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DEPARTAMENTO DE

INGENIERIA
SECCIÓN DE
INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA 1
Mecanizado y máquinas-herramienta

Victor Girón Medina

MARZO 2013
1

CONTENIDO

1. Introducción ................................................................................................................. 3
2. Consideraciones económicas en la manufactura. ........................................................ 7
2.1 Componentes del tiempo de fabricación .................................................................... 7
2.2 Componentes del costo de un producto ..................................................................... 8
2.3 Influencia de la cantidad a producir sobre la elección del metodo de manufactura ... 11
3. Metrología básica ........................................................................................................ 17
3.1 Especificaciones geométricas de un producto........................................................... 17
3.2 La dimensión ........................................................................................................... 17
3.3 Ajustes.................................................................................................................... 20
3.4 El acabado superficial .............................................................................................. 30
3.5 Exactitud y precisión de las mediciones ................................................................... 32
3.6 Sistemas de unidades ............................................................................................... 33
Ejercicios sobre especificaciones y verificación ............................................................. 35
4. Operaciones de mecanizado ....................................................................................... 37
4.1 Torneado ................................................................................................................. 38
4.1.1 Geometría de la herramienta monofilo ................................................................. 39
4.1.2 Geometría del corte en el torneado ....................................................................... 39
4.1.3 Velocidades de corte y avance ............................................................................. 40
4.1.4 Caudal de viruta (Q) ......................................................................................... 40
4.1.5 Fuerzas y potencia en el torneado......................................................................... 41
4.1.6 Eficiencia mecánica de las trasmisiones de una maquina herramienta................... 43
4.1.7 Tiempo de mecanizado en el torneado.................................................................. 44
4.1.8 Rugosidad en el torneado ..................................................................................... 45
4.1.9 Factores que influyen en la selección de los parámetros del corte. ........................ 47
4.1.10 Selección de la herramienta ................................................................................ 48
4.1.11 Mandrinado ....................................................................................................... 49
4.1.12 Refrentado ......................................................................................................... 50
4.1.13 Roscado con cuchilla ......................................................................................... 51
4.2 Cepillado ................................................................................................................. 52
4.3 Brochado ................................................................................................................. 53
4.4 Taladrado ................................................................................................................ 54
4.4.1 La broca helicoidal............................................................................................... 54
4.4.2 Otras operaciones para el mecanizado de agujeros ............................................... 57
4.5 Fresado .................................................................................................................. 58
4.5.1 Fresado cilíndrico ................................................................................................ 58
4.5.2 Fresado frontal ...................................................................................................... 62
4.5.3 Diversas operaciones de fresado y tipos de fresas ................................................. 63
4.5.3 Diversas operaciones de fresado y tipos de fresas ................................................. 64
4.5.4 Tiempo de mecanizado en el fresado .................................................................... 65
4.5.4 Tiempo de mecanizado en el fresado .................................................................... 66
4.6 Dentado de engranajes ......................................................................................... 67
a. Tallado con fresa de forma. ........................................................................................ 67
4.7 Mecanizado con abrasivos ....................................................................................... 70
4.7.1 Rectificado ........................................................................................................... 70
4.7.2 Bruñido (honing) .................................................................................................. 76
4.7.2 Bruñido (honing) .................................................................................................. 77
4.7.3 Lapeado ............................................................................................................... 77
4.7.4 Superacabado....................................................................................................... 79

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4.8 Electromecanizado ............................................................................................... 80


4.8.1 Mecanizado por electrodescarga ( electroerosión ) .............................................. 80
4.8.2 Mecanizado electoquímico................................................................................... 82
5. Fundamentos del mecanizado de metales ............................................................. 87
5.1 Experimento de corte ortogonal ............................................................................... 88
5.2 La herramienta elemental, formación de la viruta. ................................................... 89
5.3 Mecanismo de formación de viruta. ........................................................................ 89
5.4 Corte ortogonal ....................................................................................................... 91
5.5 Mecanica del corte ortogonal ................................................................................... 94
5.6 Energía especifica de corte....................................................................................... 95
5.7 Fricción en el corte de metales ................................................................................. 96
5.8 Fuentes de calor en el mecanizado de metales ......................................................... 97
5.9 El modelo de merchant .......................................................................................... 98
5.10 El corte oblicuo................................................................................................... 100
5.11 Angulo de inclinación del filo en la herramienta monofilo ................................... 101
5.12 Desgaste y duración de las herramientas de corte ................................................ 102
5.12.3 Vida o duración de las herramientas de corte..................................................... 104
5.13 Costo de herramientas de corte ............................................................................ 108
5.14 Velocidad de corte de costo mínimo .................................................................... 109
5.15 Fluidos de corte .................................................................................................. 111
5.16 Materiales para herramientas................................................................................ 116
6. Maquinas herramienta............................................................................................. 128
6.1 Requisitos que deben cumplir las maquinas-herramienta ....................................... 128
6.2 Elementos constructivos de una maquna-herramienta ........................................... 130
6.3 Transmisiones mecánicas. ...................................................................................... 135
6.4 Cajas de velocidades en máquinas herramienta. .................................................... 142
6.5 Sistemas para accionamiento de avances ............................................................... 144
6.6 Motor de accionamiento en maquinas herramienta ................................................ 145
6.7 Tornos .................................................................................................................. 146
6.7.1 Torno horizontal paralelo ................................................................................... 146
6.7.2 Torno revólver. .................................................................................................. 149
6.7.2 Torno revólver. .................................................................................................. 150
6.7.3 Torno vertical ..................................................................................................... 151
6.7.4 Torno al aire ...................................................................................................... 151
6.7.5 Torno copiador .................................................................................................. 152
6.7.6 Torno automático ................................................................................................ 152
6.7.7 Torno de control numérico computarizado .......................................................... 153
7.8 Taladradoras ......................................................................................................... 155
7.9 Cepilladoras.......................................................................................................... 157
7.10 Mandrinadora ..................................................................................................... 159
7.11 Fresadoras........................................................................................................... 161
Problemas sobre maquinas-herramienta ....................................................................... 167
7. Sistemas de manufactura y automatización ............................................................ 171
7.1 Centros de mecanizado .......................................................................................... 171
7.2 Diseño y manufactura asistidas por computadora ( CAD-CAM ) ......................... 172
7.3 Sistemas de disposición convencional de máquinas............................................... 173
7.4 Sistemas de tecnología de grupo ............................................................................ 173
7.5 Maquinas de transferencia...................................................................................... 174
7.6 Celda de manufactura flexible y robots industriales ............................................... 176
7.8 Sistema de manufactura flexible ............................................................................ 180

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1. Introducción

Manufactura
La palabra manufactura proviene del latín manus y factus “hacer a mano”, sin embargo
manufactura en un sentido más amplio, es el proceso de convertir la materia prima en
productos, ello incluye una serie de actividades necesarias para la producción, tales como:

planeamiento
selección de
materiales fabricación

diseño de
administración
producto

aseguramiento
Marketing
de la calidad

Proceso de Manufactura
Es un proceso mediante el cual se realiza la transformación física de un material, para cumplir
con cierta especificación.
Mano de obra
Máquina
Herramientas
Gastos generales

Material de Material
partida conformado
Proceso de
Información manufactura
Información

Ejemplos de procesos de manufactura: los procesos de mecanizado tales como torneado,


fresado, taladrado, rectificado; procesos sin arranque de viruta tales como fundición,
conformado plástico, soldadura.

Información:

- Especificaciones del producto, documentadas en planos o en fichas técnicas;


- La secuencia de procesos que sigue el producto, documentada en una hoja de ruta;
- Las instrucciones operativas con los parámetros involucrados en cada proceso,
documentadas en la hoja de secuencia de operaciones;
- La orden de trabajo;
- Los registros de la calidad.

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Proceso productivo y proceso de


Proceso productivo
manufactura
El proceso productivo, es decir la manufactura
involucra una serie de actividades necesarias
para obtener los productos, un proceso de
manufactura se refiere a algo mas puntual, esto
se grafica en el siguiente esquema Proceso de
manufactura
Actividades del proceso productivo

5 Investigación y
4 Planeamiento
desarrollo de
de los procesos
procesos

6 Fabricación y
3 Preparación ensamble
para la
producción

2 Diseño 7 Control de
del la
producto producción

1 Ventas 8 Distribución

9 Servicio al cliente

10 Desechos, reciclado
8 Distribución

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5 Investigación y desarrollo de procesos


• Optimización de procesos.
4 Planeamiento de los procesos
• Nuevas alternativas.
• Disposición de máquinas.
• Modelación
• Selección de procesos.
• Diseño de procesos • Consideraciones ambientales
• Herramientas y matrices.
• Programación de las partes.
• Utilajes (plantillas y
dispositivos)
• Control de calidad 6 Fabricación y ensamble
• Fabricación de las partes.
• Verificación y acción
correctiva.
• Movimiento y almacenaje
de materiales, partes,
3 Preparación para la
herramental, utilajes
producción
• Dibujos de ensamble.
• Ensamble
• Dibujos de las partes.
• Decisiones de hacer o
comprar.
• Listado de materiales
7 Control de la producción
• Vigilar estado de la
producción.
• Vigilar flujo de materiales.
2 Diseño del producto • Monitoreo de carga de
• Diseño industrial máquina.
• Diseño y análisis mecánico, • Inventario de partes
eléctrico. terminadas y materioales
en proceso.
• Investigación y desarrollo de
productos • Analizar compras y ventas
• Mantenimiento.
• Aseguramiento de la
calidad.

8 Distribución
• Inventarios
• Facturación.
• Contabilidad

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Materia prima para los procesos de manufactura

TRANSFORMACIONES MATERIAL
MINERALES METALURGICAS SEMIELABORADO

MATERIAL
SEMIELABORADO PROCESO DE PRODUCTO
MANUFACTURA CONFORMADO
(MATERIA PRIMA
PARA LOS PROCESOS
DE MANUFACTURA)

PLANOS
PLANCHAS
PERFILES
BARRAS
ANGULO
REDONDA
PLATINAS
TE
CUADRADA

HEXAGONAL I
FLEJES
PERFORADA
Canales (U)

MATERIALES
SEMIELABORADOS
POLVOS
METALICOS
ALAMBRES

LINGOTES
TUBOS

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2. Consideraciones económicas en la manufactura.


2.1 Componentes del tiempo de fabricación
A continuación se presenta una división del tiempo de fabricación

1. Tiempos que se repiten por ciclo de trabajo:

Tiempo de procesamiento Ejemplos, la suma de los tiempos de mecanizado en un torno,


el tiempo que dura el ciclo de inyección de plástico.

Tiempo de manipulación Ejemplos, carga y descarga del material, verificaciones


durante el proceso realizadas en cada pieza, cambio de
herramientas, en general tiempos improductivos en el ciclo de
trabajo.

2. Tiempos prorrateados: periódicos no cíclicos

Fatiga Necesidades personales, instrucciones al operario, variación en


el rendimiento durante la jornada

Servicios a la máquina Limpieza y mantenimiento, cambio de herramientas


desgastadas

3. Tiempo de preparación (Tp).


Al comienzo de la producción de un lote, hay que poner a punto la máquina o proceso, por
ejemplo: montar las herramientas en un torno revólver, montar utilajes, programar una
máquina CNC, montar el molde en una inyectora y ajustar sus condiciones de operación,
montar la matriz en una prensa y realizar las pruebas iniciales Etc.

Agrupando elementos de tiempo descritos se puede definir:

4. Tiempo estándar (te)


te = Tiempo de procesamiento + Tiempo de manipulación + Tiempos Prorrateados

5. Tiempo de fabricación (tf) = te + Tp/N ; donde N es el tamaño del lote a producir

NOTA: Los tiempos presentados corresponden al trabajo en una máquina y no están


considerados otros tiempos como por ejemplo almacenamiento temporal o transporte cuando se
pasa de una máquina a otra.

Ejemplo: en un caso de mecanizado en un torno revólver de un lote de 200 piezas en el que


las pasadas de mecanizado toman en total 5 min, que los tiempos de cambio de material,
giros del tambor revólver para cambio de herramientas, retornos de la herramienta sumen 1,5
min. Que la preparación de máquina demandó 4 horas. Asumir que los tiempos prorrateados
son el 10% de la suma de los tiempos de mecanizado y manipulación. El tiempo de
fabricación por unidad será

Tiempo estándar te = 5 + 1,5 + (5 + 1,5)x0,1 = 7,15 min

Tiempo unitario de fabricación = 7,15 + (4x60)/200 = 8,35 min

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2.2 Componentes del costo de un producto

a. Material directo. COSTO DE


b. Mano de obra directa. MANUFACTURA
c. Gastos de fabricación (gastos de taller). COSTO DE HACER
d. Gastos administrativos y financieros. Y VENDER
e. Gastos de venta y distribución.

Material directo
Se puede determinar en base al metrado de los materiales, en longitudes, áreas, volúmenes,
peso, unidades del material y de los costos unitarios correspondientes.

Mano de obra directa (M.O.D.)


Se puede determinar en base a factores de costo horario de mano de obra directa y los tiempos
de uso de la mano de obra, así:

Costo de M.O.D. = Costohorario de MOD x Tiempo

El factor costo horario de la M.O.D. podría ser determinado en la forma:

Costohorario de MOD = Costo anual M.O.D.


horas de trabajo al año

El costo anual M.O.D. comprende todo lo que le cuesta a la empresa el operario, incluido
gratificaciones, beneficios sociales, aportes del empleador.

Gastos de fabricación
Estos comprenden:
- Mano de obra indirecta.
- Materiales indirectos
- Alquileres, agua, energía, máquinas, herramientas, utilajes, matrices, modelos para
fundición etc.

Algunos gastos de fabricación podrían considerarse como gastos directos, así por ejemplo la
energía que utiliza un horno, el costo de uso de fresadora, herramientas que se consumen etc.

Los utilajes, las matrices, los modelos para fundición se fabrican para aplicarlos en un producto
en particular y deben pagarse con dicho producto, por ello se consideran usualmente como
costos directos.

Los gastos de fabricación indirectos, deben asignarse a los productos fabricados en un taller,
utilizando algún criterio de reparto.

Reparto de los gastos de fabricación (Indirectos)


Una técnica consiste en repartir los G.F. indirectos, en proporción a la mano de obra directa, en
ese caso el factor de reparto (B) puede determinarse en la siguiente forma:

Gastos de Fabricación en un año


B=
Planilla anual de mano de obra directa

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Costo de manufactura caso: taller de máquinas –herramienta

Para este caso, se están considerando como costos directos, el uso de la máquina herramienta,
las herramientas de corte que se consumen, y aquellos dispositivos especiales que se utilizan
para programar la máquina o aquellos para sujetar y posicionar el material de trabajo (utilajes)
Así la división del costo de manufactura puede quedar en la siguiente forma

• Material directo.
• Mano de obra directa.
• Gastos de fabricación.
• Maquina herramienta. Gastos de fabricación.
• Herramienta de corte.
• Dispositivos especiales.

Costo de maquina herramienta

El costo de máquina se puede determinar multiplicando el tiempo de uso de la máquina en la


fabricación de determinado producto por el costo unitario correspondiente (costo horario de
máquina) así:

Costo de Máquina = Costo horario de máquina x Tiempo

A su vez el costo horario de máquina se determina en función del costo anual:

Costo Anual de máquina


Costo horario de máquina =
Horas de trabajo al año x factor utilización

Costo anual de maquina herramienta

El costo anual incluye la depreciación de la inversión, los intereses por capital inmovilizado y
los gastos de mantenimiento, seguros y otros.

- Depreciación = Inversión inicial / vida útil = Co/ N

- Interés = Inversión inicial x Tasa promedio de interés anual = Co x ip .

- Mantenimiento = Inversión inicial x Tasa promedio anual de mantenimiento = Co x m.

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Tasa promedio de interés anual ip


Variación del capital inmovilizado y del interés respectivo a lo largo de los n años de vida útil
de la máquina.

Año Capital inmovilizado Interés


1 Co Co . i
2 Co – (Co / n) Co( 1- 1/n ) . i
3 Co – 2 (Co / n) Co( 1- 2/n ) . i

n Co - (n-1) (Co / n) Co[ 1- (n-1)/n ]. i

Al sumar los intereses y dividirlos entre n y luego entre Co se obtiene la tasa promedio de
interés anual ip :
i (n+1)
ip =
2 n

Costo horario de operación (Ch)


Es un factor que considera el costo horario de máquina, el costo horario de la MOD y el costo
horario de los gastos de fabricación, reunidos los tres en uno solo.

MANO DE OBRA DIRECTA= Costo horario de MOD x tiempo


GASTOS DE FABRICACION = B x Costo horario de MOD x Tiempo
MAQUINA HERRAMIENTA= Costo horario de máquina x Tiempo

Factorizando “tiempo”:

Ch = Costo horario de MOD + Costo horario de máquina + B x Costo horario de MOD

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2.3 Influencia de la cantidad a producir sobre la elección del método de manufactura

Costos fijos
Preparación de máquina.
Utilajes (plantillas y dispositivos de sujeción y posicionamiento).
Modelos para fundición
Matrices.
Dispositivos especiales ( Ejm. Levas para el control de un torno automático)

Costos variables
Material.
Operación de máquina.
Herramientas que se desgastan.

Punto de equilibrio
El costo total para producir el lote puede ser expresado en la forma:

CT = CF + CVU*N ; donde N : tamaño del lote.


CF : Costo fijo.
CVU : Costo variable unitario.

Para 2 alternativas:

Alternativa 1 CT1 = CF1 + CVU1 . N


Alternativa 2 CT2 = CF2 + CVU2 . N

En la figura se grafican las dos alternativas. Se puede apreciar que para cantidades a producir
menores a N* conviene la alternativa 1, y para cantidades mayores conviene la otra, N* se
denomina punto de equilibrio, corresponde al punto en que CT1=CT2

2
CT

CF2 – CF1
1 N* =
CVU1 – CVU2

N* N

N* es el punto de equilibrio de las alternativas

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Problemas sobre tiempos y costos de manufactura


1.Un taller produce únicamente 5 productos al año; la tabla muestra el costo de material y mano
de obra utilizado en cada producto, durante un año:
A B C D E
Material S/.150,000.00 S/.180,000.00 S/.50,000.00 S/.300,000.00 S/.200,000.00
M.O.D. S/.100,000.00 S/.120,000.00 S/.60,000.00 S/.250,000.00 S/.180,000.00
Cantidad 15000 20000 20000 12000 14000
Utilajes S/.20,000.00 S/.10,000.00 S/.30,000.00 S/.40,000.00 S/.50,000.00

La planilla total anual del taller asciende a S/.1’200,000.00 , está formada por 15 operarios dos
supervisores, un almacenero, una secretaria y un empleado de limpieza. Además se conocen los
siguientes gastos anuales del taller.

Materiales indirectos S/.80,000.00, Máquinas y herramientas S/400,000.00, Energía, agua, luz


S/. 140,000.00.

La empresa propietaria del taller además aplica un 70% sobre el costo de manufactura (sin
incluir el material directo) para cubrir los gastos administrativos y financieros, y gastos de
venta y distribución.

a. Determinar el costo unitario de manufactura de cada artículo producido, sabiendo que la


política de la empresa es repartir los gastos de taller en forma proporcional a la M.O.D.
b. Determinar el costo de hacer y vender cada artículo.

2. Determinar el costo horario de operación de una máquina atendida por dos operadores,
considerando que operará dos turnos, con un factor de utilización de 90%, para los siguientes
datos:

Costo de 50 operarios al año, ( Planilla anual de mano de S/.2’100,000.00


obra directa ).
Gastos de taller estimados por año. S/.1’900,000.00
Inversión inicial: costo e instalación de la máquina S/. 80,000.00
Vida útil estimada 8 años
Depreciación anual Inversión inicial/vida útil
Tasa anual de interés a la inversión 12 %
Tasa anual promedio de mantenimiento y otros. 20% de la inversión inicial
Un operario en promedio labora 1850 horas al año

3. Calcular el costo unitario de manufactura de un artículo a obtener por mecanizado, sabiendo


que el costo horario de operación asciende a S/. 35.00

El tiempo de mecanizado es 20 min , el tiempo de manipulación es 5 min, asumir que los


tiempos prorrateados se pueden estimar como el 20 % de la suma de los tiempos de
mecanizado y manipulación . La preparación de la máquina demanda 10 horas.

El costo de material directo es S/.25.00 pon unidad . Se estima que el costo de herramientas
para las 2000 unidades del lote es de S/.150.00

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4. Para fabricar cierto producto existen dos alternativas:

Mecanizado en un torno CNC


Mecanizado en un torno automático (TA)

El costo de material por pieza es S/.3.50 y el costo de herramienta por pieza es S/. 0.50 para
las dos alternativas.

Para el caso del torno automático se requiere de elementos de control especiales, los que
representan un costo de S/.5000.00 .

Los gastos de taller dados en proporción a la mano de obra directa ascienden a 90% .

La tabla 1 muestra algunos tiempos y costos correspondientes a las dos alternativas.

Tabla 1
CNC TA
Costo horario de máquina S/.70.00 S/. 30.00
Costo horario de programador (en escritorio) S/.20.00 S/20.00
Costo horario de preparador S/.15.00
Costo horario de operador S/.15.00 S/ .8.00
Tiempo de mecanizado (minutos) 1 0,6
Tiempo de estándar (minutos) 1,3 0,8
Tiempo de programación en escritorio (horas) 2 8
Tiempo de preparación de maquina (horas) 1 20

En el caso del torno CNC el operador se encarga de la preparación.


En el caso del torno automático el operador atiende dos tornos a la vez

a. Determinar el punto de equilibrio de las alternativas.


b. Determinar el costo unitario de manufactura para producir 5000 piezas.

5. Se están evaluando el forjado de piezas, para lo cual se están considerando dos alternativas:

Con forja manual, con herramientas estándar, donde el costo horario de operación de un
forjador experimentado es $8.00, se pueden producir 6 piezas por hora.

Un juego de dados (matrices) de forja cuestan $8,000.00, y no tienen ningún otro uso. En éste
caso el costo horario del forjador es $4.00 y se pueden producir 24 piezas por hora; Para
montar, poner a punto los dados de forja y entrenar al forjador se requiere del forjador
experimentado, y éste trabajo toma 3 horas.

Los gastos de fabricación en este taller representan 90% sobre la mano de obra directa.

¿A partir de que cantidad de piezas a producir se justificaría la compra de los dados de forja?.
Determinar el costo de forjado para 200 unidades a producir, para la alternativa más
conveniente.

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6. Se está evaluando la fabricación carpetas unipersonales para colegios. Los materiales tienen
los siguientes costos unitarios:
Material Cantidad Costo unitario
Tubo electrosoldado de 25x1,2 mm 3,2 m S/. 7.00 por m
Plancha acero 1/40” 0,012 m2 S/. 40.00 por m2
Madera ¾” 4 pies S/.24.00 por pie

A un costo de operación de S/20.00 por hora, se pintan 16 carpetas por hora.


A un costo de operación de S/25.00 por hora, se ensamblan 8 carpetas por hora.
A un costo de operación de S/30.00 por hora, se corta, dobla y sueldan 4 carpetas por hora.
Con un utilaje cuyo costo se estima en S/.3200.00 se pude cortar doblar y soldar 16 carpetas
por hora.

a. Calcular el número de carpetas a producir que justificaría el uso de utilaje.


b. Determinar el costo unitario de manufactura para producir 40 000 carpetas.

7. Se está evaluando la fabricación de la pieza mostrada en la figura, se debe escoger entre


torneado y forja. El material de partida es acero (densidad 7,8 g/cm3), que se puede adquirir a
un costo de S/.12.00 por kg.

fabricación por forja


Se requiere de una matriz cuyo costo es S/.350,000.00. La colocación y pruebas iniciales de la
matriz en la prensa demandan un total de 10 horas.

La energía para calentar el material tiene un costo de S/. 1000.00 por tonelada. En este proceso
se pueden obtener 40 piezas por hora. El costo horario de operación en la prensa es S/.150.00.
Finalmente se requiere un maquinado de acabado cuyo costo es de S/.80 por unidad. Asumir,
que debido a la oxidación por el calentamiento, se pierde 5% de material sobre el volumen total
de la pieza.

Fabricación por torneado


La otra alternativa es obtener el componente en un torno. El proceso se realiza a partir de una
barra de material de 620 mm de diámetro y 1060 mm de longitud. El tiempo de mecanizado es
de 2 horas y se considera que el tiempo de mecanizado es 40% del tiempo estándar. El costo
horario de operación para el torno es S/150.00. La preparación de máquina para este trabajo se
puede realizar en 2 horas.

a. Determinar el punto de equilibrio de las alternativas.


b. determinar el costo unitario de manufactura Para producir 500 unidades.

Ø600 Ø400

500
1000

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PROBLEMA NRO 34 COSTOS Y PUNTO DE EQUILIBRIO


Torno CNC, COSTO FIJO

Cprogramación:= ( 20 + 20⋅0.9) ⋅2 Trabajo en escritorio,incluye mano de obra


y gastos generales asociados.

Cpreparación := ( 70 + 15 + 15⋅0.9) ⋅1 Preparación, incluye máquina, mano de obra y


gastos generales.

CF1 := Cprogramación+ Cpreparación CF1 = 174.5

Torno CNC, COSTO VARIABLE UNITARIO

Cmaterial:= 3.50
Cherramienta:= 0.5
1.3
Coperación := ( 70 + 15 + 15⋅0.9) ⋅ Operación incluye incluye máquina,
60 mano de obra y gastos generales.
En nuevos soles por unidad procesada.
Notar que el tiempo de mecanizado está
ya incluido en el tiempo estándar.

CVU1 := Cmaterial+ Cherramienta+ Coperación


CVU1 = 6.13
Torno automático , COSTO FIJO
DisEsp := 5000.00
Cprogramación2:= ( 20 + 20⋅0.9) ⋅8 Trabajo en escritorio, incluye mano de
obra y gastos generales.

Cpreparación2 := [ 30 + 15 + 8 + ( 15 + 8) 0.9 ] ⋅20 Preparación, incluye máquina,


mano de obra y gastos generales.
la mano de obra incluye al
operario y a un preparador.

CF2 := Cprogramación2+ Cpreparación2 + DisEsp CF2 = 6778

Torno automático, COSTO VARIABLE UNITARIO

Cmaterial:= 3.50
Cherramienta:= 0.5

Coperación2 :=  30 + + ⋅0.9 ⋅
8 8 0.8
 2 2  60

CVU2 := Cmaterial+ Cherramienta+ Coperación2 CVU2 = 4.5

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


16

El costo total de producir un lote para las alternativas se puede determinar mediante las
siguientes relaciones:

Torno CNC CTcnc := CF1 + CVU1⋅X


Torno automático CTautomático:= CF1 + CVU1⋅X X es la cantidad a
producir

El siguiente gráfico muestra las dos alternativas:

Torno CNC

4
4 .10
Torno
automatico
Costo totao

CF1+ CVU1x

4
2 .10
CF2+ CVU2x

2000 4000 6000 8000


x
Tamaño del lote

PUNTO DE EQULIBRIO

( CF2 − CF1 )
N :=
CVU1 − CVU2 N = 4044.2

Costo Unitario para 5000piezas ; en este caso conviene el torno automático

CF2
CostoUnitario:= + CVU2
5000 CostoUnitario= 5.86 soles

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17

3. Metrología básica
3.1 Especificaciones geométricas de un producto

El conjunto de atributos de un producto deben quedar especificados con la finalidad de alcanzar


la calidad requerida.

Las especificaciones del producto se documentan en contratos, informes técnicos, planos, y se


refieren entre otros atributos a propiedades: físicas, químicas, eléctricas, térmicas , mecánicas,
a características geométricas, etc.

En lo que sigue se tratará acerca de la forma o geometría del producto, esta queda especificada
con:

La dimensión
La forma propiamente dicha
El acabado superficial

3.2 La dimensión

La precisión y exactitud que se puede obtener en la dimensión y forma de un producto


fabricado es algo muy relativo, y desde que ningún proceso de manufactura permite obtener la
medida perfecta, entonces al especificar la dimensión debe considerarse los límites entre los
cuales puede variar dicha dimensión es decir las tolerancias para la fabricación así por
ejemplo para la dimensión X = 20 mm se puede especificar con distintas tolerancias:

20±0,5
20±0,1
20±0,03
20±0,001
20±0,00001

Es necesario que la variación permisible de la medida (tolerancia) no afecte la función que debe
cumplir el producto.

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18

TOLERANCIA

Línea cero Ds
T
Di

Cota Cota máxima admisible


nominal
Cota mínima admisible

T : tolerancia Ds: Desviación superior Di: Desviación inferior

POSICION Y CALIDAD DE TOLERANCIA


Las tolerancias pueden tener distinta posición y distinta calidad (magnitud de tolerancia ), esto se aprecia en la
figura siguiente
Distinta calidad
Igual posición

Igual
tolerancia
distinta
posición

TABLAS DE TOLERANCIAS
La especificación de tolerancias está normalizada, en la s tablas adjuntas, correspondientes a las normas DIN / ISO
se muestran las desviaciones inferior y superior de tolerancias, para distintas combinaciones posición/calidad de
tolerancia y para distintos rangos de cota nominal, así por ejemplo:

Diámetro de un eje 55 j5, en tablas:


Desviación inferior = -7 µm
Desviación superior = +6
µm
Posición j
j5 Calidad 5

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19

En un ensamble de un eje en un agujero, las tolerancias determinan el ajuste de la unión,


Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1
20

3.3 Ajustes
En un ensamble de un eje en un agujero, las tolerancias determinan el ajuste de la unión, así
ese ajuste podría ser:

Ajuste con juego. Ajuste indeterminado. Ajuste con apriete.

Verificación de una longitud

Ejemplo, verificación del diámetro del cilindro:

TOL.GEN. = ± 0,3
3 0 + 0 ,0 3

El diámetro puede verificarse


mediante:
a. Medición directa.
b. Con calibres Pasa-No pasa.
60 c. Con comparadores.

a. Verificación del diámetro por b. Verificación del diametro con calibres


medición directa pasa-no pasa
Se puede realizar por medición directa ,
por ejemplo utilizando un instrumento con
N O PA SA

topes que tome la medida por contacto:


30 ,03
PA SA

2 9,9 7

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21

c. Verificación del diámetro con comparadores.

S OP ORTE
RELOJ COMPAR ADOR

BLOQUE PATR ON

BASE P LANA

3 0.000
mm

PIEZA A
VERIFICAR

Bloques patrón

Son bloques que poseen dos caras planas y paralelas cuya distancia materializa una longitud,
constituyen los patrones de longitud en un taller o en un laboratorio de metrología. Tienen las
siguientes aplicaciones:

- Calibración de instrumentos de medición.


- Utilización de bloques formando parte de procesos de medición.
- Posicionamiento de precisión de máquinas y herramientas.

CARAS
30,0000 DE

mm MEDICION

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


22

Los bloques patrón se pueden apilar para obtener diversas medidas:


Por ejemplo para obtener 42,346 mm

1,006 +
1,04
1,3
30
7
42,346

La figura siguiente muestra la técnica de apilamiento, que permite remover la capa de aire entre
la superficie de los bloques.

Calibración
“Es el conjunto de operaciones que establece, bajo condiciones especificadas, la relación entre
los valores indicados por un medio de medición o sistema de medición, o los valores
representados por una medida materializada, y los correspondientes valores conocidos de un
patrón de referencia.” VIM(1)

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


23

3.3. La forma

0.801 DIA

Rectitud
Recta de mejor ajuste obtenida por el métodos
de los mínimos cuadrados

0,1

e
e: error de rectitud, es la distancia entre dos rectas
paralelas a la recta de mejor ajuste y tangentes al
perfil.

Ø 0,1

e
Planitud

0,1

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Redondez 24

0,1

Cilindricidad

0,1

Paralelismo
0,1 A

Línea de referencia
A

Perpendicularidad

A
0,04 A

Línea de referencia
Angularidad

0,03 A

10°

Línea de referencia A

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25

Verificación de rectitud y planitud con una regla de planitud.


Un montaje como el de la figura, permite obtener el perfil de una recta de la superficie respecto
a una línea de referencia LR materializada por la regla de planitud.

L.R.

La técnica consiste en obtener las cotas, colocando entre la superficie verificada y la cara de la
regla, la pila de galgas adecuada a esa altura, de esta manera se obtiene el perfil de la superficie
en una determinada dirección.

Para definir toda la superficie es necesario obtener perfiles en distintas direcciones, de tal modo
que se obtenga un conjunto representativo de la superficie.
B C

Verificación de rectitud con el nivel de burbuja.


El nivel de burbuja permite obtener el perfil de una superficie en una determinada dirección.

En el montaje mostrado en la figura, se aprecia el nivel apoyado en puntos tales como


(K-1) y K:

hk= θk
θk

K
K-1 L

Las cotas de altura se obtienen sumando algebraicamente las alturas h.

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26

Verificación de superficies de revolución en el banco de centros

Rectitud de generatriz (e) y paralelismo de generatriz respecto de la línea de centros (∆) :

Redondez respecto de la línea de centros, superpuesto con excentricidad, perpendicularidad


respecto al eje de giro.

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27

Forma trilobulada

R1 + R2

Forma isodiametral trilobulada

La constancia de diámetro no garantiza


la redondez; en este caso el error de
redondez podría detectarse utilizando un
bloque en V .

Materialización de un ángulo con la regla de senos.

Un ángulo se forma entre las caras paralelas de la regla de senos y un mármol de planitud. Los
ángulos pueden cambiarse colocando diferentes alturas en la pila de bloques.

Regla de senos
Regla de senos
Bloques patrón H

H
senα =
Mármol de L
planitud

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28

Máquina de medición por coordenadas (CMM)


Una CMM posee un sistema de sensado, que es capaz de localizar en forma precisa las
coordenadas de puntos sobre la superficie de componentes a verificar. Con los puntos captados
y el uso de software se puede definir elementos geométricos que se requiera medir.

Puntera con el
palpador de mediciòn

El sensado de puntos se puede realizar con un palpador de contacto o con sistemas de no


contacto (láser, luz blanca).

Para una línea se requiere la captación de dos puntos, y con las coordenadas de dichos puntos,
con ayuda de software se determinan parámetros que definen la línea, tales como las
coordenadas del punto más cercano al origen y el ángulo con los ejes de coordenadas.

Fig.1
(x1 ,y1) (x ,y)

A
(x2 ,y2)

Si se utiliza un mayor número de puntos en la medición, la línea se estima realizando el ajuste


de los puntos captados, por ejemplo con el método de mínimos cuadrados, y se calcula algún
parámetro adicional que exprese el error del ajuste.

Fig.2
e (x ,y)

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29

Ejemplo de medición con CMM, con palpador de contacto.


Medición de dos agujeros y la distancia entre ellos

Cada agujero es tocado


Y con el palpador con un
mínimo de tres puntos y se
obtiene la posición X,Y
del centro y el diámetro de
de cada agujero.

Con la información
anterior es posible
también obtener la
distancia entre centros
X
En el ejemplo anterior si los agujeros son captados por más de 3 puntos, se determina el centro
y diámetro del círculo medio y el error de redondez.

Si se desea medir un lote de piezas, también es posible utilizar máquinas capaces de repetir
automáticamente una secuencia de medición, para ello se requiere de una CMM de control
numérico.

Conocimientos que debe tener el personal encargado del uso de la CMM


- Utilización de computador.
- Aptitud para asimilar un software aplicativo.
- Nociones de geometría.
- Lectura e interpretación de planos.
- Nociones de tolerancias dimensionales, de forma y posición.

Aplicaciones de las máquinas de medir por coordenadas


Las máquinas de medición se utilizan para:
- Verificar las especificaciones dimensionales, de forma o posición de un producto. Las
especificaciones están referidas en los planos e informes técnicos.
- Determinar dimensiones, y características geométricas de forma y posición en pieza cuya
especificación es desconocida.
- Digitalizar perfiles y superficies, por ejemplo matrices para troquelado, esto se realiza
captando en forma sucesiva puntos que definen el contorno a digitalizar.

Ventajas de la utilización de las CMM


- Ahorro considerable en los tiempos de medición y verificación.
- Se amplía las posibilidades de medición y verificación, con respecto a un laboratorio de
metrología, dotado de instrumentos de medición tradicionales.
- Facilita la verificación al 100% utilizando verificación automática con control numérico
computarizado (CNC).
- Campo de aplicación muy amplio.
- Ahorro en compra de equipos de medición diversos.
- Realización de ingeniería inversa.

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30

3.4 El acabado superficial


El estudio del acabado superficial examina las “irregularidades microgeométricas”
determinadas por los numerosos surcos en rayas presentes en una superficie. Cabe distinguir
de las “Irregularidades Macrogeométricas” que se refieren a errores con respecto de la forma
ideal (planitud, redondez, etc.)

Definiciones relativas a rugosidad


Perfil ideal: perfil de la superficie definida por el dibujo.
Perfil Técnico: es el perfil de la superficie envolvente de las crestas de la superficie real.
Perfil real: es la obtenida por un rugosìmetro.

Nota: un perfil es la línea resultante de la intersección de la superficie con un plano de corte.

Perfil ideal

Perfil técnico

Perfil real

Índices de rugosidad

Indice Rt: Altura máxima de rugosidad, expresada en µm. La evaluación se realiza sobre una
longitud de muestra L.

Rt
Rt

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31

Indice Ra: Media aritmética de los valores absolutos de las desviaciones del perfil real respecto
a la línea media.

Para determinar Ra primero debe determinarse la línea media

La línea media cumple con:

L

 y dx = 0
⌡0

Línea
media

Luego se determina el índice de rugosidad Ra mediante la expresión siguiente


L

1
Ra := ⋅ y dx
L ⌡0

Verificación de la rugosidad con muestras de rugosidad


Se utilizan unas muestras de rugosidad, en las que se
materializan en alto relieve distintos valores de la
rugosidad, y se establece por comparación visual ó
táctil, la rugosidad del componente verificado.

Las muestras se fabrican para cada proceso (torneado,


rectificado, fresado frontal etc.)

Verificación de la rugosidad con rugosímetro

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


32

3.5 Exactitud y precisión de las mediciones


Error absoluto de una medición(1): “resultado de la medición menos el valor verdadero del
mesurando.”

Error relativo(1): “error de medida dividido entre el valor verdadero del mensurando.”

Error aleatorio de una medición(1): resultado de una medición menos el promedio que podría
resultar de un número infinito de mediciones del mismo mensurando obtenido en condiciones
de repetibilidad” Ejemplo, el error de paralelismo en la lectura de un instrumento:

Error sistemático de una medición(1): “valor promedio que podría resultar de un número
infinito de mediciones del mismo mensurando obtenido en condiciones de repetibilidad menos
el valor verdadero del mensurando.” Ejemplo el error de cero en un micrómetro.

Exactitud: Cercanía entre el resultado de una medición y el valor verdadero del


mensurando(1).

Repetibilidad (de los resultados de la medición)


Cercanía entre los resultados de mediciones sucesivas del mismo mensurando llevadas a cabo
bajo las mismas condiciones (1).

Mayor precisión

Mayor
precisión y
exactitud

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


33

Resolución. Menor diferencia entre las indicaciones de un dispositivo indicador, que se puede
distinguir de forma significativa. Para un dispositivo con indicador numérico, es el cambio en
la indicación cuando la menor cifra significativa cambia en una unidad (1).

Al seleccionar un instrumento de medición hay que tomar en cuenta que su resolución debe
estar de acuerdo a la tolerancia a ser verificada:

Resolución ≤ TOLERANCIA / 10 ; ( como ideal )


Resolución ≤ TOLERANCIA / 5 ; ( como mínimo )

Incertidumbre de la medición:
Resultado de la medición = (valor medido, incertidumbre asociada)
La información se puede encontrar en los certificados de calibración.
Si no se dispone la información, en forma práctica podría utilizarse:

0,5 x unidad mínima de lectura.

Propagación del error


Si Y = f( x1 , x2 , x3 , x4 , .......... , xn )
∆ x1 ∆ x2 ∆ x3 ∆ x4 ∆ xn

Propagación del error Cálculo utilizando probabilidades


1
2
n
 n  δY 2 
∆Y := ∑ δY
δxj
⋅ ∆xj ∆ Y :=  ∑  
 δxj
⋅ (∆ xj ) 
2


j =1 j = 1   

(1) VIM: Vocabulario Internacional de Metrología.

3.6 Sistemas de unidades


Sistema legal de unidades del Perú SLUP : sistema S.I.
Unidades fundamentales: kg m s

Escritura de los números SLUP :

451 254,547 524

Coma decimal

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


34

Sistema legal de unidades del Perú


Algunas unidades derivadas de uso en el curso:

hertz Hz 1 s-1 - frecuencia

newton N 1 kg m/s2 - fuerza

pascal Pa 1 N/m2 - presión, esfuerzo

joule J 1Nm - energía, trabajo.

watt W 1 J/s - potencia

SISTEMAS DE UNIDADES
Algunas equivalencias con el sistema inglés:
1 ft (foot) 12 in
1 in (inch) 25,4 mm
1 lb (pound) 16 onzas
1 lb 0,4536 kg
1 hp 746 W
1 psi (lbf/in2) 1/6895 Pa
1 ksi (or kpsi) 1000 psi

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


35

Ejercicios sobre especificaciones y verificación

1. En un ensamble, para el agujero cuyo diámetro nominal es 50 mm, se está considerando fijar la
posición de la tolerancia en 0 micras. Por funcionamiento del ensamble, el juego mínimo de la unión
debe ser 10 micras, y el juego máximo 50 micras. Determinar los diámetros límite inferior y superior
para el agujero y el eje correspondiente.

2. En el ajuste entre un eje y su correspondiente agujero se quiere lograr un juego mínimo de 0,001
mm y un juego máximo de 0,006 mm con intercambiabilidad total. La tolerancia para el agujero es
0,003 mm. Si la cota límite inferior para el agujero es 40 mm, se pide determinar:
a. La tolerancia admisible para el eje.
b. Las cotas mínima y máxima para el eje y agujero.

3. Una serie de ejes y sus bocinas deben ser verificados con calibres pasa no pasa; el diámetro mínimo
del agujero es 50 mm, el juego mínimo es 3 µm y el juego máximo 9 µm. Determinar las medidas de
los calibres pasa-no pasa.

4. Determinar las cotas mínima y máxima de eje y agujero para los siguientes ajustes normalizados:

45H7/m6 85 H8/h9 150H7/j6 50 H6/r5

5. a. Para un micrómetro de rango 0-25 mm, cuyo sistema de amplificación se basa en un tornillo de 0,5
mm de paso; ¿Cuál será la lectura del instrumento si a partir de cero el tambor gira 31 vueltas
completas más 3/10 de vuelta?

b. ¿Cómo se verifica que un micrómetro esté dando lecturas correctas?

6. Se está verificando la generatriz de un elemento cilíndrico montado en un banco de centros,


se registra los valores mostrados en la tabla siguiente. Determinar el error de paralelismo del
perfil, con respecto a la línea de centros.

0,00 0,01 0,02 0,03 0,03 0,02 0,02 mm

7. Para el perfil de µm
rugosidad mostrado
40
determinar los índices
de rugosidad Rt y Ra. 30

20

10

0 50 120 150 170 µm

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


36

8. Para el perfil de µm
rugosidad mostrado
determinar la media 40
aritmética de rugosidad
20
Ra

0 25 75 100 125 175 200 µm

9. Suponiendo que la relación :


y = 4+ 3 senx ( donde x e y están expresados en micras),
expresa el perfil real de una superficie con respecto al perfil técnico, tomados sobre una
superficie esférica de 100 mm de radio.
Determinar los índices de rugosidad Rt y Ra.

Ejercicios, sobre aproximación numérica, conversión de unidades y propagación de


errores.

1. Determinar la fuerza F en unidades S.I., con la aproximación adecuada


Si K = 25 000.00 psi ; A = 0.64 in2
F = K . A.

2. Convertir 2800 N/mm2 a kW.min/cm3

3. La medición del diámetro de una polea arrojó un valor de 120 mm con un posible error de ±0.08%. Si
la frecuencia rotacional a que gira esta polea es 600 rpm establecidas en la máquina con una
incertidumbre de ±1% . Determinar la velocidad periférica en m/min, expresando la respuesta con la
exactitud que corresponda, para las condiciones dadas.

4. Determinar el caudal Q = V.p.b y su incertidumbre, donde la velocidad V = 90 m/min estimado con


un error de +-1% ; Las dimensiones del área perpendicular a la velocidad son p = 3,2 mm y b = 2,4
mm , determinados con un micrómetro. Exprese el resultado con la aproximación razonable en
unidades del sistema S.I.

5. Por un ducto de 100 mm x 70 mm está circulando un fluido a una velocidad de 10 m/s . Si el ducto
fue medido con una cinta métrica cuya menor división es 1 mm, y se estima un error en la velocidad
de +-1% , Determinar la el posible error con que puede ser calculado el caudal, señalando claramente
que parte del error en el resultado final es debido al error en la cinta métrica y que parte se debe al
error en la determinación de la velocidad.

6. Determinar el error en la determinación del volumen de petróleo contenido en el tanque


mostrado, si el nivel de petróleo se verifica con una varilla graduada en centímetros. El diámetro
interior del cilindro se midió y es 4m +-25 mm

H= 250 cm

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37

4. Operaciones de mecanizado
El mecanizado de metales.
El mecanizado es el proceso de manufactura en el cual se obtiene la forma del producto
removiendo material de la superficie de una pre-forma utilizada como materia prima.

Ventajas y desventajas del mecanizado


Comparando el mecanizado con otros procesos (fundición, soldadura, conformado plástico,
etc.), se encuentra:
Ventajas Desventajas
Mayor precisión dimensional y de forma. Mayor tiempo y costo de operación.
Mejor acabado superficial. Desperdicio de material.

La figura siguiente muestra la operación de torneado de un cilíndro. Para realizar la operación,


el material tiene un movimiento de rotación alrededor de su eje, y la herramienta se avanza en
dirección paralela al eje del material. Se observa que la herramienta de corte remueve viruta de
la superficie de la pieza, generando una superficie cilíndrica. En la figura de la derecha se
observa una sección de la herramienta, mostrando un detalle que es común al las hjerramientas
de corte, en la que una “cuña” ó herramienta elemental remueve la viruta.

Cilindrado, cuchilla de tornear

La herramienta elemental.
En cualquier operación de mecanizado: torneado, fresado, taladrado, cepillado, rectificado es
posible distinguir una herramienta elemental consistente en una cuña formada por dos
superficies cuya intersección produce una arista denominada filo cortante, esto se aprecia en la
figura .

Superficie de ataque γ-
Angulo de ataque ( γ ) γ+
Angulo de incidencia ( α )

Dirección de corte
Filo α
Superficie de Vc
incidencia

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


38

4.1 Torneado

El torneado es un proceso de mecanizado en el cual se obtienen típicamente superficies de


revolución.
La mayor parte de la potencia utilizada en el proceso se utiliza en dar el movimiento de
rotación al material de trabajo, dicho movimiento se denomina principal o de corte.
La herramienta tiene el movimiento de avance y conjuntamente con el movimiento principal
contribuye a la obtención de la forma requerida. La figura muestra la operación de torneado
cilíndrico exterior ó cilindrado.
Movimiento principal

Avance

La figura muestra algunas operaciones básicas realizadas en un torno, se puede observar que se
realizan usualmente otros procesos de maquinado conjuntamente con el torneado.

CILINDRADO MANDRINADO REFRENTADO

RANURADO,
TORNEADO TRONZADO PERFILADO
CONICO

ROSCADO TALADRADO ESCARIADO

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


39

4.1.1 Geometría de la herramienta monofilo

Vc κ’ γ : Angulo Vc
κ de ataque
ε

ε : Angulo
de la punta

κ: Angulo de α : Angulo de
posición del filo incidencia

4.1.2 Geometría del corte en el torneado


La figura muestra la geometría del torneado en la cual se observa que la sección de viruta (no
deformada) se asemeja a un paralelogramo en donde:

f : avance
p : profundidad de corte
h : espesor de la viruta (no deformada)
κ : Angulo de posición del filo

El área del paralelogramo se puede determinar con la siguiente expresión:

Ac = f . p Donde: Ac : sección de viruta

El espesor de viruta se puede determinar con la siguiente expresión:

h = f . sen( κ )

h p

κ
κ

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


40

4.1.3 Velocidades de corte y avance


Para el movimiento principal se puede deducir la siguiente relación entre la VELOCIDAD DE
CORTE en m/min y la velocidad angular en RPM

Vc m/min Movimiento principal


m/min mm RPM
n RPM
π.d.n
Vc =
1000

Para el movimiento de avance se puede determinar la VELOCIDAD DE AVANCE con la


siguiente expresión:

mm/min mm/rev
n RPM RPM

Vf = f . n

Vf (mm/min) : Velocidad de avance

4.1.4 Caudal de viruta (Q)


Puede obtenerse multiplicando la sección de viruta por la velocidad de corte:

Q = Vc . Ac = Vc. p . f

p
Q cm3/min caudal de viruta
Vc m/min velocidad de corte
p mm profundidad de corte
f mm avance en mm

f
También puede obtenerse el caudal multiplicando la velocidad de avance, por el área
proyectada perpendicular al avance mostrada en la figura:
A= π.d.p

Q = Vf . A

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


41

4.1.5 Fuerzas y potencia en el torneado


Fuerzas en el torneado
La figura muestra tres componentes de la fuerza resultante sobre la herramienta en el torneado,
en las direcciones tangencial, radial y axial.
Ftan = Fc

Frad

Fax

Se denomina fuerza de corte Fc a la componente de la fuerza en la dirección de corte


(dirección tangencial).
La figura siguiente muestra la fuerza radial y la fuerza axial en un plano perpendicular a la
dirección de corte, aquí la fuerza de corte se ve de punta.
Frad

Fax Fc

Fuerza específica de corte

La fuerza o potencia específica de corte ( K ) es un valor definido como la relación entre la


fuerza de corte y la sección de viruta a remover, y para un grupo de condiciones de trabajo
dadas.
La fuerza (potencia) específica también expresa la relación entre la potencia de mecanizado y el
caudal de viruta tal como se observa a continuación:

Fc Fc.Vc Pm
K = = =
Ac Ac.Vc Q

N/ mm2 kW min / cm3

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


42

En manuales de corte de metales es posible encontrar valores de la fuerza específica de corte


para distintos materiales, procesos y condiciones de trabajo obtenidos de forma experimental.

Así se tiene que se puede calcular la fuerza y potencia de mecanizado para casos particulares en
forma empírica.

Uno de los parámetros que influyen sensiblemente en la fuerza específica de corte es el espesor
de viruta (lo que se denomina un efecto de tamaño)
Log K

K K = k1 . h-z

Log h

Espesor de viruta h

Fuerza de corte, determinación según el método de la fuerza especifica de corte.


Es un método empírico basado en la energía específica de corte.

Fc = K.Ac = K.p.f
Existen diversas relaciones empíricas para determinación de las otras componentes de la fuerza
así por ejemplo:

Fc = C1 f x1.p y1
Fax = C2 f x2.p y2
Frad = C3 f x3.p y3 C, x, y valores empíricos

Potencia de mecanizado

Pm = K.Q = K.p.f.Vc

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


43

4.1.6 Eficiencia mecánica de las trasmisiones de una maquina herramienta


La potencia que el motor de accionamiento PM de una máquina herramienta debe entregar es la
suma de la potencia de mecanizado Pm mas la potencia de pérdidas PP debidas al rozamiento en
los apoyos y engranajes de las transmisiones de la máquina.

Así: PM = Pm + PP

Pp
Pm

MOTOR

PM

Se define la eficiencia mecánica η :

Pm
η= (η < 1)
PM

La eficiencia mecánica puede variar con la carga, así:

PP1 = Pérdidas en vacío


PP2 = Pérdidas proporcionales a la carga

PM

η
Pm

PP2

PP1

Pm (carga) Pm

Procesos de Manufactura 1 - VGM-2013-1


44

Al seleccionar condiciones de corte entonces un factor limitante es la potencia de la máquina


herramienta, es decir la potencia del motor de accionamiento.

El proceso de cálculo sería:

1ero Calcular Pm
2do Calcular PM = Pm/η
3ero Comparar PM ≤ PM nom (caso de servicio continuo)

donde PMnom = Potencia nominal del motor de accionamiento (Potencia de placa)

A continuación se presentan valores referenciales de la eficiencia mecánica de algunas


máquinas herramientas.

η
Tornos 0,7 – 0,85
Taladradoras 0,75 – 0,90
Fresadoras 0,60 – 0,80
Mortajadoras 0,60 – 0,80
Brochadoras 0,85 – 0,90
Rectificadoras 0,40 – 0,50

4.1.7 Tiempo de mecanizado en el torneado

L + Lo + U
Tm =
Vf

Vf = f . n

L : longitud a mecanizar
Lo : Aproximación de la herramienta.
U : Recorrrido en vacío

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45

4.1.8 Rugosidad en el torneado

Caso de una herramienta de punta aguda, rugosidad teórica.

Rt
κ κ’

Indices de rugosidad Rt y Ra, teóricos, para herramienta de punta aguda

f f
Rt = Ra =
ctg(κ) + ctg(κ’) 4[ ctg(κ) + ctg(κ’) ]

Caso de una herramienta de punta redondeada, rugosidad teórica.

mm/rev

f2
Rt = . 1000 micras
8. rε


mm

Ra aprox. Rt / 4

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46

Los valores para Rt y Ra que se pueden determinar por las expresiones anteriormente
presentadas son teóricos y consideran únicamente el efecto de la geometría de la herramienta y
el avance, no consideran el efecto de otros factores tales como vibraciones en el corte y en la
máquina, formación de viruta discontinua, filo recrecido, irregularidades en el material etc.

La siguiente figura muestra la razón entre la rugosidad real y la rugosidad teórica en función de
la velocidad de corte para distintos tipos de materiales.

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47

4.1.9 Factores que influyen en la selección de los parámetros del corte.

Entre los factores influyentes se encuentra:

La máquina herramienta, estabilidad, rigidez, potencia.


La operación de mecanizado: con o sin corte interrumpido.
La herramienta de corte: tamaño, material , geometría duración.
Montaje de la herramienta: estabilidad, rigidez, cambio.
Pieza de trabajo: material, forma , tipo de montaje.
Especificaciones: tolerancias para dimensión, forma y acabado.
Utilización de fluidos de corte.

OPERACION

DURACION DE LA
HERRRAMIENT A

15, 30, 60 ó 120 min

Vc (m/min)
f (mm/rev)
p (mm)

VIRUT A DISCONT INUA


CORT E INT ERRUMPIDO

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48

En el torneado de desbaste el proceso para definir los parámetros será:

Seleccionar herramienta: Seleccionar velocidad de Determinar profundidad de


 Portaherramienta. corte, avance.
corte:
 Plaquita, forma, tamaño,  Tipo de proceso.  Potencia de corte.
tipo, material.  Material  Fuerza de corte.
 Herramienta.

En un torneado de acabado el proceso para definir los parámetros será:

Seleccionar el avance:
Seleccionar herramienta:  Función del acabado superficial.
Seleccionar velocidad de
corte:  Geometría de la herramienta.
velocidad, material

4.1.10 Selección de la herramienta


Información de entrada: Inventario de porta-herramientas disponibles, especificaciones de la
pieza de trabajo, límites de la máquina, accesibilidad, dirección de los movimientos de avance
y de ajuste de la profundidad.
Criterio: Escoger el montaje más rígido que permita el proceso y la máquina

Forma de la plaquita

Resistencia, aumenta con el ángulo en la punta


Aumenta tendencia a la vibración.
Mayor potencia

Mayor accesibilidad

Tamaño de la plaquita
Existen recomendaciones sobre la longitud de arista efectiva ( la ) en función de la longitud de
la arista de corte ( l ), para cada forma de plaquita utilizada.

Para plaquita cuadrada:


p
la < 2/3.l
la

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49

4.1.11 Mandrinado
El objetivo del mandrinado es el de mecanizar una superficie cilíndrica interior.

Mandrinado en el torno
El movimiento principal es dado al material y el movimiento de avance a la herramienta
n rpm

f mm/rev

Mandrinado en la mandrinadora
El movimiento principal es dado a la herramienta el movimiento de avance a la herramienta o
al material.

Un problema en el mandrinado es la flexión de la barra para mandrinar, lo que limita la


profundidad de corte por pasada y además el efecto de las vibraciones en el corte es más
notorio afectando el acabado superficial obtenido, lo que se muestra en la figura.

Chatter
( Retemblado )

Una forma de disminuir este efecto es utilizar


barras antivibratorias

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50

4.1.12 Refrentado
El objetivo del refrentado en el torno es obtener una superficie plana perpendicular al eje del
material.

Refrentado a rpm contante:

πdn
Vc =
1000
Vc n

d d

Refrentado a velocidad de corte constante.


Algunos tornos permiten este tipo de trabajo, con lo que se consigue disminuir el tiempo de
mecanizado y además obtener un acabado superficial más uniforme.

1000 Vc
n=
πd
Vc n

d d

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51

4.1.13 Roscado con cuchilla

Perfil de una rosca triangular métrica ISO

Ajuste en profundidad de la cuchilla de roscar

Motivo por el que la punta de la cuchilla se ajusta a un ángulo menor al semiángulo de la rosca.

Es una cuestión de precisión en el perfil final de


la rosca. Partiendo de que el posicionamiento
angular del carro portaherramienta no es
exacto, si el error es por exceso y el ajuste de
la herramienta sigue el camino (2) al final se
dará un error en el perfil obtenido. Es preferible
entonces seguir el camino (1) de tal manera que
al final el error no afectará la forma final
(2) (1)

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52

4.2 Cepillado

L
L

a. Cepillado en la limadora
b. Cepillado en la Cepilladora de mesa

GEOMETRÍA DEL CORTE EN EL CEPILLADO


Carrera de trabajo (corte)

Carrera de retorno (en vacío)

B Lc

VELOCIDAD DE CORTE (Vc)


Velocidad media de corte en la carrera de trabajo : Vc = Lc/tc

El tiempo de un ciclo de trabajo ( período ) es T= 1/n n : Frecuencia de trabajo.


T= tc + tr y sea c = tr / tc tc : Tiempo de la carrera de
corte (Carr. de trabajo).
Vc = (c+1)Lc.n tr : Tiempo de la carrera
en vacío (Carr. de
retorno).
TIEMPO DE MECANIZADO POR PASADA SOBRE EL ANCHO B

tm = ( B / f ).T = B / ( f . n )

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53

4.3 Brochado Vc
Es una operación de mecanizado en la que se utiliza
una herramienta de múltiples filos cortantes
denominada brocha.
El movimiento de corte es el de traslación de la brocha,
y el avance se produce debido al desfase existente entre
dientes consecutivos de la brocha.
La figura muestra un esquema del brochado.

La velocidad de corte está comprendida entre 2 y 5 m/min


hc
La siguiente figura muestra que partiendo de un agujero redondo previamente taladrado, la
forma es cambiada paulatinamente debido a la acción de los dientes de corte, hasta obtener la
forma final deseada

Las figuras siguiente, muestran los casos de brochado exterior y brochado interior, además que
la fuerza sobre la brocha se aplica a tracción o a compresión.

Brochado exterior Brochado interior

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54

4.4 Taladrado

En esta operación se genera una superficie cilíndrica interior, por la acción de una herramienta
de dos filos cortantes, denominada “broca”.

Movimientos
Principal: Rotación Avance: traslación
En la taladradora La broca La broca
En el torno El material La broca
En la fresadora La broca El material o la broca (depende del
tipo de fresadora)

4.4.1 La broca helicoidal


Las partes de la broca se pueden apreciar en la figura adjunta

MANGO CUERPO PUNTA

Margen Sup. de incidencia


MANGO (Vástago) El cual sirve para la sujeción de la broca, puede ser del tipo cónico en las
brocas grandes, y cilíndrico en las pequeñas.

CUERPO Donde se encuentran las ranuras de la broca . Estas ranuras sirven para la extracción
de viruta y la introducción del líquido refrigerante.
La inclinación de las ranuras viene medida por el ángulo de la hélice comprendida entre la
tangente a la hélice tomada sobre el cilindro (exterior) que circunscribe a la broca y la
generatriz vertical.

PUNTA Es el extremo del cuerpo, donde se encuentran los filos cortantes. Los filos cortantes
resultan de la intersección de las ranuras de la broca con las superficies cónicas extremas del
afilado.

ANGULO EN LA PUNTA DE LA BROCA (ε) Es el ángulo comprendido entre los dos filos
principales:

ALMA DE LA BROCA En el núcleo central, es el elemento resistente comprendido entre las


dos acanaladuras, tiene un espesor creciente desde el extremo de la punta al mango.

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55

FILO TRANSVERSAL (PTO. MUERTO) Es la intersección entre las superficies cónicas


extremas del afilado.
Durante la rotación de la herramienta penetra en el material con velocidad de corte así nula
comportándose como un punzón y provocando el deslizamiento del centro hacia el exterior, en
donde aquel es arrancado por los filos principales de corte.
La longitud del filo transversal depende del diámetro del alma .

MARGEN DE LA BROCA Es equivalente al filo secundario el cual sirve como guía y a la vez
pulido de las superficies del agujero, y además el resto de la superficie está rebajada para
presentar un juego adecuado e impedir la fricción.

Análisis del taladrado


La broca tiene dos filos cortantes, así sí el avance de la herramienta es f, el avance por filo es
f/2 donde:
f

N rpm

h
f/2

Espesor de viruta
f
h := ⋅ sin(ε2 ) donde ε es el ángulo en la punta de la broca
2
Sección de viruta
f d para corte macizo
Ac := ⋅
2 2
Caudal de viruta tomando la sección de corte
Vc
Q := 2 ⋅ ⋅ Ac
2

Caudal de viruta tomando una sección perpendicular al avance


2
π ⋅d para corte macizo
Q := ⋅f⋅N
4

π ⋅  (d2) − (d1)
2 2
para corte agrandando un agujero
Q := ⋅f⋅N
4
La potencia de corte se puede obtener Pm = K . Q
El torque se puede obtener a partir de la relación Pm = T . ω

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56

Tiempo de taladrado

Lo: aproximación de la
herramienta.

u : Recorrido en vacío.

L : longitud del agujero.

tm = (L + Lo +u ) / Vf

Fuerzas en el taladrado
Las solicitaciones sobre la broca se pueden resumir en :
a. Fuerza de avance, que se opone a la penetración de la broca.
b. Torque, que se opone al giro.

Un análisis mas detallado lleva a las siguientes componentes de las fuerzas:

Fa3

Fa =2Fa1+Fa2+2Fa3
Fa2

Fa1: efecto del corte


Fa2: efecto del centro muerto
Fa3: efecto del desgaste

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57

4.4.2 Otras operaciones para el mecanizado de agujeros


a. Taladrado de centros, para guía inicial de la broca helicoidal y para generar superficie
de asiento, para la sujeción entre centros.
b. Barrenado, para agrandar agujeros.
c. Escariado, para dar exactitud al diámetro del agujero.
d. Avellanado plano: para generar superficies de asiento para pernos.
e. Avellanado: para generar superficies de asiento para tornillos de cabeza avellanada, y
para obtener chaflanes de entrada en el agujero.
f. Taladrado con broca con plaquitas de metal duro, para taladrar, mandrilar y perfilar
interiores.
a b c

d e f

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58

4.5 Fresado
4.5.1 Fresado cilíndrico

n
p
Vf
Velocidad de corte

n
n
p Vc
Vf
π.d.n
Vc =
1000
Velocidad de avance

fz
Velocidad de avance
f = fz . Z
Vf = f . n

fz : avance por diente Vf = fz. Z . n

Acabado superficial en el fresado cilíndrico.


En el fresado cilíndrico, la superficie mecanizada es paralela al eje de la fresa, y el perfil de
rugosidad teórica está formado por una ondulación que corresponde a la trayectoria circular de
cada diente y de una ondulación mayor que tiene que ver con la excentricidad de la fresa.
Un diente

Una revolución

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59

ANGULOS DE ATAQUE ( γ ) E INCIDENCIA ( α )

Vc Superficie de ataque

Vc

γ
Superficie de
incidencia

α
ANGULOS DE ATAQUE POSITIVO Y NEGATIVO

Angulo de ataque positivo


Angulo de ataque negativo

Fresado contra el avance Fresado en el sentido del


avance

Fuerzas

Tornillo tuerca para


accionamiento de la
mesa de la fresadora

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60

Fresado contra el avance

En el fresado contra el avance


En un elemento esbelto hay la tendencia a la
flexión.

En el fresado en el sentido del avance


Se obtiene mejor acabado superficial.
El componente esbelto se apoya sobre su soporte.
Produce golpeteo en el tornillo de accionamiento.

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61

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62

Potencia y torque en el fresado


Caudal de viruta: Q = Vf . A; donde Vf es la velocidad de avance y A es el área
proyectada en un plano perpendicular al avance

Vf

Potencia de mecanizado Pm = K . Q

Torque T = Pm / ω

4.5.2 Fresado frontal

Fresado frontal
n
k
p

Vf
fz
k : ángulo de posición
del filo

En el fresado frontal el eje de la fresa es perpendicular a la superficie mecanizada, mientras en


el fresado cilíndrico el eje de la fresa es paralelo a la superficie mecanizada.

Análisis del
fresado frontal

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63

Espesor de viruta no deformada hc:

Geometría del fresado frontal

hc
fz
Ø Ø v
κ u
v
u A

A
A -A

uv = fz.sen(Ø ) hc = uv.sen( κ )

hc = fz.sen(Ø ).sen( κ )

Espesor medio de viruta en el fresado frontal


φ2
⌠ f 1
hm := ⋅ ⋅ sin( κ) ⋅ sin( φ ) dφ
φa  z
⌡φ1 a

2 ⋅ b1
cos ( φ1) :=
b2 d
2 ⋅ b2
b1 cos ( φ2) :=
d

360° f b
hm := ⋅ ⋅ ⋅ sin( κ)
π ⋅ φa z d
.

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64

4.5.3 Diversas operaciones de fresado y tipos de fresas

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65

Componente ejecutado por fresado

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66

4.5.4 Tiempo de mecanizado en el fresado

1. Tiempo de mecanizado fresado cilíndrico

p
d/2 d/2 - p

Lo

u2 u1
L

2 2
tm :=
L + Lo + u1 + u2
donde  d  d 
Lo :=   −  − p 
Vf  2  2 
Lo aproximación de la fresa
u1 , u2 recorridos en vacío

2. Tiempo de mecanizado fresado frontal

L + d +u1

3. Tiempo de mecanizado fresado mixto

b
d/2
d/2 - b

Lo Lo

u1
L

De
splazamiento de la fresa L + 2.Lo + u1

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