Cosechadoras de Granos Parte II

Máquina Cosechadora de granos
Parte II
EMBOCADOR, SISTEMA DE TRILLA, SISTEMA DE SEPARACIÓN,

SISTEMA DE LIMPIEZA y DEPÓSITO GRANELERO
Maquinaria Agrícola -2007 28

MÁQUINA COSECHADORA DE GRANOS
Parte II
EMBOCADOR, SISTEMA DE TRILLA, SISTEMA DE SEPARACIÓN,

SISTEMA DE LIMPIEZA y DEPÓSITO GRANELERO
UNIDAD MÁQUINA
Como ya se dijo el conjunto de la máquina comprende dos partes, el cabezaI y la

unidad máquina. El primero ya fue estudiado por separado y corresponde ahora el
tratamiento de la segunda. Debemos considerar que el cabezal ha servido para
separar, cortar o destroncar el fruto de la planta que normalmente queda en el
rastrojo. Ese material grano, conjuntamente con hojas, tallos, chala, etc. (material no
grano) es entregado por el sinfín concentrador al transportador del alimentador o
embocador que lo conduce a los órganos de trilla separación y limpieza, para
finalizar almacenando el grano limpio en la tolva de granel, y eliminando por la cola
el resto del material no grano.
En este estudio consideraremos todos aquellos conjuntos u órganos que son de uso
universal para todos los tipos de grano y específicamente los que corresponden a la
cosecha de trigo. Aquellos que son propios de otros cultivos son tratados por
separado.
Funciones y partes de la máquina cosechadora
La cosechadora realiza las operaciones siguiendo la secuencia indicada en la Figura

3.1, donde esquemáticamente aparecen las funciones fundamentales.
En las Figuras 3.2A y 3.2B se indican sobre un corte longitudinal de la cosechadora,

las principales partes constituyentes del cabezal y máquina. Los números claves
indican esas partes, y a continuación se describen los mismos.

CORTE DEL CULTIVO
MECANISMO DE TRILLA
SEPARACIÓN DE GRANOS Y ESPIGA
SACAPAJAS
SEPARACIÓN DE PAJA Y PARTE DE LA PAJILLA
GRANOS Y RESTO DEL MATERIAL

HACIA LA UNIDAD DE LIMPIEZA
UNIDAD DE LIMPIEZA
VENTILADOR PARA SEPARACIÓN DE PAJILLA
E IMPUREZAS
ESPIGAS AL
MECANISMO
DE TRILLA
ZARANDAS DE SEPARACIÓN DE
ESPIGAS NO TRILLADAS
GRANO LIMPIO
A LA TOLVA
DE GRANOS
GRANO LIMPIO ZARANDEADO
IMPUREZAS QUE SALEN POR LA

COLA DE LA MÁQUINA
Figura 3.1

1 Puntón separador de hilera
2 Molinete
3 Barra de corte
4 Sinfín concentrador
5 Enbocador
6 Cilindros hidráulicos
7 Entraja al sistema de trilla
8 Cilindro trillador
9 Cóncavo
10 Batidor de paja
11 Sacapajas
12 Ventilador
13 Zarandón ajustable
14 Zaranda intercambiable
15 Sinfín del retorno

16 Sinfín de grano
17 Noria de grano al depósito
18 Depósito granelero
19 Motor
20 Caja de cambios
21 Rodados

3.1 - EMBOCADOR O ALIMENTADOR
Está situado en la parte delantera de la máquina y tiene como función transportar el

material entregado por el cabezal hasta el sistema de trilla. Está constituido por un
transportador de paletas, generalmente alternadas, montadas sobre tres cadenas o
correas planas (Figura 3.3) que se desplazan entre dos ejes, el superior que es el
motriz, accionado por el mando principal de fuerza (según figura) y el inferior que es
el tensor a través de un tornillo con registro roscado según Figura 3.4. La tensión
debe regularse de manera que la luz que quede entre las traviesas y el fondo del
canal transportador sea aproximadamente entre 10 y 12 mm , esa luz es la que
permite un transporte regular sin atoramientos, sin desgrane ni daños.

El embocador comienza en su parte delantera en un marco rectangular. Se conecta
con el cabezal mediante los sistemas de acople, tal como ya se indicó (Fig. 3.5 A) .El
ancho de este transportador es en todas las máquinas de flujo transversal al cilindro
trillador, igual al ancho de este cilindro; y varia normalmente entre 0,90 y 1,60 m.
Figuras 3.5 A y 3.5 B
Es posible modificar la inclinación o ángulo del mismo a través de dos o tres cilindros
hidráulicos ubicados en la parte inferior. Cada uno de ellos apoya sobre un punto del
chasis de la máquina mientras que el otro extremo del pistón está articulado sobre
un perno fijo al extremo de la placa de acople del embocador al cabezal, (Fig. 3.5 B).
En el extremo del émbolo de cada cilindro, puede observarse la presencia de un

resorte de compresión (Figura 35 B). Estos resortes son los que permiten que todo
el cabezal posea un cierto grado de "flotación", vale decir, que cuando un patín o
cualquier parte toque contra el suelo toda la plataforma oscile y se eleve
posibilitando continuar con el trabajo sin tener que levantar el cabezal, sirviendo a la
vez de seguro contra golpes o impactos.

Los cilindros hidráulicos, que son del tipo émbolo buzo o simple efecto, se accionan
desde la cabina de comando y permiten tal como se explicó antes un rápido y fácil
acople de la máquina al cabezal.
3.2 - SISTEMA DE TRILLA

Es el conjunto destinado a producir la separación del grano de la espiga. En el caso
particular del trigo al sistema llegan, ingresados desde el cabezal:, tallos, hojas y
espigas. Las espigas están constituidas por: granos, glumas, lemma, pálea, raquis y
aristas.
Luego del trillado, del sistema salen: a) tallos b), hojas, y los constituyentes de las
espigas: c) granos, d) glumas, e) lemma, f) pálea, g) raquis, h) aristas. Todos ellos
ingresan luego a los sistemas de separación y limpieza de la máquina, desde donde
los granos son conducidos a la tolva, mientras que todos los demás son eliminados
por la cola de la máquina constituyendo lo que en conjunto se denominala paja y
granza.
La presencia de paja y granza en la tolva; o viceversa, de granos en la cola
(pérdidas), marcan una deficiencia de ajuste o regulación en los sistemas de la
máquina, que deben ser corregidos cuando el porcentaje de esas presencias sea
significativa.
La acción de trilla (separación del grano) se obtiene por la cornbinación de dos
efectos: la fricción y el impacto. El efecto de fricción es el más importante en los
cilindros de batidores (inglés), mientras que el efecto de impacto toma importancia
en los cilindros de dientes (americano), menos utilizados que los de batidores.
Los sistemas de trilla pueden clasificarse de acuerdo a la dirección con que son
atravesados por el flujo del material en:
1. Trilla de flujo transversal (el material fluye perpendicularmente al eje de rotación del órgano
giratorio)
2. Trilla de flujo axial (el material fluye paralelamente al eje de rotación del órgano giratorio)
En Figura 3.6 , se indican los croquis de ambos sistemas de trilla, que trabajan en
base a los mismos principios. Sólo difieren en la dirección del flujo del material.

3.2.1. Sistema de trilla de flujo transversal
Es el más utilizado y con él vienen equipadas todas las máquinas de fabricación
nacional y la mayoria de las importadas. Como parte del sistema solía ubicarse
antes del cilindro trillador un tambor flotante o dosificador (Figura 3.7) cuya función
era regular la entrada del material al mismo haciendo las veces de "pulmón". Su uso
ha desaparecido en las máquinas modernas.
En la entrada al cilindro trillador, las máquinas europeas y norteamericanas poseen
una "trampa para piedras" (Figura 3.7). Es un canal transversal que permite que
cuando la máquina trabaje en zonas montañosas o pedregosas, donde existe la
posibilidad que el cabezal levante alguna piedra, ésta al pasar por esa zona caiga en
la canaleta, separándola del material grano y no grano evitando que pueda dañar
algún componente del cilindro o del resto de la máquina.
Se describe el cilindro y el cóncavo de flujo transversal utilizado en trigo.

Cilindro trillador
Es el cilindro de barras batidoras o esplangas, también llamado escocés o inglés,
representado en la Figura 3.8 . También es utilizado en la cosecha de otros cultivos.
Tiene un diámetro que oscila entre 0,51 y 0,66 m y un largo (ancho de trilla) desde
0,90 a 1,60 m. El eje del cilindro gira apoyado sobre rodamientos oscilantes a bolillas
que permiten el centrado y autoalineación. Sobre el eje van montados los discos a
los cuales se fijan las barras batidoras que son los órganos activos. La masa de
estos discos le da inercia de rotación al cilindro.

Estas barras son de acero laminado en número de seis a ocho con su superficie de
trabajo en forma de dientes inclinados a la izquierda o a la derecha, de tal manera
que al montarse sobre los discos se van alternando con lo que se posibilita que el
material que ingresa al espacio cilindro-cóncavo, haga un recorrido en zigzag (Figura
3.9). De esta manera se logra el centrado del flujo del material que asi se reparte
uniformemente en todo el ancho de trilla del cilindro-cóncavo.
Existen dos tipos de cilindros de barras batidoras (o inglés). Uno de ellos, el cilindro
abierto, es utilizado para el trigo (Figura 3.8). En él las barras batidoras que son
generatrices del cilindro forman una jaula abierta. Las barras batidoras dejan libres
los espacios entre ellas. El otro, el cilindro cerrado, es el utilizado para el maíz. Las
barras batidoras que también son generatrices del cilindro están en la superficie de
un tambor cerrado. Los espacios entre ellas son ciegos. Las barras batidoras del
cilindro abierto para trigo tienen menor altura de sus dientes que las barras batidoras
del cilindro cerrado para maíz,
El cilindro debe estar balanceado estática y dinámicamente (Figura 3.10) .Si éste
estuviera desequilibrado se producen vibraciones que originan no sólo la rotura del
grano, sino también inconvenientes mecánicos como aflojamiento de bulones,
fisuras en soldaduras, daños en cojinetes, o problemas de fatiga. Cuando se deba
cambiar un batidor,. hay que cambiar el juego o por lo menos el diametralmente
opuesto. El desajuste de las barras batidoras del cilindro deberá ser parejo en toda
su longitud. Demasiado desgaste en un punto cualquiera indicará una alimentación
desigual del grano con la consecuencia de una trilla irregular y rotura excesiva.

Se ha demostrado que la rotura del grano observada en la tolva de la máquina o en
la cola es debida a la acción del sistema cilindro-cóncavo y sólo en casos aislados
es imputable a otros órganos como cadenas, norias, sin fines, etc.
La construcción del cilindro debe ser robusta y de gran masa de manera que por la
primera condición no se flexione al trabajar modificando la luz entre éste y el
cóncavo. En cuanto a la masa, ésta le da mayor inercia, lo cual permite conservar la
velocidad adecuada cuando se producen "atoraduras".
En algunas cosechadoras de gran capacidad de trilla, se aumenta la inercia del

cilindro, adicionando en un extremo del eje un volante que almacena energía
cinética que luego "entrega" al producirse una atoradura.
El cóncavo o camisa
El complemento del cilindro trillador lo constituye el cóncavo o camisa (Figura 3.11)

constituído por planchuelas transversales y hierros redondos longitudinales,
conformando un arco de circunferencia que rodea un sector del perímetro del cilindro
dejando entre ambos una luz que puede regularse (Figura 3.12) .La capacidad de
trilla está relacionada (además de otros factores) con la cantidad de barras o
planchuelas del cóncavo. En trigo generalmente se utilizan de 9 a 15 barras.
Figura 3.11
Al ingresar al sistema el material toma contacto con el cilindro que gira a alta
velocidad. Este impacto sacude el grano que se separa del tallo y de la espiga. A
continuación se produce una trilla adicional por fricción de la espiga entre las barras
batidoras el cilindro y la superficie del cóncavo. EI estado de las aristas de las
planchuelas transversales del cóncavo tiene mucho que ver con esa trilla adicional,
al punto que cuando ellas se redondean por el uso es necesario regenerar el ángulo
vivo .por medio de un mecanizado. El espacio entre los alambres del cóncavo es de
9 a 12,5 mm (Figura 3.11).
En el cóncavo, además se produce la separación del grano de la paja, de manera
que hasta el 90% del grano pasa a través de sus celdas o espacios (Figura 3.12),
continuando hacia el sector de limpieza, mientras que el resto del grano junto con la
paja es conducido a los separadores donde es apartado de la paja para retornar a
reunirse con los que ingresan al sector de limpieza procedentes directamente del
cóncavo.

Figura 3.12
La separación o luz entre el cilindro y el cóncavo debe ser mayor a la entrada que a
la salida como se indica en Figura 3.13, recordando que las luces que allí se
establecen, corresponde a la trilla de trigo. Para otros granos esas distancias varían,
aumentando generalmente cuando el tamaño de éstos es mayor.
La razón de esta disminución progresiva de la luz cilindro-cóncavo obedece a que el

mayor volumen de material se presenta al comienzo de la trilla y va disminuyendo
progresivamente a medida que el grano va colándose a través de las grillas del
cóncavo.
Como ya se dijo la capacidad de trilla de una cosechadora depende del número de

barras del cóncavo, teniendo dicho número relación con la superfície de ese órgano
del sistema de trilla.
.

En el sistema de trilla de flujo axial, que se verá más adelante, la camisa o cóncavo
rodea todo el cilindro, o sea, a=360º con lo que se aumenta notablemente la
capacidad de trilla.
Puede ocurrir que una vez hecho un ajuste correcto de la velocidad del cilindro y la
luz cilindro-cóncavo, todavía pasen espigas sin trillar. Es aconsejable en estos casos
cerrar o tapar desde dos y hasta cuatro de las primeras rejillas del cóncavo con
placas ciegas (desbarbadoras). (Figura 3.14)
1) Cilindro
2) Cóncavo de 11 barras
3) Sistema de obturación de las dos

primeras rejillas del cóncavo.
4) Peine del despajador y sus 3 puntos

de regulación.
5) Despajador (también llamado batidor)
6) Sinfín de retorno de granos.
7) Sistema de regulación de la luz cilindro

– cóncavo desde la cabina del operador.
8) Chapas guardapolvos.
9) Babero que evita el salpicado del

grano.
Figura 3.14
Regulaciones del sistema cilindro-cóncavo
Dos son las regulaciones fundamentales del sistema de trilla constituído por el
cilindro y el cóncavo:
a) separación o luz entre el cilindro y el cóncavo
b) la velocidad tangencial en la periferia del cilindro
a) Separación o luz entre el cilindro y el cóncavo.
Ya se mostraron en la Figura 3.13 las separaciones para el caso del trigo. Esa luz,
depende además del tipo de cultivo, de las condiciones en que se presente éste,
como ser: seco, húmedo, enmalezado, etc..., por lo que es necesario a veces
variarla durante el día en la cosecha.

Para poder proceder en forma rápida y cómoda, las cosechadoras modernas
permiten regular la luz desde el puesto de comando con un accionamiento
mecánico, eléctrico o hidráulico (Figura 3.7 y Figura 3.14 referencia 7), debiendo
tenerse a la vista del operador un indicador que marque la posición relativa del
cóncavo con respecto al cilindro. El sistema de regulación de la luz debe asegurar
que siempre se mantenga pareja la separación cilindro-cóncavo en todo el ancho del
cilindro como se observa en Figura 3.15.
Figura 3.15
b) La velocidad tangencial en la periferia del cilindro.
Es muy importante para realizar una buena trilla del cultivo, trabajar con la velocidad
adecuada. Dicha velocidad es la Vt (Velocidad tangencial) del cilindro, simbolizada
en la Figura 3.12 por la flecha que representa al vector y cuyo valor numérico se
calcula con la ecuación:
Vt = (  . D . n ) / 60 en [m/s]
donde: D =diámetro del cilindro (incluyendo espesor de las barras batidoras) en [m];
n =Frecuencia.de rotación del cilindro en [r.p.m.].
Las velocidades aconsejadas para el trigo son:
Trigo seco: Vt= 23,9 m/s

Trigo húmedo: Vt= 35,1 m/s
Para una determinada máquina el diámetro D del cilindro es una constante. Por lo
tanto, la Vt es función directa de la frecuencia de rotación n (r.p.m.). Es decir, que
conociendo el diámetro D del cilindro trillador y la Vt a la que se debe trillar, de la
ecuación anterior se despeja n , pudiéndose calcular su valor numérico:
n = 60 Vt /  . D [r.p.m.]
Por ejemplo, para trillar un trigo húmedo:Vt = 35,1 m/s . La máquina utilizada tiene un
cilindro D = 0,66 m. La frecuencia de rotación del cilindro resulta:
n = (60 x 35,1) / (3,1416 x 0,66) = 1016 r.p.m.

Esta frecuencia de rotación en [r.p.m.] , también llamada velocidad de rotación es
fácil de medir desde el puesto de comando ya que con un tacómetro electrónico el
operador puede hacer la lectura directa, y es a ésta velocidad a la que se hace
siempre referencia cuando se habla de velocidad de trilla o velocidad del cilindro. El
concepto importante a recordar es que el dato genérico a tener en cuenta para una
trilla correcta según el cultivo y su estado de humedad es la velocidad tangencial del
cilindro trillador. Para cada diámetro D distinto de cilindro, le corresponderá una
velocidad de rotación n distinta para lograr en cada caso la misma velocidad
tangencial Vt . En las cosechadoras que tienen computadora de abordo, el programa
de ésta ya tiene cargado el diámetro del propio cilindro trillador. Alimentando el
programa con los datos del cultivo y su estado de humedad, automáticamente
brindará la frecuencia de rotación como dato de salida.
Para un mismo cultivo, al modificarse sus condiciones (húmedo-seco), es necesario

variar la velocidad de rotación del cilindro trillador. Estos cambios se originan en
breves intervalos de tiempo. Ante esta circunstancia y no pudiendo variarse la
velocidad de rotación del motor, ya que éste debe trabajar constantemente a su
velocidad de rotación de régimen, ya que de no hacerlo así implicaría modificar la
velocidad de funcionamiento de todas los otros sistemas y partes de la cosechadora
(su avance, el cabezal, la separación, la limpieza, etc.); es necesario cambiar la
relación de transmisión del motor al cilindro trillador en forma independiente.
Para obtener ese cambio, las cosechadoras modernas están equipadas con un
variador continuo de velocidad del cilindro trillador mecánico de poleas (con caras de
separación modificable) y correa (Figura 3.16) pero de accionamiento hidráulico.
Con este variador cuya palanca de mando está en la cabina, el operador puede,
observando simultáneamente el tacómetro, ajustar la velocidad del cilindro al valor
deseado. Este variador permite efectuar esos ajustes en forma precisa y continua,
sin escalonamientos.
Figura 3.16 La polea conductora es la de arriba y la conducida la de abajo.

La conductora gira siempre a una frecuencia de rotación constante. La conducida,
vinculada al cilindro trillador, puede girar a distintas r.p.m. según el ajuste.

Condiciones de trilla
El estado del cultivo, madurez, humedad y malezas tiene incidencia en la eficiencia

de la trilla. La madurez es directamente proporcional a la eficiencia, es necesario
trillar el grano maduro. La humedad y la maleza (verde) son inversamente
proporcionales a la eficiencia.
La eficiencia es también inversamente proporcional al IAT (Indice de Alimentación

Total), vale decir, que al aumentar la velocidad de la máquina o la densidad del
cultivo se resiente la calidad de la trilla.
Frente a todos estos factores que influyen en la eficiencia de la trilla, conviene

adoptar una actitud de compromiso entre posibles ventajas y desventajas. Así por
ejemplo al corregir algunos de los factores antes indicados, es posible que pueda
aparecer un % de granos rotos, que en ningún caso deberá superar el % máximo
que se fije previamente como tolerancia de recibo, para no perjudicar la calidad de la
mercancía cosechada. El mismo concepto es aplicable a las pérdidas por la cola de
la máquina atribuibles al sistema de trilla.
Según datos experimentales la capacidad de trilla (IAG max) que se puede

conseguir es de 3 a 4 (kg/s) /.m (3 a 4 kg cada segundopor cada metro de ancho de
cilindro).

3.2.2. Sistema de trilla de flujo axial
El material que se está trillando fluye paralelamente al eje de rotación del cilindro
trillador del sistema. Una máquina cosechadora provista de este sistema de trilla
puede verse en la Figura 3.20
Dicho material llega al sistema de trilla de flujo axial procedente del embocador,
siendo introducido en la cavidad existente entre el propio cilindro trillador rotativo y
otro cilindro fijo, que hace las veces de cóncavo o camisa, que posee en su parte
inferior las rejillas por donde cae el grano. La posición del sistema de trilla de flujo
axial en la máquina cosechadora, tomando como referencia el eje de rotación del
cilindro trillador, puede ser: a) eje de rotación paralelo a la longitud de la máquina (o,
lo que es lo mismo, paralelo a la dirección de avance); b) eje de rotación
perpendicular a la longitud de la máquina (o, lo que es lo mismo, perpendicular a la
dirección de avance). Esta posición será propia del modelo de máquina de cada
fabricante.
El rotor o cilindro interior (Figura 3.21) comprende las siguientes partes:
Figura 3.21
- Aspirador de paletas helicoidales que alimentan al sistema (Ref. 1).

- Conjunto de barras helicoidales y longitudinales estriadas (similares a las del
cilindro de barras batidoras) en su primera mitad (Ref. 2) Esta primera mitad
tiene la función de trilla.
- Conjunto de barras lisas longitudinales en su segunda mitad. (Ref. 3). Esta
segunda mitad tiene la función de separación. Separa el remanente del grano
trillado en la primera parte que queda aún mezclado entre la paja.

El cilindro exterior o camisa está constituído (Figura 3.22) por una serie de barras
helicoidales en su cara interna o activa situadas en la parte superior, mientras que
en la mitad inferior se hallan las cribas. Estas son intercambiables en la zona de trilla
(que es la primera parte del cilindro), y fijas en la parte posterior donde se lleva a
cabo la separación grano-paja. El rotor trabaja a una velocidad tangencial de
aproximadamente 25 m/s para cultivos tipo trigo.
Figura 3.22 Referencias: 1) Inicio del sector de trilla; 2) Inicio del sector de
separación; 3) Trayectoria de una partícula de material procesado; 4) Camisa
exterior del sector de separación; 5) Barras trilladoras helicoidales y longitudinales;
6) Cribas intercambiables del sector de trilla; 7) Sinfín transportador del grano
procedente del sector de trilla y que va al sistema de limpieza; 8) Flujo de grano al
sistema de limpieza (el que proviene del sector de trilla y el que proviene del sector
de separación); 9) Batidor o despajador.
Este diseño permite obtener un conjunto mecánico más simple que en los sistemas
convencionales. Se eliminan los separadores (sacapajas) ya que esta función se
cumple dentro del propio cilindro (2a parte); se disminuye la longitud de la máquina
que resulta más corta entre ejes con mayor maniobrabilidad, giro en cabeceras, etc.
Por otro lado disminuyen el ruido y las vibraciones (no existen movimientos
alternativos). Además los procesos de trilla y separación se realizan en la mitad de
tiempo que en una convencional, pudiéndose aumentar el IAG . Es posible regular la
luz cilindro-cóncavo. La velocidad angular del rotor puede variarse entre 280 y 1040
r.p.m. a través de un variador de velocidad y una caja de engranajes (alta y baja). Un
esquema de este cilindro puede observarse en la Figura 3.22. Las dimensiones
aproximadas son: diámetro 75 cm, longitud 270 cm .
Existen modelos de máquinas con rotor único como la descripta y otras con doble
rotor, compuestas de dos rotores paralelos que giran en sentido inverso y de
características similares al anterior.
En nuestro país las máquinas con sistema de trilla axial de fabricación nacional
están en un estado primario de desarrollo. Las existentes en el mercado son
importadas. Actualmente coexisten con las máquinas de sistema de trilla
convencional. Los progresos en la tecnología de herbicidas les ha permitido superar
el custionamiento inicial sobre su comportamiento en cultivos enmalezados. Se
pronostica que las cosechadoras axiales reemplazarán a las convencionales en un
futuro no muy lejano.
Sobre trilla axial ver Apéndice al final de esta Parte II de Cosechadoras de Granos

Despajador, peines y chapas guardapolvos
Complementan el sistema para un mejor funcionamiento de trilla y separación, para

lo cual deben ser regulados y mantenidos en su posición correcta.
El batidor-despajador, (Referencia 5 en Figura 3.14) tiene dos funciones: 1) Frenar o

hacer más lento el paso del material proveniente del cilindro y cóncavo y 2) Desviar
este material hacia abajo sobre la parte delantera de los sacapajas. Esta función
permite que no se pierda el área separadora del extremo delantero de los sacapajas.
Los batidores despajadores pueden tener cualquiera de las cuatro formas
constructivas mostradas en la Figura 3.23
FIG. 3.23
La función del peine (Figura 3.14 referencia 4) situado en la parte posterior del
cóncavo como una prolongación del mismo (Figura 3.24) , es soportar el material
que después de recorrer el cóncavo y ser impulsado por el batidor despajador, tal
impulso no haga que dicho material caiga directamente a la limpieza, sino que se
traslade (soportado por el peine) hasta la parte delantera de los sacapajas.
Sin el peine, la mayor parte del material, incluída la paja, podría caer verticalmente
hacia abajo dentro del sistema de limpieza sobrecargándolo. Le pequeña separación
entre los alambres del peine, sí permite que los granos sueltos caigan directamente
al sistema de limpieza.

En muchos modelos de cosechadora la altura posterior del peine puede modificarse
(Figura 3.14 referencia 4). Cuando se trilla material cuya paja sea liviana (trigo),
regular el peine en su punto (A) más alto. Si la paja es pesada (soja), regularlo en su
punto (C) más bajo. (Figura 3.14 bis referencias 3 y 4)
Figura 3.14 bis. Regulación del peine. 1) Cilindro trillador; 2) Batidor-despajador; 3)

Soporte regulable del peine; 4) Peine; 5) Posición correcta del eje de rotación del
batidor sobre la recta tangente a la salida del cóncavo.
La acción conjunta del cilindro trillador, el cóncavo, el batidor despajador y el peine

puede apreciarse en la Figura 3.25
Como ya se dijo, aproximadamente el 90% del grano es separado en el cilindro-

cóncavo, mientras que el otro 10% es separado por el despajador, los peines y los
separadores (sacapajas) que veremos más adelante.
En cuanto a la chapa guardapolvo o despojadora, (Figura 3.14 referencia 8), ubicada

cerca de la parte superior del cilindro se utjiliza para evitar la contra alimentación,
que sucede cuando .el material es arrastrado alrededor de la circunferencia del
cilindro y soltado nuevamente en el frente de éste. Esto puede afectar seriamente la
capacidad de trilla y será necesario bajar la velocidad de avance. La mayoria de las
cosechadoras están equipadas con chapas guardapolvos y en algunas ésta es
regulable.

3.3 SISTEMA DE SEPARACIÓN
Este sistema tiene como finalidad separar el grano que no coló a través del cóncavo
porque quedó mezclado con las hojas, tallos y en menor proporción con glumas,
lemma, pálea, raquis y aristas después de ser procesado todo este material por el
sistema de trilla. También, junto con el grano, son separados los granos rotos y
semillas extrañas que se reúnen con los similares que atravesaron el cóncavo y son
enviados a la limpieza; en cambio la paja es despedida al rastrojo cayendo desde la
cola de la máquina cosechadora.
La cantidad de paja enviada al separador (sacapajas) varía según el tipo de grano.

Para el trigo del 90 al 95% de la paja es enviada y procesada en los separadores,
para la cebada el 75%; 50% para la alfalfa y menos del 30% para el trébol.
En el caso del trigo, esta elevada proporción de paja que es enviada al separador es
una de las principales limitantes de la capacidad de trabajo de la cosechadora, ya
que ella da origen a mayores pérdidas de cola por el sacapajas. Si bien al aumentar
el IANG (paja), crecen las pérdidas en el cilindro y zarandón, las mismas no se
incrementan en igual proporción en que lo hacen las que tienen orígen en el
separador. El gráfico de la Figura 3.26 indica la relación entre el IANG (t/h) y el
porcentaje de pérdida en la cola, y en el ejemplo dado, puede apreciarse que para
un 3% de las pérdidas totales (máximo nivel) prevalecen las del sacapaja sobre las
demás.
Existen dos tipos de separadores con principios bien definidos:
a) Separadores lineales o sacapajas

b) Separadores rotativos o centrífugos
a) Separadores lineales o sacapajas
Son los más utilizados hasta la actualidad aún cuándo los segundos están
substituyéndolos total o parcialmente. Su principio de funcionamiento consiste en
que mientras transportan la paja hacia la cola de la máquina cosechadora mediante
un movimiento alternativo producen simultáneamente un sacudido del material,
permitiendo separar el grano suelto que permanece aún mezclado entre la paja.
El sacapajas múltiple es el más empleado (Figura 3.28.). Consiste en cuatro a seis
unidades que integran el separador según el ancho de la cosechadora.

1- Sacapajas múltiple de 5 cuerpos.
2- Bandejas de retorno del grano
3- Cigüeñales de codos múltiples
4- Polea de mando del cigüeñal
5- Caída de la paja por la parte posterior.
6- Desde las bandejas de retorno caen granos, polvo, hojas, etc., al sistema de limpieza
Las unidades van montadas mediante cojinetes sobre dos cigüeñales, uno delantero
y otro trasero, (éste último se ve en Figura 3.29). El ángulo de desfasaje de los
codos del cigüeñal determina a su vez, el desfasaje entre las unidades del sacapaja.
La parte superior de cada unidad de sacapajas tiene orificios que permiten que el
grano caiga atraves de ellos, sin que la paja pase por los mismos (Figura 3.30)
Figura 3.30

Las unidades de sacapajas tienen bandejas de retorno por debajo de ellos (Figura
3.28). El grano, después de atravesar los orificios de la parte superior de la unidad
cae sobre estas bandejas y se desplaza o rueda hacia delante y hacia abajo hasta
llegar al inicio de la bandeja, desde donde se precipita sobre la parte delantera del
sistema de limpieza de la máquina cosechadora.
Los sacapajas están inclinados desde adelante, a continuación del cilindro trillador,
(su extremo más bajo) hacia atrás en la cola de la máquina (su extremo más alto).
La excentricidad de los codos del cigüeñal hace que la paja tenga una oscilación
vertical de unos 15 cm a medida que se desplaza a lo largo de las unidades de
sacapaja hacia atrás y hacia arriba. Para favorecer la agitación y desplazamiento el
diseño de las unidades de sacapaja incluye una serie de pasos o escalones (Figura
3.28) y unos dientes de sierra a lo largo de las mismas (Figura 3.30). La velocidad
de rotación del cigüeñal es de 250 r.p.m. Casi ninguna máquina permite la variación
de esta velocidad de agitación.
La capacidad de separación de los sacapajas depende de su superfície (largo por
ancho), de la pendiente, de la cantidad de saltos o escalones y de la grilla de
orificios.
La cosechadora debe trabajar de modo tal que no se acumule paja en su interior,
pero sin incrementar las pérdidas por separación. Una forma práctica de apreciar
este modo correcto es que una planta de muestra que haya sido coloreada para
identificarla, luego de cortada por el cabezal debe salir por la cola de la máquina y
caer al suelo en la misma zona donde estaba implantada. La máquina cosechadora
trabaja acumulando paja en su interior, si al llegar a la cabecera y comenzar a dar la
vuelta en vacío, se observa que aún continúa descargando paja por la cola.
La acumulación excesiva de paja sobre el sacapajas puede dar lugar a que el
batidor-despajador enganche la pila de paja acumulada y la retorne al cilindro. Esta
contra alimentación es perjudicial pues sobrecarga el cilindro y podría llegar a atorar
el sistema de trilla.
Equipamientos especiales para los sacapajas.
a) Cortinas de retención (Figura 3.31)
Son de goma, lona o metal. Van colgadas del “techo” de la máquina en la zona de
los sacapajas y próximas al cilindro trillador. Su ancho es el mismo de los sacapajas.
Tienen una doble función. Una es retardar o reducir el flujo de material, dando más
tiempo para agitar y soltar el grano y la otra es evitar que el material arrojado hacia
atrás por el cilindro y el batidor despajador caiga muy lejos sobre los sacapajas
desaprovechando la superfície delantera de estos. Estas cortinas se pueden regular,
acortándolas o quitándolas de acuerdo a las condiciones del cultivo. En trigo deben
quitarse.
Figura 3.31

b) Rotor agitador transversal (Figura 3.32)
Su rotación hace que se sacuda con mayor intensidad la paja, mejorando la
separación del grano suelto entremezclado.
Figura 3.32
c) Sacudidor intensivo alternativo (Figura 3.33)
Unos brazos, accionados por un cigüeñal, tienen un movimiento alternativo,
provocando una remoción adicional de la paja, con la finalidad de provocar mayor
separación de los granos sueltos.
Figura 3.33
d) Separadores rotativos o centrifugos (Figura 3.34)
Son un aditamento a los sacapajas convencionales que tiende a mejorar su
desempeño. El principio de funcionamiento consiste en someter al material grano-
paja a cambios repentinos de velocidad en dirección e intensidad a través de un
rotor. Este rotor está constituido (Figura 3.34 referencia 1) por barras a las cuales se
fijan dedos o dientes que son sus órganos activos y que impulsan al material con
efecto centrífugo. Posee un cóncavo similar al del cilindro trillador. Mejora la
separación del grano, con una cierta independencia de la humedad de la paja.
Figura 3.34

Desparramador de paja
La paja arrojada por la cola al caer en el rastrojo por el gran volúmen que constituye,
formaría, de no ser desparramada, una hilera muy compacta. Desparramar la paja
es necesario para las labranzas convencionales posteriores a la cosecha e
imprescindible si el sistema agrícola es de siembra directa. Por esta razón se recurre
a los desparramadores de paja que se sitúan en la cola de la máquina cosechadora.
Los más simples (Figura 3.35) y (Figura 3.36) están constituídos por uno o dos
rotores de eje vertical formados por tres o más paletas mandadas por correas
trapeciales o motores hidráulicos de manera que al caer la paja proveniente del
sacapaja o eventualmente de la limpieza es tomada por las paletas y arrojada en
forma de abanico. Esto permite que se distribuya sobre una superficie mucho mayor
cuyo ancho ideal sería el ancho del cabezal de la cosechadora logrando a la vez una
cobertura más uniforme del rastrojo. Recuerde el lector que la paja proviene
mayoritariamente del sistema de separación.
Figura 3.35 Figura 3.36

Triturador-desparramador de paja
En el caso de la cosecha de soja, el desparramador de paja visto antes no es apto
para distribuir el material no grano que cae por el sacapajas, por lo que se hace
necesario triturar ese material. Esa trituración puede lograrse mediante un cilindro
triturador-desparramador en la cola de la máquina. Cabe acotar que este dispositivo
consume una cantidad significativa de potencia. En la actualidad este dispositivo
viene provisto de fábrica como equipo standard. Consiste de dos partes: a) el
triturador que es un cilindro rotor al cual van sujetas hileras de martillos pivotantes
dispuestas helicoidalmente sobre la superficie del cilindro (Figura 3.37).
Figura 3.37

Estos martillos son como cuchillos afilados que se abulonan al cilindro rotor. Cuando
el triturador no gira los martillos cuelgan de sus bulones. Cuando el triturador rota los
martillos, por efecto centrífugo, toman una disposición radial con respecto al eje de
rotación del cilindro rotor. La sujeción abulonada pivotante es para prevenir la rotura
de los martillos como en otras máquinas que cortan por impacto al rotar.
La segunda parte que lo compone: b) el desparramador, es una parte estática del
dispositivo. Lo forman una serie de álabes deflectores (Figura 3.38) que canalizan el
material cortado por el triturador y que sale impulsado tanto por el efecto del golpe
de corte, como por la corriente de viento del sistema de limpieza al que se suma el
viento que también produce el giro del triturador. En la Figura 3.39 se observa el
desparramador levantado para inspeccionar el triturador. En algunos diseños los
deflectores pueden orientarse desde la cabina para compensar el efecto del viento
atmosférico que tiende a derivar sesgadamente el material expulsado.
Desparramador de granza
Por la cola de la máquina también cae la granza (material más pequeño que la paja)
proveniente del sistema de limpieza. Cuando se deben realizar a continuación de la
cosecha tareas de siembra directa es necesario equipar la cosechadora con un
desparramador de granza centrífugo que distribuya uniformemente la granza que
sale del zarandón (limpieza) de la cosechadora (Figura 3.40) y (Figura 3.41).

3.4. SISTEMA DE LIMPIEZA
En condiciones normales de funcionamiento, el grano junto con el quebrado o roto,
las glumas, lemma, pálea, raquis, aristas y en menor proporción hojas y tallos y las
semillas y cuerpos extraños pasan al sistema de limpieza. En este sistema por peso
y tamaño se realiza la separación de los cuerpos extraños y parte del quebrado,
mientras que las espigas (enteras o parcialmente trilladas) son enviadas de vuelta al
cilindro por el retorno. Por otra parte el grano limpio es transportado hasta el
depósito granelero donde termina su ciclo en la cosechadora.
Después de pasar por el sistema de trilla y por el sistema de separación,
expulsándose la paja, los materiales restantes antes mencionados, deben ser
entregados al sistema de limpieza, por medio de la acción de la gravedad o un
sistema de transporte.
Alimentación al sistema de limpieza
Se utilizan diferentes métodos para la entrega del grano al sistema de limpieza, pero
todos ellos responden a la misma concepción: el grano procedente del sistema de
trilla (la mayor proporción) y el grano procedente del sistema de separación (la
menor proporción) debe llegar a la parte delantera del sistema de limpieza. El diseño
más sencillo que responde a esta concepción es el de alimentación por gravedad,
cuyo diseño básico puede verse en la Figura 3.42.
En este diseño el grano trillado por el cilindro y cóncavo cae directamente en la parte
delantera de la unidad de limpieza. El resto del material separado de la paja, es
conducido a esa misma área de la unidad de limpieza por las bandejas de retorno
del sacapajas.
Figura 3.42
Los otros métodos se basan en el mismo concepto, pero difieren en que la
alimentación a la parte delantera del sistema de limpieza se hace con la ayuda de
medios mecánicos en forma parcial o total.

En la Figura 3.43 el grano trillado por cilindro y cóncavo cae directamente dentro de
la unidad de limpieza. Los sacapajas están abiertos en la parte inferior y el grano
separado cae sobre el transportador que lo conduce a la unidad de limpieza.
En el diseño de la Figura 3.44, a la inversa, el transportador de grano está situado
debajo del cilindro y cóncavo llevándolo al área de limpieza. Los sacapajas, con
bandejas de retorno, regresan el grano separado a la unidad de limpieza.
En otros diseños, los transportadores de cadenas son sustituídos por tranportadores

a rosca (sinfines). Estos sinfines están situados a lo largo y por debajo de las áreas
de trilla y separación (sacapajas sin fondo) o sólo de alguna de ellas. Requieren
varios sinfines dispuestos paralelamente según el ancho de la máquina y permiten,
como se ve en Figura 3.45, transportar el material en sentidos opuestos (sentido
invertido de la hélice). Esta solución es también utilizada en las máquinas con
cilindro axial.
Figura 3.45
Los sistemas de trilla, separación y limpieza, en conjunto, funcionan como se

describe en la Figura 3.46 .
Ref. 1: Cilindro trillador que impulsa a través del cóncavo (Ref. 3) al material trillado
sobre el sistema de limpieza y el resto, ayudado por el batidor despajador (Ref. 2),
hacia el sistema de separación constituído por los sacapajas (Ref. 18).
Figura 3.46

Ref. 12:. La paja y parte de la pajilla salen por la cola de la máquina
Ref. 4: La pajilla, polvo, residuos, espigas y granos separados en el sacapajas son

conducidos por las bandejas de retorno del sacapajas y se suman al flujo de material
proveniente del.cóncavo para alimentar al área delantera (Ref. 11) del sistema de
limpieza.
Ref. 5: La corriente de aire proveniente del ventilador, levanta la pajilla, polvo y

residuos livianos y despide ese material fuera y detrás de la máquina.
Ref. 6: Las espigas que no pasan por los orificios de la zaranda superior (Ref. 16)
llamada zarandón, (separación por tamaño) son concentradas en la tolva de espigas
no trilladas para ser conducidas al retorno. Para asegurar la recuperación de espigas
y puntas de espigas no trilladas en esta zona posterior del zarandón se encuentran
el peine del zarandón (Ref. 19) y la cortina de viento (Ref. 13).
Ref. 7: Mediante el elevador de retorno, las espigas no trilladas son transportadas

hacia el sistema de trilla para su retrilla.
Ref. 8: Los granos que pasaron por los orificios de la zaranda inferior (Ref. 17) caen
en la tolva inferior, donde son recogidos por un sinfin.
Ref. 9: Mediante un transportador vertical, los granos son conducidos a la tolva o

depósito de granos al cual ingresan mediante mediante otro sinfín (Ref. 10).
Ref 14: Es el ventilador que suministra la corriente de aire del sistema de limpieza,
corriente que puede orientarse mediante un deflector (Ref. 15)
Las partes fundamentales del sistema de limpieza se observan en la Figura 3.47 :

Zarandón, zaranda y ventilador.
Figura 3.47
La Figura 3.48 detalla aún más las partes y funcionamiento del sistema de limpieza.
Ref. 7: Alimentación de la mezcla de granos, granos quebrados, espigas y puntas de

espiga mal trilladas, pajilla, semillas de malezas y cuerpos extraños.
Ref. 8: Zarandón o criba de pajilla, con movimiento oscilante que transporta el

material hacia la parte trasera.
Ref. 9: Zaranda de granos con movimiento oscilante.

Ref. 10. Mecanismo de mando oscilante de las zarandas.
Ref. 11: Ventilador para el aire de la limpieza.
Ref. 12: Palanca para ajustar la dirección de la corriente de aire.
Ref. 13: Tolva de granos con sinfin recolector.
Ref. 14: Tolva de espigas no trilladas, con sinfin recolector.
Ref. 15: Cortina de viento, ajustable verticalmente para evitar pérdidas excesivas por
la cola.
Ref. 16: Salida de pajilla, polvo y residuos livianos por la cola de la cosechadora.
Figura 3.48
Zarandón
Los zarandones son del tipo ajustable. Suministra una más efectiva operación al
permitir su regulación. Está constituído por una serie de piezas transversales de
persianas de metal traslapadas con labios o dientes, tres tipos de las cuales se ven
en Figura 3.49 Estas persianas están montadas en varillas y aseguradas juntas de
manera tal que pueden ser ajustadas simultáneamente a la abertura deseada. A
través de una palanca ubicada en la parte posterior y a la cual se tiene acceso por la
cola de la máquina se procede a regular la abertura aumentándola o disminuyéndola
como se aprecia en Figura 3.50.

Funcionamiento del zarandón
A través del "Alimentador del Sistema de limpieza", Ilegan a la parte delantera del
zarandón, la mezcla de grano, glumas, lemma, pálea, raquis, aristas y en menor
proporción hojas y tallos (no separados en el sacapajas), junto con los cuerpos
extraños. Estos materiales caen formando una capa sobre la parte delantera del
zarandón. La corriente de aire del ventilador separa la capa. La paja más liviana es
suspendida en el aire y transportada hacia la cola. El grano y las partículas más
pesadas caen; hacia abajo sobre el zarandón. El movimiento oscilatorio de éste lleva
el grano y las partículas hacia la parte trasera del zarandón. Durante ese recorrido el
grano y las partículas pesadas más pequeñas caen a través de las persianas del
zarandón en la zaranda y las partículas más livianas son transportadas hacia atrás,
hasta que caen a través de la extensión del propio zarandón dentro del sinfin de
retorno o al suelo por la cola.
Divisores del zarandón
Es indispensable para un correcto funcionamiento de toda la unidad máquina,

sistemas de trilla, separación y limpieza que todo el cuerpo de la misma mantenga
una posición horizontal tanto en el sentido transversal como longitudinal. De no ser
asi y trabajar por ejemplo sobre laderas en terrenos desnivelados en sentido
transversal como se observa en la Figura 3.51, el material se acumula en el lado
bajo de la maquina desequilibrando el funcionamiento de todos los sistemas.
En el caso del zarandón y zaranda la limpieza se desequilibra por cuanto el aire se
canaliza por los sectores que ofrecen menor resistencia. Es por ello que se colocan
aditamentos que son divisores que evitan que el material se desplace hacia un lado
como puede verse en la Figura 3.52 y que en detalle se aprecia en la Figura 3.53.
Estos dispositivos pueden solamente reducir acumulación del material, cuando la
cosechadora opera en terrenos con escasa pendiente, que es el caso más común en
nuestro país. Sin embargo cuando se trabaja en pendientes bastante inclinadas
como ocurre en laderas, caso muy frecuente en otros países, los mismos no son
suficientes para evitar esos corrimientos y entonces se requiere la utilización de
máquinas especiales.
Zaranda
Es similar al zarandón, con excepción que las persianas y aberturas son más
pequeñas. El trabajo final de limpieza se hace con este componente del sistema.

Figura 3.53
Existen varios tipos de zarandas, pero los dos más comunes son: el de persiana
ajustable (similar al visto en el zarandón) y el tipo fija de orificios redondos no
ajustables. La medida debe ser la apropiada para permitir que el grano pase
suavemente. La zaranda de tipo de orificios redondos se provee desde agujeros de
2 mm hasta 15 mm, cambiándose según el grano que se va a cosechar. En la tabla
(Figura 3.54) se indican los ajustes aproximados de la abertura de las cribas de
zarandón y zaranda para diferentes tipos de cultivos.
La zaranda está situada debajo del zarandón y el material que pasa por éste cae
directamente en la zaranda. La zaranda oscila para transportar este material hacia
atrás de la máquina. Esa oscilación puede ser en la misma dirección que el
zarandón o en dirección opuesta. El ventilador impulsa el aire a través de la zaranda
para ayudar a separar el material de retorno del grano. El grano cae a través de la
zaranda por los planos inclinados al sin fin de granos limpio y de allí es transportado
al tanque o depósito de granos. Las espigas o puntas de espiga sin trillar que no
pasan por los orificios de la zaranda son transportadas sobre ésta y caen por el
extremo sobre el sin fin de retorno. El material de retorno es desde allí transportado
de regreso, al cilindro trillador.
Zarandón Zaranda
Cultivos.
Mínima Máxima Mínima Máxima
Alfalfa 9 mm 12 mm 2 mm 3 mrn
Semillas de pasto 12 mm 15 mm 3 mm 6 mm
Trébol 6 mm 15 mm 2 mm 3 mm
Trigo 15 mm 18 mm 3 mm 6 mm
Cebada. 12 mm 18 mm 6 mm 12 mm
Avena 15 mm 18 mm 6 mm 12 mm
Sorgo 9 mm 5 mm 6 mm 12 mrn
Arroz 15 mm 18 mm 6 mm 9 mm
Frijol, soya 12 mm 18 mm 9 mm 12 mm
Arvejas 15 mm 18 mm 9 mm 12 mm
Maíz 12 mm 15 mm 10 mm 15mm
Semillas de lino 8 mm 12 mm 2 mm . 5 mm
Colza 6 mm 9 mm 3 mm 5 mm
Girasol. 12 mm 18 mm 12 mm 15 mm
Figura 3.54

Ventilador
Es generador de una corriente de aire, que la aspira del exterior y la impulsa a la

unidad de limpieza. Esta corriente o flujo de aire, está caracterizada por:
a) Una presión de escaso valor pero suficiente para separar el material liviano (no
grano) por peso. Parte de esta presión se corresponde (según la ecuación de
Bernouilli) con la velocidad de la corriente de aire. Esta velocidad debe ser suficiente
como para evacuar la paja y las partículas pulverulentas, pero permitiendo la caída
del grano limpio a través del zarandón y la zaranda. La máxima velocidad será
aquella que no produzca pérdidas de grano por la cola de la máquina por “voladura”
de los mismos. La corriente de aire, además de mantener en suspensión el material
liviano (no grano), sirve como medio de transporte de este material hasta
descargarlo por la cola de la máquina.
b) El caudal (volumen de aire impulsado por unidad de tiempo) en m3/s . El caudal
de aire que debe impulsar el ventilador es función de la carga de material grano y no
grano que llega al sistema de limpieza. Cuanto mayor sea esta carga, mayor deberá
ser el caudal de aire. El caudal capaz de suministrar el ventilador de una
cosechadora debe estar en consonancia con la capacidad de cosecha de esa
máquina.
El ventilador deberá poder ajustarse en cuanto a presión y caudal. Esto puede
realizarse modificando su velocidad de rotación. La orientación de la corriente de
aire se consigue mediante unas válvulas deflectoras, haciendo que dicha corriente
sea más o menos inclinada. (Figura 3.55)
Figura 3.55
Los ventiladores del sistema de limpieza de cosechadoras son del tipo centrífugo. El
aire entra por el centro de rotación de los rotores y sale por su periferia. Antes de
entrar el aire al ventilador debe pasar por unos filtros de malla gruesa que retengan
hojas u otro material extraño, ya que las tomas de aire del ventilador están a poca
altura sobre el rastrojo.
Es condición fundamental del ventilador, entregar una corriente uniforme en todo el
ancho y espesor de la boca de salida. (Figura 3.56). De no ser así, el aire se
canalizaría por algunos sectores más que por otros y no se lograría una limpieza
eficiente.
Los diseños actuales de ventilador consisten en una serie de unidades cuyos rotores
(uno por unidad) están montados sobre un mismo eje pero que tienen sus bocas de
admisión independientes por cada unidad. (Figura 3.57 A y Figura 3.57 B)

Figura 3.56
Figura 3.57 A Figura 3.57 B

Tres unidades de un rotor c/u Rotor
Ajustes y regulaciones de la unidad de limpieza
El primer paso para una correcta regulación será entonces el ajuste adecuado de la
abertura de las cribas. Luego se ajusta el ventilador para que envíe una corriente de
aire relativamente fuerte en dirección lo más baja posible (paralela a los planos de la
zaranda) .Se coloca la cortina de vientos (Ref. 13 Figura 3.46 y Ref. 15 Figura 3.48)
en una posición intermedia.
Si detrás de la máquina; se encuentran muchos granos sueltos, provenientes e
individualizados como de la unidad de limpieza, se efectúan ajustes en el siguiente
orden de sucesión:
- Subir un poco la cortina de viento.
- Aumentar ligeramente la abertura de las cribas.
- Orientar la corriente de aire más arriba.
- Por último, disminuir el caudal de la corriente de aire.
Si los granos llegan al depósito granelero de la máquina con muchas impurezas, se
efectúan reajustes en el siguiente orden de sucesión:
- Disminuir la abertura de las cribas.
- Orientar la corriente de aire más abajo.
- Bajar la cortina de viento.
Por último, aumentar el caudal de la corriente de aire.

Sinfines y Elevador de Granos al Retorno
El material de retorno es aquella mercadería no trillada ni separada que cae a través

de la extensión del zarandón en el extremo de éste y también el que lo hace por la
parte trasera de la zaranda, Figura 3.58. Aquí el sinfín inferior de retorno recoge el
material, constituido para el caso del trigo por puntas de espiga y granos sin trillar y
lo conduce a un extremo, alimentando al elevador o noria.
Este elevador de retorno se denomina así porque retorna ese material no trillado a
un nuevo proceso de trilla, que generalmente se produce en el propio cilindro
principal.
Figura 3.58
El elevador o noria está constituido por una cadena de rodillos, (Figura 3.59) que
posee unos eslabones especiales sobre los cuales se fijan paletas de goma que son
los que transportan por empuje el material. Sus características constructivas son
similares al del elevador al depósito granelero que se verá después, sólo que éste es
de dimensiones más reducidas ya que carga menos material.
Figura 3.59
Se mueven a velocidades bajas (1,7 m/s aproximadamente) para no dañar el grano,
razón por la cual las paletas se construyen de goma, lo que a su vez disminuye el
nivel general de ruido de la máquina.

En casos especiales como cosecha de legumbres las paletas suelen substituirse por
cangilones o baldes para no dañar los granos. Generalmente este sistema de
retorno posee una puerta de inspección de manera que el operador pueda examinar
el material para determinar si la cosechadora está funcionando correctamente o no.
Lo ideal seria que hubiera muy poco material de retorno, esto indicaría que los
sistemas de trilla y limpieza están funcionando correctamente.
El elevador de retorno descarga el material en el extremo de un sinfín superior,
(Figura 3.60) cuya función es dejarlo caer en el centro del cilindro de trilla,
justamente arriba del mismo, para obtener una carga uniforme. Aquí, el material es
vuelto a trillar y después separado y limpiado.
Figura 3.60
Sinfines y Elevador de Granos al Depósito Granelero
Luego que el grano fue limpiado por la zaranda al caer a través de ésta, es recogido
en el fondo de la tolva por un sinfín inferior de grano limpio (Figura 3.60) .Este sinfín
lo entrega en el extremo a un "elevador de grano limpio" que lo transporta hasta la
parte superior donde es descargado en otro sinfín de carga del depósito o tanque
granelero que vierte el grano en el centro de éste último.
Los sin fines son normalmente de 10 a 15 cm de diámetro. Este elevador es de

construcción similar al de retorno; pero de mayores dimensiones. Se desplaza a baja
velocidad, aproximadamente 1,70 m/s para evitar daños al grano.
3.5 DEPÓSITO O TANQUE GRANELERO
El depósito o tanque constituye el sector donde se almacena el grano limpio,

resultado del trabajo de la máquina cosechadora. Recibe la carga a través del
elevador de grano limpio y se descarga por medio de un sistema de sin fines, (Figura
3.61).

Figura 3.61
APENDICE
Actualización del sistema de trilla axial

Uno de los diseños más evolucionados del sistema de trilla axial (comercialmente
STS) consiste en tener un rotor excéntrico con respecto a la camisa fija (Figura
3.62). Ésta posee tres diámetros diferentes crecientes desde el primer sector
(alimentación), el segundo sector (trilla) hasta llegar al tercer sector (separación) que
es el de mayor diámetro.

El diseño que podría denominarse “convencional” en los sistemas axiales se observa
en la Figura 3.63. En ellos el rotor es concéntrico con la camisa y ésta es de un sólo
diámetro en toda su longitud que comprende los tres sectores: alimentación, trilla y
separación.

La excentricidad del rotor es tal que su mayor aproximación a la camisa se tiene casi
en la parte más inferior de ella (ver Figura 3.62) donde existe un cóncavo de luz
modificable, similar al del sistema de trilla transversal (Figura 3.64). Contra ese
cóncavo se lleva a cabo la acción más agresiva de la trilla. La existencia en el
interior del cielo de la camisa de unas guías en forma de hélice hacen que el
material a trillar tome una trayectoria de tirabuzón y pase sucesivas veces por una
compresión contra el cóncavo y una expansión en el cielo de la camisa. La
compresión favorece la trilla del grano y la expansión permite el esponjamiento de la
paja y la consiguiente separación del grano entremezclado que termina cayendo
también y colando entre las barras del cóncavo.
Figura 3.64
Figura 3.65
El cuerpo del rotor tiene su extremo delantero (aproximadamente un tercio del largo
total) con forma de ojiva. El resto de su longitud es de forma cilíndrica de diámetro
constante (Figura 3.65). En el rotor los tres sectores antes mencionados:
alimentación, trilla y separación están también bien diferenciados por los elementos
que tiene solidarios al cuerpo. En el de alimentación existen tres espiras de hélice
que transportan el material procedente del embocador hacia el sector de trilla. En el
sector de trilla una serie de piezas (elementos de trilla) dispuestas helicoidalmente
sobre la superficie del cuerpo cumplen la función de trilla (Figura 3.66). En el sector
de separación los elementos son unas púas dispuestas en hileras longitudinales
sobre el cuerpo que agitan la paja encerrada entre la camisa y el rotor completando
la separación del grano (Figura 3.67- derecha)

Figura 3.66
Figura 3.67
(Esta figura supone un desarrollo plano de la cubierta del cuerpo del rotor)
Figura 3.68
En la Figura 3.68 se puede observar el sistema de trilla y separación axial y por
debajo de él el sistema de limpieza convencional constituído por zarandón, zaranda
y ventilador
FIN

Cosechadoras de Granos Parte II

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Máquina Cosechadora de granos

EMBOCADOR, SISTEMA DE TRILLA, SISTEMA DE SEPARACIÓN,

Maquinaria Agrícola -2007 28

EMBOCADOR, SISTEMA DE TRILLA, SISTEMA DE SEPARACIÓN,

Como ya se dijo el conjunto de la máquina comprende dos partes, el cabezaI y la

Funciones y partes de la máquina cosechadora

La cosechadora realiza las operaciones siguiendo la secuencia indicada en la Figura

En las Figuras 3.2A y 3.2B se indican sobre un corte longitudinal de la cosechadora,

Maquinaria Agrícola -2007 29

GRANOS Y RESTO DEL MATERIAL

IMPUREZAS QUE SALEN POR LA

Maquinaria Agrícola -2007 30

15 Sinfín del retorno

Maquinaria Agrícola -2007 31

Está situado en la parte delantera de la máquina y tiene como función transportar el

Maquinaria Agrícola -2007 33

Figuras 3.5 A y 3.5 B

En el extremo del émbolo de cada cilindro, puede observarse la presencia de un

Maquinaria Agrícola -2007 34

3.2 - SISTEMA DE TRILLA

Maquinaria Agrícola -2007 35

Se describe el cilindro y el cóncavo de flujo transversal utilizado en trigo.

Maquinaria Agrícola -2007 36

Maquinaria Agrícola -2007 37

En algunas cosechadoras de gran capacidad de trilla, se aumenta la inercia del

El complemento del cilindro trillador lo constituye el cóncavo o camisa (Figura 3.11)

Maquinaria Agrícola -2007 38

La razón de esta disminución progresiva de la luz cilindro-cóncavo obedece a que el

Como ya se dijo la capacidad de trilla de una cosechadora depende del número de

Maquinaria Agrícola -2007 39

3) Sistema de obturación de las dos

4) Peine del despajador y sus 3 puntos

5) Despajador (también llamado batidor)

6) Sinfín de retorno de granos.

7) Sistema de regulación de la luz cilindro

9) Babero que evita el salpicado del

Maquinaria Agrícola -2007 40

b) La velocidad tangencial en la periferia del cilindro.

Las velocidades aconsejadas para el trigo son:

Trigo seco: Vt= 23,9 m/s

n = (60 x 35,1) / (3,1416 x 0,66) = 1016 r.p.m.

Maquinaria Agrícola -2007 41

Para un mismo cultivo, al modificarse sus condiciones (húmedo-seco), es necesario

Figura 3.16 La polea conductora es la de arriba y la conducida la de abajo.

Maquinaria Agrícola -2007 42

El estado del cultivo, madurez, humedad y malezas tiene incidencia en la eficiencia

La eficiencia es también inversamente proporcional al IAT (Indice de Alimentación

Frente a todos estos factores que influyen en la eficiencia de la trilla, conviene

Según datos experimentales la capacidad de trilla (IAG max) que se puede

Maquinaria Agrícola -2007 43

El rotor o cilindro interior (Figura 3.21) comprende las siguientes partes:

- Aspirador de paletas helicoidales que alimentan al sistema (Ref. 1).

Maquinaria Agrícola -2007 45

Maquinaria Agrícola -2007 46

Complementan el sistema para un mejor funcionamiento de trilla y separación, para

El batidor-despajador, (Referencia 5 en Figura 3.14) tiene dos funciones: 1) Frenar o

Maquinaria Agrícola -2007 47

Figura 3.14 bis. Regulación del peine. 1) Cilindro trillador; 2) Batidor-despajador; 3)

La acción conjunta del cilindro trillador, el cóncavo, el batidor despajador y el peine

Como ya se dijo, aproximadamente el 90% del grano es separado en el cilindro-

En cuanto a la chapa guardapolvo o despojadora, (Figura 3.14 referencia 8), ubicada

Maquinaria Agrícola -2007 48

La cantidad de paja enviada al separador (sacapajas) varía según el tipo de grano.