Mantenimiento Industrial PDF

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1 Generalidades del Mantenimiento
2 Mantenimiento Correctivo
3 Mantenimiento Preventivo
4 Mantenimiento Predictivo
5 RCM - TPM
2 Mantenimiento Industrial
Combinación de todas las
acciones técnicas y
administrativas,
incluyendo las acciones de
supervisión, la intención
de conservar un elemento,
o restaurarlo a un estado
en que se puede realizar
una función determinada
Definimos habitualmente mantenimiento como el
conjunto de técnicas destinado a conservar
equipos e instalaciones industriales en servicio
durante el mayor tiempo posible (buscando la
más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento.
Mantenimiento industrial son las técnicas que

aseguran la correcta utilización de edificios e
instalaciones y el continuo funcionamiento de la
maquinaria productiva.
 Mantener los equipos e instalaciones en condiciones
operativas y seguras
 Efectuar el control del estado de los equipos así como su
disponibilidad
 Con los datos Históricos pronosticar repuestos necesarios.
 Intervenir en la modificar diseños de equipos e instalaciones
ser necesario
 Instalaciones y montajes de equipos.
 Preservación de instalaciones físicas, de seguridad.
 Gestión de almacén y bodega
 Gestión ambiental
 Proveer herramientas, equipos y elementos de protección
personal
 Implementar estrategias de orden y aseo.
-+
Antes de los Años 50 correctivo
Perspectiva reactivo
Periodo 60s a 80s enfocado en

Producción, mantenimiento preventivo,
Sistemas de planificación y control
de información
Periodo de los 80 a los 90 Mantenimiento predictivo y

monitoreo, Diseño para fiabilidad, mantenibilidad, Disponibilidad
AMEF Análisis de Modo de Falla y sus Efectos, LCC Análisis de Costo
de Ciclo de Vida TQM, Calidad Total y Certificaciones Sistemas Expertos
Gestión Integral del Mantenimiento Basado en RCM, TPM ,PMO ,

Análisis de riesgo, Auditorias de Mantenimiento, Mejora Continua
Benchmarking, ISO 9000, ISO 14000 ISO 14224, Pas 55.
 Se entiende por mantenimiento
correctivo la corrección de las
averías o fallas, cuando éstas se
presentan. Es la habitual
reparación tras una avería que
obligó a detener la instalación o
máquina afectada por la falla.
 Mantenimiento llevado a cabo

tras el reconocimiento de fallas y
la intención de poner un
elemento en un estado en el que
se puede realizar una función
determinada.
Mantenimiento
Correctivo
 No genera gastos fijos
 No es necesario programar ni
prever ninguna actividad
 Sólo se gasta dinero cuanto
está claro que se necesita
hacerlo
 A corto plazo puede ofrecer un
buen resultado económico
 Hay equipos en los que el
mantenimiento preventivo no
tiene ningún efecto, como los
dispositivos electrónicos
 La producción se vuelve
impredecible y poco fiable
 Tiene riesgos económicos que en
ocasiones pueden ser importantes.
 La vida útil de los equipos se
acorta.
 Impide el diagnostico fiable de las
causas que provocan la falla
 La avería puede repetirse una y
otra vez.
 Hay tareas que siempre son
rentables en cualquier tipo de
equipo. (Continuos Ajustes,
Vigilancia, Engrase).
 Puede afectar las pólizas de
seguros.
Esto Significa:
 Realizar las intervenciones con rapidez, que permita la puesta en marcha
del equipo en el menor tiempo posible MTTR (Tiempo medio de reparación)
 Realizar intervenciones fiables y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas, en un periodo de tiempo suficientemente largo MTBF
(Tiempo medio entre fallas)
 Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto de mano de obra
como de materiales)
 Mantenimiento llevado a cabo
a intervalos predeterminados
o de acuerdo a criterios
establecidos, y encaminadas
a reducir la probabilidad de
fallo o la degradación del
funcionamiento de un
elemento.
 Es aquella metodología
que basa las
intervenciones en la
maquina o instalación
sobre la que se aplica,
en la evolución de una
determinada variable
que sea realmente
identificadora de su
funcionamiento y fácil
de medir.
 RCM Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (Reliability
Centred Maintenance)
 Mantenimiento centrado en
confiabilidad es un proceso
utilizado para determinar que se
debe hacer para asegurar que
en cualquier activo físico
continúe haciendo lo que sus
usuarios quiere que haga en el
contexto operacional actual.
19
 RCM es un proceso desarrollado
con el fin de ayudar a determinar
las mejores políticas para
asegurar el cumplimiento de las
funciones de los activos físicos y
para manejar las consecuencias
de sus fallas.
 RCM es un proceso que se usa
para determinar los
requerimientos del
mantenimiento de los elementos
físicos en su contexto
operacional.
 Reconocer la importancia de conocer la curva de falla de cada
modo de falla antes de decidir cual tarea de mantenimiento
es aplicable.
21
 Por ejemplo, los estudios
hechos en la aviación civil
mostraron que las piezas está
de acuerdo con el modelo
 4% con el modelo A.
 2% con el modelo B.
 5% con el modelo C.
 7% con el modelo D.
 14% con el modelo E.
 68% con el modelo F.
7
Preguntas
¿Cuál es la función del activo?
MCC
¿De que manera pueden fallar?
¿Que origina la falla?
¿Qué pasa cuando falla?
AMEF ¿Importa si falla?
¿Se puede hacer algo para prevenir la

falla?
¿Qué pasa sino podemos prevenir la falla?
 “Mejoramiento Productivo
Total”
 Es un sistema integrado que
une varias metodologías
(Herramientas de mejora
continua), que permite
eliminar las perdidas de los
sistemas productivos y
contribuye al logro de los
objetivos estratégicos de la
compañía.
 Maximizar la Eficiencia Global de Proceso “EGP”
 Desarrollar altos niveles de productividad
 Disminución de paros de maquinaria “no programados”
 Menos Accidentes
 Menores costos en las operaciones
 Altos niveles de Calidad en los productos
 Entrega y movimientos oportunos de los productos
 Aumento del sentido de pertenencia del trabajador
 Mejores condiciones en su trabajo
 Más tiempo para su familia
 Seguridad en las operaciones
 Mejora las comunicaciones
 Tener mayores conocimientos técnicos y teóricos
 Mejor trato de sus Jefes y compañeros debido al cambio
cultural.
 Eliminación de paradigmas con el cambio cultural
27 Introducción a la Ingenieria Industrial
ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO
La evolución organizacional del mantenimiento
 Para los países occidentales el Objetivo estaba bien

definido: obtener el máximo de rentabilidad para una
inversión dada
 exigir la calidad de los productos y los servicios
suministrados.
 “calidad”, como una necesidad para mantenerse
competitivas, especialmente en el mercado internacional.
 La Organización de las Naciones Unidas definía a la
actividad final de cualquier entidad organizada como
Producción = Operación + Mantenimiento
La evolución organizacional del mantenimiento
 Para los países occidentales el Objetivo estaba bien
definido: obtener el máximo de rentabilidad para una
inversión dada
 exigir la calidad de los productos y los servicios
suministrados.
 “calidad”, como una necesidad para mantenerse
competitivas, especialmente en el mercado internacional.
 La Organización de las Naciones Unidas definía a la
actividad final de cualquier entidad organizada como
Producción = Operación + Mantenimiento
 Reducción del tiempo de improductivo de los equipos que
afectan la operación
 Reparación, en tiempo oportuno, de los daños que reducen
el potencial de ejecución de los servicios
 Garantía de funcionamiento de las instalaciones, de manera
que los productos o servicios satisfagan criterios
establecidos por el control de la calidad y estándares Pre
establecidos
DIRECTOR INDUSTRIAL
OPERACION
MANTENIMIENTO
 pasó a preocuparse, no solamente de corregir fallas sino
también de evitar que las mismas ocurriesen, razón por la
cual el personal técnico de mantenimiento pasó a
desarrollar el proceso de Prevención de averías
DIRECTOR
INDUSTRIAL
OPERACION MANTENIMIENTO
el mantenimiento pasó a ser un elemento
importante en el desempeño de los equipos,
en un grado de importancia equivalente a lo
que se venía practicando en operación.
DIRECTOR PCM PLANIFICACION Y
INDUSTRIAL CONTROL DE MTTO
OPERACION MANTENIMIENTO
INGENIERIA DE EJECUCION DEL

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
 Estas etapas evolutivas del Mantenimiento Industrial se

caracterizaron por la Reducción de Costos y por la Garantía
de la Calidad (a través de la confiabilidad y la productividad
de los equipos) y Cumplimiento de los tiempos de
ejecución (a través de la disponibilidad de los equipos).
 Rutinas sistematizadas para minimizar
mantenimiento;
 Sistemas de mantenimiento con auxilio de
procesamiento electrónico de datos;
 Herramientas y dispositivos de medición;
 Asesorías competentes en la determinación del
potencial de mejoramiento e implantación de
soluciones estratégicas.
PLAN DE MANTENIMIENTO
la seguridad
la disponibilidad
el costo de mantenimiento
calidad de la producción.
MCC
a. Definir árboles de decisión
b. Creación del PTM
c. Planificación de tareas.
Objetivos del MCC
Definir y justificar las acciones de

mantenimiento programada a implementar
Redefinir las acciones de mantenimiento
programada
Asegurar y aumentar la eficiencia del equipo
en materia de seguridad de funcionamiento
Emitir recomendaciones técnicas respecto de
los equipos.
Objetivos del MCC
Progresivo. Tiene varias etapas y se aplica

subconjunto a subconjunto.
Estructurado, es un camino estructurado
que usa metodologías existentes.
Dinámico, dado que aprovecha la
experiencia acumulada en el tiempo.
El mantenimiento productivo total y el

mantenimiento basado en la confiabilidad
son concurrentes, son complementarias.
Mejoramiento de la mantención
 Aspecto organizacional: el RBM provoca en

general una disminución del numero de tareas de
mantenimiento preventivas, que son sustituidas por
tareas correctivas. El mantenimiento predictivo
aumenta, la necesidad de repuestos disminuye, y los
reemplazos son justificados de mejor manera.
 Aspecto humano: el trabajo en equipo entre
actores de diferentes servicios produce sinergia. Se
ha podido observar un aumento de 10% de la
producción tras solo 3 meses de RBM. La seguridad
y la protección ambiental son mejoradas.
Aspecto técnico
Determinación de equipos críticos,
Determinación de fallas principales, causas y
efectos principales
Definición de modificaciones al proceso,
Especificación de tareas de mantenimiento
preventiva;
Definición de la política de mantenimiento;
Definición del planning de las acciones
preventivas,
Creación de documentación más homogénea,
Aumento en la vida de los equipos
Herramientas usadas para el PTM
 Matriz de criticidad, que permite apreciar el

impacto de las fallas de los equipos sobre criterios
tales como la seguridad, la disponibilidad y la
calidad;
 Análisis de modos de falla (AMF) que define la

importancia relativa de las fallas, sus causas y
efectos así como su detección.
 Arboles de falla, que sirve, en función de la falla, a

identificar el tipo de consecuencia sobre el equipo y
definir los niveles de acciones de mantención a
realizar.
Análisis de fallas
Análisis funcional del equipo.
Determinación de equipos con fallas
funcionales criticas.
Análisis de modos de fallas.
La aplicación del MCC implica
Mejor conocimiento sobre el sistema

Responsabilizar al personal
Mayor cohesión entre los servicios de la
empresa
Toma de acciones por la seguridad de los
equipos y las personas
Validación de las modificaciones en el tiempo.
PLAN DE MANTENIMIENTO:
ARBOL DE FALLOS
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LAS PERDIDAS DE LOS

EQUIPOS
25/07/2012 Introducción a la Ingenieria Industrial 44

Tres formulas
TEEP = productividad total efectiva de
los equipos
Aprovechamiento de los equipos (EU)

y la efectividad global de los equipos
(OEE)
TEEP =EU * OEE
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Tres formulas
OEE = EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS
EQUIPOS
Es la forma de medir tradicional del

TPM esta refleja como rinde el equipo
mientras esta funcionando.
OEE = Disponibilidad de los equipos

(EA) * Eficiencia del rendimiento
(PE)* Índice de calidad (RQ)
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Tres formulas
NEE = Efectividad neta de los equipos
Refleja claramente la verdadera calidad y

efectividad del equipo mientras esta en
funcionamiento
NEE= Tiempo de funcionamiento(UT) *

Eficiencia del rendimiento (PE) * Índice
de calidad (RQ)
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PERDIDAS DE LOS EQUIPOS
 Preparación y ajustes
 Averías en los equipos
 Inactividad y paradas menores
 Reducción en la velocidad
 Defectos en el proceso
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Eficiencia de los equipos
Inactividad y paradas menores
 Faltan piezas u operador

 Bloqueos
 Tiempos ociosos
 Reducción de la velocidad
 Desgaste del equipo
 Falta de precisión
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Calidad
Defectos en el proceso
Desperdicios
Reprocesos
Otros
Alistamiento de máquina
50
51
Disponibilidad
Preparación y ajustes:
*incluyendo recambios
*programación
*Pruebas de funcionamiento
*Fallas en los equipos
*averías esporádicas
*averías crónicas
52
 El tiempo teórico de trabajo de un equipo es el
tiempo que debería de estar en uso (programado)
este generalmente se da en minutos para su mejor
manipulación; el cual es el producto del número de
turnos, la cantidad de horas y la cantidad de minutos
por hora.
TTT= # turnos*cantidad de horas turno*60 min
 A este tiempo se le restan las horas perdidas
programadas (capacitación, limpieza, alimentación
etc.)de lo cual resulta el tiempo real de trabajo.
TRT = TTT – TPP (tiempo perdido programado).
La Disponibilidad resulta del cociente del TRT y TTT
53
 De la producción real y la producción teórica resulta
el rendimiento del equipo; la producción teórica es la
que esta calculada en el equipo por cada ciclo
repetitivo y el número de ciclos
 Ejemplo:un equipo produce 60 tarros de shampoo
por minuto, esto quiere decir en un ciclo por minuto
la maquina entrega 60 tarros.
 la producción real es la cantidad de ciclos que realiza
en un turno ya sea por aumento o disminución de
producción.
 El cociente entre la producción real y la teórica
resulta la calidad del producto.
 Calidad = PRE/PTE
 De estos tres indicadores resulta el OEE
 OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad
54
Un equipo esta en una planta las 24 horas, en la
planta se trabaja a dos turnos por día, se tienen
planeados unos tiempos de paro (comidas,
pausas activas descansos mantenimiento
planificado etc.) y todo el tiempo planificado
como reuniones y producción no programada (90
min), de tal manera que el aprovechamiento del
equipo es del 60,4%,
El tiempo restante luego de esta reducción de
tiempo no aprovechado se denomina tiempo de
funcionamiento (870 min), desde aquí en
adelante comienza el calculo del (O.E.E), se debe
restar el tiempo dedicado a preparación del
equipo, cambios y reajustes (70 min), el calculo
resultante será la disponibilidad planificada
(92%) la cual es la (EA)
55
Desde este punto comienza el calculo de
la N.E.E
Ahora se resta el tiempo que estuvo el
equipo descompuesto por averías
(tiempo muerto no planificado) el cual es
de (50 min) de esta manera se determina
que el tiempo neto operativo es de (750
min) de lo cual resulta el (93,7%), hasta
esta instancia es la retroalimentación a la
alta gerencia
La disponibilidad resulta del producto de
la disponibilidad planificada y el tiempo
de funcionamiento del equipo
92% * 93,7% = 86,2%
56
Ahora se calcula el índice de eficiencia de
rendimiento del equipo donde se tiene en
cuenta el tiempo neto operativo y de allí
se restan la inactividad y paradas
menores (240 min) y luego las perdidas
de velocidad (75 min), de lo cual resulta
el (58%).
El índice de calidad se determina por las
piezas producidas y las piezas
defectuosas, de lo cual el informe dice
que se produjeron 209 piezas de las
cuales salieron defectuosas 6 piezas esto
determina un RQ= 97,9%
57
Productividad y calculos de
rendimiento
TEEP =aprovechamiento*disponibilidad
*eficiencia de rendimiento * índice de calidad
=60,4%*86,2%*58%*97,9%*100=29,6%
=426min/1440min
OEE = disponibilidad * eficiencia de rendimiento*
índice de calidad
=86,2%*58%*97,9%*100=49%
426min/870min
NEE = índice de calidad * eficiencia de
rendimiento*tiempo de funcionamiento
93,7%*58%*97,9%*100=53,2%
426/800
58
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INGENIERIA INDUSTRIAL 6to

60 Introducción a la Ingeniería Industrial
 Estructura:
 Sirve para situar y fijar en ellas los mecanismos y los
circuitos. Además soporta y transmite los pesos, las
presiones o las vibraciones y protege y aísla las partes
internas.
 Mecanismos:
 Son las partes móviles de la máquina. Su función es
transmitir fuerza y movimiento.
 Circuitos:
 Su función es controlar el flujo de la energía bien sea la
que utiliza la máquina o la que transmite.
 Motor: Es una máquina capaz de transformar la energía
almacenada en combustibles, baterías u otras fuentes, en
energía mecánica para poder así realizar un trabajo.
ELEMENTOS DE MAQUINA
Son mecanismos encargados de trasmitir
potencia o movimiento a otros elementos de
la misma o de otra máquina.

MECANISMOS
Un mecanismo de transmisión y transformación de
movimientos es un sistema que recibe un movimiento
y devuelve otro, normalmente distinto.
Las transformaciones de movimiento pueden ser de

los siguientes tipos:
a. Movimiento de giro => Movimiento de giro
b. Movimiento rectilíneo => Movimiento de giro
c. Movimiento de giro => Movimiento rectilíneo
d. Otros tipos de transformaciones de movimiento
25/07/2012 63 Introducción a la Ingeniería Industrial

ELEMENTOS DE MAQUINA
Rodamientos
Engranajes
Piñones
Ejes
Transmisiones
Poleas
Cadenas
Biela manivela
Tornillos y tuercas

Relación de transmisión
Sólo se puede hablar de relación de transmisión

cuando al sistema entra un movimiento de giro y
sale también un movimiento de giro.
Se define como:
Si Rt>1 => El mecanismo es multiplicador de

velocidad
Rt<1 => El mecanismo es reductor de velocidad

MECANISMOS DE TRANSMISIÓN Y
TRANSFORMACIÓN DE MOVIMIENTOS
El mecanismo consiste en como mínimo dos poleas
unidas por una correa que transmite el movimiento de
un eje a otro.
Existen muy diversos tipos de transmisión cinemática
entre las poleas:
 -Entre ejes paralelos: *Transmisión directa (1)
*Transmisión inversa (2)
 -Entre ejes no paralelos (3)

MECANISMOS DE TRANSMISIÓN Y
TRANSFORMACIÓN DE MOVIMIENTOS
Las correas Se usan para transmitir la potencia
y el movimiento de giro entre los ejes. Existen
tres clases y diversos tipos:
TIPOS CLASES
Planas A
Trapezoidales B
Circulares C
Dentadas relación de transmisión
Eslabonadas

Transmisión por cadena
La transmisión por cadena consta de al menos dos
ruedas dentadas unidas por una cadena eslabonada. A
la mayor de las ruedas dentadas se le suele llamar
plato y a la menor piñón.
Las cadenas están normalizadas y sus dimensiones
mas importantes son la distancia entre centros de los
rodillos y el ancho entre las caras internas de los
eslabones.
RELACION DE TRANSMISION
Z1*N1 = z2*n2
Z1=numero de dientes conductora
Z2 = numero de dientes conducida
N1 = r.p.m conductora
N2 = r.p.m conducida

Transmisión por engranajes
Los engranajes surgen para dar respuesta a diversos problemas:
 Los deslizamientos de las ruedas de fricción y las poleas
 La limitación en cuanto a esfuerzos que sufren las poleas y las cadenas
 Los engranajes se basan en la transmisión de esfuerzos diente-diente.
Permiten transmitir rotación entre ejes o árboles paralelos o no.
Existen muchos tipos de engranajes:
 Cilíndricos: Permiten unir ejes paralelos
 Cónicos: Permiten unir ejes no paralelos que se cortan

RODAMIENTOS
CASQUILLOS O COJINETES DE FRICCION.
 Es generalmente un cilindro formado por una o varias piezas
que se construyen principalmente de bronce o metales
antifricción (aleación de estaño y plomo entre otros).
 Para facilitar la lubricacion pueden tener ranuras o pequeñas
hendiduras circulares que durante el funcionamiento se llenan
de lubricante.
 Los llamados auto lubricados son porosos y almacenan el
lubricante en los poros.
RODAMIENTOS.
 El rodamiento es un elemento normalizado que consta de dos
aros concéntricos entre los que se desplazan unos cuerpos
rodantes.
 Estos cuerpos rodantes suelen ir sujetos en una “jaula”.
 Los rodamientos deben proporcionar una guía segura y precisa
a los órganos en movimiento.
RODAMIENTOS
La Norma ISO 5593 establece el vocabulario
de las partes de un rodamiento.

TIPOS DE CARGAS EN LOS
RODAMIENTOS
1º Rodamientos para cargas radiales: para cargas en sentido
perpendicular al eje de rotación.(Radiales).
2º Rodamientos para cargas axiales: solamente cargas en el sentido del
eje de rotación.(Axiales).
3º Rodamientos para cargas mixtas: para esfuerzos radiales ,axiales o
ambos combinados.
CARGA RADIAL CARGA AXIAL CARGA MIXTA

Aspecto de los principales
deterioros de los rodamientos
73 Introducción a la Ingenieria
Industrial
ESPECIFICACIONES DE LOS RODAMIENTOS
Industrial
NOMENCLATURA
Industrial
CIRCUITOS DE LAS MAQUINAS
Existen tres clases de circuitos en las máquinas
(eléctricos, neumáticos e hidráulicos). Los
circuitos eléctricos y electrónicos se hacen
indispensables para maniobrar o controlar los
circuitos neumáticos e hidráulicos
Mando eléctrico Mando Neumático

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Circuitos Hidráulicos y
Neumáticos
¿Qué es la neumática y la hidráulica?

 Componentes de los circuito neumático e hidráulica
 Diseño de circuitos neumáticos e hidráulica
Unidades fundamentales
 Las magnitudes que rigen esta técnica son la presión y el
caudal:
 La presión es la fuerza ejercida perpendicularmente por un fluido por unidad

de superficie.
P= F / S.
 El caudal es la cantidad de fluido que atraviesa una sección por unidad de
tiempo.
Q = V/ t.
SI ST Equivalencias
Fuerza Newton Kp
Superficie m2 m2
Presión N/m2 Kp/m2 1bar=1,02Kp/cm2=1At=105Pa
Volumen m3 m3
Caudal M3/s M3/s
¿Qué es la neumática y la
hidráulica?
 La neumática es la técnica que tiene como objetivo el
estudio y aplicación del aire comprimido para producir
efectos mecánicos deseados.
 En la hidráulica se emplea en lugar de un gas un fluido
para conseguir los efectos mecánicos.
Neumática Hidráulica
Ventajas Inconvenientes Ventajas Inconvenientes
Se emplea aire que es barato Se emplea un fluido
especial
El aire es compresible El fluido utilizado es
incompresible
Se puede verter a la Hay que recoger el fluido
atmósfera
Los procesos son rápidos Los procesos son lentos
Se puede almacenar Hay que usarla en el

momento
La fuerza desarrollada es Se puede desarrollar gran
limitada fuerza
Elementos de los circuitos
neumáticos
 Compresor
 Deposito (Calderín)
 Filtro
 Elementos de medida (manómetro)
 Válvula de seguridad
 Unidad de mantenimiento (Filtros y lubrificador)
 Conductos
 Válvulas reguladoras y de control
 Elementos actuadores
Compresor
 Son los encargados de comprimir el aire

que se toma de la atmósfera.
 Existen diferentes tipos de compresores
en función de la forma de comprimir el
aire:
 De pistón (monofásico o bifásico)
 De tornillo
Depósito o calderín
 Es donde se almacenará el aire antes de ser usado

 En muchas ocasiones antes de almacenar el aire
pasa por elementos refrigeradores para bajar la
temperatura del aire que en el proceso de
compresión se ha calentado.
Válvula de seguridad y
unidad de medida
 La válvula de seguridad se encuentra en el

calderín y es la encargada de que no se supere la
presión máxima para la cual esta tarado o
preparado el calderín.
 En el calderín también existe un manómetro que
nos indica la presión del mismo.
Filtro regulador de presión
y lubricador
 Filtro: Tiene por objetivo eliminar las impurezas que
pueda tener el aire
 Regulador de presión: Su función es mantener la
presión del aire a la salida sin que le afecten las
variaciones en el calderín.
 Lubricador. Se encarga de mezclar el aire con aceite
antes de ser usado y conseguir así un mejor
funcionamiento de la instalación
 En ocasiones estos tres componentes se agrupan en
uno llamado unidad de mantenimiento.
Válvulas reguladoras de control
 Son los elementos encargados de distribuir el aire por
los diferentes circuitos.
 Son los órganos de control del circuito neumático.
 Se nombran en función del numero de posiciones que
tienen y del los conductos por los que puede pasar el
aire.
 Su accionamiento puede ser manual, mecánico,
eléctrico o por aire.
Cómo se nombran las válvulas
1º· Número de Vías, es decir de orificios que presenta la válvula

En este ejemplo 3 VÍAS
2º· Número de Posiciones
1
En este caso 2 POSICIONES
2 3 3º· Accionamiento
En este caso por BOTÓN
4º· Retroceso
En este caso por MUELLE
5º· Nombre: Válvula 3/2 Botón/Muelle
6º· En ocasiones también se indica la posición normal, es
decir aquella en la que se encuentra la válvula cuando no la
hemos accionado.
En la de arriba, cuando está sin accionar, el aire no pasa, por
lo que se llama Normalmente Cerrada, N/C. En la de abajo
pasa lo contrario, por tanto es Normalmente Abierta, N/A.
Accionamiento de las válvulas
Válvulas lógicas
Con las válvulas también se pueden

realizar funciones lógicas.
 Función AND. Tiene que tener aire en las dos
entradas para que haya en la salida
 Función OR. Tiene que haber aire en una
entrada o en la otra para que haya a la salida.
Otras válvulas
 Existen válvulas para funciones especiales
como:
 Válvulas direccionales
 Válvulas reguladoras de flujo o caudal
 Válvulas reguladoras unidireccionales
 Válvulas reguladoras de presión
Elementos actuadores
 Los elementos actuadores en los circuitos
neumáticos pueden ser:
 Cilindros:
• Simple efecto
• Doble efecto
 Motores
• Unidireccionales
• Bidireccionales
Elementos actuadores
 Teniendo en cuenta que P=F/s la fuerza que podrá realizar un
pistón de simple efecto al salir será la sección del émbolo por
la presión del circuito menos la fuerza de oposición del muelle.
En el retroceso lo que actúa es el muelle.
 En el caso de los cilindros de doble efecto la fuerza se calculará

igual F=P*s. Pero habrá que tener en cuenta que la sección del
émbolo no es la misma en el lado del vástago que en el otro,
por lo tanto la fuerza será diferente. En el lado que no hay
vástago al tener más sección sobre la que se efectúa el empuje
se podrá realizar mas fuerza.
Calculo del volumen de
aire consumido por una
instalación
 Teniendo en cuenta el volumen del cilindro podremos calcular
el aire que cabe dentro de él a presión atmosférica (Pat=1At).
 Si el aire entra después a una determinada presión cabra

mucho mas aire. El aire que quepa será proporcional a la
presión.
Pabs·Vcil=Pat·Vaire
 Tener en cuenta que la Pabs=Pat+Pmanómetrica

 Ejemplo:
 Pistón doble efecto:
carrera=80mm; diámetro Embolo=50mm; diámetro Vástago 10mm
Presión de trabajo 5At
 Vsalir=π·2,52·8=157cm3 ; Ventrar= π·(2,5-0,5)2·8=100,53cm3
 Volumen de aire consumido en cada ciclo sera:
V=(5+1)·257,53/1=1545,18cm3
Unidad de mantenimiento
 El equipo esta constituido

por una unidad de filtrado,
regulación y lubricación
están acomodadas de tal
manera que el filtro
protege los demás de
partículas extrañas siendo
el lubricador el ultimo
creando una niebla por el
efecto Venturi el conjunto
debe conectarse en forma
como lo indican lo
elementos de lo contrario
la unidad no funciona.
Dispositivos neumáticos
Válvulas:
1. Distribuidoras
2. De bloqueo
3. De caudal
4. Detectores de proximidad o captables de
posición baja presión
5. Combinadas
1. Reguladores de caudal con anti retorno
2. Temporizadores neumáticos.
Números de vías
Indicación Alfabética numérica

Alimentación de
presión o entrada P 1
Salidas
2, 4, 6
A, B, C
Pilotajes
10, 12, 14
X, Y, Z
Salida de escape R, S, T 3, 5, 7
Descargas L 9
Numero de posiciones
VALVULA 2
POSICIONES
Estado de trabajo de
P P
las válvulas posición F I
inicial (PI) y posición VALVULA 3
final (PF) POSICIONES
PF PI PF
PRESIÓN DE
AIRE
Válvula distribuidora 3/2
Numero de posiciones
Los puertos son mostrados

únicamente en la figura del estado
normal
Circuitos neumáticos
Accionamiento directo de un cilindro de
simple efecto.
Accionamiento directo de un cilindro de
doble efecto.
Accionamiento indirecto de un cilindro
de simple efecto.
 Accionamiento indirecto de un cilindro de
doble efecto, pulsamos A y sale y pulsamos
B para recoger el cilindro.
Accionamiento eléctrico de un cilindro

de simple efecto
 Accionamiento eléctrico de un cilindro de
doble efecto. Pulsamos A1 y sale y pulsamos
B1 y se recoge.
Accionamiento de un cilindro de simple
efecto con dos pulsadores simultáneos
Accionamiento de un cilindro de simple
efecto desde dos pulsadores
alternativos
Diseño de circuitos neumáticos
 Para el diseño de circuitos neumáticos se emplea el
diagrama fase-tiempo. En el se representa la evolución de
los cilindros y los actuadores en cada uno de sus tiempos.
 Ejemplo: pulsamos el botón de marcha y sale el cilindro
y cuando llega fuera se recoge: a0 y a1 son finales de
carrera neumáticos que indican el estado de pistón.
Diseño de circuitos neumáticos
 Accionamiento eléctrico
Diseño secuencia A+ B+ A- B-
 Para el diseño de este tipo de circuitos emplearemos
el diagramas de fases y estados, apoyado por ana
tabla de verdad que nos indica la evolución de los
finales de carrera.
a0 a1 b0 b1
A+ 1 0 1 0
B+ 0 1 1 0
A- 0 1 0 1
B- 1 0 0 1
 Mando neumático
 Si deseamos un funcionamiento continuo del sistema
tendremos que cambiar la válvula 3/2 de puesta en
marcar por un marcha paro neumático.
 Mando eléctrico
Si deseamos un funcionamiento continuo
del sistema tendremos que cambiar el
pulsado de marcha por un contacto
accionado por un marcha-paro de un relé.
Diseño secuencia A+ B+ B- A-
Esto se soluciona creando dos líneas de

presión independientes. Una de ellas
funciona para un parte de la secuencia
(hasta B+) y cuando hay que eliminar el
aire permanente de la tubería se cambia
de grupo de presión (cuando B-) y con esa
se alimenta el resto de la secuencia.
Si existieran mas repeticiones significaría

que harían falta mas grupos de presión y
tendríamos que ir creándolos según las
necesidades.
 Mando neumático
 En el caso del mando eléctrico lo que se

hace es crear con uno o varios reles
diferentes circuitos de alimentación para
las diferentes electroválvulas.
a0 a1 b0 b1 k
A+ 1 0 1 0 0
a0
B+ 0 1 1 0 0
Puesta a 1 de k: activar K
B- 0 1 0 1 1 b1
A- 0 1 1 0 1
Puesta a 0 de k: desactivar K
 Mando eléctrico
Circuitos Hidráulicos
 En los circuitos hidráulicos en lugar
de emplear aire para conseguir un
trabajo se emplea un fluido
Bomba
especial (Aceite hidráulico). Este
fluido no es compresible y al
tiempo que lubrifica transmite la
potencia.
Filtros
 El concepto del circuito hidráulico

cambia un poco con respecto al
neumático, ya que el elemento que Distribuidores
mueve el fluido es una bomba y no
el compresor y además cuando
acaba todo el ciclo hay que recoger
el fluido en un depósito. Actuadores
Fuerza hidráulica
 Por el principio de Pascal: La presión en

cualquier punto de un líquido cerrado es
igual en todos sus puntos.
Como la presión es la misma en todo el líquido
F1 F 2

S1 S 2
La fuerza solo depende de la superficie
Caudal y potencia hidráulica
 El caudal de las bombas es el que hace que se
muevan los actuadores.
Q=V/t ; Q=superficie x velocidad
 La potencia hidráulica es la fuerza
desarrollada por la velocidad a la que se
mueve.
P=F·v ; P=presión x caudal
 Resistencia hidráulica es aquella que oponen
la tuberías y los elementos hidráulicos al
paso del aceite.
R=0,062·μ·l/d4 Μ=Viscosidad
L=Longitud
d=diámetro tubería
Bombas hidráulicas
Bomba bolas o rodillos Bomba lóbulos dobles
Bomba engranajes Bomba lóbulos triples

Válvulas hidráulicas y
actuadores
El funcionamiento de las válvulas, los
distribuidores y los actuadores son como los
de neumática, pero preparados para
soportar la presión ejercida por los fluidos
hidráulicos, y con acceso a los escapes que
serán retorno a tanque para recoger el
aceite.
Ejemplos circuitos hidráulicos

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