Catalogacion de Materiales y Calculo de

CATALOGACION DE
MATERIALES Y
CALCULO DE NIVELES
OPTIMOS DE
INVENTARIOS
Juan Carlos Solis - 2018
Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios
Índice
1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................................... 9
2. OBJETIVO DE LA GUIA ............................................................................................................................................ 10
3. DIFERENTES TIPOS DE EMPRESAS Y MANEJOS DE INVENTARIOS ............................................................ 10
4. DEFINICIONES BASICAS ........................................................................................................................................... 2
5. ETAPAS METODOLOGICAS .................................................................................................................................... 11
5.1 COMPILACION .......................................................................................................................................................... 11

• Lista de materiales ..................................................................................................................................................... 11
• Precio y unidad de medida ....................................................................................................................................... 11
• Consumo ..................................................................................................................................................................... 11
• Obtener Leadtime en SAP. ...................................................................................................................................... 11
• Breve reseña sobre Criticidad de Equipos ............................................................................................................. 12
• Diseño del proceso productivo ................................................................................................................................ 16
• Factor de carga .......................................................................................................................................................... 16
5.2 DEFINICION DE CLASIFICACION Y LOS PARAMETROS DE REPOSICION ................................................ 17
• Organización de los materiales ............................................................................................................................... 18
• Definición de los métodos de reposición a utilizar ................................................................................................ 18
• Cálculo de parámetros de reposición de cada material ....................................................................................... 19
6. REPUESTOS OBSOLETOS ...................................................................................................................................... 20
6.1 PLANILLA EXCEL CON ESTUDIO DE DATOS CRÍTICOS, OBSOLETOS ............................................................................. 20
7. ANALISIS CUANTITATIVO DE INVENTARIO ........................................................................................................ 20
7.1 EQUIPO AL QUE PERTENECE ........................................................................................................................................ 21

7.2 IMPACTO A LA PRODUCCIÓN ......................................................................................................................................... 22
7.3 FACTOR DE CARGA (CRITICIDAD DE EQUIPOS)............................................................................................................. 22
7.4 LEADTIME...................................................................................................................................................................... 23
7.5 PERDIDA DE PRODUCCIÓN ........................................................................................................................................... 23
7.6 DIAGRAMA DE PARETO................................................................................................................................................. 24
7.7 FUNCIONAMIENTO DE LA PLANILLA ............................................................................................................................... 24
8. ANALISIS CUALITATIVO .......................................................................................................................................... 24
9. ACTUALIZACION DE PARAMETROS .................................................................................................................... 24
9.1 CRITERIOS DE COMPONENTES QUE NO CONTINUARÁN EN STOCK .............................................................................. 24

9.2 CRITERIOS DE COMPONENTES QUE CONTINÚAN EN INVENTARIO Y SE REDUCE CANTIDAD ........................................ 25
9.3 CRITERIOS DE COMPONENTES QUE CONTINÚAN EN STOCK CON LOS NIVELES ACTUALES DE INVENTARIOS.............. 25
Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 1 de 25

1. CATALOGACIÓN
1.1 ¿QUE ES CATALOGAR?
Podemos denominar catalogación de un material a la numeración, nominación y especificación de este, de

manera de poder identificarlo mediante un código, un nombre y una descripción.
Con la catalogación se persigue la creación de un lenguaje único que simplifique todo el control administrativo
de los artículos y especialmente la adquisición de estos.
El proceso de catalogación se origina cuando surge una necesidad de suministro para la mantención de equipos
y operaciones de la compañía.
La necesidad de catalogar un material es manifestada por el área usuaria (operadores, planificadores,

mantenedores, etc.) a Abastecimiento, a través del área de Ingeniería de Materiales vía correo y adjuntando la
información solicitada en el formato que corresponda según lo que se especificará en el presente documento.
En el proceso de catalogación, por un lado, se especifican datos técnicos de dimensión, calidad, estructura, etc.
que definen las características de los materiales/ objetos considerados y por otro se realiza la normalización de
dichos elementos, o sea se establece un estándar que define cada producto normal o tipo.
1.2 Beneficios de la Catalogación
Generar un lenguaje único para la definición de ítems de manera simple y accesible para todos los usuarios.
Generar descripciones estándar de cada uno de los elementos de una familia.
Prevenir la generación de descripciones incompletas de los mismos.
Facilitar el proceso de compra de dichos elementos.

Posibilidad de evaluar el intercambio de artículos provenientes de distintos fabricantes.

Permitir la correcta identificación y control de los artículos, posibilitando la racionalización de sus inventarios.
Reducir el número de ítems duplicados.
1.3 Catalogación
Inventario cualitativo. Conocimiento real de las características de cada artículo.

Asignación de Grupos, Subgrupos y Familias. Este paso consiste en agrupar los artículos dentro de cada grupo,
subgrupo o familia.
Simbolización. Es el último paso de la codificación de materiales y consiste en asignar el número de artículo.

Importancia del Catálogo

1.4 buenas practicas
Las Buenas Prácticas es un conjunto de definiciones, reglas que fueron aplicadas en diferentes industrias y que
dieron buenos resultados.
1.5 Pasos para catalogar un artículo

• Grupo de artículos
Para la Catalogación de Materiales la aplicación del estándar UNSPC para Grupos de Materiales y/o Categoría de
Gastos. UNSPC (United Nations Standard Products and Services Code). Es una clasificación de cinco niveles;
solo usándose los primeros cuatro niveles.
• Aplicación de UNSPC
INC to Short Name to UNSPSC to Material Group Mapping
Sort Seq INC Item Name Short Name UNSPSC UNSPSC Descriptor Material Group Abridged Material Group Desc
1 1 ELECTRON TUBE Electron tube 32000000 Electronic Components And Supplies 32000000 ElectronicComponents
2 9 RESISTOR,ADJUSTABLE Resistor,Adj 32121603 Variable Resistors Or Varistors 32000000 ElectronicComponents
3 13 BATTERY,STORAGE Battery,Storage 26111700 Batteries And Accessories 26000000 Motors&Engines,Gener
4 13 BATTERY,STORAGE Battery,Storage 26111701 Rechargeable Batteries 26000000 Motors&Engines,Gener
5 13 BATTERY,STORAGE Battery,Storage 26111707 Lead Acid Batteries 26000000 Motors&Engines,Gener
6 13 BATTERY,STORAGE Battery,Storage 26111709 Nickel Cadmium Batteries 26000000 Motors&Engines,Gener
7 13 BATTERY,STORAGE Battery,Storage 26111717 Manganese Batteries 26000000 Motors&Engines,Gener
8 13 BATTERY,STORAGE Battery,Storage 26111721 Nickel Metal Hydride Batteries 26000000 Motors&Engines,Gener
9 14 BEARING,BALL,ANNULAR Bearing,Ball 31171504 Ball Bearings 31170000 Bearings and Gears
10 15 BEARING,ROLLER,CYLINDRICAL Bearing,Rlr,Cyl 31171505 Roller Bearings 31170000 Bearings and Gears
11 16 BEARING,ROLLER,SELF-ALIGNING Bearing,Rlr,Sa 31171505 Roller Bearings 31170000 Bearings and Gears
12 17 BEARING,ROLLER,JOURNAL Bearing,Rlr,Journal 31171505 Roller Bearings 31170000 Bearings and Gears
14 19 BEARING,BALL,THRUST Bearing,Ball,Thrust 31171507 Thrust Bearings 31170000 Bearings and Gears
15 20 BEARING,ROLLER,THRUST Bearing,Rlr,Thrust 31171507 Thrust Bearings 31170000 Bearings and Gears
16 21 BEARING,ROLLER,TAPERED Bearing,Rlr,Tpr 31171505 Roller Bearings 31170000 Bearings and Gears
17 21 BEARING,ROLLER,TAPERED Bearing,Rlr,Tpr 31171516 Tapered Bearings 31170000 Bearings and Gears
18 22 CONE,TAPERED ROLLER BEARING Cone,Tpr rlr brg 31171505 Roller Bearings 31170000 Bearings and Gears
19 22 CONE,TAPERED ROLLER BEARING Cone,Tpr rlr brg 31171527 Bearing Cones 31170000 Bearings and Gears
En la imagen se puede ver como el nivel Clase de los códigos UNSPC fue utilizado para especificar el Material
Group de los ítems de inventario de esta compañía. No es necesario dar de alta todos los códigos UNSPC,
puede limitarse al grupo usado por la compañía.

• Descripciones
Una vez definido el Material Group esto me permite acotar una búsqueda para un ítem.
La limitación con la que nos encontramos en algunos sistemas ERP es la poca cantidad de caracteres con los
que contamos a la hora de describir un ítem de inventario. Una solución es definir qué características van a
utilizarse para cada Material Group de uso reiterado.
El criterio de usar Familia, Subfamilia, Dimensión, Atributos es el mas utilizado. A este se le pueden incorporar
las variantes necesarias para cada compañía. Seguidamente se muestran dos ejemplos de implementaciones
de dos compañías y como crearon sus respectivas descripciones.
Compañía A
Familia Subfamilia Dimensión Atributos
Rodamiento Bola 45x60x20 3477134GN
Rodamiento Cilindro 45x60x30 546723N
Bomba Hidraulica 19,3" Charlyn sin sensor
Bomba Hidraulica 19,3" Charlyn con sensor

Compañía B
Material Group Short text [SP]
31170000 Rodamiento RODAMIENTO,BOLAS,55,35,ACERO,PULIDO,ALTA
Caracteristicas Valores de Caracteristicas PO text [ES]

Nombre abreviado Rodamiento Rodamiento
Tipo de rodillo Bolas Nombre abreviado Rodamiento
Diámetro del rodillo 55 Tipo de rodillo Bolas
Largo del rodillo 35 Diámetro del rodillo 55
Material del rodillo ACERO Largo del rodillo 35
Tratamiento de superficie PULIDO Material del rodillo ACERO
Caracteristicas especiales ALTA VELOCIDAD Tratamiento de superficie PULIDO
Datos empaque/embalaje 10 UNID Caracteristicas especiales ALTA VELOCIDAD
Datos empaque/embalaje 10 UNID
• Numeración
El Código que se asigna a los ítems de inventario es lo que terminan memorizando la personas que trabajan
diariamente con ellos. Si bien existen muchas posibilidades de realizar esto, la más utilizada son los rangos,
donde los Servicios comienzan con 2, los Ítems que forman parte del inventario con 3 y si existía una migración
de datos y se quiere agrupar estos ítems comenzaran con 5.
En el ejemplo siguiente se asignó un rango que comienza con 4 para las sustancias de alta peligrosidad.
1.6 Datos de gestión
• Precio y tiempo de aprovisionamiento
En general los diferentes ERPs permiten dar de alta un ítem de inventario sin precio y sin tiempo de
aprovisionamiento. Estos datos resultan de suma importancia para la Gestión de Abastecimiento. Sin estos
datos no se pueden realizar agrupaciones por costo y tampoco se podrá calcular mínimos, máximos o punto

de reorden si no sabemos cuánto tarda el aprovisionamiento. Este tipo de problemas en general son
detectado al final del proceso de abastecimiento y debe definirse como será manejado en la catalogación.
• Equipos, repuestos, components
Es de vital importancia detectar la relación entre el ítem de inventario y el equipo o equipos productivos de
los que forma parte para poder determinar el impacto de un eventual quiebre de stock en el proceso
productivo
• Forecast
Mientras más información detallada contenga el registro del ítem de inventario, más exacto será el Forecast
y el Inventario. Teniendo claridad de Cuanto? y Cuando? Aumentará la eficiencia de nuestro proceso evitando
compras innecesarias y sobre stock. Se sugiere no trabajar con consumos promedio porque generan
proyecciones no exactas.
2. METODOLOGIA PARA CALCULO DE NIVELES OPTIMOS DE INVENTARIOS
2.1 INTRODUCCIÓN
El primer paso de es definir que es una metodología y para esto me basaré en la definición de la Real Academia
Española que es la encargada de los significados de las palabras en nuestro idioma.
Metodología: Del gr. μέθοδος méthodos 'método' y -logía.

1. f. Ciencia del método.
2. f. Conjunto de métodos que se siguen en una investigación científica o en una exposición doctrinal.
Con esta definición buscamos la de método.
Método: Del lat. methŏdus, y este del gr. μέθοδος méthodos.

1. m. Modo de decir o hacer con orden.
2. m. Modo de obrar o proceder, hábito o costumbre que cada uno tiene y observa.
3. m. Obra que enseña los elementos de una ciencia o arte.
4. m. Fil. Procedimiento que se sigue en las ciencias para hallar la verdad y enseñarla.

Como conclusión podemos decir que una Metodología es una forma de hacer o realizar determinados pasos o
secuencia de pasos con un objetivo que en nuestro caso es el nivel óptimo de nuestro inventario.
2.2 OBJETIVO DE LA GUIA
Esta guía contiene los pasos que realizados para obtener el nivel de inventario óptimo de inventarios. Abarca
desde el Alta de un nuevo material en el stock de la empresa hasta su baja de inventario.
2.3 DIFERENTES TIPOS DE EMPRESAS Y MANEJOS DE INVENTARIOS
Empresas productivas: Automotrices, Plásticas, Metalúrgicas, Repuestos.

Empresas comerciales: Importadoras, Consignatarias, Corredores.
Materiales intangibles: Software, Desarrollo de ideas.
Materiales tangibles
Materias primas: Agrícolas, Petroleras, Mineras
Productos terminados: Electrodomésticos,
Productos, también llamados materiales, que son usados para mantener el proceso productivo y el principal grupo
del que se hablará en esta guía.
2.4 DEFINICIONES BASICAS
Es importante dejar claro cómo se usan determinados términos, puede ocurrir que los conceptos no sean vistos
por diferentes personas de la misma manera, para evitar esto a continuación de listan con su correspondiente
definición.
Costo: El costo de inventario es la variable más perseguida por las áreas financieras en toda empresa y el objetivo
es que baje. Cuando me refiera a costo es el costo del material, su costo por mantenerlo en inventario y como
disminuir ese costo.
Análisis de Criticidad de Repuestos (CAS): Procedimiento mediante el cual los repuestos son clasificados de
acuerdo con la influencia combinada de probabilidad de ocurrencia e impacto.
Confiabilidad: Probabilidad de que un sistema, equipo o componente desempeñe su función adecuadamente

durante un período determinado, bajo condiciones de operación previamente definidas.
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Criticidad: Medida relativa de la consecuencia de una falla y su frecuencia de ocurrencia.
Falla: Evento o estado inoperante, en el cual un ítem o parte de él, no funciona o no funciona como se espera
en un contexto operacional específico.
Impacto: Consecuencias de una falla como resultado de un modo de falla particular. El impacto considera las
consecuencias potenciales de una falla, determinada por el grado de la lesión, daño a la propiedad, ambiente o
daño al sistema que podría finalmente ocurrir. Para su cuantificación se suele utilizar la formula Cantidad de
producción hora ($) * Factor de carga.
Factor de carga: Factor de carga operacional dentro del proceso que impacta la falta del componente.
Generalmente se mide en porcentaje (%).
Modo de falla: Forma por la cual una falla es observada. Describe de forma general como la falla ocurre y su
impacto en la operación del equipo.
Lead time: tiempo de reaprovisionamiento desde la generación de la O/C hasta la llegada a bodega.
Tiempo medio entre fallas: Indica el intervalo de tiempo más probable entre un arranque y la aparición de una
falla.
Ocurrencia: es la evaluación de la probabilidad de que la falla ocurra, basada en el número de eventos en un

período determinado.
2.5 Etapas metodologicas
• COMPILACION
• Lista de materiales
La empresa entregará un listado con todos materiales para los que se deberá realizar el análisis de parámetros
• Precio y unidad de medida
Los materiales deben tener su precio asociado a la unidad de medida base para operar
• Consumo
Mensual y anual por más de 1 período contable
• Obtener Leadtime en SAP.
Existen varios puntos de vista sobre el Leadtime, como se explicó en Definiciones Generales es el tiempo
desde que se genera la necesidad con una requisición, una solped(ERP SAP), hasta que el material está

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disponible en la bodega para ser retirado por el requisitor. Siguiendo con definiciones, el tiempo desde que
se crea la necesidad en el sistema de la empresa hasta que se envía la Orden de Compra al proveedor se
cuentan días laborables. El tiempo del proveedor se cuentan días continuos y desde que el material llega a la
empresa hasta que está disponible para su retiro nuevamente son días laborables.
A continuación, se muestra una secuencia de pasos para la extracción de Leadtime en SAP ERP.
1. Utilizar la transacción ME5N para extraer las SOLPED de los repuestos que se quieren saber la criticidad.
2. Utilizar la transacción ME80FN. Cruzar los datos obtenidos con ME5N por medio del repuesto y la orden
de compra. En caso que exista más de un registro, se sugiere buscar un promedio.
3. Si no hay SOLPED del repuesto, utilizar los tiempos de la orden de compra.
4. Si no hay ningún tipo de dato, es un tema muy delicado que abordaremos en un apartado especial
debido a que su falta puede en algunos casos ser vital para continuidad operacional de la empresa.
• Breve reseña sobre Criticidad de Equipos
Si bien en el desarrollo no se explicará detalladamente como se realiza una criticidad de equipos, al tratarse
de un término muy relacionado con el inventario de materiales de mantenimiento dedico esta parte de la
metodología a explicar de qué se trata y cómo puede abordarse.
El análisis de criticidad permite establecer la jerarquía de las instalaciones, sistemas, procesos y equipos, en
función de su impacto global, creando una estructura que facilita la toma de decisiones ajustadas a la realidad

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operacional de los activos, permitiendo así el direccionamiento de esfuerzos y recursos en áreas donde sea
más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional.
El propósito del análisis de criticidad es priorizar los modos de falla identificados durante el análisis del
sistema, con respeto a la influencia combinada de probabilidad de ocurrencia y severidad (impacto). La
formulación básica de la metodología de análisis de criticidad es muy simple y apenas implica combinación
del impacto de la probabilidad de eventos.
CRITICIDAD = FRECUENCIA x CONSECUENCIA
Esta metodología parte con diseñar las tablas adecuadas y acordes a las pérdidas potenciales y a la
probabilidad de ocurrencia de un evento, lo que se trasforma en una condición general que permite evaluar
a todos los activos bajo los mismos parámetros. Con la asignación de valores comunes, permite su
ordenamiento y priorización, en esta oportunidad el foco crítico se encontrará en el 20% de los equipos que
genera mayor pérdida o impacto en el negocio según las siguientes variables:
• Frecuencia de fallas
• Consecuencias en la seguridad (CS)
• Consecuencias en el medio ambiente (CMA)
• Consecuencias en las operaciones (COP)

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• Consecuencias en los costos de reparación (CRE)
En función de las definiciones de estas variables y las tablas evaluación de impacto de falla luego se obtiene
la consecuencia total dada por la siguiente fórmula:
Ctotal = CS + CMA + COP + CRE

Que corresponde a la sumatoria de cada número indicador según el análisis de impacto de las consecuencias
en la tabla de impacto de falla como se indica en el ejemplo de la TABLA PARA CATEGORIZAR IMPACTO DE
FALLA.
La matriz acordada en Codelco para categorizar o calificar los impactos anteriores se muestra en la imagen
siguiente
TABLA PARA CATEGORIZAR IMPACTO DE FALLA
Consecuencias de Consecuencias Medio Impacto Operación Consecuencias
Seguridad (CS) Ambiente (CMA) (COP) Reparación (CRE)
40-Riesgo de accidentes 40-Riesgo de daño medio- 12-Pérdida de producción > 10-Costos de reparación >
con fatalidades múltiples ambiental severo y de largo Mayor a 1 día 500K USD
plazo
38-Riesgo de accidente 32-Riesgo de daño 8-Pérdida de producción > 8-Costos de reparación >
con una fatalidad medioambiental de largo Entre 12 hrs a 1 día 100 K USD y < 500KUSD
plazo
30- Riesgo de accidente 28-Riesgo de daño 4-Pérdida de producción >. 5-Costos de reparación > 50
con discapacidad medioambiental de corto Entre 2 a 12 hrs K USD y < 100KUSD
permanente plazo
12- Riesgo de accidente 10-Riesgo de daño 2-Pérdida de producción 2-Costos de reparación > 10
con tiempo perdido medioambiental menor eq. Hasta 2 hrs. K USD y < 50KUSD
0-Sin riesgo para las 0-Sin riesgo para el medio 0-Sin pérdida de 1-Costo de reparación <
personas ambiente producción 10K USD

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La elaboración conjunta de esta tabla es uno de los trabajos principales antes del inicio de los análisis de
criticidad. Obtenida la sumatoria total (Ctotal) se obtiene el indicador de consecuencias y en correlación con
la frecuencia media de la falla nos permiten calcular la criticidad como: C = FRECUENCIA x CONSECUENCIA.
Luego con este valor se puede clasificar la criticidad de cada equipo de acuerdo con matriz de la figura
siguiente:
Matriz de Valorización de Riesgos
6 6 12 18 24 30 36
5 5 10 15 20 25 30
PROBABILIDAD
4 5 8 12 16 20 24
3 3 6 9 13 15 18
2 2 4 7 8 10 13
1 1 2 3 5 5 6
R = PROBABILIDAD x
CONSECUENCIA
CONSECUENCIA
Matriz de criticidad de equipos - ejemplo

En esta etapa del trabajo se revisará primero, si la empresa tiene definida su estructura de equipos críticos
para el alcance señalado, y si corresponden a una metodología ordenada y coherente a lo arriba señalado, si
las definiciones de criticidad están actualizadas o no. Si lo anterior no se puede validar o no se cuenta con una

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definición sólida, se desarrollarán las tablas y matrices de impacto de falla y consecuencia para los análisis en
todas las áreas de la empresa definidas inicialmente.
• Diseño del proceso productivo
En este punto se diagrama la planta con sus equipos y se detalla participación de cada equipo en el proceso
productivo. Por medio de este diagrama se podrá tener claridad de cuanto es el costo de la salida de trabajo
de un equipo en la línea productiva.
• Factor de carga
Este dato debe ser entregado por el área de ingeniería que maneja el proceso productivo de la empresa. Este
sector es el encargado de los equipos productivos como impactan en la producción de los bienes de la empresa.
Este dato forma parte del Diseño del proceso productivo.
FE014 - FE021 8 Feeder - 2 stand by

0 USD Cap. 1500 tn/h secas
No critico 0% Total 9000 tn/h
CV023 Cap 9500 tn/h secas

USD 0 10% fresco retorno de pebbles
Critico 100%
Belt Pebbles
Mill SAG MS-002 CV-206
USD 0 USD 0
Critico 100% Critico 100%
Belt colector
Screen vibrator pebbles
SC-014@015 10% CV-201
USD 0 SC0014 y SC0015 USD 0
Mediana 50% Crítico 100%
Harnero tiene 8h reemplazo
Ejemplo de Diseño del Proceso Productivo. En este punto se puede observar que cada caja es representada
con un color, verde bajo impacto, amarillo impacto medio y rojo alto impacto. Dentro de cada caja en orden
descendente se muestra el equipo, el impacto del equipo por fuera de servicio en moneda y el porcentaje de
impacto en el proceso productivo en porcentaje como tercer nivel.

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2.6 DEFINICION DE CLASIFICACION Y LOS PARAMETROS DE REPOSICION
Este es el corazón de análisis y definición del servicio, para ello se realizarán, teniendo el listado final de componentes
del paso anterior, se realizarán tres pasos fundamentales:
1. Organización de los materiales

2. Definición de grupos de tratamiento (alto costo y baja rotación, por ejemplo)
3. Definición de los métodos de reposición a utilizar (estrategia para cada grupo)
4. Cálculo de los parámetros de reposición de cada material (buscar la cantidad optima)
Las agrupaciones más comúnmente utilizadas con primero Por Consumo y después Por Costo o en forma inversa,
primero Por Costo y después Por consumo, quedando como posibilidad el siguiente gráfico.

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• Organización de los materiales
En relación a los criterios a emplear en esta categorización(agrupación) se consideró las siguientes premisas:
• Costo de material.
• Consumo frecuente o bajo consumo
• Criticidad, nivel de servicio
• Considerar todos los materiales de equipos críticos, igualmente como críticos, representa mayor
disponibilidad con un mayor costo de inventario asociado
• Considerar la criticidad de los materiales por sí sola, lleva a menores costos de inventario, manteniendo
foco en la disponibilidad de materiales críticos
• Criticidad de los equipos

Respecto de la definición de criticidad de los equipos, ésta surgirá de la definición del área de Mantenimiento.
• Criticidad de los materiales, según impacto del material en la disponibilidad del equipo:
Conjuntamente Mantenimiento y Abastecimiento, determinarán criticidad de los materiales para la disponibilidad
de los equipos. La metodología brinda una aproximación fundamentada en un estudio de los procesos productivos
que debe ser corroborada por las áreas involucradas, siendo las importantes Mantenimiento y Abastecimiento.
• Definición de los métodos de reposición a utilizar
En base al modelo logístico de operación que se tiene como mejor práctica se definen los siguientes métodos de
reposición a emplear:

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• Materiales de stock con consumo recurrente:

– Aprovisionamiento Continuo = ROP/ROQ
• Materiales con bajo costo y alta rotación se repondrán al máximo de inventario
• Materiales con bajo costo y baja rotación se repondrán al mínimo de inventario
• Materiales de alto costo y alta rotación se repondrán al máximo de inventario.
• Materiales de alto costo y baja rotación se repondrán al mínimo.
• Materiales de alto sin rotación y de alto impacto se dejará un stock de seguridad si el impacto
supera determinada perdida y con una probabilidad cierta de que pueda ocurrir una falla,
en caso de que la probabilidad es muy baja no se almacenará el material. Para estos casos
nos basaremos en la definición de RCM2 disponible en el mercado.
– Aprovisionamiento Periódico = Min/Max

• Definir cantidades de almacenamiento Máximo y Mínimo para cálculos de
reaprovisionamiento.
• Cálculo de parámetros de reposición de cada material
Para cada material dependiendo de su utilización en las bodegas, se deberá determinar:
• Parámetros de reposición según método:

• Min/Max
▪ Stock Min
▪ Stock Máx
• Plazo de reaprovisionamiento
• Stock de seguridad
• Período de revisión
• Punto de Pedido
• Consumo promedio
• Plazo de reaprovisionamiento
• Stock de seguridad
• Lote económico de compra
• Stock de seguridad según nivel de servicio por categoría

▪ Valores de consumo pasados (datos históricos) o necesidades futuras
▪ Puntualidad en las entregas por parte del proveedor/la fabricación
▪ Nivel de servicio a alcanzar
▪ Error de pronóstico, es decir, la desviación de las necesidades esperadas

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2.7 REPUESTOS OBSOLETOS
Son todos aquellos materiales y repuestos pertenecientes a equipos dados de baja que, a pesar de estar en buenas
condiciones de uso, no es factible o recomendable económicamente su utilización, sea por modificaciones, cierre o
venta del equipo. Serán clasificados bajo esta categoría previa revisión de las áreas usuarias.
También se clasificarán bajo esta categoría aquellos materiales y/o repuestos que no han tenido consumo en los
últimos 36 meses(depende de la industria y la empresa esto puede variar) y que no pertenecen a la clasificación de
materiales y/o repuestos críticos, previa revisión con las áreas usuarias.
2.8 Planilla Excel con estudio de datos críticos, obsoletos
La siguiente planilla muestra cómo deben recolectarse los datos para análisis de los repuestos.
Fecha EL
Fecha Ult. Electrico /
último EQUIPO PARAMETROS CONSECUENCIA MONITORING
Recepcion Electrónico SISTEMA AL CUAL
Consumo SISTEMA AL CUAL ROTACI AL QUE FACTOR
CÓDIGO PERTENECE LEADTIME
MATERIAL ELECTRICO
DESCRIPCION CREADO EL STOCK USD PERTENECE ON PERTEN DE
FACTOR DE CARGA
EQUIPO CRITICO
/ ELECTRONICO
SAP (Codigo de EN DIAS
CRITICIDAD
ROTACION
LEADTIME
(DESCRIPCION) ANUAL ECE ES CARGA
PRECIO
NIVEL
Equipo)
CRITICO
?
4144047 CONTROL PROCESSOR ZCP270 FOXBORO 05-02-2013 # # 12 $ 101.109 Chancador Primario 110-CR-001 0 SI 100,00% 0 20 30 0 30 0 80 ALTAMENTE CRITICO
2.9 ANALISIS CUANTITATIVO de inventario
El análisis cuantitativo es aquel en el que se recogen y analizan datos cuantitativos sobre variables. El análisis
cuantitativo trata de determinar la fuerza de asociación o correlación entre variables, la generalización y
objetivación de los resultados a través de una muestra para hacer inferencia a una población de la cual toda
muestra procede. Tras el estudio de la asociación o correlación pretende, a su vez, hacer inferencia causal que
explique por qué las cosas suceden o no de una forma determinada.

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2.10 Equipo al que pertenece
Se realiza el análisis del repuesto y si corresponde se lo vincula a un equipo.

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SISTEMA AL CUAL
SISTEMA AL CUAL PERTENECE FACTOR DE
CÓDIGO SAP DESCRIPCION STOCK USD PERTENECE (Codigo
(DESCRIPCION) CARGA
de Equipo)
4144047 CONTROL PROCESSOR ZCP270 FOXBORO 12 $ 101.109 Chancador Primario 110-CR-001 100,00%
4134621 CABLE ANTITORSION CORDAFLEX PUENTE APILA 300 $ 97.016 Puente Apilador Sobre Orugas 160-ME-001 100,00%
4126135 ECLISA PARA RIEL UIC 60 . 881 $ 88.763 Puente Apilador Sobre Orugas 160-ME-001 100,00%
2.11 Impacto a la producción
Defina las consecuencias de una falla como resultado de un modo de falla particular. El impacto considera las
consecuencias potenciales de una falla, determinada por el grado de la lesión, daño a la propiedad, ambiente o
daño al sistema que podría finalmente ocurrir. Para su cuantificación se suele utilizar la formula Cantidad de
producción hora ($) * Factor de carga.
2.12 Factor de carga (criticidad de equipos)
Define la participación del equipo dentro del proceso productivo. Se mide en porcentaje de participación.
Crear un diagrama de la planta con los equipos y el porcentaje que tienen en el proceso productivo. Debe
contarse con los costos productivos por hora de la planta.

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2.13 Leadtime
Es el tiempo de reaprovisionamiento desde la generación de la O/C hasta la llegada a bodega. En caso de no estar
el sistema actualizado se pueden agrupar los repuestos por grupos y asociarles un tiempo promedio. En el caso
que no se tenga ningún tipo de historia, controlar las demás variables analizando que puedan definir la situación
del repuesto sin que el leadtime sea necesario para la definición.
2.14 Perdida de producción
Impacto que produce un equipo al quedar fuera de servicio por una falla no prevista. La pérdida de producción se
representa por una fórmula:
Perdida de Producción=Factor de Carga * Costo de detención(U$D/Hs)

Se sugiere que sea expresado en $.

25
2.15 Diagrama de Pareto
El Análisis de Pareto es una comparación cuantitativa y ordenada de elementos o factores según su contribución a
un determinado efecto.
El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un mismo efecto,
unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto.
También se conoce como 80%-20% donde ponemos foco en el 20% que representa lo más importante en
términos de análisis de la muestra total.
2.16 Funcionamiento de la planilla
Existen tres tipos de criticidad en el análisis de obsoletos, cuando es altamente crítico(ROJO) debería permanecer
en inventarios, cuando es medianamente crítico(AMARILLO) debería primeramente disminuirse la cantidad en
inventario y si el criterio experto lo indica continuar en stock o darlo de baja. La tercera alternativa es la de baja
criticidad (VERDE) donde se deberían dar de baja los repuestos en esta categoría.
Además, se incorporó una columna cuyo objetivo es indicar aquellos repuestos que por costo pueden llegar a ser
activables, esto deberá ser determinado por el área responsable de activación de repuestos y componentes.
2.17 ANALISIS CUALITATIVO
El análisis cualitativo es realizado por personal experto en los equipos y repuestos analizados para poder
determinar el estado de los mismos y su posibilidad de utilización. Es el último paso en el análisis una vez que se
analizó la historia de consumos del material.
2.18 ACTUALIZACION DE PARAMETROS
• Criterios de componentes que no Continuarán en stock
• Repuestos que pertenezcan a un equipo que se ya no está en operación.

• Aceites, grasas, insumos o repuestos con partes que se degradan con el tiempo como son aquellos que
contengan gomas o plásticos.
• Repuestos o insumos que tengan fechas de vencimiento.

25
• Repuestos que requieren un mantenimiento durante su etapa de almacenamiento. Por ejemplo, aquel caso
aplica la rotación por tiempo de un rodamiento de grandes dimensiones.
• Repuestos que no fueron almacenados en las condiciones necesarias para que puedan ser usados después
de un largo tiempo guardados. Por ejemplo, correas que no están con las condiciones ambientales necesarias
para su almacenamiento.
• Criterios de componentes que continúan en inventario y se reduce cantidad
• Se definirán listados de componentes e insumos que, si bien tienen justificación técnica y/u económica, el
inventario actual no se justifica en su totalidad. Por lo tanto, puede darse de baja cierto nivel de inventario,
bajo una calidad mínima.
• Para estos casos se utilizó cálculos de lote exacto y el foco principal siempre fue reducir cantidad a la menor
expresión posible
• Criterios de componentes que continúan en stock con los niveles actuales de inventarios
• Son repuestos que forman parte de equipos en uso o activos.

• Son repuestos que tienen un alto nivel de componente eléctrico-electrónico que pueden ser requeridos en
el mediano tiempo con potencial de falla aleatoria

25

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CATALOGACION DE

2. OBJETIVO DE LA GUIA ............................................................................................................................................ 10

3. DIFERENTES TIPOS DE EMPRESAS Y MANEJOS DE INVENTARIOS ............................................................ 10

4. DEFINICIONES BASICAS ........................................................................................................................................... 2

5. ETAPAS METODOLOGICAS .................................................................................................................................... 11

5.1 COMPILACION .......................................................................................................................................................... 11

6. REPUESTOS OBSOLETOS ...................................................................................................................................... 20

6.1 PLANILLA EXCEL CON ESTUDIO DE DATOS CRÍTICOS, OBSOLETOS ............................................................................. 20

7. ANALISIS CUANTITATIVO DE INVENTARIO ........................................................................................................ 20

7.1 EQUIPO AL QUE PERTENECE ........................................................................................................................................ 21

8. ANALISIS CUALITATIVO .......................................................................................................................................... 24

9. ACTUALIZACION DE PARAMETROS .................................................................................................................... 24

9.1 CRITERIOS DE COMPONENTES QUE NO CONTINUARÁN EN STOCK .............................................................................. 24

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 1 de 25

1.1 ¿QUE ES CATALOGAR?

Podemos denominar catalogación de un material a la numeración, nominación y especificación de este, de

La necesidad de catalogar un material es manifestada por el área usuaria (operadores, planificadores,

1.2 Beneficios de la Catalogación

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 2 de 25

Posibilidad de evaluar el intercambio de artículos provenientes de distintos fabricantes.

Inventario cualitativo. Conocimiento real de las características de cada artículo.

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 3 de 25

Importancia del Catálogo

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 4 de 25

1.4 buenas practicas

1.5 Pasos para catalogar un artículo

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 5 de 25

INC to Short Name to UNSPSC to Material Group Mapping

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 6 de 25

Rodamiento Bola 45x60x20 3477134GN

Rodamiento Cilindro 45x60x30 546723N

Bomba Hidraulica 19,3" Charlyn sin sensor

Bomba Hidraulica 19,3" Charlyn con sensor

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 7 de 25

Caracteristicas Valores de Caracteristicas PO text [ES]

1.6 Datos de gestión

• Precio y tiempo de aprovisionamiento

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 8 de 25

• Equipos, repuestos, components

2. METODOLOGIA PARA CALCULO DE NIVELES OPTIMOS DE INVENTARIOS

Metodología: Del gr. μέθοδος méthodos 'método' y -logía.

Método: Del lat. methŏdus, y este del gr. μέθοδος méthodos.

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 9 de 25

2.2 OBJETIVO DE LA GUIA

2.3 DIFERENTES TIPOS DE EMPRESAS Y MANEJOS DE INVENTARIOS

Empresas productivas: Automotrices, Plásticas, Metalúrgicas, Repuestos.

2.4 DEFINICIONES BASICAS

Confiabilidad: Probabilidad de que un sistema, equipo o componente desempeñe su función adecuadamente

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 10 de

Criticidad: Medida relativa de la consecuencia de una falla y su frecuencia de ocurrencia.

Ocurrencia: es la evaluación de la probabilidad de que la falla ocurra, basada en el número de eventos en un

2.5 Etapas metodologicas

• Precio y unidad de medida

Mensual y anual por más de 1 período contable

• Obtener Leadtime en SAP.

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 11 de

• Breve reseña sobre Criticidad de Equipos

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 12 de

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 13 de

• Consecuencias en los costos de reparación (CRE)

Ctotal = CS + CMA + COP + CRE

Catalogación de Materiales y Cálculo de Niveles Óptimos de Inventarios Página 14 de