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Curso Gerencia de Mantenimiento

Curso Gerencia de Mantenimiento

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Curso sobre los fundamentos de la gerencia de mantenimiento efectiva.
Curso sobre los fundamentos de la gerencia de mantenimiento efectiva.

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Mantenimiento técnico industrial, s.a.

MANTISA
Presenta el curso:

* Gerencia de Mantenimiento

*.

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Mantenimiento técnico industrial, s.a.- Mantisa

Curso

: Gerencia de mantenimiento.

Instructor

: Francisco A. Lugo.

Objetivo

Dotar a los participantes de las herramientas básicas para implementar el programa de mantenimiento preventivo y su administración en base a las modernas técnicas estadísticas y computacionales.

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Contenido temático.

1- El mantenimiento preventivo de los equipos auxiliares de producción.

2- Organización de un sistema de mantenimiento preventivo ( s.m.p)

3- Aplicación de las herramientas informáticas al ( s.m.p)

4- La calibración y la validación de equipos.

5- Administración del sistema.

6- Software de mantenimiento mms net.

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Administración

Del

Mantenimiento.

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Conceptos Generales

Mantenimiento Este término significa la función de proveer todos los medios necesarios para la conservación de los edificios, instalaciones y equipos de modo que permitan la operación de los mismos con el máximo de eficiencia, calidad y economía.

En el mantenimiento debemos tomar en cuenta las acciones siguientes: Una acción correctiva encargada de corregir las averías una vez que han surgido y una acción preventiva que se anticipa a la falla. En el primer caso se le llama mantenimiento correctivo y en el segundo caso mantenimiento preventivo.

CORRECTIVO. CORRIGE. REPARA. CUESTA.

PREVENTIVO. PREVENIR. ANALIZA. AHORRA.

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MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento correctivo de un equipo es el conjunto de actividades que se realizan para reestablecer un equipo, fruto de una avería o fallo. Este mantenimiento incluye muchas veces el cambio de piezas, reparación de las mismas, soldadura, etc. y su costo puede ser sumamente elevado, ya que muchas veces el daño es tal que hay que reemplazar piezas múltiples y además, al pararse la producción los costos de operación aumentan. En el pasado, este tipo de mantenimiento era usado como una practica normal en las empresas, los equipos se sometían al trabajo sin ninguna prevención de lo que pudiera pasar, hasta que se deterioraban considerablemente. Al ver el rápido deterioro de las maquinarias y el alto costo que esto representaba, esta practica fue dejada atrás y comenzaron a tomarse medidas de prevención para evitar la prematura destrucción de los equipos determinando cuales componentes requerían mayor atención y medidas de ajuste aplicando medidas preventivas antes de que pudieran quedar inservibles.De aquí surge el concepto de MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

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Mantenimiento Preventivo.

Prevenir: Significa tomar las acciones necesarias para evitar que un evento suceda, en cuanto sea posible controlar las variables que inciden en dicho evento.

Mantenimiento preventivo: La definición clásica sobre mantenimiento preventivo decía lo siguiente: *Mantenimiento preventivo de un equipo o maquinaria es el conjunto de actividades programadas (Limpieza, Lubricación, Ajustes, Cambio de piezas etc.) Que se realizan en el mismo, con el fin de mantenerlo en perfecto estado de funcionamiento, optimizar su efectividad, eliminar fallos o averías y lograr que durante su operación (Proceso de producción) Trabaje continuamente sin presentar condiciones inesperadas que afecten los resultados que se esperen de el.*

Como vemos esta definición es limitada en si misma, dándole al mantenimiento preventivo el concepto de programa de actividades aplicado a equipos y maquinaria.

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La evolución de la tecnología del siglo XXl nos enfrenta al concepto científico del mantenimiento preventivo que desarrolla herramientas estadísticas e informáticas y amplia su campo de acción a todo.Si, a todo. En la actualidad, la definición de mantenimiento preventivo es más dinámica y general. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Se define como la función de respaldo de la producción que garantiza la disponibilidad de equipos, maquinarias e infraestructuras con un elevado cociente de confiabilidad y costos conocidos. Esta definición es por mucho mas acertada que la anterior.Aunque con menos palabras. Observamos que el mantenimiento preventivo definido como una función de la producción tiene contexto en la gestión empresarial y características medibles, comparables y susceptibles de modificación, es decir se convierte en parametrizable. Esto por si solo es una ventaja competitiva de suma importancia porque convierte en un valor numérico definido el costo de mantenimiento, traduce en dinero lo que de otra forma seria un intangible. Este mantenimiento autodefine su importancia en las empresas ya que es evidente que disminuye considerablemente los costos al disminuir las paradas inesperadas no contempladas en el proceso de producción.Es importante además porque aumenta la vida útil de los equipos, maquinarias e infraestructura. La programación de este mantenimiento debe ser realizada por personal calificado el cual debe tener en cuenta los siguientes factores.

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1- Área (Ambiente) Donde trabaja el equipo. Es importante determinar y controlar las condiciones ambientales que rodean el objeto de mantenimiento. (Humedad, temperatura, presencia de polvo ograsa, etc.) En el momento de definir las operaciones de mantenimiento preventivo. 2- Edad del equipo. En la medida que pasan los años, los equipos requerirán mayor atención en cuanto al mantenimiento, ya que a travéz del tiempo adquieren un desgaste natural, cuya magnitud será mayor o menor dependiendo de cómo haya sido el mantenimiento que recibió este equipo en el pasado. 3- Condiciones de uso. Dependiendo de la frecuencia de uso de un equipo así se determinara el número de veces que tiene que chequearse este en un periodo de tiempo predeterminado. 4- Recomendaciones del fabricante. En los manuales de los equipos, los fabricantes generalmente recomiendan las operaciones de mantenimiento que debe recibir el equipo y la frecuencia en la que se debe aplicar. Estas recomendaciones deben ser llevadas al pie de la letra para validar la garantía del fabricante. 5- Experiencia de mantenimiento en equipos similares. Cuando se trabaja con equipo que tiene una plataforma tecnológica similar a otro conocido se hace sencillo el programar el MP como un genérico. Ej. El programa de mantenimiento para una marca específica de generador eléctrico de una marca determinada es similar al de otra marca.

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Estos factores son los que dan el conocimiento de entorno que deben ser tomados en cuenta al definir las operaciones de mantenimiento en las maquinarias.

Funciones del supervisor en el sistema de mantenimiento. El supervisor es la persona que debe garantizar la aplicación de los programas de mantenimiento desarrollados en una planta. De la misma manera debe informar sobre cualquier situación o anomalía que se detecte en los equipos bajo su responsabilidad. En otras palabras, el supervisor debe mantener una estrecha vigilancia sobre los equipos y maquinaria de su área. El supervisor maneja dos tipos de recursos: Recursos humanos. Recursos materiales. De la habilidad con que el supervisor maneje estos recursos y los ponga al servicio de los objetivos de la empresa, tendremos un buen o un mal supervisor. En el manejo de los materiales el supervisor debe orientar sus esfuerzos a la vigilancia y mantenimiento de los equipos y maquinaria tratando de ser lo mas eficiente posible. En el manejo de los recursos humanos los esfuerzos del supervisor se orientan al adecuado manejo del personal, para que el mismo trabaje en un ambiente agradable y así conseguir la mayor eficiencia de los mismos.

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Posición del mantenimiento en la empresa. Para determinar la importancia del mantenimiento en una empresa, debemos hacernos las siguientes preguntas:

1- Se incluye el mantenimiento en el presupuesto de la compañía?

2- En los planes globales de operación en la planta, se toma en cuenta el mantenimiento?

3- En los planes de producción se toma en cuenta la acción de mantenimiento?

Si alguna de estas respuestas es no, es muy posible que la función de mantenimiento sea relegada a un segundo plano en el esquema productivo, este relegar el mantenimiento es una idea errónea de parte de la alta gerencia de cualquier empresa. Es una obligación del responsable de mantenimiento poner alerta a la alta gerencia de que para lograr los planes de producción y mantener en buen estado la condición productiva de las instalaciones, el departamento de ingeniería o mantenimiento debe contar con todo el apoyo de la gerencia. Una estructura efectiva del sistema de mantenimiento preventivo, es clave para lograr una producción sin interrupciones.

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Para comenzar con un sistema de mantenimiento preventivo no basta con tener solo la autorización de la administración sino que esta debe conocer los factores determinantes del éxito o el fracaso del programa y los responsables de correrlo deben convencer plenamente a la alta gerencia de la importancia del sistema de modo que se logre un apoyo completo. En este curso consideremos el mantenimiento como una filosofía o un estado de animo y no como una técnica en particular, ya que se inicia con planes, controles e instalaciones adecuadas y no se limita solamente a mantener limpios los motores colocados en lugares de mucho polvo o de ambientes húmedos sino que lleva sus esfuerzos a lograr instalar el motor adecuado, en este caso un motor completamente hermético. La implementación del sistema de mantenimiento debe ser lo mas económica y efectiva posible; o sea, los planes de acción y principios que componen el sistema deben ir de acuerdo a las necesidades reales de la empresa. Habrá empresas que demandaran mayor o menor rigurosidad en cuanto a los términos de implementación del programa. En resumen: El objetivo del sistema de mantenimiento preventivo no se limita a lo que es bueno para un equipo, sino que su meta es considerar la planta en forma integral, es decir; dar servicio al objeto de mantenimiento (equipo, maquinaria, infraestructura) considerando el efecto de este servicio sobre la producción, la seguridad del personal y la del equipo mismo.

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Programas de mantenimiento preventivo.
El programa de mantenimiento preventivo, es un conjunto de actividades previamente planificadas y programadas cuyo objetivo fundamental lograr que todos los equipos de una empresa, reciban el adecuado mantenimiento preventivo que estos requieran en el momento que deben recibirlo. La implementación de este programa requiere de un personal calificado, el cual debe tener conocimiento de los equipos en cuanto a sus principios de funcionamiento para así poder determinar las distintas actividades con la que contara el programa. Para implementar este programa se requiere lo siguiente:

1- Inventario de equipos y maquinarias. Esta actividad consiste en tener una base de datos por escrito de todos los equipos y maquinarias utilizados en la planta. 2- Codificación de los equipos. Para fines prácticos y por el objetivo del s.m.p todos los equipos deben ser numerados.El lenguaje de la ingeniería de mantenimiento es numérico, por esta razón es vital la codificación de los equipos.El formato de la codificación sirve para dar información valiosa sobre el equipo, su entorno, su relación con la producción, el centro de costo al que pertenece y la ubicación técnica del mismo. Un ejemplo sencillo de codificación es el siguiente: UH-0000

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Las siglas de las numeraciones, deben llevar información intrínseca, en el ejemplo UH-0000 podemos traducir: U= ubicación técnica = Sala de maquinas. H= centro de costo = Generación de vapor. 0000= numero del equipo = Caldera CB #.

La asignación de esta codificación es responsabilidad del departamento de ingeniería y debe ser en forma progresiva.En su defecto debe ser ejecutada por el responsable de programar el mantenimiento. Esta codificación es para todos los fines la identificación del equipo, incluyendo producción, costos, contabilidad etc. Como vemos la función de mantenimiento se interrelaciona con todos los estamentos de la empresa.

3-Tarjeta de maquinaria y equipo.

Una vez el equipo este codificado, deben tomarse todos sus datos y pasarlos a la tarjeta de maquinarias y equipos, en el caso de que el s.m.p se lleve de forma manual; o proceder a cargarlo en la base de datos del software de mantenimiento. En esta tarjeta estarán todos los datos suministrados en la placa del equipo así como aquellos que podamos obtener de los manuales de los mismos y de nuestra propia experiencia.

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En esta tarjeta debe estar el nombre de la persona que suministre los datos y tiene una sección de observaciones en la cual se debe agregar cualquier dato que se considere de importancia. Esta tarjeta debe ser archivada con los demás datos del equipo.

TARJETA DE MAQUINARIA Y EQUIPOS (ME)

NOMBRE. MARCA. UBICACIÓN. PIEZAS MÁS IMPORTANTES A TENER EN ALMACEN. VENDEDOR. DIRECCION. TELEFONO. FAX. PRECIO DE COMPRA. FECHA. OBSERVACIONES. DATOS SUMINISTRADOS POR.

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4-Tarjeta de equipo maquina.

Si una maquina tiene equipos adicionales (Motores, Bombas, Paneles, etc.) sus datos deben estar independientes en una tarjeta, en la misma se suministran todos los datos concernientes a un equipo exclusivo.Ademas estarán todos los datos aportados por la placa del equipo, los que suministra el manual y otros que se consideren de importancia. Esta tarjeta debe ser archivada junto a la tarjeta de la maquinaria a la que pertenece el equipo.

EQUIPO DE MAQUINA (EM)

NOMBRE. MARCA. UBICACIÓN. DATOS DE PLACA.

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5-Tarjeta de cambio en mantenimiento (TCM) (USADO SOLO CUANDO EL SMP ES MANUAL) El mantenimiento de los equipos debe realizarse de forma programada, los pasos a dar en la realización del mantenimiento preventivo deben ser descritos en detalle y aprobados; Por lo tanto todo equipo que requiera mantenimiento debe tener su o sus tarjetas de cambio de mantenimiento (TCM). Esta tarjeta describe los pasos a dar en cada mantenimiento preventivo de cada equipo y su contenido será la guía del técnico que ejecuta el mantenimiento en el momento en que le corresponda a la maquina o equipo, en la misma se encuentra la frecuencia de realización de mantenimiento. Se llama de cambio porque si se demuestra que hay una mejor forma de ejercer el mantenimiento, la persona que así lo considera puede llenar esta forma y plantear sus razones de cambio al ingeniero de planta.Esto será estudiado minuciosamente para fines de aprobación. Este mismo formato será el utilizado para crear el proceso de mantenimiento preventivo en un equipo nuevo, así como para eliminarlo en un equipo donde se considere innecesario dar tal mantenimiento. Esta forma debidamente firmada debe ser archivada junto con la tarjeta de maquinarias y equipos.

El formato es el siguiente:

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TARJETA DE CAMBIO EN MANTENIMIENTO.

Equipo #------------------------ Frecuencia----------------------Descripción equipo--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Ubicación---------------------------------------------------------------Acción deseada Adición-------------Sustracción---------------Modificación--------Cambio especifico Equipo #-----Ubicación----Frecuencia-----instrucciones---------Instrucciones especiales.123Razón de cambio.------------------------------------------------------Requerido por -----------------fecha-------------Revisado por -----------------fecha-------------Columna de aprobación. Aprobado--------Desaprobado-------Gte ingeniería------------------Fecha-----------

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6-TARJETA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO (TMC). Este es un formato que debe ser llenado cada vez que se aplique mantenimiento correctivo en una maquina o equipo del área de manufactura y puede ser iniciada tanto por el personal de producción como por el personal de mantenimiento, en la misma se explicaran las posibles causas y la acción tomada para corregir la avería. Es obligatorio llenar esta tarjeta antes de comenzar la ejecución del mantenimiento, excepto los casos de emergencia en los cuales hay que ejecutar el mantenimiento y luego se llenaran los formularios. Esta tarjeta debe ser firmada y archivada en el historial de la maquina, junto con la tarjeta del equipo.

El formato es como sigue:

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TARJETA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO (TCM) Departamento de producción

Fecha-------------Nombre del equipo----------------------Numero--------Ubicación--------------------------------------------------Descripción del problema-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------Departamento de ingeniería Razón de mantenimiento------------------------------------------Medidas tomadas---------------------------------------------------Realizado por-----------------------Fecha-------------------------Materiales usados---------------------------------------------------Afecta el funcionamiento del equipo? Si-----no------El equipo necesita revalidación? Si------no-----Observaciones-------------------------------------------------------Recuerde: Si estas realizando un cambio llenar formulario de control de cambio

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Programa manual de mantenimiento.

Una vez completados todos los puntos descritos anteriormente, el programa manual consiste en colocar en un calendario (donde estén definidos claramente los meses y los días), los mantenimientos programados. La ubicación dentro del calendario dependerá básicamente de la frecuencia que tendrá cada mantenimiento, o sea; Los equipos que requieran mantenimiento semanal, serán colocados en el calendario cada siete días, los equipos que requieran mantenimiento trimestral, serán colocados en el calendario cada tres meses, y así sucesivamente para las frecuencias mensuales, bimensuales,bimestrales,quincenales,etc. Luego el responsable de mantenimiento revisara cada dia en el calendario las actividades pendientes a realizar en ese día y coordinara este mantenimiento con el equipo correspondiente entregándole una hoja con los pasos a dar en el mantenimiento. (Rutinas de mantenimiento, Ordenes de trabajo) Nota aclaratoria: Este mantenimiento es poco práctico y requiere de mucha supervisión. La práctica de este sistema ha demostrado que muchas actividades se quedan sin realizar o se realizan a destiempo. Lo más recomendable es auxiliarse de los recursos que brindan el software para computadoras diseñados para la función de mantenimiento específicamente.

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Aplicación de las herramientas informáticas al ( s.m.p)
El computador se ha convertido en la herramienta que ha revolucionado el mantenimiento preventivo y sus alcances.Convirtiendo programas rutinarios y tediosos en rutinas que monitorea y calendariza el mismo computador con tanta información y con tal exactitud que es materialmente imposible que un hombre lo haga. Las ventajas principales del uso de un software informático en el mantenimiento son: Precision y Seguridad, principalmente en plantas grandes donde la cantidad de equipos existentes requieren de un gran esfuerzo para mantenerlos en buen estado. Los software de mantenimiento industrial trabajan como sigue: Sección de Archivo. Sección de Administración. Sección de procedimientos. Sección de reportes. Sección de seguridad. Sección de ayuda.
Sección de Archivo.

Esta sección en un software se refiere a todos los datos de la compañía y toda la documentación que debe ser de referencia para ejecutar los trabajos con un orden determinado y que quede constancia de ello.

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Sección de Administración.

Esta es la parte que administra el mantenimiento y lleva un registro contable de su operación. Tiene que ver con centros de coste, ubicaciones técnicas, suplidores, personal, costos operacionales etc.

Sección de Procedimientos.

Esta es la base operativa de las rutinas de mantenimiento, su calendarizacion y control. Tiene especial interés porque en esta sección es que se desarrolla la dinámica del mantenimiento propiamente dicha, aquí se tiene la base de datos de los equipos, su programa de rutinas de actividades para el mantenimiento, información especial relativa al equipo, planos, diagramas, fotografías etc.
Sección de reportes.

Esta es la otra parte esencial del software de mantenimiento.Aqui se organizan los datos del mantenimiento para poder presentarlos de una manera coherente.Esta sección permite hacer gráficos, tablas, diagramas etc.Facilita presentar la información a la alta gerencia de manera efectiva y con economía de medios.

Sección de seguridad.

En esta parte, se trata sobre quien tiene acceso al programa, quien lo maneja, a que parte de la información se tiene acceso y las claves de seguridad para los usuarios.Tiene la función de
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Administrador del software para toda la compañía y todos los accesos de seguridad de la misma.

Sección de ayuda.

Esta ultima sección esta relacionada con los tutoriales del software para su operación .Dirigida a evitar problemas y a eficientizar las prestaciones de dicho software. El uso de un software da las siguientes ventajas: Calculo automático e indefinido de las fechas especificas del mantenimiento de los equipos. Generan diferentes tipos de reportes, tales como: 1. Listado de equipos. 2. Listado de equipos con su ultima fecha de mantenimiento. 3. Listado de equipos con su próxima fecha de mantenimiento. 4. Listado de equipos cuyo mantenimiento esta atrasado, etc. La base de datos puede ser actualizada. La información generada es compatible con otros softwares de uso común. El manejo del programa requiere de poco tiempo.

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Se generan las tarjetas de mantenimiento de cada equipo en la cual están descritas en detalle las operaciones de mantenimiento. Se pueden manejar otro tipo de actividades que requieran ser verificadas o ejecutadas periódicamente. Pueden ser manejados por personas con poco conocimiento en el área de mantenimiento.

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La calibración y validación de equipos.

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Medir: En su significado mas simple es comparar una cosa con
relación a otra ya conocida. En el mantenimiento medir lo es todo. En la industria nos valemos de instrumentos para poder medir los parámetros del proceso que deseamos controlar y de las actividades que debemos realizar. En esta sección estudiaremos los instrumentos de medición, la calibración de los mismos y su relación con la productividad de las empresas. Los equipos y maquinarias hacen su trabajo bajo unos parámetros establecidos y definidos de antemano para poder ser eficientes, por ejemplo la cantidad de vapor que produce una caldera, las revoluciones por minuto de una planta eléctrica, los galones por minuto que procesa una planta de tratamiento de agua etc.Estos parámetros o ratios, son determinados por el diseño y construcción del equipo, sus capacidades intrínsecas y el uso para el cual esta predeterminado. Así se comprende que la eficiencia de operación del equipo viene dada por su capacidad nominal versus su rendimiento real.Este rendimiento real debe medirse y aquí es que entran en juego los equipos de medición y control, para los ejemplos anteriores tenemos: Medidores de flujo para vapor, tacómetros para revoluciones, Medidores de flujo para agua etc. Estos equipos de medición son el terreno de la instrumentación industrial. La instrumentación esta definida como el arte o ciencia de medir variables y controlarlas para que estas hagan lo que el proceso demande.Para lograr esto se aplica lo que se llama circuito de control de sistema, que es un conjunto de instrumentos que miden las variables a controlar para mantener a estas en valor predeterminado.
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1. Los instrumentos pueden controlar un proceso de la siguiente forma: Midiendo las variables a controlar 2. Comparándolas con valores predeterminados que nos sirven de referencia. 3. Tomando la acción necesaria para mantener esa variable a controlar en su valor predeterminado. Se utiliza para medir la variable a controlar: Un termómetro, en el caso manual, y un termómetro de sistema lleno, en el caso de circuito de control.

En instrumentación industrial existe un lenguaje propio que debe ser definido: Medición: Es la extracción de la información de un proceso.Con la medición se optimizan las variables Que actúan en un proceso, Ya que con ella se consigue: 1. Aumento de la calidad del producto elaborado. 2. Aumento en la producción de dicho producto. 3. Mejoramiento en la seguridad personal. Exactitud: Es la confiabilidad del valor medido con respecto a la medida real. Reproducibilidad: Es la habilidad de un instrumento de mantener una precisión especificada por el fabricante. Rango mínimo: Es el menor valor que hay en la escala de un instrumento. Rango máximo: Es el mayor valor que hay en la escala de un instrumento.

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Gama: Es la diferencia entre el rango máximo y el rango minimo.La gama puede ser por depresión o por elevación, todo depende de si el rango es negativo o positivo con respecto a cero.Si el rango mínimo es cero, la gama no es deprecionada ni elevada.Por ejemplo: Error: Es la diferencia que hay entre el valor real y el valor medido.El error puede ser absoluto o relativo .El error relativo puede ser de lectura o de gama. El error absoluto es igual al valor real menos el valor medido. El error relativo de lectura es igual al: valor medido – valor real x 100 Valor real El error relativo de gama es igual a: Valor medido-valor real X 100 Valor de gama

Normas: Las normas que establecen los símbolos a utilizar en planos y esquemas en instrumentación las establece la sociedad de instrumentistas americanos (isa).

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Simbología utilizada en instrumentación: Símbolo significado 1 significado 2

A------- Análisis. C-------conductividad.

Alarma. Control.

D-------Densidad. E--------Voltaje. F--------Flujo. I---------Corriente. L--------Nivel. M-------Humedad. P--------Presión. R-------- _ S--------Velocidad. T--------Temperatura. X-------No Clasificado. W------Peso.

Elemento primario. Indicador. Registrador. Seguridad. Transmisor No clasificado. -

AS------Aire de suministro. ES------Electricidad de suministro. GS------Gas de suministro. HS------Suministro hidráulico. NS------Suministro de nitrógeno. SS-------Suministro de vapor. WS------Suministro de agua.

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Color normalizado para identificar los instrumentos, tanto en el campo como en el panel de control, referido al servicio neumático. Servicio Aire suministrado Aire transmitido Aire controlado Sello Alarma Lectura Cualquier otro Color Rojo Anaranjado Amarillo púrpura verde Azul Natural

Los instrumentos de emergencia son pintados de color amarillonaranja.

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Calibración de equipos de control.
La calibración de un equipo es el procedimiento por el cual se detecta y corrige la desviación de la lectura con relación a la normalización dada por el fabricante del mismo y al setting del mecanismo de control en relación con el sistema a controlar. El objetivo de la calibración es mantener la confiabilidad de lectura del equipo en un 100 % y para esto se realiza una rutina de calibración documentada que nos da un histórico de las desviaciones del equipo en un rango de lectura determinada por tiempo o por corrida de producción. La documentación de la calibración es una información vital para la toma de decisiones en cuanto al estado de operación del instrumento de medida y es una de las responsabilidades del departamento de mantenimiento. Los equipos a calibrar pueden ser de diversa naturaleza, como son: 1. Balanzas 2. Manómetros 3. Termómetros 4. Voltímetros 5. Amperímetros 6. Medidores de flujo 7. Horometros etc. El personal que realiza la calibración de equipo, es entrenado en el funcionamiento y los principios operacionales del mismo, a fin de detectar desviaciones tempranas y anormales de su funcionamiento. Este personal realiza rutinas de calibración según el calendario del mantenimiento preventivo, ya que se entiende que la calibración y la posterior validación del equipo de control son parte del MP.

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La documentación de la calibración se lleva a cabo en listas de chequeo de parámetros históricos y se valida dicha calibración con una tarjeta hecha para este propósito que se adhiere al mecanismo de control.Esta tarjeta lleva la firma del técnico que efectuó la calibración, la fecha de la misma y la futura fecha para la siguiente calibración. Se debe realizar periódicamente una auditoria general sobre la calibración y validación de los equipos de control e instrumentos, esta asegura que el trabajo de rutina se esta cumpliendo según lo programado.

En síntesis, la razón de los equipos de control es mantener las operaciones según lo planificado y la herramienta para asegurar que así sea es la calibración periódica, la validación de la calibración, la documentación de la calibración y la auditoria de las mismas. El programa de calibración y validación asegura operaciones sin contratiempos y nos dan exactitud en las variables que controlamos, no seria recomendable por ejemplo en una empresa que trabaje con productos que deben ser pesados y dosificados tener desviaciones en la lectura de balanzas y dosímetros, ya que esto podría implicar una perdida irreparable de materia prima, producciones en proceso y lo que es peor , en empresas donde la exactitud es vital como la alimentaria o la farmacéutica , un error de calibración y validación de equipo podría ocasionar que llegase al cliente o consumidor productos alterados y peligrosos.De esto los ejemplos sobran.
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Es una responsabilidad del departamento de mantenimiento y de su estructura que las calibraciones y validaciones de los equipos contribuyan a que la función de producción y control de la calidad sean un éxito.

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Administración del mantenimiento en el contexto empresarial.

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Para una comprensión general debemos contextualizar la función de mantenimiento dentro de la estructura empresarial. Aunque la mayoría de los administradores creen que la función de mantenimiento es técnica en su totalidad, la realidad es que es un hibrido entre la administración y la ingeniería, en donde los resultados no se miden con la mismas variables que en las demás estructuras departamentales, así el mantenimiento es una sub.-función subordinada a la producción. Así mismo, aunque a primera vista para los que estamos inmersos en el campo del mantenimiento en el área técnica parezca una afirmación carente de sentido, el mantenimiento se aprecia como una función tan importante como la producción por la relación de dependencia que se da entre disponibilidad de equipo e infraestructura y una optima producción.Pero la realidad es que la importancia máxima y suprema la tiene la producción, que es el objeto del mantenimiento. Para algunos, esta ilusión de la importancia de los roles da lugar a la proverbial batalla entre mantenimiento y producción .Batalla que no tiene razón de ser. En la practica, un buen gerente de mantenimiento evita esta tendencia y prepara su personal para ser proveedores de servicio subordinados al interés principal de la empresa: La producción.Sin la cual dicho sea de paso no habría departamento de mantenimiento. Otra de las confusiones en las estructuras organizativas es la mezcla del departamento de mantenimiento y el de proyectos.Especificamente en medianas y pequeñas empresas que no deciden hacer un departamento autónomo de proyectos para su crecimiento y le dan al departamento de mantenimiento la responsabilidad de las construcciones y modificaciones de infraestructura, instalación de nuevos equipos etc.

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Para el propósito que nos ocupa, emplearemos el organigrama de mantenimiento que se usa generalmente en casi todas las empresas que tienen definida sus funciones:

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Estructura organizativa.

Gerencia de mantenimiento

Mantenimiento mecánico

Mantenimiento eléctrico

Planta física Talleres

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Como podemos observar esta estructura organizativa es simple, se debe a que la sub.-función de mantenimiento debe manejarse de forma simple y lineal, evitando la duplicidad de funciones así como la dispersión de recursos. Para fines prácticos la administración del mantenimiento se basa en la consecución de los objetivos de mantenibilidad y confiabilidad que desarrolla la aplicación de un plan de mantenimiento. Administrar el mantenimiento de forma tal que no se confundan los objetivos y mantenerse como un recurso de soporte es la tarea del gerente de mantenimiento. La planificación y la corrida de los planes de mantenimiento son responsabilidad de la gerencia y el equipo de supervisión. La administración de los talleres mecánicos y eléctricos es tarea de los encargados de taller, que pueden tener una posición jerárquica dentro del organigrama de supervisor o encargado. El trabajo de campo es responsabilidad de los técnicos adheridos a cada departamento de mantenimiento, p Ej.: mecanicos, electricistas, instrumentistas, operadores de equipo etc. La evaluación y supervisión de cada puesto de trabajo es tarea de la gerencia de recursos humanos de la empresa quien valida y determina los puestos de trabajo en función del organigrama general de la empresa y asigna niveles de responsabilidad y estructuras de sueldos y salarios al personal.

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Mantenimiento técnico industrial, s.a.- Mantisa

Hasta aquí el material comprendido en el curso de gerencia de mantenimiento industrial. Hemos visto de forma clara lo que es el mantenimiento y su forma científica de trabajarse. Las nuevas tecnologías se integran a lo que es la sinergia del conocimiento acumulado en cuanto a producir novedosas formas de trabajar el mantenimiento, es por esto que el mantenimiento predictivo o mantenimiento estadístico es lo mas novedoso en el campo de la ingeniería del mantenimiento. Nuestro cometido, de presentar un curso practico y dinámico llega hasta este punto, esperamos que sea de provecho, pero esto es tarea de usted.

Francisco A. Lugo.

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