DISEÑO DE EJES

A. Procedimiento para diseñar ejes

Las tareas específicas que deben desarrollarse en el diseño y análisis de un
eje dependen de su diseño propuesto, además de forma de aplicarle la carga y
de soportarlo. Con en mente, lo que sigue es un procedimiento recomendado
para diseñar un eje.

1. Determine la velocidad de giro de un eje.

2. Determine la potencia o el par torsional que debe trasmitir el eje.
3. Determine el diseño de los componentes transmisores de potencia, o
quizás que se montarán sobre el eje, y especificar el lugar requerido
para cada uno.
4. Especifique la ubicación de los cojinetes a soportar en el eje. Por lo
común se supone que se usan solo dos cojinetes para sostener un eje.
Se supone que las reacciones en los ejes que soportan cargas radiales
actúan en el punto medio de los cojinetes. Por ejemplo, si se usa un
rodamiento de bolas de una sola hilera, se supone que la carga que la
carga pasa directamente por las bolas. Si en el eje existen cargas de
empuje (axiales), se debe especificar el cojinete que reaccionará contra
el empuje. Entonces el que no resiste el empuje debe poder moverse un
poco en dirección axial, para que en el se ejerza una fuerza de empuje
inesperada y no deseada.
Si es posible, los cojinetes deben colocarse a cada lado de los
elementos transmisores de potencia, para obtener un soporte estable del
eje y para producir cargas razonablemente bien balanceadas en los
cojinetes. Estos se deben colocar cerca de los elementos de transmisión
de potencia para minimizar los momentos flexionantes.
También, se debe mantener lo bastante pequeña la longitud general de
eje, para mantener las flexiones dentro de los valores razonables.
5. Proponga la forma general de los detalles geométricos para el eje,
considerando la forma de posición axial en el que se mantendrá cada
elemento sobre el eje, y la forma en el que vaya a efectuarse la
transmisión de potencia de cada elemento al eje. Por ejemplo, considere
la siguiente figura, la cual va a cargar dos engranes, y va a ser el eje
intermedio de una transmisión del tipo de engranes rectos, de doble
reducción. El engrane A recibe la potencia del engrane P a través del eje
de entrada. La potencia se transmite del engrane A al eje, a través de la
cuña en la interfase entre el cubo del engrane y el eje.

Eje intermedio para un reductor de velocidad del tipo de engranes rectos y doble

reducción.
 Dimensiones propuestas para el eje.

Después la potencia sigue por el eje hasta el punto C, donde pasa por
otra cuña al engrane C. entonces, este último transmite la potencia al
engrane Q, y en consecuencia al eje de salida. Los lugares de los
engranes y los cojinetes quedan determinados por la configuración
general de reductor.
Ahora se decidirá colocar los cojinetes en los puntos B y D del eje que
se va a diseñar. Pero ¿Cómo se localizaran los cojinetes y los engranes,
para asegurar que mantenga su posición durante el funcionamiento,
manejo y transporte, entre otras tareas?
Naturalmente, hay muchas maneras de hacerlo. Una es la que se
propone en la figura, se deben maquinar escalones en el eje, para que
tenga superficies contra las cuales asentar los cojinetes y los engranes,
por uno de sus lados en cada caso. Los engranes se sujetan del otro
lado mediante anillos de retención introducidos a presión en ranuras
fabricadas sobre el eje. Los cojinetes se sujetaran en la posición por la
acción de caja, donde recargan las pistas las pistas exteriores de los
rodamientos. Se maquinaran cuñeros en el eje, en el lugar de cada
engrane. Esta geometría propuesta suministra una localización positiva
para cada elemento.
6. Determine la magnitud del par torsional que se desarrolla en cada punto
del eje. Se recomienda preparar un diagrama de par torsional, como se
indicara después.
7. Determine las fuerzas que obran sobre el eje, en dirección radial y axial.
8. Descomponga las fuerzas radiales en direcciones perpendiculares, las
cuales serán en general vertical y horizontal.
9. Calcule las reacciones en cada plano sobre todo los cojinetes de
soporte.
10. Genere los diagramas de fuerzas cortantes y momento flexionante
completos, para determinar la distribución de momentos flexionantes en
el eje.
11. Seleccionar el material con el que se fabricará el eje y especifique su
condición estirando el frio y con tratamiento térmico, entre otras.
12. Determine un esfuerzo de diseño adecuado, contemplando la forma de
aplicar carga (uniforme, choque, repetida e invertida u otras más).
13. Analice cada punto crítico de eje, para determinar el diámetro mínimo
aceptable del mismo, en ese punto, y para garantizar la seguridad frente
a las cargas en ese punto. En general hay varios puntos críticos e
incluyen aquellos donde se da un cambio de diámetro, donde se
presentan los valores mayores de par torsional y de momento
flexionante, y donde haya concentración de esfuerzos.
14. Especifique las dimensiones finales para cada punto en el eje. Por lo
común, los resultados del paso anterior sirven como guía, y entonces se
escogen valores adecuados. También se deben especificar los detalles
de diseño, como las tolerancias, los radios del chaflán, la altura de
escalones y las dimensiones del cuñero. A veces el tamaño y las
tolerancias del diámetro de un eje quedan determinados por el elemento
que se va a montar en él.
 B. Fuerzas que ejercen los elementos de maquina sobre los ejes

Los engranes, las poleas, las catarinas y otros elementos sostenidos

comúnmente por los ejes, y causa momentos flexionantes. Lo que sigue es una
descripción de los métodos para calcular esas fuerzas en algunos casos. En
general, tendrá que aplicar los principios de estática y de dinámica para
calcular las fuerzas sobre determinado elemento en particular.

Engranes rectos

La fuerza ejercida sobre un diente de engrane, durante la transmisión de

potencia, actúa en dirección normal (perpendicular) al perfil de involuta del
diente, como se ve en la figura 12-3. Conviene, para el análisis de los ejes,
considerar los componentes rectangulares de esta fuerza, los cuales actúan en
dirección radial y tangencial. Lo más cómodo es calcular la fuerza tangencial,
𝑊𝑡 en formar directa con el par torsional conocido que va a transmitir el
engrane. Para unidades inglesas:

𝑇 = 63000 (𝑃)⁄𝑛 … … … . . (1)

 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 → 𝑊𝑡 = 𝑇⁄(𝐷⁄2) … … … . . (2)

Donde

P= potencia que se transmite, HP

n= velocidad de giro, rpm

T= par torsional sobre el engrane, lb-pulgada

D= diámetro de paso del engrane, pulgadas

El ángulo entre la fuerza total y la componente tangencial es igual al ángulo de

presión 𝜙, del perfil del diente. Así, si se conoce la fuerza tangencial, la fuerza
radial se puede calcular en forma directa con:

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 → 𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 𝑡𝑎𝑛𝜙 … … … … (3)

Y no es necesario calcular la fuerza normal. Para los engranes, el ángulo de

1
presión típico es de 14 2º, 20º o 25º.

 Direcciones de fuerzas sobre engranes rector engranados

Es esencial representar las fuerzas sobre los engranes en sus direcciones

correctas, para hacer un análisis corrector de fuerzas y esfuerzos en los ejes
que sostienen a los engranes. El sistema de fuerzas de la figura 12-4(a)
representa la acción del engrane impulsor A sobre el engrane impulsado B. La
fuerza tangencial 𝑊𝑡 empuja en dirección perpendicular a la línea radial, lo cual
causa que gire el engrane impulsado. La fuerza radial 𝑊𝑟 que ejerce el engrane
impulsor A, actúa a lo largo de la línea radial y tiende a alejar al engrane
impulsado B.

Un importante principio de la mecánica establece que para cada fuerza de

acción hay una fuerza de reacción igual y opuesta. Por consiguiente, como se
muestra en la figura 12-4(b), el engrane impulsado devuelve el empuje al
engrane impulsor, con una fuerza tangencial que se opone a la de éste, y una
fuerza radial que tiende a alejarlo. Observe las siguientes direcciones de las
fuerzas, para la orientación de los engranes que muestra la figura 12-4.
Acción: El impulsor empuja a un engrane impulsado.

𝑊𝑡 : Actúa hacia la izquierda.

𝑊𝑟 : Actúa hacia abajo.

Reacción: El engrane impulsado regresa el empuje al impulsor.

𝑊𝑡 : Actúa hacia la derecha.

𝑊𝑖 : Actúa hacia arriba.

En resumen, siempre que necesite determinar la dirección de las fuerzas que

actúan sobre determinado engrane, primero vea si se trata de un engrane
impulsor o impulsado. Después, visualice las fuerzas de acción del impulsor. Si
el engrane de interés es el impulsado, son las fuerzas que actúan sobre él. Si
el engrane de interés es el impulsor, las fuerzas actúan sobre él en direcciones
opuestas a las de las fuerzas de acción.
Engranes helicoidales

Además de las fuerzas tangenciales y radiales que se producen en los

engranes rector, los engranes helicoidales producen una fuerza axial. Primero,
calcules la fuerza tangencial con las ecuaciones (1) y (2). Después, si 𝜓 es el
ángulo de hélice del engrane, y si el ángulo de presión normal es 𝜙𝑛 , la carga
radial se calcula con:

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 → 𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 𝑡𝑎𝑛𝜙𝑛 ⁄𝑐𝑜𝑠𝜓 … … … . (4)

La carga axial es

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 → 𝑊𝑥 = 𝑊𝑡 𝑡𝑎𝑛𝜓 … … … . . (5)

Catarinas

La figura 12-5 muestra un par de ruedas catarinas con cadena que transmiten
potencia. La parte superior de la cadena está a tensión, y produce el par
torsional en cada Catarina. El tramo inferior de la cadena, llamado lado flojo, no
ejerce fuerzas sobre las catarinas. En consecuencia, la fuerza flexionante total
sobre el eje que sostiene la Catarina es igual a la tensión en el lado tenso de la
cadena. Si se conoce el par torsional en una catarina

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 → 𝐹𝑐 = 𝑇⁄(𝐷⁄2) … … . . (6)

Dónde:

D= diámetro de paso de esa catarina.

Observe que la fuerza𝐹𝑐 actúa en dirección del lado tenso de la cadena. Debido
a las diferencias de tamaño entre las dos catarinas, esa dirección forma cierto
ángulo con la línea entre los centros de ejes. Para hacer un análisis preciso, se
necesitaría descomponer la fuerza 𝐹𝑐 en componentes paralelas a la línea entre
centros, y perpendicular a ella; esto es:

𝐹𝑐𝑥 = 𝐹𝑐 𝑐𝑜𝑠𝜃 𝑦 𝐹𝑐𝑦 = 𝐹𝑐 𝑠𝑒𝑛𝜃

Donde la dirección 𝑥 es paralela a la línea entre centros. La dirección 𝑦 es

perpendicular a ella. El ángulo 𝜃 es el ángulo de inclinación del lado tenso de la
cadena con respecto a la dirección 𝑥.

Estas dos componentes de la fuerza causarían flexión, tanto en dirección 𝑥

como en 𝑦. En forma alterna, el análisis se podría hacer en la dirección de la
fuerza 𝐹𝑐 , donde sólo existe flexión en un plano.

Si el ángulo 𝜃 es pequeño, se causa mínimo error si se supone que toda la

fuerza 𝐹𝑐 actúa en la dirección de 𝑥. A menos que se diga otra cosa, nosotros
usaremos esta hipótesis.
Poleas para bandas V

El aspecto general del sistema para bandas V se parece al de las cadenas de

transmisión. Pero existe una diferencia importante: Los dos lados de la banda
están en tensión, como se ve en la figura 12-6. La tensión 𝐹1 en el lado tenso
es mayor que la tensión 𝐹2 en el “lado flojo”, y por ello hay una fuerza impulsora
neta sobre las poleas, igual a:

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 → 𝐹𝑁 = 𝐹1 − 𝐹2 … … . . (7)

La magnitud de la fuerza impulsora neta se puede calcular con el par torsional

transmitido.

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 → 𝐹𝑁 = 𝑇⁄(𝐷⁄2) … … … . (8)

Pero observe que la fuerza de flexión sobre el eje que sostiene la polea
depende de la suma 𝐹1 + 𝐹2 = 𝐹𝐵 . Para ser más precisos, se deben usar las
componentes de 𝐹1 y 𝐹2 paralelas a la líneas entre centros de las dos poleas.
Pero a menos que las dos poleas tengan diámetros radicalmente distintos, se
causa poco error si se supone que 𝐹𝐵 = 𝐹1 + 𝐹2 .

Para calcular la fuerza de flexión 𝐹𝐵 , se necesita una segunda ecuación donde

aparezcan las dos fuerzas 𝐹1 y 𝐹2 . Se obtiene al suponer una relación de la
tensión en el lado tenso y la tensión en el lado flojo. Para transmisiones con
bandas en V, se supone que la relación es, en el caso normal:

𝐹1 ⁄𝐹2 = 5 … … … . . (9)

Conviene establecer una relación entre 𝐹𝑁 y 𝐹𝐵 de la forma.

𝐹𝐵 = 𝐶𝐹𝑁 … … … (10)

Donde C= constante para determinar.

𝐹𝐵 𝐹1 + 𝐹2
𝐶= = … … … … (11)
𝐹𝑁 𝐹1 − 𝐹2

Pero de acuerdo con la ecuación (9), 𝐹1 = 5𝐹2 . Entonces:

𝐹1 + 𝐹2 5𝐹2 + 𝐹2 6𝐹2
𝐶= = = = 1.5
𝐹1 − 𝐹2 5𝐹2 − 𝐹2 4𝐹2

Entonces la ecuación (10), para transmisiones con bandas V, se convierte en:

𝐹𝐵 = 1.5𝐹𝑁 = 1.5 𝑇⁄(𝐷⁄2) … … … . . (12)

Se acostumbra considerar que la fuerza flexionante 𝐹𝐵 actúa como una sola

fuerza en la línea entre centros de las dos poleas, como se indica en la figura
12-6.

Poleas para bandas planas

El análisis de la fuerza flexionante que ejercen las poleas para bandas es

idéntico al de las poleas para bandas V, pero la relación entre las tensiones en
el lado tenso y en el lado flojo ya no es igual a 5, sino que se acostumbra
suponer igual a 3. Con el mismo proceso lógico que con las poleas para
bandas V, se puede calcular que la constante C es igual a 2. Entonces para
transmisiones con bandas planas.
 𝐹𝐵 = 2𝐹𝑁 = 2𝑇⁄(𝐷⁄2)

Acoplamientos flexibles

Un acoplamiento flexible sirve para transmitir potencia entre ejes, y al mismo

tiempo se adapta a desalineamientos pequeños en las direcciones radial,
angular o axial. Así, los ejes adyacentes a los acoplamientos están sometidos a
torsión, pero los desalineamientos no causan cargas axiales o de flexión.

C. Concentraciones de esfuerzos en los ejes

Para montar y ubicar los diversos tipos de elementos de máquina en los

ejes, en forma adecuada, un diseño final típico contiene varios diámetros,
cuñeros, ranuras para anillo y otras discontinuidades geométricas que
producen concentraciones de esfuerzos.

Se deben contemplar estas concentraciones de esfuerzos durante el

análisis de diseño. Pero existe un problema, porque al iniciar el proceso de
diseño se desconocen los valores reales de los factores de concentración,
Kt. La mayor parte de los valores dependen de los diámetros del eje, y de
las geometrías de los chaflanes y ranuras, que son los objetivos del diseño.

Este dilema se supera al establecer un conjunto de valores preliminares de

diseño para los factores de concentración de esfuerzos encontrados con
más frecuencia; dichos valores se pueden emplear para llegar a
estimaciones iniciales de los diámetros mínimos aceptables para los ejes.
Entonces, después de haber seleccionado unas dimensiones refinadas,
podrá analizar la geometría final para determinar los valores reales de los
factores de concentración de esfuerzos. Al comparar los valores finales
con los preliminares podrá juzgar la aceptabilidad del diseño.
VALORES PRELIMINARES DE DISEÑO PARA Kt

Se consideran aquí las discontinuidades geométricas encontradas con más

frecuencia en ejes de transmisión de potencia: cuñeros, escalones y
ranuras para anillos de retención. En cada caso, un valor sugerido es
relativamente alto, para llegar a un resultado conservador en la primera
aproximación de diseño. Se vuelve a subrayar que el diseño final debe
verificarse desde el punto de vista de seguridad. Por el contrario, si el
valor final es mayor, se debe revisar otra vez el análisis de esfuerzos para
el diseño.

Cuñeros: Un cuñero o chavetero es una ranura longitudinal que se corta

en un eje, para montar una cuña o chaveta que permita la transferencia
de par torsional del eje al elemento trasmisor de potencia, o viceversa.

Son dos los tipos de cuñeros que se usan con más frecuencia: el cuñero de
perfil y el cuñero de trineo. El cuñero de perfil se corta en el eje con una
fresa lateral de espiga, cuyo diámetro es igual al ancho de la cuña. La
ranura que resulta es de fondo plano y tiene un vértice agudo y a
escuadra. El cuñero de trineo se obtiene con una fresa circular cuyo ancho
es igual al ancho de la cuña. Cuando el cortador comienza o termina el
cuñero, produce un radio uniforme. Por esta razón, el factor de
concentración de esfuerzos para el cuñero de trinco es menor que el del
cuñero de perfil. Los valores usuales manejados en el diseño son:

Kt = 2.0 (perfil)

Kt = 1.6 (de trineo)

Se aplica cada uno de estos valores al cálculo del esfuerzo flexionante en

el eje, tomando como base su diámetro total. Los factores ya toman en
cuenta tanto la reducción en el área transversal como el efecto de la
discontinuidad. Si el esfuerzo cortante torsional es variable, y no continuo,
también se le aplica el factor de concentración de esfuerzos.

CHAFLANES EN ESCALONES: Cuando en un eje se presenta un cambio de

diámetro, para formar un escalón contra el cual localizar un elemento de
máquina, se produce una concentración de esfuerzos que depende de la
relación entre los dos diámetros y del radio del chaflán. Se recomienda
que el radio del chaflán (o radio de tangencia) sea el mayor posible para
minimizar la concentración de esfuerzos, pero a veces el diseño del
engrane, cojinete u otro elemento es el que afecta el radio que se puede
usar. Para fines del diseño, se clasificarán los chaflanes en dos categorías:
agudas y bien redondeadas.

Aquí, el término agudo no quiere decir algo verdaderamente agudo, sin

radio de transición. Esa configuración de escalón tendría un factor de
concentración de esfuerzos muy grande, y debiera evitarse. Más bien,
dicho término describe un escalón con un radio del chaflán relativamente
pequeño. Una situación donde eso es lo que probablemente ocurra se
presenta cuando hay que localizar un cojinete de bolas o rodillos. La pista
interior del rodamiento tiene un radio con el que se le fabricó, pero es
pequeño. El radio del chaflán sobre el eje debe ser menor, para que el
rodamiento asiente bien contra el escalón. Cuando un elemento con un
bisel grande en el barreno recarga contra el escalón, o cuando no hay
nada que recargue contra el escalón, el radio del chaflán podría ser mucho
mayor (bien redondeado), y el factor de concentración de esfuerzos sería
menor. Se usarán los siguientes valores en diseños para flexión:
 Kt = 2.5 (chaflán agudo)

Kt = 1.5 (transición bien redondeada)

RANURAS PARA ANILLOS DE RETENCIÓN: Los anillos de retención se usan

en muchas funciones de localización de ejes. Estos anillos se instalan en
ranuras en el eje, después de colocar en su lugar el elemento que se va a
retener. La geometría de la ranura queda determinada por el fabricante
del anillo. Su configuración normal es una ranura superficial con paredes y
fondo rectos, y un pequeño chaflán en la base de la ranura. El
comportamiento del eje en la cercanía de la ranura se puede aproximar si
se consideran dos escalones de chaflanes agudos, uno frente al otro y
cercanos. Entonces, el factor de concentración de esfuerzos para una
ranura es bastante grande.

Para un diseño preliminar, se aplicará Kt = 3, 0 al esfuerzo flexionante en

una ranura para anillo de retención, para considerar los radios de
chaflanes bastante agudos. El factor de concentración de esfuerzos no se
aplica al esfuerzo cortante torsional, si es continuo en una dirección.

El valor estimado calculado del diámetro mínimo requerido en una ranura

para anillo es el de la base de la ranura. El diseñador debe aumentar este
valor en 6%, aproximadamente, para considerar la profundidad
característica de las ranuras, y determinar el tamaño nominal del eje.
Aplique un factor por ranura para anillo igual a 1.06, al diámetro
requerido calculado.
EJES SÓLO SOMETIDOS A FLEXIÓN Y A TORSIÓN

Como ejemplos de ejes sometidos sólo a flexión y a torsión están los que sostienen
engranes rectos, poleas par bandas V o ruedas para cadenas. La potencia transmitida
causa la torsión, y las fuerzas transversales sobre los elementos causan flexión. En el
caso general, las fuerzas transversales no actúan todas en el mismo plano. En esos
casos, se preparan primero los diagramas de momento flexionante para dos planos
perpendiculares. Después, se determina el momento flexionante resultante en cada
punto de interés.

Ahora se deduce una ecuación para el diseño, basada en la hipótesis de que el

esfuerzo cortante en el eje es repetido y se invierte cuando gira el eje, pero el esfuerzo
cortante por torsión es casi uniforme. La ecuación de diseño se basa en el principio
que muestra en forma gráfica la figura, donde el eje vertical es la relación del esfuerzo
flexionante invertido entre la resistencia a la fatiga del material. El eje horizontal es la
relación del esfuerzo cortante torsional entre la resistencia a la cedencia por cortante
del material. Los puntos que tienen el valor de 1,0 en esos ejes indican la falla
inminente en flexión pura o en torsión pura, respectivamente. Los datos
experimentales indican que la falla, bajo combinaciones de flexión y torsión, sigue
aproximadamente el arco que une esos dos puntos, cuya ecuación es la siguiente:

(σ/ѕ´n)2 + (τ/ѕys) = 1

Aquí se empleará ѕys = ѕy / √3 de la teoría de la energía de distorsión. También se

puede incorporar un factor de diseño en cada término del primer miembro de la
ecuación, para llegar a una expresión basada en esfuerzos de diseño:

(Nσ/ ѕ´n)2 + (Nτ√3 /ѕy)2 = 1

Ahora se puede introducir un factor de concentración de esfuerzos para flexión, sólo

en el primer término, porque este esfuerzo es repetitivo. No se necesita factor en el
término del esfuerzo cortante torsional, porque se supone constante, y las
concentraciones de esfuerzo tienen poco o ningún efecto sobre el potencial de falla.
Entonces:

(K1Nσ/ ѕ´n)2 + (Nτ√3 /ѕy)2 = 1 (*)

Para ejes redondos sólidos, giratorios, el esfuerzo flexionante debido a un momento

flexionante M es:

σ=M/S
donde S = πD3 / 32 es el módulo de sección rectangular. El esfuerzo cortante torsional
es:

τ = T / ZP

donde ZP = πD3 / 16 es el módulo de sección polar.

Observe que ZP = 2 S, y por consiguiente

τ = T / (2S)

Estas relaciones se sustituyen en la ecuación (*), para llegar a

De aquí se pueden extraer los términos N y S como factores comunes, y los términos
√3 y 2 se extraen de los corchetes del término de la torsión:

Se considera raíz cuadrada de toda la ecuación

Si S =πD3/32 para un eje circular sólido

Entonces ya se puede despejar el diámetro D