexión de un eje lineal [4]

2.2.3 Control de precisión

Este sistema debe de ser capaz de proveer a la máquina de la precisión en los


movimientos de los ejes, estos movimientos se traducen en el correcto fresado de
los materiales, este puede ser por un sistema de control de lazo cerrado o bien por

19
un sistema de control de lazo abierto. La diferencia es que un sistema de ciclo
abierto opera sin verificar la posición adecuada del movimiento, en cambio un
sistema de ciclo cerrado usa una retroalimentación que verifica la posición precisa.
[4]
El sistema de control de lazo cerrado este es usado más ampliamente en sistemas
industriales y que manejan materiales de alta resistencia. Los sistemas de lazo
abierto son usados solo en los maquinados que trabajan con materiales muy
blandos y en donde el material no presenta alta resistencia alguna al maquinado.
[4]

Figura 2.11 Esquema de cómo sería un sistema con control de lazo cerrado [4]

Los sistemas de lazo cerrado usan motores y mediciones de retroalimentación para


asegurar que se tiene la posición deseada, esto se puede apreciar en la figura 2.11.
En los sistema de lazo cerrado un sensor provee la retroalimentación en estos
casos es un codificador óptico (encoder), que consiste en una fuente de luz, un foto
detector y un disco que contiene una serie de ranuras atreves de las cuales se
destella la luz para que el foto detector mande un pulso, no siempre es un encoder
, hay resolucionadores que también proveen esta función con más precisión aun.
[4]

Figura 2.12 Funcionamiento de un encoder. [4]

20
Conforme gira el eje las ranuras provocan que la fotocelda capte la fuente de luz
como una serie de destellos, los cuales se convierten en pulsos por los cuales se
calcula la frecuencia que determina la posición y velocidad de la mesa de trabajo,
esto se muestra en la figura 2.12. La serie de pulsos que genera el codificador se
compara con la posición de coordenadas, la unidad de control de máquina usa la
diferencia para conducir el motor. [4]

Es muy importante aclarar que aunque existe la opción de un sistema de control de


lazo cerrado este no se usara, se usara un sistema de control de lazo abierto, las
razones para tomar esta decisión es que en este sistema el material más duro es
el aluminio, por lo cual no presenta una resistencia muy alta y por esta razón no es
necesario, otra razón es que el tiempo se reduce, ya que el tiempo de desarrollo del
prototipo es por un solo integrante, reduciendo así costo y tiempo. [4]

Figura 2.13 Esquema de control de lazo abierto [4]

En la figura 2.13 se muestra el diagrama de control de un sistema de control de


lazo abierto para un sistema mecatrónico simple.

2.2.4 Control electrónico y diseño mecánico

Para el diseño mecánico se diseñara piezas que cumplan con el propósito de


trasmitir el movimiento hacia el sistema de control, para ello en la siguiente sección
se propone el diseño de estas piezas, en el diseño a detalle se elaboraran los planos
de dichas piezas.
Para el control electrónico se usara una tarjeta de control de formato estándar
disponible en el mercado hoy en día, ahorrando tiempo y esfuerzo, ya que se usara
un sistema de control de lazo abierto no se necesita diseñar el control electrónico,
solo se seleccionara y se implementara, en la secciones posteriores se detallara
estos procesos.

21
Capítulo 3: Propuesta de solución
Los temas que se abordaran en esta sección son la selección de los componentes
que se adquieren, así como aquellos que se diseñaran y fabricaran, más adelante
se detallara todo el procedimiento de cálculos y justificación técnica para asegurar
el correcto funcionamiento del prototipo.

Es importante señalar que la correcta selección de materiales, componentes y


diseño de piezas en el diseño del prototipo es vital, para esto fue necesario invertir
mucho tiempo en la investigación de todas las áreas necesarias, tiempo que
también permitió estudiar máquinas similares en el mercado, entender y
comprender los argumentos técnicos en cada parte que compone una fresadora
CNC, para poder seleccionar y diseñar los componentes más adecuados que
cumplan con los requerimientos del prototipo , cometer un error en esta etapa
tomara mucho tiempo corregirla de forma posterior, los errores pueden causar
repercusiones económicas, pérdida de tiempo y que la fresadora CNC 21 no trabaje
adecuadamente .

Los componentes que se adquieren deben de cumplir con las especificaciones de


nuestro prototipo, ser confiables, trabajar bajo las condiciones de operación
necesarias. Estos componentes de forma resumida son; motores, tarjeta de control,
fuente de alimentación, sensores, así como algunos elementos mecánicos que por
su costo-beneficio es mejor adquirirlos hechos que fabricarlos uno mismo.

Los componentes que se diseñan y fabrican son elementos mecánicos; como la


estructura, los ejes, chumaceras, soportes de motor, etc. Estos elementos no basta
solo ser diseñados en base a la topología mecánica seleccionada, estos deben ser
diseñados para soportar las cargas de trabajo seleccionadas, situaciones críticas
de trabajo, capaces de soportar las cargas, esfuerzos y fuerzas involucrados en la
maquinación de piezas, para esto nos ayudamos de metodologías matemáticas y
físicas que nos permiten garantizarlo, más adelante se detallaran los cálculos y se
justificara técnicamente el diseño.

El diseño correcto garantiza que el prototipo realizara el trabajo de la forma


adecuada, bajo las especificaciones requeridas, y en los tiempos necesarios. El
diseño está compuesto tanto de las piezas que se seleccionan y se adquieren
hechas, así como de aquellas que se diseñan y fabrican.

De forma resumida indicaremos cuales son las características técnicas que debe
de cumplir el prototipo para poder seleccionar y diseñar los componentes que son
necesarios, dentro de las características más importantes son:

21
CNC – Control numérico por computadora

22
a) El prototipo debe de tener una área de trabajo de 150 x 200 x 90 mm, en los
ejes X, Y, y Z respectivamente.

b) El prototipo debe de ser capaz de maquinar piezas de materiales con dureza


de hasta aluminio y menores a esta.

c) El prototipo deberá de ser capaz de comunicarse con la pc usando software


estándar de este rubro de maquinado como Mach322 y otros.

d) El prototipo contara con un control de velocidad que sea capaz de controlar


la velocidad del husillo en rpm.

e) El prototipo debe de ser controlado por una tarjeta de interface con la PC, la
tarjeta recibe las instrucciones del programa CAM23 de la PC y manda las
señales adecuadas a los motores para que estos posicionen el husillo en la
posición exacta necesaria.

Para una mejor compresión, este capítulo se dividirá en dos partes, la primera en el
diseño de selección y la otra sobre el diseño mecánico.

3.1 diseño de selección

En esta sección abordaremos todos los temas relacionada a la selección de


componentes, los componentes que no son diseñados, que son adquiridos, sin
embargo es muy importante seleccionar los correctos, la correcta selección es vital
para que el diseño sea el adecuado.

El diseño de selección perfila los componentes que necesitamos, para después


diseñar por completo aquellos que diseñaremos por completo, nos dar un perfil
general de la máquina, y constituye el primera paso como tal en el diseño del
prototipo.

3.1.1 Selección topología mecánica

Para la correcta selección de la topología mecánica es necesario comprender el


recorrido de los ejes y el material a maquinar para tomar la decisión correcta. Las
opciones disponibles en la topología mecánica de la fresadora CNC son GPM y
WTM, a continuación explicaremos con más detalle de en qué consisten:

A) Los sistemas de pórtico movible (GPM) tiene la ventaja de trabajar en áreas


más extensas, este tipo de máquinas son recomendadas para materiales
extensos y de baja dureza, como para rotular plásticos, etc. [9]

22
Mach3 – Software de diseño CAM
23
CAM – Manufactura asistida por computadora

23
Ventajas de sistema de GPM (de pórtico movible) [9]

- Amplia área de trabajo


- Se configura a diferentes espacios
- Para proyectos de largas extensiones y baja precisión

Desventajas de sistema GPM [9]

- No recomendable para materiales duros


- No recomendable para proyectos de precisión

Figura 3.1 Esquema de vibración y deformación de un sistema GPM [9]

Como podemos observar en la figura 3.1 entre más largo es el recorrido mayor es
la deformación, justo a la mitad del recorrido la máquina tiene su peor desempeño
tanto en vibración como en deformación, este tipo de error no es aceptable en
maquinación de piezas metálicas, el trabajar con áreas grandes hace complicado
minimizar dichas imperfecciones, esta situación no es recomendable para el tipo de
materiales que deseamos trabajar.

24
Figura 3.2 Maquina CNC usando un sistema GPM [7]

Como podemos observar en la figura 3.2 el sistema GPM es ideal para usarse en
áreas de trabajo mucho más grande y en materiales más blandos, un ejemplo de
esto es este router24 CNC que fresa madera.

B) Los sistemas de mesa movible (WTM) tienen más precisión y más fuerza
para trabajar con materiales más duros, sin embargo no son recomendables
para materiales extensos. [9]

Ventajas de sistema WTM (de mesa movible) [9]

- Recomendable para proyectos con materiales duros


- Recomendable para proyecto de alta precisión
- Bajo ruido en operación

Desventajas de sistema WTM [9]

- Pequeña área de trabajo

Los sistemas WTM tienen un área más pequeña de trabajo pero están
recomendadas para maquinar piezas de metales y de alta resistencia.

24
Router o máquina rebajadora es una herramienta usada para desbastar, cortar o ahuecar
un área del frente de una pieza

25
En la figura 3.3 podemos observar que el sistema WTM ofrece una mejor respuesta
ante la deformación, esto se debe a que las guías lineales ofrecen una fuerza de
reacción, esta fuerza de reacción disminuye la vibración y deformación, también
reduce los errores en la maquinación de piezas.

Figura 3.3 Esquema de vibración y deformación de un sistema WTM [9]

Se concluye que el sistema WTM es el indicado sin duda cuando se maquinan


piezas metálicas y de dimensiones pequeñas, y que el sistema GPM es el indicado
cuando se trata de materiales más blandos y de dimensiones más grandes.

En este caso es necesario trabajar en una topología WTM, la mesa de trabajo debe
de estar fabricado con materiales duros y el movimiento de la mesa debe de estar
alineado para evitar que otros errores se presenten.

Una vez seleccionado el sistema WTM se procede a decidir si uno o dos ejes
trabajaran en la mesa movible, en la industria podemos observar que hay maquinas
que usan el sistema WTM en uno o ambos ejes (X y Y). En la figura 3.4 podemos
observar una fresadora con sistema WTM en ambos ejes.

26
Figura 3.4 Fresadora CNC con sistema WTM en eje X y Y [7]

Se ha seleccionado usar el sistema WTM solo en el eje Y, la razón de esta decisión


es porque este representa la topología mecánica más simple y confiable para el
tipo de máquina que se diseñara, esta selección garantiza cumplir los objetivos, el
diseño mecánico más simple contribuye a una fabricación más rápida y costo de
fabricación más reducido, el eje Y se moverá sobre el pórtico de la máquina, en la
figura 3.5 podemos observar un ejemplo del tipo de topología seleccionada.

Figura 3.5 Fresadora CNC con sistema WTM en eje Y solamente [7]

27
3.1.2 Sistema de posicionamiento

La fresadora CNC necesita de un sistema de posicionamiento que traslade en sus


3 ejes el actuador fresador, esta precisión debe de ser la mayor posible, entre más
precisión tengan los ejes mayor será la precisión de la pieza maquinada.

Se sabe que el sistema de posicionamiento tiene como fuente de movimiento; un


motor, en diseño mecánico tenemos varias opciones para convertir un movimiento
giratorio en uno lineal continuo, las opciones más confiables y ampliamente usadas
son; sistema de piñón con cremallera y sistema de husillo con tuerca.

La figura 3.6 muestra el sistema piñón con cremallera, normalmente la cremallera


esta fija en la estructura de la máquina y el piñón está conectado por bandas o
engranes al motor, el motor determina la posición lineal del sistema.

Figura 3.6 Sistema de piñón con cremallera [7]

En la figura 3.7 se muestra un ejemplo de un sistema piñón cremallera montado en


una maquina CNC.

Figura 3.7 Sistema piñón con cremallera montado en una maquina CNC [7]

28
El sistema husillo con tuerca permite también la conversión de un movimiento
rotatorio en lineal, un husillo se define con tornillo pero sin cabeza, cuando el husillo
gira la tuerca tiene un movimiento lineal, la figura 3.8 muestra un esquema del
movimiento de un sistema husillo con tuerca.

Figura 3.8 Esquema de un mecanismo husillo con tuerca [7]

En la figura 3.9 se muestra el sistema husillo con tuerca montado en una fresadora
CNC, como podemos observar el mismo sistema se usa en dos ejes.

Figura 3.9 Husillo con tuerca montado en dos ejes (ejes X y Z) [7]

29
El sistema de husillo con tuerca es ampliamente usado en diseño mecánico para la
transformación de un movimiento giratorio a una lineal, en casos en donde las
dimensiones son relativamente pequeñas, ofrece un sistema simple y confiable. El
sistema de piñón con cremallera es usado normalmente para distancias más
grandes, sin embargo la distancia no es el único factor a considerar, otros factores
se consideran más adelante.

De la misma forma en la industria las fresadoras CNC usualmente usan un piñón


con cremallera para maquinas con dimensiones amplias y sistema GPM,
usualmente se usa el sistema de husillo con tuerca para fresadoras CNC con
dimensiones más pequeñas y sistema WTM, este perfil mecánico nos permite tener
un criterio de selección , criterio que es reforzado a continuación.

No solo la distancia y el diseño mecánico nos permite tener la mejor selección, otras
de las grandes ventajas que nos permite el husillo con tuerca en comparación con
el piñón con cremallera es que tiene mayor precisión, menos vibraciones y
deformaciones en el movimiento, además que los husillos con tuerca se encuentran
en gran variedad de paso, diámetros y precisión, que se acopla a nuestro
presupuesto y necesidad.

Como podemos observar en la figura 3.10 el husillo con tuercas tiene una gran
variedad y versatilidad en precios, precisión, diámetros, función y paso.

Figura 3.10 Ejemplo de variedad de husillos en la industria [7]

Otra de las ventajas que tiene el sistema de husillo con tuerca respecto a un piñón
con cremallera es que para una máquina pequeña y nuestro diseño mecánico se
acopla mejor sistema de husillo con tuerca, que sea más fácil de acuerdo a nuestro
diseño mecánico también repercute en una fabricación más rápida y menor costo
de fabricación.

Por ultimo pero no menos importante es el costo, un husillo con tuerca es muy
accesible de costo para nuestro diseño, como mencionamos estos vienen en una
30
gran variedad de precisiones, paso y diámetros, nos permite escoger el que más se
adapta a nuestras necesidades.

En resumen el sistema de husillo con tuerca es la mejor opción por mucho en la


máquina, por la dimensión, por el amplio uso de fresadoras CNC de este tipo, por
su precisión, por su mejor respuesta a vibraciones y deformaciones, porque se
acopla mejor a nuestro diseño mecánico y además porque se acopla mejor al
presupuesto.

Como se menciona hay diferentes tipos de husillo con tuercas, dentro de los
diferentes tipos que existen; la mejor opción es el husillo de bolas, este ofrece un
movimiento preciso, estable, respuesta excelente a deformación y vibraciones.

Figura 3.11 Sistema de balines en un husillo de bolas [7]

Como podemos observar en la figura 3.11, el husillo con bolas ofrece una gran
precisión, buena respuesta a vibraciones y deformaciones, esto se debe a que entre
el husillo y la tuerca existe un canal de balines, este canal tiene un circuito de
movimiento continuo, además de pocas perdidas por fricción.

Un eje roscado proporciona un camino de rodadura helicoidal a unos rodamientos


de bolas que actúan como un tornillo de precisión. Como el movimiento se realiza
por rotación, no por deslizamiento, el rozamiento es menor, la fricción del conjunto
es baja. Y como el esfuerzo se reparte entre varias bolas, es capaz de aplicar o
resistir altas cargas de empuje. Se pueden fabricar con unas tolerancias estrechas
y por tanto son adecuados para su empleo donde se necesita una alta precisión. El
conjunto de bolas actúa como la tuerca mientras el eje roscado es el tornillo. En
contraste con los husillos convencionales, los husillos a bolas tienden a ser bastante
voluminoso, debido a la necesidad de disponer un espacio en el mecanismo para
recircular las bolas. [6]

31
Figura 3.12 Variedad de husillo de bolas [7]

En la figura 3.12 se puede observar un gran surtido de husillo de bolas, diámetros,


paso, precisión, etc.

Para la selección del husillo de bolas específico los fabricantes realizan manuales
para ayudar al diseñador a seleccionar al adecuado, fabricantes como Nsk ,
Thompson, Thk, realizan manuales para la selección, los más básicos desde seis
factores y los más completos hasta decenas de factores a considerar, sin embargo
todos tienen un defecto; ningún de ellos considera por razones comerciales el costo
como factor de selección , lo cual es algo en sumo importante.
Puesto que los fabricantes no toman en cuenta el costo como factor de selección ,
se debe de tomar en cuenta las especificaciones que necesitamos, aquellas que
sean más importante, como la precisión, paso, longitud, carga, etc., para
posteriormente cotejarlo con las marcas, modelos disponibles en el mercado, así
como el presupuesto que se tenga disponible.

Tanto la experiencia de la realización de este proyecto como la investigación


exhaustiva muestra que no es posible contar con decenas de factores de selección
en un husillo con bolas, no solo porque no toman en cuenta el presupuesto sino
porque algunos son tan específicos que no aplican todos los factores a nuestro
proyecto en efectivo, un ejemplo de ello es un factor que toma en cuenta la reacción
en cero gravedad para robótica espacial, de tal forma que es la intención informar
al lector de los aspectos más relevantes en este proyecto.

32
Figura 3.13 Factores de selección que recomienda el fabricante Thompson [10]

Como se puede observar en la figura 3.13 el fabricante Thompson nos indica los
principales factores a considerar para la selección de husillo de bolas, los cuales
son: carga, ángulo, coeficiente de fricción, tiempo de vida, velocidad y longitud.
Estos factores son sin duda los más importantes a considerar.

Uno de los principales factores que incrementa el costo de un husillo con bolas es
el nivel de precisión, existe niveles de precisión hasta llegar a robótica espacial de
altísima precisión, dado este proyecto los aspectos más importantes son; carga,
velocidad, paso, diámetro y longitud.

Modelos de tornillos seleccionados:

Para el eje Y; marca Trh, modelo 2005, diámetro 20 mm, paso 05 mm, como este
es el eje que tiene más longitud se ha seleccionado el diámetro más grande que
está disponible para esta longitud, en la sección de validación de este reporte se

33
harán las pruebas pertinentes que confirmen nuestra selección, el tornillo es
exactamente el que se presenta en la figura 3.14.

Figura 3.14 Tornillo seleccionado para el eje Y [11]

Como se ha mencionado en la sección de construcción para el eje X y Z se ha


seleccionado usar kit de tornillo también incluyendo las chumaceras y guías
lineales. Para ambos ejes se ha seleccionado el modelo rm1605, diámetro de
16mm y paso 05, el tornillo se muestra en la figura 3.15.

Figura 3.15 Tornillo rm1605 seleccionado para eje X y Z [7]

34
La diferencia es que para el eje Z se ha pensado en unas guías lineales de 16 mm,
modelo sbr16 y en cambio para el eje X unas guías lineales sbr20 de 20mm, esto
en proporción a la distancia lineal que tiene, ya que el eje Z es más corto, una vez
más en la sección de validación se explicara más a detalle esta decisión. La
diferencia del diámetro de las guías lineales la podemos observar en la figura 3.16.

Figura 3.16 Guías lineales series SBR [7]

3.1.3 Fuente de movimiento

Una vez establecido el tipo de husillo de bolas que se usara el paso siguiente es
determinar la fuente de movimiento, el movimiento que transmitirá los tornillos
tendrá como fuente; motores, existen diferentes tipos de motores, la selección
correcta es necesaria para asegurar que el movimiento sea preciso y controlado.

El motor eléctrico es la fuente de movimiento usada en los proyectos de electrónica,


sin embargo existe una gran variedad de motores dependiendo para que proyecto
sea necesario.

Por el tipo de corriente, los motores pueden clasificarse en motores de corriente


alterna o de corriente directa, debido a que en electrónica digital es más fácil
controlar motores de corriente directa, la selección se limita a motores de corriente
directa.

Los principales tipos de motores de corriente directa por la forma en que estén
conectados son: [12]

- motor serie
- motor compound
- motor shunt
- motor eléctrico sin escobillas

35
Es necesario que el movimiento de los tornillos sea lo más preciso posible, de tal
forma que el giro del motor también debe de ser lo más preciso posible, se requiere
de un sistema que controle con precisión el giro, para estos casos; en proyectos de
electrónica y robótica se requiere de alguna de estas opciones.

- servomotor
- motor a pasos

Tanto el servomotor como el motor a pasos son motores de corriente directa que
fueron diseñados para tener un movimiento preciso, un servomotor es un motor con
un sistema que controla su posición, sin embargo están pensados para mantener
su posición, la mayoría de las veces un servomotor no gira los 360 grados, por lo
tanto no es un motor que este pensado para girar de forma continua.

A diferencia de los servomotores un motor a pasos está diseñado para girar de


forma continua, la principal diferencia con respecto a un motor de corriente directa
simple es que los giros son controlados por medio de bobinas, estas bobinas
pueden ser alimentadas de forma secuencial, de tal forma que puede girar tan solo
en pequeños pasos, en la actualidad pueden ser cientos de pasos en una sola
revolución, por su alta precisión son usados en muchas aplicaciones en la
actualidad.

Figura 3.17 Esquema interno de un motor a pasos [7]

Como podemos observar en la figura 3.17 se muestra un esquema de las bobinas


conectadas en un motor a pasos, este esquema muestra porque es que un motor a

36
pasos gira solo unos grados de acuerdo a la secuencia en que son alimentadas las
bobinas.

Algunas de las ventajas de los motores a pasos son: [7]

– Compatible con la información digital


– Ideal para trabajar en lazo abierto.
– Posicionamiento preciso 3-5% y con buena repetitividad.
– Reducido mantenimiento (no tiene escobillas).
– Circuitos de control y excitación sencillos.

Usar motores a pasos no es la única opción, se puede usar motores de corriente


directa más simples pero incorporando un sistema de control para la posición, como
por ejemplo un encoder, o algún otro sistema que ayude a controla la posición.

Sin embargo el diseñar un sistema secundario para controlar la posición del motor
tomaría demasiado tiempo, los motores a pasos como se menciona; son
controlados por pulso digitales, esto facilita su control, simplifica el diseño.

Figura 3.18 Secuencia básica para un motor a pasos [6]

37
Como se puede observar en la figura 3.18 el uso de motores a pasos nos ofrece
gran precisión y un sistema de control de posición muy fácil de usar, en la imagen
observamos una secuencia básica de giro en 4 pasos.

En resumen usar motores a pasos simplifica el diseño por la simplicidad de su


control y ahorra mucho tiempo, por eso y muchas razones más es que ese tipo de
motores son los usados en máquinas CNC, y la mejor elección por mucho en este
diseño.

El modelo seleccionado ha sido uno de la serie nema23 marca Wantai modelo :


57BYGH115-003 de torque 425 oz-in , es el mismo para los 3 ejes, este modelo se
puede observar en la figura 3.19.

Figura 3.19 Motor Wantai 57BYGH115-003 [7]

Son motores de muy alto torque y bastara para mover nuestros ejes, más adelante
en la sección de validación se establecerán los cálculos que los confirman.

3.1.4 Conexión entre motor y husillo

Para realizar la conexión mecánica entre motor y tornillo se necesita de un criterio


de selección, entre las opciones más importantes se encuentran:

- Cople 25
- Banda dentada
- Cadena dentada
- Acoplamiento de engranes

25
El cople es un tipo de junta o unión para interconexión de dos tramos.

38
Los conocimientos adquiridos en la carrera nos permite tener una preselección, de
esas opciones se descartara de inmediato la cadena dentada, esto debido a que
posee baja precisión, al estar construido en eslabones metálicos posee una mejor
resistencia que una banda, más sin embargo los dientes en una cadena poseen
baja precisión, la precisión es un elemento clave en este proyecto por lo cual se
descarte de inmediato.

Las opciones de banda dentada y acople de engranes son dos alternativas que
tienen algunas ventajas sobre los coplees, la banda dentada posee una mejor
respuesta ante las vibraciones, el acople de engranes requiere de un diseño
adicional, sin embargo el acople de engranes puede aumentar el par de motor
transmitido o bien la precisión del mismo.

Figura 3.20 Maquina CNC usando una banda dentada para mover el tornillo [7]

Como podemos ver en la figura 3.20 se tiene un motor a paso usando una banda
dentada conectada al eje de la mäquina CNC.

Como se menciona el acople de engranes o banda dentada tiene algunas ventajas


sobre los coples, sin embargo la industria ha desarrollado algunos coples
especialmente para estos casos, estos coples tiene ranuras que permite absorber
las vibraciones, esta ranuras son hecha precisamente para darle cierta flexibilidad
al acople y que de esa forma se absorban las vibraciones del movimiento.

En diseño se contempla tener motores a pasos con suficiente par para la tarea, por
lo cual usando estos coples especiales cumplimos con la tarea dentro de las
especificaciones del proyecto, el usar coples también simplifica el diseño mecánico,

39
la precisión está dentro del rango de nuestras especificaciones, por lo cual no se
tiene argumentos para realizar más complejo el diseño.

Los coples anti vibraciones que se usan en máquinas CNC cumplen con los
parámetros que necesitamos para que el diseño total de la fresadora CNC cumpla
en especificaciones de par de motor, precisión, velocidad, resuelve lo
suficientemente aceptable las vibraciones y es la opción más viable en el mercado
para fresadoras CNC que no fresan materiales de alta dureza, en conclusión el uso
de coples anti vibración es la mejor opción para nuestro diseño.

Como podemos observar en la tabla 3.1 se tiene algunos tipos de coples anti
vibración así como las RPM que recomiendan los fabricantes para su uso.

Tabla 3.1 Tipos de coples de transmisión


VELOCIDAD RPM TIPO DE COPLE RECOMENDADO
MENOS DE 1500 RPM

MENOS DE 3000 RPM

MENOS DE 4000 RPM

El cople es la mejor opción para este diseño, simplifica el diseño mecánico, todo
dentro de los parámetros que necesitamos, de la tabla 3.1 también se puede
observar que el ultimo tipo es el que tiene mejor rendimiento ante mayor RPM,
dentro de ese tipo de cople solo resta establecer los diámetro que necesitamos para
seleccionar el modelo exacto, esos diámetros son obtenidos del diámetro del motor
y de la maquinación de los tornillos que más adelante se define.

3.1.5 Motor de fresado

Los motores a pasos son los encargados de poner en posición el actuador de


nuestra fresadora CNC, este actuador es un motor de fresado, es el encargado de
maquinar nuestros materiales, este motor tiene acoplado nuestra herramienta de
corte (fresa en nuestro caso), de tal forma que este motor debe de tener la potencia
necesaria para cortar el material, estará limitado para cortar materiales como
aluminio y de menor dureza que este en este proyecto en particular.

40
La selección del tipo de motor así como la potencia de este es algo que consiste por
una parte en una investigación para la selección, y por otra de diseño a detalle de
la potencia requerida para asegurar que tiene la potencia necesaria de corte, así
como asegurar que se tiene un método para el control de velocidad, debido a que
esta velocidad en el fresado consiste un factor importante a controlar para que la
maquinación sea adecuado en diferentes materiales, herramientas y profundidades.

Una fresadora CNC se encuentra en diferentes rangos de precios dependiendo de


áreas de trabajo, material a maquinar y precisión entre otras. Uno de los factores
más importantes es la capacidad de la dureza del material a maquinar, esto
depende de varios factores, potencia de los motores de posición, motor de fresado,
y varios más. En este momento es importante seleccionar el adecuado para el
material y área de trabajo de este prototipo en particular.

La investigación señala que entre más duro es el material a fresar más potencia
necesita el motor de fresado, de tal forma que existen motores de CA 26 de incluso
varios caballos de fuerza para las fresadoras más potentes, a las opciones más
limitadas usando motores de CD27 para materiales como aluminio o de menor
dureza.

En las fresadoras CNC de materiales de alta dureza como se señala se usan


motores de CA que pueden llegar a tener varios caballos de fuerza, en la figura 3.21
podemos observar el motor de fresado de una fresadora CNC marca Fanuc de 15
kW, motor de CA de tres fases. Estos motores pueden llegar a costar hasta cientos
de miles pesos tan solo este componente, situación que no está en nuestro perfil
por mucho.

Figura 3.21 Motor para husillo de CA [7]

26
Corriente alterna
27
Corriente directa

41
En sistemas más modestos pero usando el mismo perfil encontraremos motores de
CA usando un VFD28, estos motores oscilan entre 1.2 hasta 2.8 kW, costando desde
5 mil pesos aproximadamente hasta 30 mil pesos dependiendo de la potencia y del
enfriamiento, el enfriamiento en los más económicos por aire y en los más potentes
por agua.

Para los modelos más austeros, que trabajen en áreas pequeñas y que trabajen con
materiales de baja dureza, nos encontramos con opciones mucho más accesibles
económicamente, que son motores de CD con potencia de menos de 1 kW, estos
motores tiene un control de velocidad por el método de variación de voltaje, pueden
llegar hasta las 12 000 RPM usando un voltaje máximo de 48 Volts CD, sirven para
maquinados de fresado y grabado de materiales de aluminio y de menor dureza.

Por las medidas de nuestra área de trabajo así como por el tipo de materiales a
fresar se ha seleccionado específicamente el motor de la figura 3.22.

Figura 3.22 Motor fresador seleccionado [12]

Motor de CD de 12 a 48v
Hasta 12 000 revoluciones por minuto (RPM)
Marca: HXKJ
Modelo: GS52
Porta herramientas estándar ER11 de 1/8 pulgada
Además el motor viene con un controlador capaz de variar las revoluciones por
minuto, ya se manual o un PWM 29 compatible con Mach3

28 VariableFrecuency Drive - Controlador por variación de frecuencia


29
PWM – Modulación por ancho de pulsos

42
3.1.6 Selección de control electrónico

En las secciones 3.1.1 hasta 3.1.5 se han seleccionado algunos de los componentes
mecánicos y electrónicos de este proyecto, en este momento es necesario
seleccionar el sistema que controlara los motores y otros componentes electrónicos,
que servirá de interface entre el programa del diseño por computadora para mandar
las instrucciones adecuadas a los motores.

Como se menciona en secciones previas de este reporte uno de los objetivos más
importante en este proyecto es que la fresadora CNC tenga comunicación con una
PC, de tal forma que la tarjeta de comunicación debe de estar diseñada para trabajar
con estándares de este ramo industrial, para ello la tarjeta de comunicación debe
de ser compatible con software CAD/CAM como lo son Mach3, Emc2, etc. , también
debe de estar basada para trabajar con estándares de programación del código G30
y código M31 para la maquinación.

Que el control electrónico este basado en estándares de programación de este ramo


es sumamente importante ya que de ellos también depende que el proyecto sea lo
más compatible posible, fácil de manejar, y que pueda ser más bajo su costo de
fabricación.

En fresadoras CNC de alto perfil los fabricantes diseñan sus propias tarjetas de
control, tienen un sistema de control de lazo cerrado que cerciora la posición para
materiales de alta dureza, debido a que nuestro proyecto no contempla máquinar
materiales de alta dureza tales como aceros podemos usar un sistema de lazo
cerrado, lo cual simplifica mucho el control, más adelante se tocara este tema con
más profundidad.

Las tarjetas de control de fresadoras CNC de alto perfil están diseñadas en su


totalidad por sus fabricantes, contienen mejoras significativas específicas para sus
diseños, su reparación es mucho más especializada, el diseño completo del sistema
de control electrónico es una tarea muy laboriosa por sí misma, debido a los
alcances de este proyecto, así como su limitado tiempo, además de ser solo un
integrante en la elaboración de este proyecto, se ha decidido que esta tarjeta solo
sea seleccionada y adquirida.

La adquisición directa de una tarjeta para este propósito simplifica mucho el diseño,
acorta el tiempo de fabricación, y contribuye a bajar el costo de fabricación también.
Actualmente se cuenta con varias opciones dentro del mercado, estas tarjetas son
de diseño genérico para controlar máquinas CNC de bajo perfil, no solo fresadoras
sino también tornos y otros.

La función de la tarjeta de control no solo es servir de interface de comunicación


entre las instrucciones generadas por el programa CAD/CAM de la computadora y

30
Código G – Lenguaje de programación de bajo nivel , referente a instrucciones Generales
31
Código M – Lenguaje de programación de bajo nivel , referente a instrucciones Misceláneas

43
los motores, sino también el diseño de las etapas de potencia para el control de los
motores a pasos, en algunos casos estas tarjetas también pueden encargarse de
controlar la velocidad del motor de fresado.

Figura 3.23 Tarjeta de control de fresadora marca Fanuc [12]

Como podemos observar en la figura 3.23 se muestra parte del sistema de control
de una fresadora CNC marca Fanuc, como se puede observar el diseño electrónico
es extenso.

Debido a que el diseño de máquinas CNC de bajo perfil ha aumentando en los


últimos años ha aumentado las empresas que se dedican a la fabricación de tarjetas
de control para estas máquinas de propósito general, lo cual ha abaratado los costos
pero también ha aumentado la diversidad de estas y las opciones de elección de las
mismas.

Uno de los primeros puntos de selección en este tipo de tarjetas, es que como se
mencionó este tipo de tarjetas realizan la interface con la PC pero también el control
de la etapa de potencia, así que la primera selección tendrá que ser sobre si los
drivers (etapa de potencia32) de los motores a pasos estará integrada a la tarjeta de
comunicación, o bien podrían estar en diferentes módulos por separado.

32
Etapa de potencia – etapa de control electrónico que controla el mayor voltaje y/corriente de un circuito
electrónico.

44
Figura 3.24 Tarjeta compatible con software CAM más sencilla en el mercado [12]

En la figura 3.24 podemos observar una tarjeta de comunicación interface paralelo


compatible con Mach3, una de las económicas del mercado que vale apenas 90
pesos en la actualidad, son de diseño abierto, por lo cual son innumerables la
cantidad de fabricantes que puede haber. Como se puede observar solo incluye la
tarjeta de comunicación, de tal forma que si se usara esta tarjeta se necesitara de
los módulos de etapa de potencia de los motores a pasos.

Las ventajas de que ambas etapas (la de comunicación y la de control de potencia)


estén integras en un solo componente es menos interconexión, pero por otra parte
la ventaja de que se encuentren por separado es que si algún modulo se quema o
se descompone se puede cambiar solo una parte del sistema de control electrónico

Uno de los criterio de selección para la tarjeta en este caso también será el costo y
la fácil distribución de estos componentes electrónicos en México, ya que
recordamos que uno de los objetivos es proveer de un diseño confiable pero
también accesible para el mercado actual en nuestro país, se ha seleccionado usar
una que integre ambas etapas en una sola tarjeta, porque es más económico ,
porque requiere menos conexión, y además porque estas tarjeta ya son comunes
no solo internacionalmente, sino en México en particular, esto quiere decir que estas
tarjetas ya se pueden conseguir en México de inmediato casi al mismo precio que
en china, así que eso le da algo extra a nuestra selección.

La tarjeta seleccionada específicamente es la que se muestra en la figura 3.25.

45
Figura 3.25 Tarjeta seleccionada con controlador tb6560 [12]

Soporte para controlar 3 ejes con hasta 3.5 amperes cada una, fuente de poder de
12 volts y hasta 36 volts , usan el controlador Toshiba tb6560, conexión por puerto
paralelo , salidas y entradas configurables para límites de carrera o salida por
relevador para encender o apagar el motor de fresado.

3.1.7 Fuente de poder

Todos los componentes electrónicos como son; los motores a pasos, el motor de
fresado , así como la tarjeta de comunicación y los controladores de los motores
necesitan de una fuente de energía eléctrica para operar , se necesita de una fuente
de poder confiable y de ser posible diseñada especialmente para este propósito.

Como se muestra en la sección anterior se seleccionó usar una tarjeta de control


integrada a los controladores de los motores a pasos, para conocer los
requerimientos que necesitamos en la fuente de poder es necesario conocer el
consumo de energía de nuestros componentes electrónicos; en este caso se limita
al consumo de los 3 motores a pasos, el motor de fresado y la tarjeta de
comunicación junto con sus controladores.

El diseño de una fuente de poder requiere de conocimientos específicos de


electrónica analógica y digital, se debe de realizar múltiples diseño de filtros,
limitación de voltajes, protección contra sobrecarga, protección para corto circuito,
sobre voltaje, etc., El diseño de todas estas etapas requiere de mucha inversión de
tiempo de diseño, además del tiempo para la fabricación de la misma.

46
De la misma forma en que se encuentra la tarjeta de comunicación y de control de
motores para la máquina CNC, también existen fuentes de poder especialmente
diseñadas para alimentar este tipo de circuitos, este tipo de fuentes de poder están
especialmente diseñadas para trabajar con este tipo de fresadora CNC, su costo es
muy accesible, tiene un diseño superior que una fuente de poder diseñada desde
cero debido al tiempo que llevan diseñando ese tipo de fuentes de poder, por lo cual
se decide que comprar la fuente de poder ya hecha es sin duda le mejor opción.

La fuente de poder seleccionada se muestra en la figura 3.26.

Figura 3.26 Fuente de poder seleccionada [12]

Marca Wantai , Modelo : S-350-24, entrada de voltaje de 115 Volts AC 6.5 Amperes,
salida de voltaje de 24 volts hasta 14.6 Amperes con ventilador automático,
protección anti cortos y sobre voltaje. Tambien se señala que para el motor de
fresador se adquiere una segunda fuente de mismas características.

3.1.8 Material de construcción para la estructura

La estructura del prototipo será la encargada de soportar todos los componentes


mecánicos y electrónicos, esta debe de tener la suficiente rigidez para soportarlos
sin deformaciones, pero también es la responsable de soportar el maquinado
cuando la fresadora este en operación.

En esta sección se habla sobre el material que se eligió para elaborar la estructura,
en secciones más adelante se abordara el diseño a detalle para determinar
matemáticamente cuales son las fuerzas a la que se somete la estructura, en esta
sección solo se abordara a nivel de selección solamente.

47
Los principales objetivos que tiene que tener la estructura es que sea de un material
lo suficientemente fuerte para soportar los componentes y el maquinado, pero
tampoco que sea tan pesado para que aumente demasiado el peso del aparato, el
diseño de la máquina CNC tiene como objetivo que sea confiable, de costo
accesible, por lo tanto que sea lo suficientemente portátil para trasladar con relativa
facilidad en los talleres de maquinado.

El material que se ha seleccionado para la fabricación de la estructura es aluminio


aleación 1100 de grosor de ½ pulgada, que ha sido comprado en metales Díaz S.A.
de C.V.

Se selecciona este material debido a que posee buenas propiedades mecánicas sin
ser demasiado pesado o difícil de maquinar, además puede tener refuerzos que
aumenta la resistencia de la estructura.

La maquinación de la estructura será hecho por completo, no se mandara maquinar


nada, por lo que es una parte importante dentro del proyecto, en la sección de
diseño a detalle se validara el diseño y en la sección de construcción se hablara
más a detalle sobre la fabricación de la misma .

3.2 Diseño mecánico

En esta sección abordaremos el diseño de la estructura de la máquina, es decir el


diseño mecánico de todas las piezas que componen el aparato, dado que el
proyecto tiene limitaciones tanto de tiempo como de integrantes el equipo de
trabajo; se opta por desarrollar todo el diseño mecánico y el sistema electrónico solo
será seleccionado y adquirido, de la forma en que se explica en la sección 3.1.

Es importante aclarar que dado en la sección de apéndice de este mismo trabajo


escrito se provee de los planos técnicos de las piezas, de tal forma que esta sección
solo trata de dar un panorama general al lector para su compresión, ya que los
planos son exactos y constituyen de forma directa el diseño mecánico.

Para describir el diseño mecánico se ha elaborado un bosquejo en 3D33 en


Solidworks®, hay que tomar en cuenta que como se han elaborado los planos en
2D34 a detalle, el diseño en Solidworks® carece de todos los detalles, sin embargo
son los suficientemente descriptivos para explicar por qué se ha diseñado de esa
forma las piezas.

33
3D – tres dimensiones
34
2D – dos dimensiones

48
Primero se ha realizado un renderizado35 de la máquina de como se vería
completamente armada, esta imagen se puede apreciar en la figura 3.27, en esta
imagen se puede apreciar cómo están montados los ejes.

Figura 3.27 Renderizado sin detalles del diseño mecánico [11]

Los 3 ejes tienen el mismo diseño, en la figura 3.28 podemos observar el eje Y
donde un motor esta acoplado con un cople a un tornillo, la tuerca está conectada
a la placa que está en movimiento, la placa está descansando con chumaceras en
las guías lineales, las guía lineales se encargan de soportar el esfuerzo, además de
asegurarse que la placa se traslade con precisión y de forma constantemente
uniforme.

Figura 3.28 renderizado de un solo eje [11]

35
proceso de generar una imagen o vídeo mediante el cálculo de iluminación GI partiendo de un
modelo en 3D

49
Para la fabricación se ha elaborado un modelo mucho más detallado, el modelo
incluye en este momento de todas las piezas que se han comprado y que se ha
hablado con más detalle en la sección de selección, esta diseño incluye las guías
lineales de fábrica con las chumaceras de las guías lineales, los soportes del tornillo,
incluso la tuerca y el motor y su cople, todo perfectamente detallado, en este caso
es el eje Z representado por completo en la figura 3.29.

Figura 3.29 Renderizado a detalle del eje Z [11]

La placa de soporte del eje z está representada en la figura 3.30, como podemos
observar están las perforaciones con sus cuerdas donde serán fijados los soportes
lineales así como las chumaceras del tornillo.

Figura 3.30 Renderizado placa soporte de eje Z [11]

50
La placa que tiene movimiento está representada en la figura 3.31, podemos
observar que las perforaciones tienen una perforación cónica para la cabeza del
tornillo, se puede observar que los orificios están diseñados para tener 4
chumaceras, 2 para cada guía lineal.

Figura 3.31 Placa de movimiento de eje Z [11]

Como se mencionara más adelante en la sección de construcción las guías lineales


van fijadas con tornillos a la placa de soporte con tornillo como se muestra en la
figura 3.32.

Figura 3.32 Placa soporte con 2 guías lineales montadas [11]

51
Las 4 chumaceras de las guías lineales están fijadas una vez más por tornillos a la
placa de movimiento, esto se observa en la figura 3.33

Figura 3.33 Placa de movimiento con 4 chumaceras montadas [11]

Como se habló en la sección de selección, cuando el tornillo gira la tuerca que está
conectada a la placa de movimiento se moverá lentamente, el giro del tornillo estará
controlado con el motor y podemos controlar con precisión el movimiento lineal,
dado que los 3 ejes constituyen exactamente el mismo sistema, solo cambia
dimensión de las placas dependiendo el área de trabajo, ahora bien el eje Y trabaja
el WTM, es decir que está conectado de forma independiente y contiene la mesa de
trabajo del material a fresar, mientras que el eje X y Z están embonados entre sí
como se muestra en la figura 3.34.

Figura 3.34 Renderizado del montaje completado [11]

52
El eje X se encuentra en el pórtico de la máquina, y la placa de movimiento del eje
X es en donde está montado todo el eje Z, esto se observa en la figura 3.35.

Figura 3.35 Renderizado de eje Z montado sobre eje X [11]

El eje Z siempre es vertical y en este eje está montado el motor fresador, esto se
puede observar en la figura 3.36.

Figura 3.36 Motor de fresado montado en el eje Z [11]

Hasta este momento se ha repasado todo el diseño mecánico de la máquina,


también se menciona que los planos a detalle en 2 dimensiones para fabricación se
encuentran en el apéndice de este trabajo escrito, por último se muestra a

53
continuación en la figura 3.37 y en la figura 3.38 más imágenes de como luciría la
máquina completamente armada, recordar que es un ensamblado con poco nivel
de detalle.

Figura 3.37 Rendizado vista 1 [11]

Figura 3.38 Renderizado vista 2 [11]

54
Capítulo 4: Validación del diseño
En esta sección como su propio nombre lo indica se validara técnicamente el diseño
mecánico, consiste en comprobar que el diseño mecánico es lo suficientemente
robusto para soportar todos los requerimientos y especificaciones que se plantean
en los objetivos del proyecto.

A continuación se realizara el cálculo del análisis de esfuerzo en el área de corte,


para ello también se calcula el par que produce cada tornillo de bolas, la resistencia
de corte que opone el aluminio, por último el análisis de esfuerzo en los tornillos de
las placas, todo esto para comprobar cómo se comportara mecánicamente la
máquina en operación.

4.1 Velocidad de corte

De la figura 4.1 se obtiene la formula (1) , la cual nos indica las velocidades
adecuadas para uso en el taller ,en base a la experiencia del maquinado , la cual es
la siguiente :

Figura 4.1 Cálculos para trabajos de fresado [20]

55
La velocidad de corte se calcula de la siguiente manera :
𝑐𝑐𝑐
𝑐𝑐 = (1)
1000

También sabemos que el diámetro de nuestra herramienta es de 3.175 mm , ahora


se necesita saber cual es la velocidad en revoluciones por minuto de nuestra
herramienta recomendada de acuerdo a la velocidad de corte que requerimos y
viceversa , esa relación la podemos ver en la figura 4.2

Figura 4.2 Tabla relación de RPM y velocidad de corte [20]

En la figura 4.2 tenemos que si seleccionamos el diámetro de 3 mm , que es el mas


cercano a nuestra fresa observaremos que para una velocidad de corte de 4 metros
por minutos se necesitara ajustar a solo 425 revoluciones por minuto , mientras que
para una velocidad de corte de 40 metros por minuto se recomienda de 4250
revoluciones por minuto en la fresa.

En esta relación también podemos observar que las revoluciones por minuto de la
fresa siempre aumenta proporcionalmente en cuanto la velocidad de corte aumenta
también , la figura 4.2 muestra una tabla de taller de maquinado en donde se
recomienda las velocidades de corte y de la fresa en base a la experiencia de los
fabricantes , dicha relación es la que se debe de seguir en maquinado de piezas y
si bien no es una regla si es una recomendación importante , ya que se pueden
hacer pequeños ajustes de acuerdo a la experiencia del operador ,

56
Podemos concluir que por el diámetro de la fresa que usaremos, por el tipo de
material más duro que usaremos (aluminio) y por la velocidad del motor de fresado
que usaremos que puede alcanzar hasta las 11 000 rpm. 36 Entonces no tendremos
ningún problema para que la maquina trabaje en los parámetros necesarios

También de la figura 4.1 tenemos que el tiempo T para calcular el tiempo de la


pasada está dada por la fórmula:

𝑐 = 𝑐 (2)
𝑐𝑐

La figura 4.3 que se muestra a continuación se da el avance en milímetros


recomendado de acuerdo al tipo de cortador que usaremos, el tipo de cortador que
usaremos esta numerado como el número 3, , la misma figura nos recomienda que
ese avance aumente 75% en desbaste (pasada rápida inicial) y decrezca 25% en
acabado (pasada final de acabado).

Figura 4.3 Avances para diferentes tipos de fresas [20]

Dicha tabla nos indica que es de 0.20 milímetros, también sabemos que ese valor
se incrementara a 0.35 en desbaste y decrementara hasta 0.15 en acabado

Usando la formula (2) para velocidad de desbaste tenemos que en una pasada de
50 mm de largo:

36
rpm – Revoluciones por minuto

57
50
𝑐= = 0.033 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
(4250)(0.35)

Usando la formula (2) para velocidad de acabado tenemos que en una pasada de
50 mm de largo:

50
𝑐= = 0.078 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
(4250)(0.15)

Esos son los tiempos aproximados de acuerdo a lo recomendado por los


fabricantes y cabe señalar que es de solo una pasada (un trabajo requiere muchas
pasadas antes de terminar), también se concluye que el tiempo de trabajo es más
alto en acabado que es desbaste.

Estos cálculos de tiempos solo son ejemplifican un trabajo cualquiera en nuestra


máquina para demostrar al lector que la maquina cumple con todas los requisitos
planteados en los objetivos.

4.2 Esfuerzo de corte

El esfuerzo de corte está representado en la figura 4.4

Figura 4.4 Esfuerzo de corte [11]

Para determinar los esfuerzos en el corte primero se considera el par de los motores
que son de 425 onza-pulgada, que se convierte y son 30.6 kg-cm.

El esfuerzo de corte 𝑐𝑐 está determinado por la formula (3)

𝑐𝑐 = 𝑐 ℎ𝑐 (1 − 𝑐0 )(3)
𝑐1 𝑐 100

58
El esfuerzo de corte 𝑐𝑐 está representado en la figura 4.5, Fr es la fuerza resultante.

Figura 4.5 El esfuerzo de corte en el fresado [11]

Siendo el ángulo de corte, 𝑐𝑐 = 0, entonces queda de la siguiente manera :


𝑐
𝑐𝑐 = 𝑐𝑐1ℎ 𝑐

Para el titanio que es el material de la herramienta de corte tenemos que


𝑐𝑐1 = 900 𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑐𝑐 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

𝑐𝑐1 = 1200 𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

Usando el valor para titanio aleado su factor de corrección es de 0.22, el promedio


de grosor de la viruta está dado por la formula (4):
𝑐𝑐 𝑐𝑐 360
ℎ𝑐 = 2 𝑐𝑐 (4)
𝑐 𝑐 𝑐𝑐𝑐cos(1− )
𝑐

Donde tenemos que 𝑐𝑐 = 1.5875 𝑐𝑐

Sustituyendo tenemos que hm = 0.3647

Por lo que el esfuerzo de corte es:

𝑐𝑐 = 980.8 𝑐/𝑐𝑐2

También se procedió a calcular para otros factores de corrección como se puede


observar en la tabla 4.1.

59
Tabla 4.1 Resultado de 𝑐𝑐 con diferentes factores de correccion
k_c1 = 900 k_c1 = 1200
Esfuerzo de
factor de correccion Esfuerzo de corte corte
0.5 1490.189982 1986.919976
0.5 1490.189982 1986.919976
0.5 1490.189982 1986.919976

Esfuerzo de
factor de correccion Esfuerzo de corte corte
1 2467.40687 3289.875827
1 2467.40687 3289.875827
1 2467.40687 3289.875827
Se realizara el cálculo para los 3 ejes que componen la fresadora CNC, de la figura
4.6.

Figura 4.6 - Los ejes en una maquina CNC [7]

Ahora procedemos a calcular el par de tornillo en cada eje, el husillo de bolas está
representado como se observa en la figura 4.7. [5]

60
Figura 4.7 Representación de un husillo de bolas [5]

𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 + 𝑐𝑐(5)

𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑐 ( ℎ + 𝑐𝑐𝑐𝑐) 1 (6)


2𝑐 𝑐
𝑐
Calcularemos el par de cada eje con su respectivo cálculo de esfuerzo del eje
correspondiente. Las fórmulas para calcular el par está dado por las formulas (5) y
(6).

4.3 Esfuerzo en eje Y

Para el eje Y tenemos un tornillo de las siguientes características:

Largo 41 cm
Diámetro 20 mm
Paso 5 mm

Usando la formula (6) obtenemos que para el eje Y:

𝑐𝑐 = 268.8899 𝑐𝑐𝑐

El radio del tornillo es de 8 mm, por lo tanto la fuerza que experimenta el aluminio
en el eje x está definido por:
268.88
𝑐𝑐 = = 26.88 𝑐
10

Considerando el área del cilindro como:

61
𝑐 = 2𝑐𝑐𝑐

Donde L= 5 mm y D=3.175, estos datos son de nuestro cortador. De tal forma que
el esfuerzo en el eje Y está dado por:

𝑐𝑐 = .5391 𝑐/𝑐𝑐2

Entonces el esfuerzo total en y está dado por:

𝑐𝑐 = 𝑐𝑐 + 𝑐𝑐

𝑐𝑐 = 981.3391 𝑐/𝑐𝑐2

Con ello se determina en el eje y


𝑐𝑐𝑐𝑐 = 980.8 𝑐/𝑐𝑐 2

𝑐𝑐𝑐𝑐 = −981.3391 𝑐/𝑐𝑐 2

Figura 4.8 Esfuerzo máximo y mínimo [11]

La grafica del esfuerzo máximo y mínimo se representa en la figura 4.8


𝑐𝑐 = 𝑐𝑐𝑐𝑐 − 𝑐𝑐𝑐𝑐 (7)

62
Donde 𝑐𝑐 𝑐𝑐

𝑐𝑐 = 1962.1391 𝑐/𝑐𝑐2
Donde 𝑐𝑐 𝑐𝑐

𝑐𝑐 = 𝑐2 𝑐(8)

𝑐𝑐 = 981.0695 𝑐/𝑐𝑐2
𝑐𝑐𝑐𝑐 + 𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑐 = (9) = −0.2695 𝑐/𝑐𝑐2 2
𝑐
Donde 𝑐𝑐
𝑐𝑐 𝑐𝑐 = −0.2695 𝑐/𝑐𝑐 2

Ahora que se han calculado los esfuerzos podemos usar el método de Soderberg
para análisis de fatiga, se representa en la figura 4.9.

Figura 4.9 - Método de Soderberg [7]

63
Aplicando el método de Soderberg 0.25n, factor de seguridad 2, Sy tomando desde
el 55% hasta el 80% de Su. La ecuación del método es (10)

𝑐𝑐 = 𝑐 ( 1 − 𝑐𝑐)(10)
𝑐.𝑐 𝑐𝑐𝑐
𝑐
Donde 𝑐𝑐
𝑐𝑐
Despejando tenemos que para el 55%
𝑐𝑐
𝑐𝑐 = [𝑐𝑐 + ] /0.1 0.55
𝑐𝑐 = 9809.7154 𝑐/𝑐𝑐2
Para el 80 %
𝑐 = [𝑐 +
𝑐
𝑐 ] /𝑐. 𝑐
𝑐 𝑐
𝑐. 𝑐𝑐

𝑐𝑐 = 𝑐𝑐𝑐𝑐. 𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑐/𝑐𝑐𝑐

4.4 Esfuerzo en eje X

Para el eje X tenemos un tornillo de las siguientes características:

Largo 30 cm
Diámetro 16 mm
Paso 5 mm

Usando la formula (6) obtenemos que para el eje X:

𝑐𝑐 = 263.7189 𝑐𝑐𝑐

El radio del tornillo es de 8 mm, por lo tanto la fuerza que experimenta el aluminio
en el eje X está definido por:
263.71
𝑐𝑐 = = 32.9648 𝑐
8

Considerando el área del cilindro como:

𝑐 = 2𝑐𝑐𝑐

Donde L= 5 mm y D=3.175 mm, estos datos son de nuestro cortador. De tal forma
que el esfuerzo en el eje Y está dado por:
64
𝑐𝑐 = 0.6609 𝑐/𝑐𝑐2

Entonces el esfuerzo total en X está dado por:

𝑐𝑐 = 𝑐𝑐 + 𝑐𝑐

𝑐𝑐 = 981.4609 𝑐/𝑐𝑐2

Con ello determinados en el eje X:


𝑐𝑐𝑐𝑐 = 980.8 𝑐/𝑐𝑐2

𝑐𝑐𝑐𝑐 = −981.46 𝑐/𝑐𝑐 2

Usando la formula (7):

𝑐𝑐 = 𝑐𝑐𝑐𝑐 − 𝑐𝑐𝑐𝑐

𝑐𝑐 = 1962.2609 𝑐/𝑐𝑐2
Usando la formula (8)
𝑐𝑐
𝑐𝑐 =
2
𝑐𝑐 = 981.1304 𝑐/𝑐𝑐2
Usando la formula (9):
𝑐𝑐𝑐𝑐 + 𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑐 = = −0.3304 𝑐/𝑐𝑐2 2
𝑐

Aplicando Soderberg usando la formula (10). Despejando tenemos que para el 55%
𝑐𝑐
𝑐𝑐 = [𝑐𝑐 + ] /0.1 0.55
𝑐𝑐 = 9810.1031 𝑐/𝑐𝑐2
Para el 80 %
𝑐 = [𝑐 +
𝑐
𝑐 ] /𝑐. 𝑐
𝑐 𝑐
𝑐. 𝑐𝑐

65
𝑐𝑐 = 𝑐𝑐𝑐𝑐. 𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑐/𝑐𝑐𝑐

4.5 Esfuerzo para el eje Z

Para el eje z tenemos un tornillo de las siguientes características:

Largo 23.1 cm
Diámetro 16 mm
Paso 5 mm

Usando la formula (6) obtenemos que para el eje Z:

𝑐𝑐 = 206.8384 𝑐𝑐𝑐

El radio del tornillo es de 8 mm, por lo tanto la fuerza que experimenta el aluminio
en el eje z está definido por:
206.83
𝑐𝑐 = = 25.8548 𝑐
8

Considerando el área del cilindro como:

𝑐 = 2𝑐𝑐𝑐

Donde L= 5 mm y D=3.175mm, estos datos son de nuestro cortador. De tal forma


que el esfuerzo en el eje Z está dado por:

𝑐𝑐 = 3.2655 𝑐/𝑐𝑐2

Entonces el esfuerzo total en Z está dado por:

𝑐𝑐 = 𝑐𝑐 + 𝑐𝑐

𝑐𝑐 = 984.0655 𝑐/𝑐𝑐2

Con ello determinados en el eje Z:


𝑐𝑐𝑐𝑐 = 980.8 𝑐/𝑐𝑐2

𝑐𝑐𝑐𝑐 = −984.0655 𝑐/𝑐𝑐 2

66
Usando la formula (7):

𝑐𝑐 = 𝑐𝑐𝑐𝑐 − 𝑐𝑐𝑐𝑐

𝑐𝑐 = 1964.8656 𝑐/𝑐𝑐2
Usando la formula (8):
𝑐𝑐
𝑐𝑐 =
2
𝑐𝑐 = 982.4327 𝑐/𝑐𝑐2
Usando la formula (9):
𝑐𝑐𝑐𝑐 + 𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑐𝑐 = = −1.6527
𝑐/𝑐
𝑐2 2

Usando la formula (10).Despejando tenemos que para el 55%


𝑐𝑐
𝑐𝑐 = [𝑐𝑐 + ] /0.1 0.55
𝑐𝑐 = 9818.3905 𝑐/𝑐𝑐2
Para el 80 %:
𝑐 = [𝑐 +
𝑐
𝑐 ] /𝑐. 𝑐
𝑐 𝑐
𝑐. 𝑐𝑐

𝑐𝑐 = 𝑐𝑐𝑐𝑐. 𝑐𝑐𝑐 𝑐/𝑐𝑐𝑐

4.6 Análisis de esfuerzo

Después de realizar el cálculo de esfuerzo en el cortador tomando en cuenta los 3


ejes, concluimos en el tiempo de vida del cortador, esto lo podemos observar en la
figura 4.10 y 4.11.

67
Su 55%
12000

10000

8000

6000 Series2
S

Series3
4000

2000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Figura 4.10 Análisis esfuerzo para Su 55% [11]

Su 80%
12000

10000

8000

6000 Series1
Series2
4000

2000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Figura 4.11 Análisis esfuerzo para Su 80% [11]

En las gráficas de la figura 4.10 y 4.11 haciendo un análisis en los tres ejes nos
señalan un tiempo de vida de 𝑐𝑐 𝑐𝑐𝑐 𝑐 𝑐 𝑐 𝑐𝑐𝑐𝑐 ciclos, lo cual nos hace concluir
que es un tiempo de vida muy largo.

De este mismo análisis se puede concluir que si la resistencia a la cizalladura del


aluminio va de 𝑐𝑐 𝑐 𝑐𝑐𝑐 𝑐/𝑐𝑐𝑐 , el esfuerzo de corte que genera esta
máquina es de 𝑐𝑐𝑐. 𝑐 𝑐/𝑐𝑐𝑐, el aluminio no puede sacar de posición el
cortador, por lo cual también podemos validar que el diseño no necesita control de
lazo cerrado para el control en posición ya que está diseñada solo para fresar
aluminio y materiales más blandos aun.

68
4.7 Análisis de esfuerzo en tornillos

Para realizar el cálculo del esfuerzo de corte que sufren cada uno de tus tornillos
primero determinamos la fuerza que experimenta cada tornillo utilizando el par del
tornillo que está conectado al motor de pasos. Este análisis se refiere a la tornillos
que hacen la unión entre las placas de la máquina, como se observa en la figura
4.12.

Figura 4.12 Tonillo de ensamble [7]

Para el eje Y en base a la sección 4.3:


El par del tornillo es 𝑐𝑐 = 268.88𝑐𝑐𝑐 y su diámetro es de 𝑐 = 20𝑐𝑐 entonces la
fuerza es de

𝑐 = 𝑐𝑐(11)
𝑐

𝑐 = 26.88𝑐

Ahora como son 4 tornillos dividimos esta fuerza entre 4 para obtener la fuerza que
experimenta cada tornillo individualmente:
𝑐𝑐𝑐𝑐 = 6.72𝑐
Para determinar el esfuerzo que sufre cada tornillo utilizamos el área en la cual se
está aplicando esta fuerza, para el caso en el eje Y al tener el tornillo un paso de L=
5mm el área de aplicación es de:
𝑐 = 𝑐𝑐𝑐
Entonces el área es 𝑐 = 𝑐(0.5𝑐𝑐)(5𝑐𝑐) = 7.85𝑐𝑐 2 y así el esfuerzo es de

69
𝑐
𝑐
𝑐 = (12)
𝑐

𝑐𝑐 = 0.85𝑐/𝑐𝑐2

Para el eje X:
El par del tornillo es 𝑐𝑐 = 263.71𝑐𝑐𝑐 y su diámetro es de 𝑐 = 16𝑐𝑐 , usando la
formula (11) , entonces la fuerza es de:

𝑐 = 32.96𝑐
Ahora como son 4 tornillos dividimos esta fuerza entre 4 para obtener la fuerza que
experimenta cada tornillo individualmente
𝑐𝑐𝑐𝑐 = 8.24𝑐
Para determinar el esfuerzo que sufre cada tornillo utilizamos el área en la cual se
está aplicando esta fuerza, para el caso en el eje X al tener el tornillo un paso de L=
5mm el área de aplicación es de:
𝑐 = 𝑐𝑐𝑐

Entonces el área es 𝑐 = 𝑐(0.5𝑐𝑐)(5𝑐𝑐) = 7.85𝑐𝑐2 y así el esfuerzo que


experimenta cada tornillo de la formula (12), es:
𝑐
𝑐𝑐 =
𝑐
𝑐𝑐 = 1.04𝑐/𝑐𝑐 2
Para el eje Z:
El par del tornillo es 𝑐𝑐 = 205.83𝑐𝑐𝑐 y su diámetro es de 𝑐 = 16𝑐𝑐 , usando la
fórmula 11 entonces la fuerza es de

𝑐 = 25.85𝑐
Ahora como son 4 tornillos dividimos esta fuerza entre 4 para obtener la fuerza que
experimenta cada tornillo individualmente:
𝑐𝑐𝑐𝑐 = 6.46𝑐
Para determinar el esfuerzo que sufre cada tornillo utilizamos el área en la cual se
está aplicando esta fuerza, para el caso en el eje Z al tener el tornillo un paso de L=
5mm el área de aplicación es de:

70
𝑐 = 𝑐𝑐𝑐
Entonces el área es 𝑐 = 𝑐(0.5𝑐𝑐)(5𝑐𝑐) = 7.85𝑐𝑐2 y así el esfuerzo que
experimenta cada tornillo de la formula (12), es:
𝑐
𝑐𝑐 =
𝑐
𝑐𝑐 = 0.82𝑐/𝑐𝑐 2

Para el acero aleado su coeficiente de ruptura varía desde los 50𝑐𝑐2 dependiendo
de la aleación, para una deformación del 0.2%
Utilizando el factor de seguridad de Fs=2, el esfuerzo de ruptura es:
𝑐𝑐𝑐𝑐 = 25𝑐𝑐2

Y al comparar con los datos que obtuvimos notamos que los tornillos que sujetan
el cople y la placa no se rompen.

Las conclusiones de esta sección señalan que se han realizado los cálculos
principales de seguridad que involucran el diseño, haciendo hincapié en el análisis
de esfuerzos tanto en el fresado así como en puntos clave en la estructura, para
asegurar que la máquina puede operar con completa seguridad y cumplirá con su
función y especificaciones.

71
Capítulo 5: Construcción de la estructura
diseñada
En esta sección se abordara la construcción física del prototipo, se divide en dos
partes; la primera hablara sobre las guías, tornillos de bolas, rodamientos, etc. , es
decir los componentes que aunque se seleccionan se montan en la estructura , y la
segunda habla sobre la construcción especifica de la estructura, es decir las piezas
que se construyen por completo.
5.1 Construcción de la estructura del diseño mecánico

Esta sección abordara el tema de la construcción, pero solo la de las piezas que se
maquinaron al 100%, en su mayoría de la estructura, con la placa de aluminio de ½
pulgada, y algunas piezas de conexión solamente.
Para la estructura de la máquina se seleccionó aluminio, placa de aluminio de ½
pulgada (12.7mm) de grosor, el aluminio es un metal que es más ligero y fácil de
maquinar que el acero, es cierto no tiene la dureza que el acero, aun así
estructuralmente es lo suficientemente fuerte para soportar todos los componentes
de la máquina, puede ser reforzada de diferentes formas, si se hiciera de acero la
fuerza seria mayor, pero desafortunadamente tomaría más tiempo realizar las
piezas, aumentaría el costo y el pesaria demasiado para ser transportada con
facilidad que es también una de las consideraciones en el diseño de la máquina.
La placa completa tiene un largo de 305 x 91 cm de ancho, de tal forma que se
compró 1/3 parte de la placa completa que según se había calculado sería suficiente
, la aleación es la 1100 , como se puede observar en la figura 5.1 el tipo de placa
que se adquirió, tiene un peso aproximado de 34.4 kg por cada metro cuadrado de
material, en materiales Díaz se vende la placa por distancia lineal de la placa, el
costo de la parte de la placa fue de $2500 MN pesos aproximadamente.

Figura 5.1 Catalogo placa de aluminio [13]

72
Figura 5.2 Corte con esmeriladora burdo [11]

En la figura 5.2 podemos observar como en la placa se realizar un corte inicial burdo
con una esmeriladora común, esto facilita que después se pueda pasar a la
fresadora para que se haga el corte final con precisión.
En la fresadora es donde el corte ya es final y se debe de hacer con precisión, como
se dijo se deja un margen de 1 ½ cm más de cada lado en la placa, lo primero que
se hace es que se realiza el primer corte lateral con la fresadora, pero antes de
iniciar el lateral opuesto a este se realiza un corte con la ayuda de las medidas de
la mesa de trabajo de la fresadora , como también tenemos otro 1 ½ cm de margen
en donde se hace el corte, se corta solo unos milímetros, y con la ayuda de un
vernier de alta resolución se toma la medida , debido a que el vernier tiene más
precisión, además que la mesa de trabajo de la fresadora tiene un pequeño margen
de error por el juego que llegan a tener después del uso diario, de tal forma que el
vernier nos conforma la medida lo más exacto posible, una vez que se tiene esta
medida entonces si la fresadora realiza todo el corte de corrido hasta el final de la
placa.
Lo que se describe anteriormente de usar el vernier para confirmar la medida antes
de realizar el corte de corrido es un consejo y un pequeño truco que se recomienda
al lector para trabajos a futuro en cortes de placa, en la figura 5.3 podemos observar
la fresadora que se usó para dicho trabajo.

73
Figura 5.3 Fresadora universal usada en la construcción [11]

Una vez que se tiene la placa cortada en su medida final falta para el ensamble
realizar las perforaciones y también los enroscados necesarios para los tornillos ,
como se puede observar en la figura 5.4 se muestra el taladro de banco que se usa
para realizar las perforaciones, las perforaciones se hacen con una broca que tiene
que ser ligeramente mayor que la del tornillo, ejemplo: los tornillos usados son
milimétricos M6, es decir de 6 mm, podemos usar una bronca de ¼ pulgada que es
de aproximadamente 6.3 mm, suficiente para que el tornillo penetre sin rozar con el
material, esto para la placa en donde no va la cuerda.

74
Figura 5.4 Taladro de banco usado en la construcción [11]

Para las perforaciones en donde si hay roscado se tiene el siguiente método


recomendado: primero se selecciona la rosca que debe de ser la del tornillo,
recordar que para las cuerdas hay sistema inglés (pulgadas) o sistema internacional
(en milímetros) , el siguiente aspecto es la cuerda, entre más espaciada es menor
el número de dientes que tiene el perfil de la cuerda, la cuerda se hace con una
herramienta llamada machuelo, el machuelo penetra el material creando la cuerda
apropiada al girar lentamente, los machuelos además del groso y numero de dientes
los hay rectos, semi-cónicos y cónicos, esto tiene que ver con la forma de la cabeza
del machuelo. En la figura 5.5 se muestra una tabla en donde se muestra el roscado
que se necesita y a lado la broca con la que se debe de perforar para obtener ese
roscado

75
Figura 5.5 Tablas de perforación y roscado recomendadas [7]

5.1 Montaje de componentes mecánicos

Como se mencionó anteriormente algunos de los componentes se seleccionan ,


pero no se maquinan , porque no se tiene la capacidad para hacerlo (como los
tornillos de bolas que son de alta dureza y de alta precisión, solo se pueden hacer
en talleres con máquinas muy especializadas), y algunos otros que no es imposible
maquinarlos, mas sin embargo por su precio y el trabajo que lleva hacerlo no es lo
más conveniente (como las guías lineales y chumaceras), de tal forma que estos
componentes se seleccionan y se montan apropiadamente, el montaje no es cosa
sencilla y esta sección habla de ese tema en particular.
Comenzaremos con el corte de los tornillos, al igual que con las placas algunos
vendedores te venden el tramo de tornillo con bolas con la distancia aproximada y
el número de tuercas de los tramos que usaras, para esto se usa una esmeriladora
otra vez, se recomienda al lector que una vez más el corte se haga con unos
centímetros de margen ya que al final del corte el material se ve debilitado por el
calentamiento, una vez cortado se pasara por torno para darle el maquinado que
llevara para ser montado en la chumacera.
En la figura 5.6 se muestra como queda el tornillo después del corte, como se puede
observar se calienta y se debilita el extremo.

76
Figura 5.6 Corte de tornillo con esmeriladora [11]

El maquinado del tornillo así como la chumacera y los soportes de las guías lineales
del primer eje que se construyó se hizo completamente en el taller, se usó el material
cold roll, esto lo podemos observar en la figura 5.7.

Figura 5.7 Chumacera hecha con cold roll [11]

En los dos restantes ejes se pudo comprar todo el kit de tornillos con chumaceras y
guías lineales en un solo paquete, le recomendamos al lector que si realiza un
proyecto de este tipo considere esta opción, el costo es ligeramente menor que
hacerlo en el taller, pero lo más importante; se ahorra tiempo pero sobretodo se
aumenta la precisión y mejor funcionamiento de los ejes pues estas piezas son
hechas desde fabrica.

77
Las ventajas de comprar todo el kit completo para el tornillo es que se obtiene un
mejor precio si es en paquete, el costo es menor solo en un 20% aproximadamente,
pero el mayor de los beneficios es que son piezas hecha desde fabrica , eso significa
que ya están hechas con las tolerancias y acabados profesionales que en
comparación con un taller lleva más tiempo lograr, en la práctica este autor le tomo
mucho tiempo terminar el primer eje por que los defectos de fabricación provocan
que el montaje sea el incorrecto, un solo milímetro de error en los soportes de las
guías lineales provoca desajuste que provoca que el tornillo no corra con facilidad,
y así en lo sucesivo con la otra guía lineal o bien con el tornillo, si los 3 ejes se
hubiera construido como el primero posiblemente no habría acabado el ensamble
de la máquina. Este es uno de los mayores consejos que se le puede dar al lector.
En la figura 5.8 se muestra un ejemplo de un kit de tornillo de bolas con sus dos
chumaceras, 2 guías líneales con sus chumaceras, a veces los fabricantes arman
kits que incluyen incluso coples o hasta el soporte de la tuerca con la placa de
desplazamientos, entre más incluye el kit más se ahorra tiempo y dinero, como
último dato también señalo que algunos fabricantes vendedores incluso te incluyen
el maquinado de los extremos del tornillo para que este exacto a las medidas de tu
proyecto sin costo extra, la única desventaja es el tiempo de transporte ya que hay
que esperar que llegue desde china, esa
única desventaja se puede compensar
si es que el vendedor está dispuesto a
enviar el paquete con envío urgente
internacional, como con Dhl® , Ups® o
FedEx® , y aun así sigue siendo a un
precio muy competitivo, y si se planea
con mayor anticipación para que
alcance a llegar con envío normal que
tarda 1 mes o más entonces se
obtendrá un precio todavía más
económico, si hubiese conocido estas
ventajas hubiera acabado antes y
hubiera batallado menos, es mi
intención que el lector conozca de todas
estas ventajas.

Figura 5.8 Kit completo de ensamble de tornillo [12]

78
A continuación se muestra en la figura 5.9 el diseño original en solidworks® para el
eje Z , para ser mas evidente la comparación de como quedo terminado en la figura
5.10

Figura 5.9 diseño de eje Z en Solidworks©

A continuación se muestran en la figura 5.10 como quedo montado en los dos


últimos ejes, a diferencia del primero, las ventajas son significativas y físicamente
pueden verse las diferencias.

Figura 5.10 Eje Z completamente montado [11]

79
Capítulo 6: Conclusiones y trabajo a
futuro
6.1 Conclusiones

El presente proyecto llevo una responsabilidad y un reto muy significativo para mí,
por una parte la administración del proyecto es mucha para un solo integrante, todas
las actividades son para una sola persona, lo cual es un trabajo prácticamente sin
pausas ni descansos, por otra parte refleja la adquisición de muchos conocimientos,
y no solo teórico sino también prácticos invaluables.
La administración del proyecto colaboro para tener una disciplina de trabajo
constante, sin ella el trabajo puedo haber sido menospreciado, desordenado o
simplemente pudo haber sido inalcanzable la culminación del proyecto.
El diseño de la máquina es sin duda gracias a los conocimientos adquiridos a lo
largo de la carrera de mecatrónica , la mayoría de las materias tuvieron un aporte
ya sea menos o más trascedente en la culminación de este proyecto, desde
materias básicas teóricas como física o matemáticas para el cálculo, materias de
diseño y selección mecánico de la academia de mecánica, selección e
implementación de componentes electrónicos de las materias de electrónica, y
muchas más que aportaron conocimientos y experiencia en la construcción de
máquinas.
Respecto a las especificaciones de objetivos se concluye que la máquina es capaz
perfectamente de maquinar materiales con dureza máxima de aluminio y menores
a este como maderas y plásticos sin ningún problema, para el área de trabajo se
tenía como objetivo de un área de 20x15 cm, la cual fue sobrada en medio
centímetro cada una, además de una altura de 11 cm en el área de trabajo la cual
cumple y sobrepasa un poco los objetivos fijados.
En lo que concierne a objetivos secundarios se logró el diseño de piezas mecánicas,
su maquinación y la validación del mismo se lograron con éxito, únicamente se tuvo
problemas con algunos debido a mi falta de experiencia, ya que cuando se planteó
el problema desconocía en parte que tipo de elementos electrónicos específicos se
usarían y también desconocía el método de validación que usaría para el diseño
mecánico, estos objetivos debieron de ser un poco menos específicos ya que
desconocía aun algunos detalles, el desarrollo del proyecto con el paso del tiempo
seria el responsable de proporcionar de forma más detallada la selección.
Si bien un par de objetivos secundarios debieron de ser un poco menos específicos,
por otra parte los objetivos más importantes y relevantes como el área de trabajo y
materiales a maquinar se lograron con plenitud.

80
El desarrollar por completo un proyecto, pero además tan completo y complejo como
este despertó nuevos intereses en mí; como la construcción de otro tipo de
fresadora CNC con mayores alcances y perfeccionamiento.
La construcción de este proyecto me deja una experiencia invaluable en la
fabricación de dispositivos, ya que este autor jamás había estado tan de cerca en la
fabricación de un proyecto tan grande y complejo, me deja una experiencia muy
grande y satisfactoria ya que me permitió conocer el uso de máquinas para la
maquinación de piezas mecánicas, como son; fresadoras, tornos, taladros de
banco, toda clase de máquinas de corte, etc., así como conocimiento acerca del
ensamble de los diferentes componentes, conocimientos que antes de la realización
de este proyecto eran más limitados y más básicos. La experiencia práctica es
invaluable y no puede compararse con alguna otra.
Por ultimo este proyecto recapitulo todos los conocimientos y esfuerzos realizados
a lo largo de los años que representa la carrera de ingeniería en mecatrónica,
espero que este documento sirva de referencia al lector sobre trabajos similares, ya
que es mi intención plasmar lo mejor posible tantos los conocimientos como la
experiencia adquirida al elaborar este proyecto.

6.2 Trabajo a futuro

En esta sección abordare aunque sin muchos detalles algunas de las mejoras o
caminos que puede tomar este proyecto a futuro, desde mejoras hasta diseños
completamente diferentes. Como se menciona al principio de este documento
algunos sistemas secundarios colaboran a nuevas prestaciones o mejoramiento de
algunas otras en una maquina CNC.
A) Enfriamiento automático de la fresa; este proyecto en particular lo he
desarrollado para otra materia en particular pero no ha sido incluido por que
no está en los objetivos de este proyecto. Un ejemplo de un sistema de
enfriamiento se ve en la figura 6.1.

81
Figura 6.1 Sistema de enfriamiento automático [7]

B) Sistema de control de posición con retroalimentación: como se menciona en


el capítulo 2; entre más grande es la dureza del material mayor oposición
presenta y es importante un sistema de retroalimentación que corrija el error
en tiempo real, en la figura 6.2 se muestra un motor a pasos con un encoder.

Figura 6.2 Motor a pasos con encoder [7]

C) Sistema de pórtico movible: las desventajas de usar un pórtico movible es


que las guías lineales tiene que soportar no solo el peso de la mesa de
trabajo, sino también todo el peso del pórtico además que es normalmente
donde se montan los dos ejes restantes, incrementa mucho el peso, sin
embargo se pueden usar unas mejores guías o incrementar el número de
guías para compensar, por otra parte permite usar casi el doble de área de
trabajo con el mismo tornillo. Un ejemplo se muestra en la figura 6.3.

82
Figura 6.3 Un sistema con pórtico movible [7]

D) Sistema WTM en dos o tres ejes; usar el sistema de mesa movible para dos
o hasta 3 ejes es la forma en que mejor se soporta el esfuerzo, junto con un
sistema de control de posición con alimentación es la opción más profesional
que podemos obtener en la figura 6.4 se muestra un ejemplo de ellos.

Figura 6.4 Sistema de mesa movible embonado un eje sobre otro [7]

83
E) Fresadora CNC de bajo costo que maquina aceros; un proyecto que posee
prestaciones avanzadas sin embargo con poca precisión, un proyecto que
me gustaría investigar, ya que la idea que propongo es usar una mesa de
trabajo de una fresadora en desuso o bien con tornillos de baja precisión pero
hecho en acero, acoplar estos ejes a unos motores para controlar la posición
y usar como cabezal de fresado un talado de banco con variación de
velocidad, es una propuesta no valida pero que me interesa a investigar, ya
que se perdería mucha precisión para tal vez podría ser aceptable para
maquinar acero, usar control CNC y que sea muy económica, es un proyecto
que repito no es válida pero apasiona mucho, usando una mesa de trabajo
rehusada para este propósito como el de la figura 6.5.

Se ha abordado como mejorar o


agregar sistemas a una fresadora CNC,
sin embargo esta sección solo intenta
darle un panorama general al lector
sobre los posibles caminos que tal vez
podría tomar este diseño después que
finalice este.
Figura 6.5 Reutilización mesa trabajo para proyecto
alternativo [7]

84
BIBLIOGRAFIA
[1] Heinrich Gerling, Alrededor de las maquinas-herramientas, segunda edición,
Reverte S. A., 1964
[2] Cruz Tenuel Francisco (2005) Control numérico y programación,Marcombo
ISBN 84-267-1359-9
[3] Mikel P. Groover , Fundamentos de Manufactura Moderna , Prentice Hall

[4] James V. Valentino and Joseph Goldenberg; "Introduction to Computer


Numerical Control 3/E" , Prentice Hall

[5] Mario Rossi . Maquinas y herramientas modernas volumen 2 –editorial dossat

[20] A.L. Casillas , Calculos de taller , 35 ed 1992 edicion hispanoamericana

Cibergrafia :
[6] www.wikipedia.com

[7] google.com motor de búsqueda de imágenes

[8] http://www.fermatmachinery.com/fermat-machine-tool-y
[9] http://www.cncdiy.org/
[10]
http://www.thomsonlinear.com/website/com/eng/products/ball_screws_and_lead_s
crews/ball_screws.php
[11] Imagen tomada o creada por el autor
[12] www.ebay.com
[13] http://www.metalesdiaz.com/
[14] http://www.esteca55.com.ar/index.html
[15] http://www.frs-cnc.com]
[16] http://www.opencncmexico.com/index.php?main_page=index
[17] www.sanmetal.es/

[18] http://www.dormer.com.mx/

[19] http://www.hornusa.com/

85
APENDICE A

PLANOS A
DETALLE

86
CORTE AA
29
28
20
1
18

2 ESCALA 1:1.9047
7 CORTE BB
10

5 3 26
B A 5 30
4 A
8 24
11
21 23
19 22
9 12 B

13 16 25 27
14
17 ESCALA 1:1.9047
15
16 SOPORTE GUIA EJE Y FNC-16 4 SAE 1018 FABRICADO DE COLD ROLL ANCLADO A LA PLACA BASE
15 SOPORTE TUERCA EJE Y FNC-15 1 SAE 1018 FABRICADO DE COLD ROLL AJUSTADO A LA TUERCA
14 CHUMACERA EJE Y FNC-14 2 SAE 305 CON RODAMIENTO INTEGRADO HK1516 30 CHUMACERA SBR16UU FNC-30 4 SAE 306 FABRICADA EN ALUMINIO CON RODAMIENTOS INTEGRADOS
13 PLACA BASE EJE Z FNC-13 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 29 CHUMACERA SBR20UU FNC-29 4 SAE 306 FABRICADA EN ALUMINIO CON RODAMIENTOS INTEGRADOS
12 PLACA BASE EJE X FNC-12 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 28 SOPORTE DE TUERCA DE RM1605 FNC-28 2 SAE 306 FABRICADO EN ALUMINIO AJUSTADO A LA TUERCA
11 BASE B MOTOR EJE X FNC-11 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 27 GUIA LINEAL SBR16 FNC-27 2 SAE 1018 FABRICADO EN ACERO RAPIDO CON DIAMETRO DE 16 MM
10 BASE B MOTOR EJE Z FNC-10 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 26 GUIA LINEAL SBR20 FNC-26 2 SAE 1018 FABRICADO EN ACERO RAPIDO DIAMETRO 20 MM
9 BASE A MOTOR EJE Y FNC-09 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 25 TUERCA DE TORNILLO RM1605 FNC-25 2 SAE 1045 TUERCA INTEGRADA DE TORNILLO RM16005
8 BASE A MOTOR EJE X FNC-08 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 24 TORNILLO RM1605 FNC-24 2 SAE 1045 FABRICADO EN CERO TEMPLADO CON RECTIFICACION DESCRIPCION:
DIEDRO:
7 BASE A MOTOR EJE Z FNC-07 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 23 SOPORTE BF12 FNC-23 2 SAE 1018 SOPORTE CON RODAMIENTO INTEGRADO Y BUJES ENSAMBLE FRESADORA CNC
6 PLACA PORTICO FNC-06 2 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 22 SOPORTE BK12 FNC-22 2 SAE 1018 SOPORTE CON RODAMIENTO INTEGRADO Y BUJES MATERIAL: ESTADO: ACOTACION:

5 PLACA MOVIMIENTO EJE X FNC-05 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 21 TUERCA RM2005 FNC-21 1 SAE 1045 TUERCA INTEGRADA DE TORNILLO RM2005 SIN SIN mm
4 PLACA MOVIMIENTO EJE Z FNC-04 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 20 TORNILLO RM2005 FNC-20 1 SAE 1045 FABRICADO EN ACERO TEMPLADO CON RECTIFICACION TRATAMIENDO TERMICO: DUREZA: ESCALA: FECHA:

3 PLACA MOVIMIENTO EJE Y FNC-03 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 19 CHUMACERA SBR12UU FNC-19 4 SAE 306 FABRICADA EN ALUMINIO CON RODAMIENTOS INTEGRADOS
S/ TRATAMIENTO SIN 1:2.85 30-ABRIL-2015
DIBUJO: NO. DE DIBUJO
2 PLACA BASE FNC-02 1 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 18 SOPORTE MOTOR FRESADO FNC-18 1 SAE 306 FABRICADO EN ALUMINIO CON AJUSTE PARA MONTAR MOTOR MICHAEL DAVID PEREZ VALDEZ ENSAMBLE
REVISO: NO. DE PARTE
1 SOPORTE BASE MESA FNC-01 2 SAE 306 FABRICADO DE PLACA ALUMINIO 1/2 PULGADA 17 FLECHA 12 MM DIAMETRO FNC-17 2 SAE 1018 FABRICADO EN ACERO RAPIDO DIAMETRO DE 12 MM
PZA DESCRIPCION No. DE PARTE CAN MATERIAL OBSERVACIONES PZA DESCRIPCION No. DE PARTE CAN MATERIAL OBSERVACIONES M. EN C. JUAN ROBERTO RODRIGUEZ BELLO ENSAMBLE
113 18 18 19 38 19 18 18 114

12.7 12.7 12.7

18.5
.

45

58

24
No 20 M6 X1

130

119.3
140
475

124

114 132
130

22
45

16.5

376

Tolerancia general Js11 y js11.


DESCRIPCION: DIEDRO:

PLACA BASE
MATERIAL: ESTADO: ACOTACION:

SAE 306 RECOCIDO mm


TRATAMIENDO TERMICO: DUREZA: ESCALA: FECHA:

S/ TRATAMIENTO HBN 70 S/E 26-FEB-2015


DIBUJO: NO. DE DIBUJO
MICHAEL DAVID PEREZ VALDEZ 01-02
REVISO: NO. DE PARTE

M. EN C. JUAN ROBERTO RODRIGUEZ BELLO FNC-02


1.5 1.5

12.7 6.5 33.5 6.5


7.5
1R

35
12.5

150
72 72
47.5
No 6; M6 x1

35
35 38.5 38.5 35
7.5

160

Tolerancia general Js11 y js11.


DESCRIPCION: DIEDRO:

PLACA MOVIMIENTO EJE X


MATERIAL: ESTADO: ACOTACION:
SAE 306 RECOCIDO mm
TRATAMIENDO TERMICO: DUREZA: ESCALA: FECHA:

S/ TRATAMIENTO HBN 70 S/E 26-FEB-2015


DIBUJO: NO. DE DIBUJO
MICHAEL DAVID PEREZ VALDEZ 01-05
REVISO: NO. DE PARTE

M. EN C. JUAN ROBERTO RODRIGUEZ BELLO FNC-05


35 6.35

22
56
1R

56
373.65

33 33
31.35

20 33 20

Tolerancia general Js11 y js11.

DESCRIPCION: DIEDRO:

PLACA PORTICO
MATERIAL: ESTADO: ACOTACION:

SAE 306 RECOCIDO mm


TRATAMIENDO TERMICO: DUREZA: ESCALA: FECHA:

S/ TRATAMIENTO HBN 70 S/E 26-FEB-2015


DIBUJO: NO. DE DIBUJO
MICHAEL DAVID PEREZ VALDEZ 01-06
REVISO: NO. DE PARTE

M. EN C. JUAN ROBERTO RODRIGUEZ BELLO FNC-06


+ MV

+ MV

15.5
15.5

31
1R
6
38

25
6

15.5 24

48

Tolerancias no indicadas Js11 y js11.


DESCRIPCION: DIEDRO:

CHUMACERA EJE Y
MATERIAL: ESTADO: ACOTACION:

SAE 305 mm
TRATAMIENDO TERMICO: DUREZA: ESCALA: FECHA:

S/ TRATAMIENTO HBN 35 S/E 26 FEB 2015


DIBUJO: NO. DE DIBUJO
MICHAEL DAVID PEREZ VALDEZ 01-14
REVISO: NO. DE PARTE

M. EN C. JUAN ROBERTO RODRIGUEZ BELLO FNC-14


29.5

35
5.5
58

36

14.5
5.5

2.5 8.5

Tolerancia general Js11 y js11.


DESCRIPCION: DIEDRO:

SOPORTE TUERCA EJE Y


MATERIAL: ESTADO: ACOTACION:
SAE 1018 RECOCIDO mm
TRATAMIENDO TERMICO: DUREZA: ESCALA: FECHA:

S/ TRATAMIENTO HBN 160 S/E 26-FEB-2015


DIBUJO: NO. DE DIBUJO
MICHAEL DAVID PEREZ VALDEZ 01-15
REVISO: NO. DE PARTE

M. EN C. JUAN ROBERTO RODRIGUEZ BELLO FNC-15


6.35 6.5 + MV

12.7
12
34

No 2 6 .3
15

13 24 13

Tolerancias no indicadas Js11 y js11.


DESCRIPCION: DIEDRO:

SOPORTE GUIA EJE Y


MATERIAL: ESTADO: ACOTACION:
SAE 1018 RECOCIDO mm
TRATAMIENDO TERMICO: DUREZA: ESCALA: FECHA:

S/ TRATAMIENTO HBN 160 1:1 26-FEB-2015


DIBUJO: NO. DE DIBUJO
MICHAEL DAVID PEREZ VALDEZ 01-16
REVISO: NO. DE PARTE

M. EN C. JUAN ROBERTO RODRIGUEZ BELLO FNC-16