3 - La Maquina Erichsen Manual PDF

Capítulo 3
La máquina Erichsen manual
3.1 Características
3.1.1 Clasificación
Las operaciones de conformado se realizan en máquinas capaces de proporcionar una

fuerte presión aprovechando energía acumulada con anterioridad denominadas prensas, que
pueden clasificarse según:
1. Tipo de movimiento.
a) Movimiento rectilíneo alternativo. Usado en conformado por tracción.
b) Movimiento circular contínuo. Usado en laminadoras.
c) Movimiento basculante. Usado en algunas plegadoras.
2. Sistema de accionamiento.
a) Mecánicas. Emplean sistemas de transmisión tipicos (p.ej.: piñon-cremallera).
• De volante y excéntrica.
• Excéntricas de rodillo.
• De husillo manual.
• De husillo con discos de fricción.
b) Hidráulicas.
c) Neumáticas.
31
32 La máquina Erichsen manual
3. Alimentación.
a) Manual.
b) Semiautomática.
c) Automática.
4. Tipo de trabajo.
a) Simple efecto.
b) Doble efecto, triple efecto... (ejecutan más de un conformado por carrera).
5. Velocidad respuesta
a) Presión continua (ensayos de conformado).
b) Impacto (algunos procesos de fabricación).
Dentro de estas categorías, la máquina Erichsen del Taller se trata de una prensa de
movimiento rectilíneo alternativo, mecánica, manual, de husillo, de simple efecto y de
presión contínua (Figura 3.1)
Figura 3.1: Esquema de una prensa manual de husillo con algunas de sus partes más destacables. Fuente:
La máquina Erichsen manual 33
3.1.2 Componentes principales (Figura 3.2)
Figura 3.2: Vista general de la máquina de ensayos Erichsen manual de husillo en el Taller, donde se advierten las cuatro
partes principales: bancada (1), matriz (2), conjunto móvil (3) y conjunto auxiliar (4).
1. Bancada (Figura 3.3). Es la estructura básica y esencial en la cual se integran todos

los elementos móviles, de medición y auxiliares. Además, absorbe esfuerzos y
permite el anclaje del conjunto a una superficie de trabajo. Está realizada en
fundición.
1.1. Tornillos de sujección (x4). Se emplean para anclar la bancada a la mesa de
trabajo. Esta fijación es importante, pues la máquina está sometida a grandes
pares de giro y debe evitarse cualquier balanceo o vibración indeseable.
1.2. Agujero roscado. Guía al eje exterior (3.3) durante el avance y retroceso. Su
paso determina el avance por vuelta, transformando el movimiento rotatorio del
volante (3.5) en movimiento lineal. Es desmontable (unión con tornillos) por si
son necesarias operaciones de mantenimiento del mismo o si las condiciones
metrológicas del eje roscado cambia. Debe encontrarse perfectamente lubricado.
1.3. Cavidad para la matriz. Aquí se inserta la matriz (2) con cierto juego hasta
un tope, y su longitud debe permitir la penetración de la chapa conforme avanza
el punzón (3.1). La parte posterior tiene un acabado cónico para mejorar la
visibilidad de la evolución del ensayo durante su realización.

1.4. Taladros roscados (x2). Sirven para acoplar el conjunto auxiliar (4) con
unión desmontable de tornillos.
1.5. Cavidad del dial lineal / muelle. En ella penetra el dial lineal (3.7) cuando
se produce avance. El retroceso permite la salida de la misma gracias a un
resorte que se aloja en su interior.
1.6. Zona de trabajo. Es el hueco interior donde se produce el proceso de
conformado. Su espacio debe permitir la manipulación manual y delimita el
tamaño máximo de las probetas.
Figura 3.3: Vista anterior (izda.) y posterior (dcha.) de la bancada con sus principales partes enumeradas.
2. Matriz (Figura 3.4). Es el elemento sensible, exteriormente cilíndrico e

interiormente cónico, por el que fluye el material ensayado. El area de fluencia debe
estar pulida y lapeada para reducir la carga aplicada en el ensayo. Tiene una cara
frontal o de trabajo que sujeta al material junto con el prensa-chapa (3.4). Para
asegurar el estirado, esta cara y la del prensa-chapa deben ser paralelas. El
achaflanado de los bordes ayuda a la chapa a resbalar entre matriz y punzón y
facilitando la operación. La cara posterior o de salida debe adaptarse a la cavidad
para la matriz (1.3).
Figura 3.4: Vistas de la matriz de conformado. En la cara frontal o de trabajo (izda.) se aprecia el
achaflanado diametral, y en la cara posterior o de salida (dcha.) la forma cónica.
3. Conjunto móvil (Figura 3.5). Sistema que une los componentes necesarios para
transformar la fuerza aplicada en los movimientos de avance y retroceso propios del
ensayo. Incorpora además lecturas para la evaluación del mismo.
3.1. Punzón. Es la hemiesfera que transmite la fuerza final a la chapa y, por
tanto, deforma el material produciendo la copa. Se encuentra solidario al
husillo (3.2), avanzando o retrocediendo con él según la solicitación. La norma
exige que no gire libremente.
3.2. Husillo. Eje interior que permite el avance y retroceso del punzón (3.1)
modificando el movimiento rotativo en lineal a traves de un eje roscado interior.
Gira solidario al volante (3.5) y dependiendo de la posición del anillo/pasador
(3.6), el eje exterior gira con ellos o no.
3.3. Eje exterior. Eje hueco que gira si está acoplado al husillo (3.2), roscado
exterior e interiormente; exteriormente gira sobre los dientes del agujero roscado
(1.2), e interiormente es el husillo el que gira sobre él si el sistema está
desacoplado.
3.4. Prensa-chapa. Situado en el extremo final del eje exterior () se encarga de
sujetar la probeta a ensayar por la otra cara de la chapa, aplicando la presión
necesaria para asegurar el estirado. Se mantiene estático durante el ensayo, y se
mueve con el husillo durante las operaciones de acoplamiento-retirada.
3.5. Volante. Es el elemento que el operario controla durante el ensayo, solidario
al husillo (3.2) y por extensión al punzón (3.1). Se puede girar en ambas
direcciones; desde el punto de vista del operario, la dirección dextrógira produce
avance, mientras que la levógira produce retroceso. Posee 6 asideros para
facilitar la manipulación y en especial la aplicación de la fuerza necesaria, al
modo de una rueda de timón de un barco (aumento de par).
3.6. Sistema de conexión. Elemento que acopla/desacopla el eje exterior (3.3) y
el husillo (3.2) gracias a un penetrador sujeto a un resorte. Es visible en sus

extremos gracias a un anillo:
◦ Acoplado o "anillo bajado": El penetrador se encuentra dentro del eje. Husillo
y eje roscado giran solidariamente.
◦ Desacoplado o "anillo subido": El penetrador se encuentra fuera del eje. El
husillo giran con el volante, y el eje roscado permanece estático.
El desmontaje del conjunto eje exterior-husillo se realiza desde aquí (tornillos en
el anillo)
3.7. Dial lineal. Es en realidad un componente que se acopla a la bancada, pero
su lectura se realiza gracias al contacto del dial circular (3.8): cuando ésta gira
dextrógiramente, empuja a la regla lineal dentro de la bancada, mientras que el
giro levógiro permite la extracción de la regla de la bancada gracias al muelle
(1.5). La lectura se realiza con la marca visible más cercana a la bancada. Tiene
una sensibilidad de 0,1 mm. El cero se consigue con el movimiento de la escala,
que se libera desaflojando el tornillo de puesta a punto. Se detalla su uso en la
sección 3.2.3.
3.8. Dial circular. Relaciona el avance y el giro a razón de 1 unidad = 0,1 mm.
Gira solidario al volante (3.5). La lectura se realiza con una marca que existe en
el dial lineal (3.7), y puede modificarse su posición para conseguir el cero. Se
detalla su uso en la sección 3.2.3.
Figura 3.5: Vista general del conjunto móvil (izda.) y sus componentes. Elementos sensibles (dcha. arriba) e
integración del dial lineal en la bancada desde el punto de vista del ensayador (dcha. abajo)
4. Conjunto auxiliar (Figura 3.6) Es una parte opcional pero muy útil (y bajo
situaciones de baja visibilidad, imprescindible) situada en la parte posterior que
ayuda al ensayador a visualizar (y por lo tanto, evaluar) el estado del test en tiempo
real.
4.1. Cajetín. Elemento de soporte hueco y con un angular exterior soldado en el
cual se integran el sistema de iluminación (4.2) y el espejo (4.3). Se acopla a la
bancada a través de dos tornillos.
4.2. Sistema de iluminación. Consta de una bombilla, un casquillo y un cable con
clavija. El cable sale al exterior a través de un taladro lateral del cajetín, y el
casquillo y bombilla se colocan en el interior. La luz llega a la zona de ensayo
gracias al acabado cónico de la cavidad de la matriz (1.3)
4.3. Espejo. En el angular del cajetín se acopla un espejo de modo que permite al
visualizar el estado del test y advertir el primer defecto sin necesidad de parar el
proceso de penetración. Puede rotar sobre su eje horizontal para centrar la zona
de ensayo.
Figura 3.6: Sistema auxiliar, vista exterior parcial (dcha.) con angular y espejo, y vista interior (izda. ) con el
sistema de iluminación y su conexión al exterior.
5. Soporte (Figura 3.7). Complemento opcional. Prisma de lados rectangulares (12,50

x 14 mm) que permite ajustar de manera aproximada la probeta verticalmente en la
ubicación final para el ensayo según su colocación en la base de la zona de trabajo
(1.6). Se usa en los ensayos del Capítulo 4:
◦ Probetas de largo 60 mm: apoyar sobre cara de 14 mm.
◦ Probetas de largo 80 mm: apoyar sobre cara de 12,50 mm.
Figura 3.7: Muestra de algunos soportes que pueden utilizarse. El señalado es el empleado para las probetas
del capítulo 4.
3.1.3 Dimensiones
Para caracterizar la máquina se emplean los instrumentos de medida disponibles en

el Taller:
• Pie de rey de sensibilidad 0,05 mm para las medidas rectas inferiores a 20 cm.
• Cinta métrica de sensibilidad 1 mm para el resto de medidas rectas.
• Galgas de radio cóncavas para las curvaturas.
Las medidas de elementos sensibles se emplean para comparar la máquina con las
dimensiones originales del ensayo Erichsen (sección 2.4.2, Figura 2.25) y para su
representación mientras que las medidas del resto de elementos se emplean para realizar un
esquema general de la sección de la máquina y sus componentes (Figura 3.8) y definir
ciertas características de la operación (p.ej.: espacio de trabajo). Se incluyen las tablas y
las figuras correspondientes en el Anexo I - Dimensiones principales de la máquina
Erichsen. Existen 3 dimensiones desiguales respecto al original:
• Longitud de la matriz. Es 7 mm mayor que el caso original. No es relevante,

ya que no afecta al conformado.
• Diámetro interior del prensa-chapa. Es mayor que en el caso original. Ésto
disminuye el área total de contacto prensa-chapa/matriz. No se considera
incorrecto mientras que la presión sea suficiente para asegurar el estirado.
◦ Área de contacto original = Área del prensa-chapa = 1520,5 mm2
◦ Área de contacto en Taller = Área del prensa-chapa = 1131,7 mm 2 (75%
del anterior).
• Radios de curvatura del prensa-chapa y de la matriz. Los originales son de
0,75 mm, mucho menores que los del Taller. El crítico es el interior de la
matriz, y no se considera incorrecto mientras que permita el flujo de material.
Figura 3.8: Comparación de la máquina Erichsen del Taller (abajo) con el esquema extraido del Anexo I
(arriba).
3.2 Funcionamiento
3.2.1 Procedimiento de ensayo
En cursiva, anotaciones de interés.
1. Inventario.
• Disolvente.
• Quickleen®.
• Rollo de papel.
• Probetas.
• Sistema de rotulación (si hay).
• Pie de rey
• Vaselina..
• Teflón.
• Tijeras.
• Alargadera (si hay).
2. Inspección de la máquina.
• Inspección visual. Comprobar que todos los elementos están en su posición de
trabajo y en buen estado.
3. Limpiar los elementos sensibles.

• Girar el volante levógiramente para retraer el eje hasta el punto en el que en el
espacio de trabajo permanezcan solo el punzón, el prensa chapa y la matriz.
◦ Máximo espacio de trabajo = máxima maniobrabilidad.
◦ Este procedimiento asegura que no se arrastra grasa del eje exterior en la limpieza del
prensa-chapa, ya que ambos son contiguos.
◦ Este procedimiento asegura además que gran parte del eje exterior se engrase al girar sobre
el agujero roscado.
• Aplicar disolvente en los elementos si existen restos de tinta (p.ej..: de la malla
de círculos) y frotar con un papel hasta que se seque.
• Aplicar Quickleen® en los elementos y frotar con un papel hasta que se seque.
4. Puesta a punto de la probeta.

• Comprobar las dimensiones. La medida de largo o ancho no puede exceder los
100 mm
• Comprobar el buen acabado de las caras de contacto
◦ Las rebabas o elementos extraños pueden dañar los elementos sensibles (Figura 3.9)
• Retirar las protecciones de cinta (si las hay).
• Aplicar un poco de disolvente universal con un papel húmedo en ambas caras y
secar con otro papel.
5. Elegir la cara de ensayo.

• Debe ser la más pulida y menos dañada (oxidación, rayaduras superficiales, etc.).
Si el material posee rotulación previa en una de ellas (p.ej.: CGA), será la cara
opuesta.
6. Aplicar la rotulación en la cara de medida (si procede).

◦ En general, se aplica el CGA.
◦ En otras ocasiones se puede marcar el punto central de la probeta para facilitar su centrado
en la posición final de cogida (Figura 3.10)
7. Aplicar la lubricación en la cara de ensayo.

• Cubrir la cara de contacto con vaselina mediante brocha de forma superficial,
• Aplicar teflón sobre la vaselina.
◦ Un cuadrado de 60 x 60 mm de teflón centrado en la zona donde contacta el punzón es
suficiente.
◦ Si la cara de contacto es muy grande, pueden colocarse tantos trozos de teflón como sean
necesarios para cubrirla.
◦ Puede dejarse que sea la propia esfera la que haga el contacto final vaselina-teflón o bien ser
el propio operario el que apriete el teflón con el nudillo contra la capa de vaselina, , con
cuidado de no contaminar la zona lubrificada,
• Comprobar que al menos un área de 60 x 60 mm cubre el centro de la probeta.
◦ Ésto asegura la lubricación de los elementos sensibles.
◦ La anchura del rollo de teflón del Taller es de unos 60 mm (usar cuadrados).
8. Ajustar la posición del espejo según la altura del operario.

• Debe contemplarse completamente el hueco de la matriz en su parte posterior.
• Debe estar lo más centrado posible.
9. Conectar el sistema de iluminación (si procede).

• Conectar el cable a una alargadera y ésta a la red (220V).
• Comprobar que la iluminación es clara y alcanza la cavidad de la matriz.
• Situar el cable y la alargadera en posiciones tal que no interfieran en la
operación.
10. Colocar la chapa en posición de cogida.

• Girar el volante en sentido horario hasta una posición cercana al contacto de
prensa-chapa y matriz (Figura 3.11)
• Centrar la chapa sobre la matriz.
• Girar el volante hasta que exista contacto.
• Cerciorarse de que la chapa está centrada vertical y horizontalmente.
◦ Asegurar visualmente o mediante el tacto.
• Girar el volante de forma continua lo máximo posible mientras se asegura la

posición de la chapa descrita en el anterior punto.
◦ Este apriete es suficiente para asegurar que no haya embutición, pero puede realizarse un
último “tirón” (giro dextrógiro brusco) para aplicar un poco más de presión.
• Comprobar que la chapa está en la posición deseada y que el teflón cubre el
punzón.
◦ Durante el apriete las fuerzas del giro pueden desplazar o rotar ligeramente la probeta o el
teflón.
11. Ajustar el "cero" del dial lineal.

• Desaflojar el tornillo vertical.
• Mover la regla hasta que la marca de cero sea la primera visible fuera de la
bancada.
• Apretar el tornillo vertical.
12. Ajustar el "cero" del dial circular.

• Girar la regla circular hasta que su marca de cero coincide con la marca
perpendicular de la regla lineal.
13. Liberar el eje exterior del husillo.

• Comprabar la posición actual del sistema de conexión. Debería ser visible al
menos una cabeza de tornillo en el anillo.
• Colocar las manos a ambos lados de dicha cabeza y tirar del anillo. Una vez
arriba, girar con la otra mano el volante en dirección dextrógira: el eje ha
quedado liberdo y el husillo empuja al punzón deformando la probeta (Figura
3.12)
• Soltar el anillo.
14. Penetración del punzón (deformación).

• Observar en todo momento el espejo.
• Girar el volante despacio en la dirección horaria, de manera continua y suave; la
copa crece durante el proceso.
• En el instante que se observa un síntoma de defecto, se para el ensayo.
◦ Se debe estar seguro de que se trata de una irregularidad y no de otra cosa (p.ej.: reflejo de
la luz en el metal). Ante cualquier duda, es preferible avanzar un poco más y confirmar el
defecto que indicarlo antes de que se produzca, pues desvirtúa el sentido del ensayo.
• Se anotan las marcas de los diales circular y lineal.
15. Retroceso del punzón.

• Girar el volante en la dirección antihoraria hasta el tope, que es de nuevo el
avance cero (los diales circular y lineal marcan cero).
◦ Al finalizar este paso el sistema de conexión se encuentra exactamente como al inicio del
paso 12 "liberar el eje del husillo".
16. Conectar el eje exterior con el husillo.

• Colocar las manos a ambos lados de la cabeza del tornillo y empujar el anillo.
Una vez dentro, el sistema vuelve a estar acoplado.
◦ Generalmente hay que aplicar más fuerza que para la liberación, pues el penetrador está
buscando su alojamiento. Se recomienda poner los brazos en los asideros horizontales
opuestos entre sí para maximizar el par de rotación.
17. Liberación de la probeta.

• Girar con fuerza el volante en dirección antihoraria.
◦ Se debe aplicar una fuerza elevada: dependiendo de la que se suministre en el
apriete, así será la de liberación.
• Girar el volante normalmente hasta que haya espacio para extraer la chapa.
• Comprobar que el teflon sigue cubriendo la zona deformada.
◦ Si ésto no sucede, el ensayo podría quedar invalidado por lubricación insuficiente.
18. Fin de ensayo.

• Retirar los restos de teflón y limpiar la vaselina remanente en la cara de
incidencia con un papel.
• Si no se va a realizar otro ensayo inmediatamente, se aconseja desenchufar el
sistema de iluminación para evitar sobrecalentamientos.
• Si no se va a realizar otro ensayo inmediatamente, se aconseja repetir el punto 2
"Limpiar los elementos sensibles".
Figura 3.9: Las rebabas de la probeta de la izquierda pueden dañar la matriz o el prensa chapa durante la
aplicación de la presión. A la derecha la misma probeta preparada para un ensayo.
Figura 3.10: Ejemplo de rotulación para centrar la cara de ensayo (izquierda), y cómo el extremo de la copa
evoluciona sobre ésta (derecha). Se destaca también la vuena visibilidad que ofrece el sistema de iluminación.
Figura 3.11: Distancia adecuada entre matriz y prensa-chapa previa a la colocación de la probeta.
Figura 3.12: Diferencia de comportamiento del sistema conectado (izda.) y desconectado (dcha.): mientras
que en la primera fotografía el eje exterior progresa (y todo el conjunto), en la segunda permanece estático.
3.2.2 Consejos de uso
Sobre la penetración del punzón.
• Se recomienda girar el volante de unidad en unidad del dial circula (de 0,05 en 0,05
mm). De esta manera los resultados son mucho más precisos.
• Para avances elevados el volante se acerca mucho al borde de la mesa de trabajo, y

en estos instantes hay que prestar atención a la posición de las manos en los
asideros, para evitar golpes o atrapamientos en la mano.
Sobre la aparición del defecto - parada del ensayo.
• En el caso de creer estar delante de un defecto difícil de advertir visualmente (p.ej.:

estricción), se recomienda no parar el ensayo y girar una/s unidad/es más el volante
para observar si crece o se manifiesta de manera más notoria. Es preferible obtener
un resultado con un IE de 0,1 mm mayor y asignar un pequeño coeficiente de
seguridad que obtener un IE menor que no ha alcanzado el objetivo de estudiar la
conformabilidad del material.
• Durante el ensayo el punzón está aplicando la fuerza del volante sobre la probeta
mientras ésta reacciona deformándose. Cuando aparece un defecto brusco se anula la
integridad estructural de la probeta y se deforma mucho más para la misma fuerza.
• Se debe tener mucha precaución ante ciertas fracturas dúctiles espontáneas (p.ej.:
aleaciones de aluminio): el operario aplica la misma fuerza antes y después de la
misma, pero la pérdida de capacidad portante de la chapa provoca una deformación
mucho mayor que la anterior al defecto: el avance del punzón sobrepasa el IE
correcto (el volante "se pasa"). La medida tomada es mayor y se están representando
zonas que en realidad son no seguras. Éste caso es aún más peligroso en materiales
con un alto endurecimiento por deformación, ya que la fuerza aplicada para
deformar el metal es aún mayor.
Sobre la extracción de la matriz:
• La matriz se puede extraer para una limpieza más cómoda, aunque no es necesario.
La colocación de la misma en su cavidad puede ser a veces problemática dado el
estrecho juego existente entre ellos (para evitar su rotación durante el ensayo): si se
introduce con cierta inclinación respecto del eje, puede quedar bloqueada en la zona
intermedia, hasta tal punto que es imposible extraerla manualmente. Si esto sucede,
golpear suavemente con un martillo de goma (disponible en el Taller) por la parte
trasera de la cavidad de la matriz.
Sobre la manipulación de las probetas:
• Es importante (durante la rotulación o lubricación) colocar las probetas sobre papel

para evitar el rayado de sus caras por contacto con la mesa metálica.
• Se recomiend a, a partir de la limpieza, manejar la chapa desde sus aristas o vértices

para mantener limpia la cara de ensayo y la rotulación. Se debe además limpiar la
chapa con papel seco siempre que ésta lo requiera.
• Durante el ensayo, la chapa se calienta por dos métodos: Por la deformación

plástica y por la energía radiante del sistema de iluminación (si está encendido).
Ésto debilita la permanencia de la rotulación, y cualquier contacto de la mano con
la misma produce su desprendimiento. Por ello se aconseja no tocar la rotulación
con la mano nunca.
Sobre el sistema de iluminación:
• A partir de que se conecte el sistema de iluminación, no tocar el cajetín. La

bombilla se encuentra encerrada en su interior, y al ser éste de metal se calienta
rápidamente y podría ser peligroso el contacto. Si se necesita actuar sobre él,
hacerlo con consciencia de que puede estar muy caliente.
Sobre los diales:
• Una ventaja de la "puesta a cero" es que, si se ensayan consecutivamente chapas con

el mismo espesor, el “0” se va a encontrar en el mismo sitio aproximadamente.
3.2.3 Medición del Índice Erichsen
Las máquinas de este tipo están preparadas para realizar ensayos Erichsen estándar,
arrojando como dato directo el IE o Índice Erichsen (ver sección 2.4.1). Por ello se dispone
de 2 diales incorporados en el conjunto: regla lineal y regla circular (sección 3.1.2). Ambas
funcionan conjuntamente, pues mientras el dial circular circular gira el dial lineal avanza o
retrocede (Figura 3.13) a través de la relación de la Tabla 3.1 :
Escala dial circular Escala dial lineal Giro (grados) Avance (milímteros)
0,5 (sensibilidad) - 4,5º 0,05 mm
1,0 - 9º 0,1 mm
10,0 1 (sensibilidad) 90º 1 mm
40,0 (0) 4 360º (una vuelta) 4 mm
Tabla 3.1: Relación entre las escalas de los diales lineal y circular, y su correspondiente giro y avance
Figura 3.13: Vista desde el punto de vista del operario de los diales, y acoplamiento de movimientos giro-
lineal.
• Dial lineal:
◦ Es la regla de baja sensibilidad (1 mm), sirve como guía milimetral.
◦ Durante el avance entra en la bancada, empujado por el volante. Durante el
rectroceso, es empujado por un resorte desde el interior del orificio (sección
3.1.2).
◦ La lectura se realiza con la marca visible más cercana a la bancada.
◦ El "cero" se consigue como lo explica la etapa 11 de la sección 3.2.1:
1. Desaflojar el tornillo vertical.
2. Mover la regla hasta que la marca de cero sea la primera visible fuera de
la bancada.
3. Apretar el tornillo vertical.
• Regla circular:
◦ Es la regla de alta sensibilidad (0,05 mm).
◦ Gira con el volante (horario en avance, antihorario en retroceso).
◦ La lectura se realiza con una marca que existe en la regla lineal y el cero de la
regla circular.
◦ El "cero" se consigue como lo explica la etapa 12 de la sección 3.2.1:
1. Girar la regla circular hasta que su marca de cero coincide con la marca
perpendicular de la regla lineal.
Modo de uso:
Suponiendo la chapa cogida con la presión final y ambas reglas en '0', se libera el
husillo y comienza ensayo: el dial circular gira con el volante en sentido horario y el dial
lineal avanza introduciéndose en la bancada hasta que se detecta el fallo. En este punto se
detiene el movimiento y se lee el resultado:
• el dial lineal marca el intervalo del avance (a) y
• el dial circular marca la penetración exacta (x),
El IE es la combinación de los giros completos anteriores (n) yla marca actual (x),
esto es:
x
IE = n ⋅ 4 +
10
4n < a < 4 ( n + 1)
IE = Índice Erichsen (penetración en mm).

n = Número de vueltas completas dadas en el ensayo.
x = marca del dial circular (del 0 al 40).
a = marca del dial lineal (en mm).
Es decir, el IE es la marca del dial circular mas un múltiplo de cuarenta, y dicho

múltiplo lo restringe el dial circular.
Ejemplo (Figura 3.14)

Figura 3.14 : Fotografía de una posible medida de los diales de la máquina del Taller.
El resultado marca:
x = 13
a = 13 mm
4(3) < 13 < 4 ( 4 ) → 12 < 13 < 16
ergo
n=3
y el IE:
x 13
IE = n ⋅ 4 + = 3⋅ 4 + = 13,30mm
10 10
IE = 4 + 4 + 4 + 1,3 = 13,30mm
Un operario habilidoso que lleva la cuenta de los giros que ha completado al volante
puede obtenerlo automáticamente, pues sabe que:
IE = 4 + 4 + 4 + 1,3 = 13,30mm
3.3 Preparación de probetas
3.3.1 Características generales
En la industria, la elección del material de manufactura y de su geometría inicial

deben ser tales que, a través del proceso correspondiente, sean los más adecuados para
satisfacer los requerimientos exigidos por la pieza final. En el caso de ensayos sucede lo
mismo: el material es aquel susceptible de ser ensayado para obtener ciertas características
de interés, y la geometría tal que asista el proceso cumpliendo la norma correspondiente.
En el caso de ensayos de conformado:
• El material debe ser apto para el conformado de chapa.

• El material debe ser capaz de arrojar los datos buscados.
• La geometría debe cumplir la norma (en el sector industrial) o ser tal que favorezca
la obtención de los datos buscados (en el sector de investigación).
En definitiva, las características intrínsecas del material a conformar definen el

proceso, así como sus posibles modos de fallo más propensos. Algunos materiales son
fácilmente conformables, otros son proclives a un tipo de fallo, y otros simplemente son
inviables de fabricar mediante esta tecnología. Lo mismo sucede con la geometría: unas son
las adecuadas para el objetivo buscado, otras no arrojan datos adecuados y otras nisquiera
pueden integrarse en el proceso. Las propiedades más destacadas en este tipo de proceso
son:
A.Propiedades mecánicas.
n: Coeficiente de endurecimiento.
m: Coeficiente de sensibilidad a la velocidad de deformación.
E: Módulo de elasticidad.
εu: Deformación última.
Rp0,2: Límite elástico al 0,2% de offset.
r: Coeficiente de anisotropía.
f: Coeficiente de no homogeneidad.
B. Propiedades metalúrgicas.
Espesor inicial de la chapa "t".
Tamaño.
Textura: Por ejemplo, el acabado superficial de la pieza y su rugosidad, o el
proceso de su obtención (laminación en caliente o en frío, si existe
direccionalidad...).
Forma: Si la probeta es circular, rectangular, tiene entallas o formas específicas...
Naturaleza de los huecos: Tamaño medio, densidad, distribución...
La elección de unas u otras depende del objetivo del ensayo.
3.3.2 Geometría
Es indispensable para tests de conformado de chapa que la probeta tenga

configuración de lámina metálica
"Dos de sus dimensiones son mayores que una tercera, a la que se denomina espesor"
Si el objetivo es realizar el ensayo Erichsen estándar, se debe cumplir la norma:
"Deben ensayarse al menos 3 probetas, que pueden ser circulares o rectangulares con tal de
que su diámetro / anchura mínimo sea 90 mm" (norma ASTM E643).
Si el objetivo es el desarrollo de un nuevo tipo de ensayo, se debe tener en cuenta los

límites propios de la máquina. Para la máquina Erichsen manual del Taller y probetas de
naturaleza rectangular (sección 3.1.3):
• El espacio de trabajo (105 mm de alto) limita la dimensión máxima de la probeta:

Una de las dos dimensiones superficiales de la chapa debe ser, minorando la original
por seguridad, mayor de 100 mm. La otra no tiene límite.
• El diámetro interior de la matriz (27 mm) limita la dimensión mínima de la
probeta: ninguna de las dos dimensiones superficiales debe ser, mayorando la
original por seguridad, menor de 30 mm.
Estas medidas son orientativas, puesto que es finalmente la conformabilidad del

material la que define los límites geométricos. Por ejemplo materiales más dúctiles
requieren una dimensión mínima mayor para asegurar que no existe flujo del mismo al
interior del hueco de la matriz.
3.3.3 Material
En general cualquier material metálico en forma de chapa es susceptible de ser

conformado, aunque puede suceder que no arroje los datos deseados (p.ej.: su naturaleza
provoca defectos distintos y anteriores al buscado). El material disponible para el ensayo es
el que existe almacenado en el Taller en forma de chapa y libre de otros usos. Si se desean
buscar objetivos más concretos que no pueden ser satisfechos con el stock disponible, será
necesaria su compra. Pueden clasificarse en función de la cantidad para facilitar así su
gestión futura y dictaminar su utilización (Tabla 3.2).
Material Espesor Formato Geometría Usabilidad

Acero galvanizado - Restos de chapa de otros Aleatoria Baja
experimentos
Acero inoxidable 304 0,5 mm Restos de chapa de otros Aleatoria Baja
experimentos
Aluminio 7075 T6 SH 1,6 mm Lámina > 1 m2 Rectangular Media
Aluminio 2024 T3 1,6 mm Láminas > 1 m 2 Rectangular Alta
Acero dulce 1,2 mm Láminas > 1 m 2 Rectangular Alta
Tabla 3.2: Clasificación de los materiales disponibles en el Taller según su usabilidad. Destacan como
totalmente disponibles el aluminio 2024 T3 y el acero dulce.
• Aluminio 2024 T3: Es una aleación de aluminio en la que se usa principalmente

cobre (Tabla 3.3). Tiene buena maquinabilidad y acabado superficial, así como alta
resistencia. No es difícil de trabajar con él, aunque no puede ser soldado. Tiene
poca resistencia a la corrosión, aunque elevada resistencia a la fatiga. Además de
estas buenas propiedades, su importancia también radica en la variedad de usos
(gracias a su alta relación fuerza/peso), como en aeronáutica para la estructura de
alas y fuselaje, ejes, pernos, bridas, acoplamientos, partes de relojes y ordenadores,
cuerpos de válvulas hidráulicas, fusibles, pistones, equipamiento ortopédico,
munición y misiles...
Aluminio 2024 T3: Componentes (%)

Al 90,7 – 94,7 Fe Max 0,5 Cr Max 0,1
Cu 3,8 – 4,9 Si Max 0,5 Otros, cada uno Max 0,05
Mg 1,2 – 1,8 Zn Max 0,25 Otros, total Max 0,15
Mn 0,3 – 0,9 Ti Max 0,15
Tabla 3.3: Proporción de componentes de la aleación de aluminio 2024 T3. Fuente: Aerospace Specifications
Metals Inc.
• Acero dulce: Es un tipo de los llamados "aceros al carbono", que contienen menos
del 1% de carbono (Tabla 3.4). Es un material muy barato que proporciona para
muchas aplicaciones mejores propiedades que el hierro. Es facilmente dúctil y
maleable, pero poco resistente a tracción Su soldabilidad es buena. Su dureza
superficial suele ser elevada, aún más si se carburiza. El bajo contenido en carbono
permite una deformación en frío excelente, aunque bajo operaciones exigentes como
la embutición tiene facilidad para producir bandas de Lüder. Se utiliza en elementos

de maquinaria de gran tenacidad, elementos deformados en frío y embutidos, en
elementos plegados, herrajes, tornillos, etc.
Acero dulce ( mild steel) : Componentes (%)

*Datos aproximados*
Fe 97,9 – 98,7 S 0,26 - 0,35
C Max 0,15 Pb 0,15 – 0,35
Mn 0,85 – 1,15 P 0,04 – 0,09
Tabla 3.4: Proporción de componentes de un acero dulce genérico. No se disponen las características exactas
del existente en el Taller. Fuente: Aerospace Specifications Metals Inc.
El resumen de características principales de los dos materiales destacados se

resumen en la Tabla 3.5:
Características Aluminio 2024 T3 Acero dulce

Propiedades físicas
Densidad 2,78 g/cc 7,87 g/cc
Propiedades Mecánicas
Dureza Brinell 120 163
Resistencia última a la tracción 483 MPa 540 MPa
Resistencia límite elástico 345 MPa 415 MPa
Alargamiento en rotura 18 % 10,00%
Módulo de elasticidad 73,1 GPa 200 GPa
Coeficiente de Poisson 0,33 0,29
Maquinabilidad 70% 160,00%
Módulo de cizallamiento 28 GPa 80 Gpa
Propiedades eléctricas
Resistividad 5,82 e-006 ohm-cm 1.74e-005
ohm-cm
Propiedades térmicas
Capacidad calorífica específica 0,875 J/g-ºC 0,472 J/g-ºC
Conductividad térmica 121 W/m-K 51,9 W/m-K
Tabla 3.5: Comparativa de las características de los 3 materiales disponibles en el Taller. Fuente: Aerospace
Specifications Metals Inc.
3.3.4 Gestión material y dimensional
Una vez el diseñador de un ensayo sabe el material que necesita y la geometría que
se le aplica, debe conocer cómo transformar ese elemento básico (chapa en general de
grandes dimensiones) desde que se compra al proveedor hasta las probetas finales listas
para ser testadas, ya que así conoe desde dentro el proceso y puede ser capaz de variar los
parámetros (p.ej.: cambio geométrico de última hora) con una repercusión negativa menor.
Incluso si además de conocer el proceso está autorizado para realizarlo (p.ej.: corte con
sierra), el proceso de fabricación hasta la geometría final es autónomo, aumentando la
flexibilidad del proceso y de sus decisiones. Se describen a continuación las partes del
proceso:
1.- Entrada del material. Cuando un nuevo material llega al Taller, se puede presentar en
varios formatos, de los que se destacan 3 estados (Figura 3.15):
• Dimensiones: que sean adecuadas para la manipulación y almacenaje.

• Protección: que se encuentre embalado o envuelto en algún material destinado a
ello.
• Identificación: que exista información sobre las características del material.
Figura 3.15: Diferentes estados originales de materiales: AA2024-T3 y Acero Dulce en Taller. El primero se
encuentra embalado, rotulado de fábrica y con unas dimensiones adecuadas para el almacenaje, mientras que
el segundo está sin embalar, sin rotular y sus dimensiones requieren nuevos cortes (obsérvese la deformación
plástica en la arista superior).
Si la compra de una nueva lámina metálica no cumple alguno/s de los 3 puntos

anteriores, es entonces cuando deben aplicarse las acciónes correspondientes:
I. Dimensiones → Corte. Si las dimensiones con las que el suministrador

proporciona la chapa son demasiado grandes para el almacenaje o manipulación,
se debe realizar al menos un corte que resulte en chapas de menores dimensiones.
Se pueden emplear los siguientes instrumentos:

• Tijeras corta-chapa.
◦ Ventajas: Producen cortes bastante precisos en cualquier geometría hasta un
espesor de 0,5 mm Inconvenientes: Dificultad para cortar espesores
superiores, ya que se tiene un gobierno mucho menor de la trayectoria y, en
ocasiones, es necesario deformar plásticamente el material para poder
completarlo, produciendo en este caso, arrugamientos de la chapa en las
zonas cercanas al corte.
• Sierra de calar. Al contrario que las tijeras, la fuerza motriz la ejecuta la propia
hoja dentada en su movimiento vertical y mientras el operario solo tiene que
controlar el movimiento de “avance” del material contra el filo,
◦ Ventajas: Corta todos los materiales y espseores. Menor esfuerzo, control
sobre el proceso (permite crear formas irregulares fácilmente), rapidez y
sencillez de la acción.
◦ Inconvenientes: Limitación dimensional para cortar chapas muy grandes
(limitación dimensional = distancia filo-bancada = 30 cm). Al ser un
mecanizado, produce una eliminación de material y dimensionalmente puede
ser mucho menos precisa.
• Sirra para metales manual. Se suele emplear en casos que, por tamaño y grosor
excesivo, no pueden usarse las herramientas anteriores.
◦ Ventajas: Uso en todos los materiales, espesores y geometrías.
◦ Inconvenientes: Esfuerzo, bajo control del corte, ejecución lenta.
II. Protección → Embalaje. Es conveniente proteger al menos una de las caras de

la chapa (si no las dos) para que pueda llegar al ensayo en el mejor estado
superficial posible: las chapas tieneden a sufrir daños superficiales durante la
manipulación o almacenaje (choque con herramientas, contacto con otras chapas,
golpes) que afectan a los resultados finales del ensayo del material.
• Opción 1: Papel de periódico + cinta de enmascarar . Se cubre la cara o caras de
la chapa con papeles de periódico y se adhieren a la chapa (y entre ellos) con la
cinta.
• Opción 2: Papel de embalar. Se tira un rollo de papel de embalar por la
superficie hasta el final, usando el adhesivo que lleva incorporado como guía de
la dirección tomada, y se corta a la altura deseada. Repetir esta acción en
paralelo hasta cubrir la superficie de la chapa.
III. Identificación → Timbrado / rotulación. Para poder reconocer las propiedades

de una chapa de entre las diferentes que se encuentran en el almacén es necesario
identificarla visualmente de manera sencilla Algunos proveedores venden sus
chapas con un timbrado o “etiqueta” que indica las características de fábrica ya

incluidas. Sin embargo, otros venden la hoja suelta, siendo entonces necesario
usar algún método de registro para el almacén. Se recomienda:
◦ Usar un rotulador permanente (que asegure la integridad del texto bajo
cualquier situación) de un color suficientemente visible diferente al del
embalaje y de la chapa.
◦ Escribir las propiedades principales en al menos una de las caras (siempre
con cuidado de no dañar el material base), por ejemplo:
▪ Nombre del material, con tipo de aleación y de tratamiento.
Ej: Al-7075-T6-S3
▪ Espesor, en milímetros.
▪ Dirección del laminado.
▪ Dimensiones de la chapa.
◦ Repetir el timbrado en las piezas resultantes de corte para así no perder la

noción del material con el que se trabaja. Tanto más importante es cuanto
más pequeñas, diversas y numerosas se realicen las probetas.
2.- Almacenamiento. El lugar adecuado debe tener unas buenas condiciones de

condiciones de temperatura y humedad para evitar deformaciones o deterioros en el tiempo
(oxidación). Generalmente las láminas se guardan por tipo de material con otras láminas
del mismo o distinto material, apiladas sobre sus caras, y debe entonces asegurarse un
adecuado contacto entre ellas para evitar quese estropeen superficialmente.
3.- Geometrías finales (probetas). Cuando el diseñador define la geometría de unas

probetas, debe saber también diseñar los cortes de las chapas preparadas (etapa 1 de este
apartado) para optimizar el material a usar, provocando el menor número de deshechos
posible, permitiendo una ejecución más sencilla, rápida y un control del " stock" de material
remanente disponble en el Taller. Las etapas básicas son:
• Plano de probetas. Un esquema o boceto con el material a utilizar y las dimensiones

que definen la geometría final unequívocamente.
• Plano de corte. Un esquema o boceto con el material a utilizar, las dimensiones de
la chapa original y aquellas trayectorias de corte que se consideren más adecuadas
para cumplir la geometría final de manera económica. Es aconsejable realizar
trazados de arista a arista para evitar cambios de dirección de la herramienta de
corte (siempre menos precisos y más lentos) y que la geometría final sea susceptible
de ser cortada nuevamente Se indica también el procedimiento de corte escogido.
(Figura 3.16).
Figra 3.16: Ejemplo de plano de corte donde se comparan dos opciones: la opción 1 ( arista-arista) a
costa de un solo cambio de posición, recorre la mitad de distancia de corte, sin cambios de dirección
y con una geometría resultante más amigable para el corte que la opción 2.
• Preparación de la superficie. Se toma la chapa correspondiente del almacén, se deja

una de las caras libre arrancando el embalaje (si lo hay) y se realiza una limpieza
con papel para dejarla lista para el rotulado
• Transferencia del plano de corte a la superficie de la chapa. Se utiliza un rotulador

indeleble (p.ej.: el mismo con el que se timbró la chapa) para marcar los trazos del
plano sobre la chapa con la ayuda de una regla. Si existe algún error durante el
marcado, se puede borrar inmediatamente con un papel o con un poco de
disolvente.
• Corte. Ejecución del mecanizado según la rotulación. Utilizar las medidas de

seguridad adecuadas, incluidos los EPI's (Equipos de Protección Individual).
• Almacenaje de chapa sobrante. Es útil rotular las nuevas dimensiones de la

geometría que se dispone para su utilización futura.
• Acabado. Para mejorar el aspecto metalúrgico y visual de aristas y espesor tras

ciertas operaciones de mecanizado (p.ej..: corte con sierra) y evitar el daño a

herramientas o la concentración de tensiones durante los ensayos.. Un acabado
completo consta de 4 fases:
◦ Rebabado: Para eliminar las rebabas (restos deformados plásticamente en la

zona de corte). Se usa un rebabador, realizando pasadas por todas las aristas
hasta que no se desprende más material (en forma de viruta).
◦ Esmerilado: Para pulir los cantos de las probetas. Se usa papel de esmeril/de
lija, realizando pasadas sobre él de manera rápida y con varias inclinaciones.
◦ Limado: Para redondear las esquinas en aquellas probetas que no tengan una
forma final curva (es decir, sean poligonales). Se emplea una lima de metal con
una cara recta, realizando pasadas en la dirección del canto hasta obtener el
redondeo adecuado.
◦ Limpieza: Para eliminar la suciedad acumulada del proceso de corte (polvo

metálico por corte + rebabado + esmerilado + limado) y del de rotulación (de la
rotulación o del marcado para el corte).
◦ Rotulado: Para identificar la/s probeta/s y sus características de manera

inmediata.
3.4 Puesta a punto
Para una buena consecución de los ensayos es importante realizar primero una
revisión del estado actual que permita realizarlos en las mejores condiciones posibles: Una
limpieza general de la máquina que permita definir reglas de mantenimiento básica y una
serie de experimentos que confirmen que los reglajes de la máquina son los adecuados para
su finalidad.
3.4.1 Limpieza
• Engrase y lubricación. Necesario en los conjuntos roscados. Se emplea el aceite de

engrasado general del taller, aplicado con aceitera:
◦ Sistema eje exterior-agujero roscado: Es sencillo de lubrificar pues se encuentra a
la vista del operario.
◦ Sistema eje ecterior-husillo: Requiere la apertura del eje a través de los tornillos
del sistema de conexión.
Solo en caso de almacenamiento muy prolongado se hace necesaria una limpieza

previa al engrase.
• Limpieza de las partes no sensibles. Mejora el funcionamiento de la máquina y

genera una buena impresión visual. Significativo en caso de almacenamiento muy
prolongado. El espejo es un elemento importante en este aspecto.
◦ Grasa superficial. Perjudica a áreas cercanas a los elementos roscados lubricados.
Se elimina con productos antigrasa.
◦ Óxido: En general afecta a zonas donde existen uniones (sistema de conexión,
dial lineal, tornillos). Se elimina con cepillo de púas metálicas y/o con una lima,
con mucho cuidado de no desprender el material base.
◦ Polvo / suciedad. Es común a todas las partes del conjunto expuestas al
ambiente. Se elimina con detergente y agua.
• Limpieza de las partes sensibles. Es imprescindible para asegurar el proceso, y por

ello se ejecuta una limpieza antes y después de cada ensayo (sección 3.2.1). Pero en
caso de almacenamiento prolongado no deben usarse los elementos anteriores pues
podrían comprometer su integridad metrológica.
◦ Polvo, grasas, incrustaciones. Quickleen® es un producto no abrasivo que
permite quitar de los metales este tipo de adherencias. Se aplica mediante
cánula, ideal para las pequeñas dimensiones de estos componentes.
• Recubrimientos. Aunque los desconchones y rayaduras son antiestéticos y afectan

tanto a las partes susceptibles de ser tocadas por el operario (el volante, la bancada)
como a aquellas propensas a recibir impactos (zona de trabajo), no afectan al
funcionamiento de la máquina. Solo en caso de reforma de la máquina se realiza un
decapado-pintura.
3.4.2. Instalación
La instalación de la máquina requiere solo 2 pasos: anclaje de la bancada a la mesa

de trabajo y acoplamiento del resto de componentes a la bancada:
Anclaje de la bancada. El anclaje de la bancada debe ser tal que la operación sea sencilla,
segura y que no provoque vibraciones. La solución debe encontrarse lo más cerca posible
del borde de la mesa de trabajo, ya que el elemento limitante es el volante: avanza con el
punzón durante los ensayos, y dadas sus grandes dimensiones (en especial de los asideros)
llega a producir contacto con el borde de la mesa, finalizando el ensayo prematuramente y
poniendo en peligro la integridad física de las extremidades superiores del operario. Por
ejemplo, si en la posición “cero” el volante se encuentrase encuentra a 10,00 mm del borde

de la mesa, los IE mayores de 10 mm no pueden ser determinados. Existen dos tipos de
anclajes: permanentes y temporales.
• El anclaje permanente de la bancada define su posicionamiento definitivo en el

taller. Se realiza a través de los 4 agujeros de sujección de la bancada, siendo
necesario realizar taladros coaxiales a los mismos en la mesa de trabajo. A
continuación, se añade el tipo de unión deseada, por lo general unión desmontable
de tornillo y tuerca. Debe asegurar que no existen vibración alguna del conjunto
bajo ninguna aplicación de fuerza típica de ensayo.
• El anclaje temporal se realiza cuando la unión permanente no es apta (p.ej.:

desconocimiento del lugar óptimo en el Taller). Una opción es usar mordazas de
taller en los agujeros de sujección anteriores (debajo del volante). En general no
asegura la inexistencia de vibraciones del conjunto, aunqne sí que las reduce casi en
su totalidad si la manipulación del volante es adecuada.
Acoplamiento del resto de componentes. La descripción de los mismos y un esquema de

la sección completa de la máquina se encuentran en las secciones 3.1.2 y 3.1.3. No se
recomienda el desmontaje del equipo salvo operaciones de mantenimiento o almacenaje
permanente.
3.4.3 Mantenimiento
Un pequeño protocolo de operaciones básicas de mantenimiento que aseguran la

integridad de la máquina Erichsen manual:
1. Inspección visual de elementos no sensibles.

a) ¿Existe algún daño superficial relevante (rayadura, fractura) en algún elemento
importante para la operación (p.ej.: espejo)?
• Sí: Sustituir por un repuesto según las dimensiones de elementos sensibles
estándar del Taller (sección 3.1.3).
b) ¿Existe suciedad, grasa o polvo acumulado en la superficie?
• Sí: Limpiar con detergente y jabón.
2. Inspección visual de elementos sensibles.

a) ¿Existe algún daño superficial relevante (rayadura, fractura)?
• Sí:
• Opción 1: Reparar los elementos actuales según las dimensiones de
elementos sensibles estándar del Taller (sección 3.1.3).

 Ventaja: Modificaciones mínimas.
 Inconveniente: Máquina inutilizable durante el periodo.
• Opción 2: Sustituir por un repuesto según las dimensiones de elementos
sensibles estándar del Taller (sección 3.1.3).
 Ventaja: La máquina sigue disponible.
 Inconveniente: Largos tiempos de mecanizado.
b) ¿Existe suciedad, grasa o polvo acumulado en la superficie?
• Sí: Limpiar con Quickleen®.
3. Lubricación de partes móviles

Realizar la conexión-desconexión del sistema eje-husillo.
a) ¿Está impedida la conexión-desconexión?
• Sí: Desmontar el mismo, comprobar el buen estado del pasador y del muelle,
lubricar si es necesario.
Mover el volante con el sistema en conexión (anillo bajado) para todo el recorrido
de la rosca exterior.
b) ¿Existe dificultad de movimiento o sonidos de rozamiento?
• Sí. Aplicar lubricante con la aceitera y repetir la operación hasta que
desaparezca.
Mover el volante con el sistema en. desconexión (anillo subido) para todo el
recorrido de la rosca interior
c) ¿Existe dificultad de movimiento o sonidos de rozamiento?
• Sí. Desmontar el conjunto, aplicar lubricante con la aceitera y repetir la
operación hasta que desaparezca.
4. Comprobación de diales
Ajustar ambos al "0" y realizar un giro de volante en dirección horaria. El dial lineal
debe marcar "4" y el circular "0" de nuevo. Realizar un giro de volante en dirección
antihoraria. Ambos diales vuelven a marcar 0.
a) ¿No sucede esto?
• No. Comprobar que los diales no deslizan moviéndolos sobre la superficie en
que se apoyan. Comprobar que no existe óxido que pueda atascar el sistema.
Repetir los movimientos.
5. Sistema de visualización.
Conectar la clavija a una alargadera.
a) ¿No existe iluminación?
• Sí. Probar el resto de toma de corrientes de la alargadera.
b) ¿Sigue sin existir iluminación?
• Sí. Desmontar el cajetín con un destornillador y sustituir la bombilla si está
fundida.
c) ¿Sigue sin existir iluminación?
• Sí. Sustituir el casquillo si está quemado.
d) ¿Sigue sin existir iluminación?
• Sí. Asegurar que el atornillamiento del mazo es correcto.
e) ¿Sigue sin existir iluminación?
• Sí. Existe un problema con el cable exterior. Sustituirlo según el Anexo .
6. Sistema de anclaje.
Girar el volante de manera brusca en ambas direcciones. Intentar "volcar" la
bancada en su parte central.
a) ¿Existe una vibración amplia?
• Sí. Cambiar la mordaza / tornillos y apretar con más fuerza.
3.4.4 Pruebas de puesta a punto (varios materiales)
Estos primeros ensayos sirven básicamente para familiarizarse con la máquina, con
el ensayo Erichsen y con los materiales disponibles. Se especifica para cada uno el objetivo,
las condiciones del ensayo (material, tipo de lubricación, forma de chapa), los resultados, y
las conclusiones, imprescindibles como referencia para mejorar en futuros test. Se emplean
por ello los materiales menos preparados: restos de chapa de otros mecanizados (acero
galvanizado y acero inoxidable 304, sección 3.3.3).
Ensayo 1 (Figura 3.17)
• Material: Acero galvanizado.

• Espesor: 0,8 mm.
• Geometría: Triángulo escaleno (circunferencia inscrita > 35 mm).
• CGA: No
• Lubricación: 1 capa de vaselina + 1 capa de teflón 60 x 60 mm.
• Objetivos:
◦ Toma de contacto con el ensayo Erichsen.
◦ Comprobar que el procedimiento puede ser correcto.
◦ Estudiar el efecto de la geometría.
◦ Conocer el comportamiento del acero galvanizado.
• Notas:
◦ No se realiza ajuste al cero (no se mide el IE)
• Resultados:
◦ Se aprecia una rugosidades en la superficie antes de la aparición de la grieta.
◦ Se produce una fractura no sonora.

◦ La fractura se encuentra cerca del polo.
◦ No se aprecia un gran endurecimiento por deformación.
• Conclusiones:
◦ El ensayo Erichsen evoluciona según la teoría: evolución de la copa y fractura
cerca del polo de la misma (al menos en el acero galvanizado).
◦ El procedimiento descrito en el Capítulo 3.2. "Funcionamiento" parece ser
correcto (al menos en el acero galvanizado).
◦ El acero galvanizado puede ser ensayado bajo una geometría irregular si la
cogida es buena y si la circunferencia inscrita en la misma es mayor que 35 mm.
◦ Es probable que las rugosidades superficiales sean estricciones y, por lo tanto,
puedan ser advertidas con el sistema de visualización instalado (al menos en el
acero galvanizado).
◦ El acero galvanizado no posee un gran endurecimiento por deformación.
• Material: Acero Galvanizado.

• Geometría: Rectangular (ancho < 35 mm).
• Cogida: Central.
• CGA: No
• Objetivos:
◦ Detectar la estricción antes de la fractura.
◦ Estudiar el efecto de una geometría más estrecha que en el ensayo 1.
◦ Medir la base de la copa (área deformada proyectada).
• Notas:
◦ Se realiza ajuste al cero.
• Resultados:
◦ El material ha plegado antes de apreciar estricción o fractura (ensayo inválido).
◦ La base de la copa tiene un diámetro aproximado de 30 mm.
• Conclusiones:
◦ Se produce plegado en el lado en el que la base de la copa es más cercana a la
interfase del material.
◦ El acero galvanizado no puede ser ensayado si alguna de sus longitudes es menor
que 35 mm. Se comprueba lo descrito en la sección 3.3.2 " El diámetro interior de
la matriz (27 mm) limita la dimensión mínima de la probeta: ninguna de las dos
dimensiones superficiales debe ser, mayorando la original por seguridad, menor
de 30 mm".
Figura 3.17 : Ensayo de acero galvanizado sobre Figura 3.18: Ensayo de acero galvanizado sobre una
una geometría triangular. El resultado se geometría con un lado demasiado pequeño: se
corresponde con el de un ensayo Erichsen general produce el plegado por la arista más cercana a la
(fractura cerca de la copa). copa.
• Material: Acero Inoxidable 304.

• Geometría: Irregular, lado medio > 55 mm
• Cogida: Central.
• CGA: Sí (incorporado de fábrica).
◦ d0 = 2,7 mm.
• Objetivos:
◦ Medir un IE por primera vez.
◦ Comprobar que la evolución según la teoría se produce también en este material.
◦ Confirmar que el procedimiento descrito en el Capítulo 3.2. "Funcionamiento" es
correcto también en este material.
◦ Constatar que cualquier geometría es susceptible de ser conformada siempre y
cuando la circunferencia circunscrita del material sea mayor que una
determinada dimensión.
◦ Conocer el comportamiento del acero inoxidable.
◦ Evaluar, si el IE es diferente, el tamaño de la base de copa aproximado (área
deformada proyectada).
• Notas:
◦ El punzón no está completamente limpio (tiene incrustaciones).
• Resultados:
◦ IE = 16,15 mm.
◦ La fractura no se encuentra cerca del polo.

◦ El endurecimiento por deformación comienza a ser notable a partir de 10,00 mm
◦ La ductilidad es muy alta.
◦ La chapa queda marcada después del conformado con la huella de la cogida
(prensa-chapa).
◦ La cara interior de la copa posee suciedad incrustada por el punzón a la altura
de la fractura.
◦ La base de la copa mide aproximadamente 30 mm.
• Conclusiones:
◦ El IE es medido con facilidad según el sistema de diales de la máquina.
◦ El ensayo Erichsen evoluciona según la teoría: evolución de la copa y fractura.
◦ El procedimiento descrito en el Capítulo 3.2. "Funcionamiento" es correcto.
◦ El acero inoxidable 304 puede ser ensayado bajo una geometría irregular si la
cogida es buena y si la circunferencia inscrita en la misma es mayor que 55 mm
(puede ser que geometrías menores produzcan ensayos correctos también).
◦ El acero inoxidable posee un endurecimiento por deformación notable en
estricción (mayor que el acero galvanizado) a partir de 10 mm (para estos
espseores).
◦ El acero inoxidable es más dúctil que el acero galvanizado (para estos espesores).
◦ La cogida es buena, pues no se aprecian deformaciones en la huella dejada contra
la chapa (circunferencia de 55 mm).
◦ Las impurezas del punzón han iniciado el defecto en otro lugar (cerca de la base)
y la copa podría ser menor de la real bajo estas condiciones.
◦ El área plana afectado por la deformación no depende de la ductilidad o espesor
del material y es siempre de unos 30 mm.

• Material: Acero inoxidable 304.
• Geometría: Irregular.
• Cogida: Cerca de la arista
• CGA: (incorporado de fábrica).
◦ do = 2,7 mm
• Objetivos:
◦ Confirmar que el plegado se produce por el lado más cercano a la base de la
copa.
◦ Confirmar que el plegado se produce a un IE menor que la fractura (defecto más
restrictivo, anula el ensayo).
• Resultados:
◦ Existe plegado en la zona prevista.

◦ No se registra IE, pero el plegado se produce antes de los 10,00 mm de avance.
• Conclusiones:
◦ El plegado se produce para cada material en la zona más cercana a la base de la
copa.
◦ El plegado se produce antes que la fractura; es por tanto limitante y anula la
validez del ensayo.
Figura 3.19: Ensayo de acero inoxidable. La Figura 3.20: Ensayo de acero inoxidable, donde la
fractura es lejana a la copa (punto intermedio) cogida está mal realizada y, por tanto, se produce
debido a que el punzón no tiene las cualidades plegado de la arista más cercana a la base de la
superficiales requeridas. copa.
Conclusiones de las primeras pruebas.
1. Para cada material, existe una dimensión mínima geométrica por debajo de la cual,
se produce plegado. La dimensión mínima para cualquier material es el diámetro
interior de la matriz: 27 mm. Esta circunstancia anula el ensayo.
2. Si el punzón no tiene las cualidades superficiales requeridas, inica el defecto en otro
lugar alejado de la copa (Figura 3.21).
3. El ensayo Erichsen evoluciona según la teoría para diferentes materiales.
4. El procedimiento descrito en el Capítulo 3.2. "Funcionamiento" es repetible y parece
correcto.
5. El sistema de visualización permite ver el primer defecto: estricción.
6. El endurecimiento por deformación es perceptible por el operario durante el proceso.
Figura 3.21: Diferencia en la incisión con un punzón bien lubricado (izda.) y un punzón con elementos
extraños (dcha.). Se observa en la segunda una zona "sucia", que es donde se inicia el defecto.
3.4.5 Prueba con AA2024-T3: repetibilidad y lubricación.
Se pretende demostrar que, bajo las mismas circunstancias, los resultados son
iguales (dentro de un margen de error) y que por tanto la máquina (y el procedimiento de
uso) son los adecuados para cualquier ensayo. Para ello, se utiliza una tira de Al 2024 T3
de espesor 1,6 mm (sección 3.3.3) con la dirección de laminado en sentido longitudinal. Si
los ensayos se realizan con una distancia prudencial unos de otros, deberían reflejar un
estado tensional cercano a la tracción biaxial equilibrada. La geometría se define en función
de dos criterios: el largo es el de la chapa madre (300 mm) por facilidad de corte. El ancho
es de 60 mm (>55 mm, el diámetro exterior de la matriz) para evitar la fluencia (Figura
3.22). De esta forma se pueden realizar 5 ensayos en virtuales "probetas cuadradas" de 60 x
60 mm que simulan un estado biaxial.
Figura 3.22: Corte de la chapa madre de AA2024-T3 para la obtención de la tira usada en el ensayo de
repetibilidad y lubricación.
Se va a distinguir entre dos tipos de ensayos hasta que no se compruebe que existe
isotropía: longitudinal y transversal, según se encuentre la dirección de laminado en la
chapa (Figura 3.23)
Figura 3.23: Diferencia en una tira de chapa entre dirección longitudinal (izda.) y transversal (dcha.).
• Material: AA2024-T3.
• Geometría: Tira de 300 x 60 mm.
• Dirección de laminado: Transversal.
• CGA: No
• Lubricación: Varia (ver Tabla 3.6)
• Objetivos:
◦ Familiarización con el material.
◦ Búsqueda de la estricción.
◦ La dimensión mínima (60 mm) es suficiente para evitar plegado en este material.
◦ Búsqueda de la lubricación óptima.
◦ Efecto del rozamiento (no lubricación).
◦ Efecto de una cogida insuficiente (apriete sin tirón final).
◦ Confirmar la repetibilidad del procedimiento.
• Notas:
◦ 5 Ensayos en los que varía un parámetro entre ellos.
• Resultados (Tabla 3.6) (Figuras 3.24 y 3.25)
Nº de ensayo #1 #2 #3 #4 #5
1 capa de
1 capa de 1 capa de 2 capas de
Sin lubricación vaselina + 1
vaselina + 1 vaselina + 1 vaselina + 1 capa
Lubricación (rozamiento capa de teflón
capa de teflón 60 capa de teflón 60 de teflón 60 x 60
seco) 60 x 60 mm +
x 60 mm x 60 mm mm
parafina
Apriete Estándar Estándar Menor Estándar Estándar
IE (mm) 7,80 mm 6,30 mm 7,65 mm 7,65 mm 7,80 mm

Tabla 3.6: Resultados de la prueba de repetibilidad y lubricación. En negrita, variable diferente
al resto de ensayos.
◦ El único ensayo disperso es el #2, que se deforma menos (el 82 % de la media de

los otros cuatro).
◦ Los otros 4 ensayos se consideran "bajo las mismas condiciones":
▪ Media: 7,725 mm
▪ Desviación típica: 0,0866
◦ El defecto se produce cerca del polo de la copa, en la dirección perpendicular al
laminado.
• Conclusiones:
◦ El AA2024-T3 es muy poco dúctil. Tiene poca dureza superficial (se raya con
facilidad durante la manipulación).
◦ El endurecimiento por deformación es muy perceptible por el operario (gran
resistencia a la deformación en instantes previos a la fractura).
◦ Rompe por fractura dúctil sin estricción previa con un sonido característico.
◦ La fractura es alargada, con cambios de dirección (errante).
◦ La dimensión mínima de 60 mm es suficiente para evitar el plegado.
◦ La lubricación estándar (1 capa de vaselina + 1 capa de teflón 60 x 60 mm) es
suficiente, y añadir más elementos (parafina, más vaselina) es un gasto
innecesario.
◦ La no lubricación favorece el fallo e invalida los resultados por rozamiento seco
(igual que el ensayo 3 de la sección 3.4.4). Las marcas del prensa-chapa sobre el
material son mayores que en el caso lubricado.
◦ Aplicar un tirón al final de la cogida no afecta al resultado; un apriete progresivo
hasta el tope es suficiente.
◦ Los ensayos #1, #3, #4 y #5 gracias a la repetibilidad de los resultados
confirman que la máquina está puesta a punto (secciones 3.4.1, 3.4.2 y 3.4.3) y el
procedimiento es correcto (sección 3.2.1).
Figura 3.24 : Aspecto final de la tira de chapa tras los 5 ensayos de la prueba de repetibilidad y lubricación.
Figura 3.25: Detalle de uno de los ensayos, donde se presenta una fractura alargada cerca del polo y
perpendicular a la dirección de laminación.
3.4.6 Prueba con AA2024-T3: isotropía
El objetivo principal es evaluar si la dirección de laminado afecta a los resultados (al

menos, en el estado actual de tracción biaxial equilibrada). Para ello se utiliza el mismo
material con la misma geometría, pero con la marcas de laminado en dirección transveral
(perpendicular al ensayo anterior, ver Figura 3.23). Además, en alguno de ellos se añade
una malla de círculos para observar su evolución, comprobar la factibilidad del método y
sentar las bases del proceso de elaboración de un DLC.
• Material: AA2024-T3.

• Dirección de laminado: Longitudinal.
• CGA: Varios (ver Tabla 3.7).
◦ Rotulador permanente y plantilla de círculos.
◦ Malla cartesiana.
◦ Separación de 1 mm.
• Lubricación: Varia (ver Tabla 3.7)
• Objetivos:
◦ Comparar el comportamiento longitudinal y transversal.
◦ Confirmar la repetibilidad respecto del ensayo anterior (sección 3.4.5) o, al
menos, repetibilidad entre ensayos con dirección de laminación transversal.
◦ Determinar si la fractura se produce, como en la prueba anterior, en dirección
perpendicular al laminado.
◦ Evaluar de forma genérica el método de rotulación de la malla de círculos y si
afecta o no a la conformabilidad del material.
• Notas:
◦ 5 Ensayos en los que varía un parámetro entre ellos.

Nº de ensayo #1 #2 #3 #4 #5
1 capa de 1 capa de 1 capa de 1 capa de
Sin lubricación
vaselina + 1 vaselina + 1 vaselina + 1 capa vaselina + 1
Lubricación (rozamiento
capa de teflón capa de teflón 60 de teflón 60 x 60 capa de teflón
seco)
60 x 60 mm x 60 mm mm 60 x 60 mm
d0 = 3,7 mm d 0 =2,7 mm d0 = 4,7 mm
Malla de círculos No No
(64 círculos) (90 círculos) (36 círculos)
IE (mm) 7,60 mm 7,65 mm 6,25 mm 7,55 mm 7,60 mm

Tabla 3.7: Resultados de la prueba de isotropía. En negrita, variable diferente al resto de
ensayos.
◦ El único ensayo disperso es el #3, que se deforma menos (el 82 % de la media de

los otros cuatro).
◦ Los otros 4 ensayos se consideran "bajo las mismas condiciones":
▪ Media: 7,60 mm.
▪ Desviación típica: 0,04082.
◦ Los círculos se deforman tanto más cuanto más cerca se encuentra de la fractura.
◦ El defecto se produce cerca del polo de la copa, en la dirección de laminado.
• Conclusiones:
◦ Los ensayos #1, #3, #4 y #5 confirman la repetibilidad de los resultados, tanto
en dirección transversal como en lonitudinal; el material es isótropo (Tabla 3.8).
◦ La no lubricación favorece el fallo e invalida los resultados por rozamiento seco
(igual que el ensayo 3 de la sección 3.4.4). Existe repetibilidad también en estos

ensayos (ambos son el 82% de la media de los ensayos lubricados).
◦ La fractura no depende de la dirección de laminado.
◦ El método de rotulación (permanente + plantilla de círculos) es viable; requiere
un tiempo de ejecución elevado, pero las deformaciones son visibles y
perfectamente medibles. Además, no afecta a la conformabilidad del material
(Tabla 3.9).
Prueba 1 Prueba 2 TOTAL

Dirección laminación Longitudinal Transversal Ambas
Número de ensayos 4 4 8
Media 7,73 mm 7,60 mm 7,67 mm
Desviación típica 0,0866 0,0408 0,0919
Tabla 3.8: Comparación de resultados de los ensayos lubricados en las Pruebas 1 y 2, cuyos resultados
arrojan una correlación en donde la dirección de laminación es indiferente.
Prueba 1 Prueba 2 TOTAL

Dirección laminación Longitudinal Transversal Ambas
Número de ensayos 1 1 2
Media 6,30 mm 6,25 mm 6,275 mm
Desviación típica - - 0,0354
Tabla 3.9: Comparación de resultados de los ensayos con rozamiento en las Pruebas 1 y 2, cuyos resultados
arrojan una correlación en donde la dirección de laminación es indiferente.
Figura 3.26: Aspecto final de la tira de chapa tras los 5 ensayos de la prueba de isotropía. Los círculos
continúan bien definidos en los tres últimos.
Figura 3.27: Detalle de uno de los ensayos con rejilla de círculos. La fractura, cuya forma es muy similar en
todos, se produce en esta ocasión en la dirección del laminado,
3.4.7 Prueba con otro material: AA7075-T6 SH
Una vez se confirma sobre un mismo material que los ensayos están bien ejecutados
y que la anisotropía no afecta (al menos en estados cercanos a la tracción biaxial
equilibrada), se procede a la obtención de resultados mediante el ensayo en otro de los
materiales del Taller: el Aluminio 7075-T6 SH (sección 3.3.3).
• Material: Al-7075-T6 SH.
• Geometría: Tira de 150 x 60 mm (3 ensayos).
• Dirección de laminado: Transversal.
• CGA: No.
• Lubricación: Estándar (1 capa de vaselina + 1 capa de teflón 60 x 60 mm).
• Objetivos:
◦ Familiarización con el material y su comportamiento frente al conformado.
◦ La dimensión mínima (60 mm) es suficiente para evitar plegado en este material.
◦ Comparar dos materiales con el mismo espesor: 1,6 mm (AA2024-T3 y Al-7075-
T6).
• Notas:
◦ 3 Ensayos con parámetros idénticos pero con objetivos distintos (ver " Notas" en
Tabla 3.10).
Nº de ensayo #1 #2 #3
Aparece unas rugosidades muy Búsqueda de
Búsqueda de rugosidad,
Notas pronunciada en la superficie del rugosidad,
estricción y fractura.
material estricción y fractura.
IE rugosidad (mm) - 6,00 mm (aprox.) 5,00 mm (aprox.)

IE estricción (mm) - 9,70 mm 9,60 mm
IE fractura (mm) 10,10 mm 10,10 mm 10,40 mm
Tabla 3.10: Resultados de la prueba del Al-7075-T6 SH.
◦ Aparece unas rugosidades muy pronunciada en la superficie del material, cuya

intensidad aumenta a medida que avance el ensayo.
◦ Aparece estricción, pero inmersa en esa rugosidad.
◦ La fractura sucede a la estricción.
◦ Fractura y estricción se producen cerca del polo de la copa.
• Conclusiones:
◦ El Al-7075 es más dúctil que el AA2024, a pesar de tener el mismo elemento
base (aluminio) y el mismo espesor (1,6 mm).
◦ Se aprecia un nivel de endurecimiento por deformación no muy elevado.
◦ Este material genera una estricción, pero inmediatamente se sucede la fractura
(al 95% del avance para la fractura); es por lo tanto difícil de diferenciarlas,
aunque al producirse en IE tan similares la deformación relativa entre los dos
defectos es pequeña
◦ Previa a la estricción, existe un fallo propio del proceso de estirado sobre
materiales no adecuados: piel de naranja u " orange skin" (sección 2.2.2). Es un
modo de fallo no previsto para un ensayo Erichsen y por lo tanto el material no
es apto y se descarta su uso futuro.
◦ Los 3 ensayos arrojan resultados similares: repetibilidad dentro del mismo
material y espesor (Tabla 3.11).
Número de ensayos Media aritmética Desviación típica

Piel de naranja 2 5,50 mm 0,0707
Estricción 2 9,65 mm 0,0707
Fractura 3 10,20 mm 0,1732
Tabla 3.11: Datos estadísticos de los 3 tipos de fallo observados en el Al-7075
Figura 3.28: Aspecto final de la tira de chapa tras los 3 ensayos del Al-7075. El número 3, tras anotarse el IE
de fractura, se deformó más para observar la propagación de la grieta (no relevante).
Figura 3.29: Detalle de uno de los ensayos, donde se percibe la piel de naranja ocupando casi toda la copa.
3.4.8 Prueba con otro material: Acero dulce
Tras el descarte del Al-7075-T6 SH como material apropiado para los objetivos, se
utiliza un nuevo material: el Acero Dulce (detalles en la sección 3.3.3). Sus características
de alta ductilidad lo hacen apropiado para obtener resultados de conformado visibles
(grandes deformaciones) y directamente comparables con los resultados del AA2024, el otro
material relevante y de propiedades muy diferentes
Se realizan ensayos sobre una tira del acero dulce de 60 x 250 mm.
• Material: Acero dulce.

• Dirección de laminado: Longitudinal.
• CGA: No.
• Lubricación: Estándar (1 capa de vaselina + 1 capa de teflón 60 x 60 mm).
• Objetivos:
◦ Familiarización con el material y su comportamiento frente al conformado.
◦ Determinar si la dimensión mínima (60 mm) es suficiente para evitar plegado en
este material.
◦ Comparar sus resultados con el AA2024-T3.
• Notas:
◦ 3 Ensayos con parámetros idénticos.
Nº de ensayo #1 #2 #3
IE estricción (mm) 11,80 mm 11,40 mm -
IE fractura (mm) - 12,05 mm 12,00 mm
Tabla 3.12: Resultados de la prueba del Al-7075-T6 SH.
◦ La fractura sucede a la estricción.

◦ Fractura y estricción se producen cerca del polo de la copa.
◦ El ensayo #3 tiene una mala cogida (demasiado baja) y durante el ensayo ha
aceptado material de la arista inferior.
• Conclusiones:
◦ El acero dúctil es el material de mayor ductilidad de los que se encuentran en el
Taller.
◦ El endurecimiento por deformación es perceptible a partir de 8 mm.
◦ Este material genera una estricción (al 95% de la fractura aproximadamente)

pero inmediatamente se sucede la fractura . Es por lo tanto difícil diferenciarlas,
aunque al producirse en IE tan similares la deformación relativa entre los dos
defectos es pequeña.
◦ La ruptura no es sonora.
◦ En la cara de incidencia del punzón pueden observarse unas marcas espirales
brillantes y pulidas, signo del giro de una esfera no perfecta que roza contra el
material.
◦ Al ser el material más dúctil, existe una mayor fluencia del mismo si la cogida no
es aduecuada.
◦ Al ser el material más dúctil, se aprecia en mayor medida el efecto de la cogida
del prensa-chapa.
◦ Es posible que una dimensión mínima de 60 mm no sea suficiente.
◦ Los 3 ensayos arrojan resultados similares: repetibilidad dentro del mismo
material y espesor (Tabla 3.13 ).
Número de ensayos Media aritmética Desviación típica

Estricción 2 11,60 mm 0,2828
Fractura 2 12,025 mm 0,3536
Tabla 3.13: Datos estadísticos de los 2 tipos de fallo observados en el Acero Dulce.
Figura 3.30: Aspecto final de la tira de chapa tras los 3 ensayos de acero dulce. El #3, muestra una cogida
insuficiente en la parte inferior (falta de presión y/o mayor ductilidad del material).
Figura 3.31: Detalle de la cara de incidencia en uno de los ensayos, donde se una marca en espiral debido al
rozamiento del punzón (no es esfera perfecta). Se advierte la fractura sobre ella.
3.4.9 Conclusiones de la puesta a punto
1.- La máquina, bajo las condiciones de limpieza y mantenimiento especificadas en el

capítulo 3, realiza ensayos correctos.
Todos los experimentos evolucionan como establece la teoría del Ensayo Erichsen:
evolución de la copa, estricción (si se produce) y fractura. Además, todos los experimentos
bajo las mismas condiciones (material, espesor, lubricación) producen resultados similares
(repetibilidad).
2.- El ensayo se anula si se produce plegado.

Si existe alguna zona de la cogida donde la presión es menor, el material de dicha
zona no es retenido durante el ensayo y tiende a fluir hacia el hueco de la matriz (la cogida
no es capaz de responder a las fuerzas existentes durante la deformación). Esta menor
presión se debe en este caso a la condición de contorno de borde libre y a una presión no
uniforme en el contacto prensachapa-probeta-matriz: todo el material situado entre cogida
y borde libre fluye hacia el hueco de la matriz hasta que la arista penetra, y la deformación
se concentra en esta zona, desvirtuando el propósito del resultado. El test se anula porque
la deformación se concentra en la arista que fluye dentro de la matriz y no en la copa,
creando estados tensionales alternativos fuera del alcance del presente estudio. La ventaja
es que es rápidamente visible por el operario: al observar el hueco de la matriz con el
espejo, la copa no crece simétricamente sino que se tuerce hacia el lado afectado.
3.- Un punzón sin cualidades superficiales adecuadas (dureza y rugosidad) y/o una
lubricación insuficiente producen ensayos erróneos.
Cualquier irregularidad existente en la superficie del punzón sirve como iniciador del
defecto en la cara de ensayo por fricción. El material alcanza el fallo antes por
concentración de tensiones dada esta circunstancia.
4.- La lubricación estándar (1 capa de vaselina + 1 capa de teflón 60 x 60 mm) es

suficiente.
Los resultados de ensayos con más elementos de lubricación (parafina, más teflón,
más vaselina) son similares y se considera por tanto la adición de los mismos irrelevante.
5- Las chapas pueden considerarse isótropas para el ensayo, al menos en estado de

alargamiento biaxial equivalente.
Los experimentos bajo las mismas condiciones (material, espesor, lubricación) per
con diferentes direcciones de laminado no producen resultados diferentes.
6.- El Al-7075 se descarta como material para las prácticas.

Se produce un defecto previo a la estricción no previsto para este tipo de ensayos:
piel de naranja u orange skin. Se trata de un arrugamiento superficial que aumenta a
medida que avanza el conformado, tanto en la cara exterior (visible durante el ensayo)
como en la cara interior (en mucha menor medida). Si se considera como criterio de fallo
(empobrecimiento notorio del estado superficial), la búsqueda de defectos posteriores
pierde su sentido.
7- Los materiales elegidos para ensayos posteriores son el AA-2024-T3 y el Acero

dulce.
Responden según lo previsto a las pruebas, su usabilidad es alta (cantidad y formato
de la chapa, sección 3.3.3) y tienen diferencias cualitativas entre ellos que permiten una
comparación mucho más contrastada (Tabla 3.14).
8.- La impresión de una malla de círculos ( CGA) por medios manuales (rotulación) es
aceptada. La mejor solución en cuanto a rapidez y resultados es el método de tampón
y sello.
No afecta a la conformabilidad del material (repetibilidad de resultados). Los
círculos evolucionan con el material durante la deformación, y su aspecto visual final
permite su medición. Se estudia en la sección 4.2 el método apropiadode representación de
círculos manual.
9.- Para cada material existe una dimensión mínima geométrica por debajo de la cual
se puede producir flujo de material al hueco de la matriz (depende de su ductilidad).
En AA2024-T3 60 mm de largo aseguran la cogida, mientras que en acero dulce 60
mm no son suficientes.
Es la condición que desemboca en plegado pero sin que éste llege a producirse (la
geometría es suficiente para no permitir a la arista entrar al hueco de la matriz pero sí
como para que una parte del material de esta zona penetre). Ésto pone de manifiesto que
existe una anomalía y se tiene que asegurar el contacto máximo prensachapa-probeta-
matriz (paralelismo de sus caras). La solución provisional, a falta de un estudio metrológico
completo de las zonas sensibles, consiste en determinar una geometría mínima para cada
material.
Para determinar el elemento sensible conflictivo, se realiza una prueba para evaluarmarca de la cojida que
prensa-chapa y matriz imprimen en el material:
I. Se realiza una cogida lo más fuerte posible sobre chapas del mismo espesor pero girando la matriz un
ángulo conocido entre una y otra. Si la marca de las chapas gira ese mismo ángulo, la matriz es el
elemento conflictivo.
II. Se realiza una cogida lo más fuerte posible sobre chapas de distinto espesor (que no sean múltiplos
de 4) sin girar la matriz; el prensachapa gira un ángulo distinto hasta el contacto. Si la marca de las
chapas gira el ángulo correspondiente, el prensachapa es el elemento conflictivo.
III. Si las marcas de cogida son aleatorias en todos los casos (incluso si no varían las condiciones de una
prueba a otra), se requiere un estudio metrológico a fondo de los elementos sensibles.
Material AA2024-T3 Acero dulce

Disponibilidad en Taller Alta Alta
Primer defecto Fractura dúctil (no estricción). Estricción
Difícil hasta que progresa lo
Percepción del defecto Fácil (sonora y visualmente)
suficiente. Insonoro.
Dimensión mínima 60 mm ¿>60 mm? (fluencia)
Ductilidad Baja Alta
IE estricción (media) - 11,60 mm
IE fractura (media) 7,67 mm 12,03 mm
Endurecimiento por
Mayor Menor
deformación
Dureza superficial Menor Mayor
Tabla 3.14: Comparación directa de las propiedades de formabilidad entre los dos materiales disponibles en el
Taller adecuados para investigar ensayos de conformado de chapa.

3 - La Maquina Erichsen Manual PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

3 - La Maquina Erichsen Manual PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Capítulo 3

La máquina Erichsen manual

Las operaciones de conformado se realizan en máquinas capaces de proporcionar una

3.1.2 Componentes principales (Figura 3.2)

1. Bancada (Figura 3.3). Es la estructura básica y esencial en la cual se integran todos

visibilidad de la evolución del ensayo durante su realización.

2. Matriz (Figura 3.4). Es el elemento sensible, exteriormente cilíndrico e

el husillo (3.2) gracias a un penetrador sujeto a un resorte. Es visible en sus

5. Soporte (Figura 3.7). Complemento opcional. Prisma de lados rectangulares (12,50

Para caracterizar la máquina se emplean los instrumentos de medida disponibles en

• Longitud de la matriz. Es 7 mm mayor que el caso original. No es relevante,

3.2.1 Procedimiento de ensayo

En cursiva, anotaciones de interés.

3. Limpiar los elementos sensibles.

4. Puesta a punto de la probeta.

secar con otro papel.

5. Elegir la cara de ensayo.

6. Aplicar la rotulación en la cara de medida (si procede).

7. Aplicar la lubricación en la cara de ensayo.

8. Ajustar la posición del espejo según la altura del operario.

9. Conectar el sistema de iluminación (si procede).

10. Colocar la chapa en posición de cogida.

• Girar el volante de forma continua lo máximo posible mientras se asegura la

11. Ajustar el "cero" del dial lineal.

12. Ajustar el "cero" del dial circular.

13. Liberar el eje exterior del husillo.

14. Penetración del punzón (deformación).

15. Retroceso del punzón.

paso 12 "liberar el eje del husillo".

16. Conectar el eje exterior con el husillo.

17. Liberación de la probeta.

18. Fin de ensayo.

3.2.2 Consejos de uso

Sobre la penetración del punzón.

• Para avances elevados el volante se acerca mucho al borde de la mesa de trabajo, y

Sobre la aparición del defecto - parada del ensayo.

• En el caso de creer estar delante de un defecto difícil de advertir visualmente (p.ej.:

Sobre la extracción de la matriz:

Sobre la manipulación de las probetas:

• Es importante (durante la rotulación o lubricación) colocar las probetas sobre papel

• Se recomiend a, a partir de la limpieza, manejar la chapa desde sus aristas o vértices

• Durante el ensayo, la chapa se calienta por dos métodos: Por la deformación

Sobre el sistema de iluminación:

• A partir de que se conecte el sistema de iluminación, no tocar el cajetín. La

Sobre los diales:

• Una ventaja de la "puesta a cero" es que, si se ensayan consecutivamente chapas con

3.2.3 Medición del Índice Erichsen

IE = Índice Erichsen (penetración en mm).

Es decir, el IE es la marca del dial circular mas un múltiplo de cuarenta, y dicho

Ejemplo (Figura 3.14)

4(3) < 13 < 4 ( 4 ) → 12 < 13 < 16

3.3 Preparación de probetas

3.3.1 Características generales

En la industria, la elección del material de manufactura y de su geometría inicial

En el caso de ensayos de conformado:

• El material debe ser apto para el conformado de chapa.

En definitiva, las características intrínsecas del material a conformar definen el

Naturaleza de los huecos: Tamaño medio, densidad, distribución...

La elección de unas u otras depende del objetivo del ensayo.

Es indispensable para tests de conformado de chapa que la probeta tenga

Si el objetivo es realizar el ensayo Erichsen estándar, se debe cumplir la norma:

Si el objetivo es el desarrollo de un nuevo tipo de ensayo, se debe tener en cuenta los

• El espacio de trabajo (105 mm de alto) limita la dimensión máxima de la probeta: