José Luis Alvariño de la Torre

Antonio José Mora Romero.

Ramón Prieto Sánchez
1º M.E.I.
 ÍNDICE

DEFINICIÓN E HISTORIA DE LA FRESADORA…………………….….. 1

ELEMENTOS PRINCIPALES DE LA FRESADORA…………………..... 2

TIPOS DE FRESADORA……………………………………………….…..11

TIPOS DE HERRAMIENTAS DE FRESADO……..…………………......12

TRABAJOS CARACTERÍSTICOS EN LA FRESADORA………………15

TIPOS DE MOVIMIENTO EN LA FRESADORA…………………..….…17

TIPOS DE AMARRES DE PIEZAS EN LA FRESADORA ……….........20

ESTIMACIÓN DE RIESGOS Y NORMAS DE SEGURIDAD……..…….22

DESMONTAJE DE LA FRESADORA……………………………….……23

BIBLIOGRAFIA……………………………..……………………………….28

AGRADECIMENTOS………..……………..……………………………….28
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DEFINICION E HISTORIA DE LA FRESADORA

Definición

Una fresadora es una máquina-herramienta utilizada para dar formas complejas a

piezas de metal u otros materiales. Son máquinas que pueden ejecutar una gran
cantidad de operaciones de mecanizado complejas, como cortes de ranuras,
planificación, perforaciones, encaminado, etcétera.

Dependiendo de la complejidad de la fresadora, ésta puede, o no, tener un

controlador electrónico el cual sea capaz de recibir instrucciones para su operación
automática.

Los movimientos en el trabajo realizado con una fresadora observan el dictado de

los planos cartesianos; pues en un caso sencillo, dígase de una fresadora manual, la
acción será la de una vertical o una horizontal, más en una máquina más sofisticada,
la dirección de movimientos puede ser combinada, aún en mayor cantidad de
movimientos axiales, los cuales se subscriben a la regla de la mano derecha.

Máquina herramienta para cortar metales y otros materiales con ayuda de fresas.
Consta de un cuerpo o bancada, un carro sobre el que se encuentra la mesa encima
de la cual se coloca el material a cortar y un husillo al que se le acoplan las
herramientas de corte. Normalmente la mesa se puede mover en una dirección
(llamado movimiento longitudinal). La mesa está montada sobre el “carro”, que le da
un movimiento perpendicular al primero (llamado movimiento transversal). En el caso
de una fresadora vertical de torreta, como la que se muestra en la imagen, el husillo se
encuentra en el cabezal de la máquina y puede subir o bajar accionado por una
palanca o una manivela. El cabezal se une al “carnero”, que permite extender el
alcance de la fresadora. El carnero puede girar sobre la torreta para maquinar piezas
más largas que la mesa o incluso piezas voluminosas que no pueden ser montadas
sobre la fresadora.

Historia de la fresadora

En 1798, el gobierno de los Estados Unidos, ante el temor de una posible

guerra con Francia, concedió al inventor Eli Whitney un contrato para fabricar 10,000
rifles a unos precios de US $13.40 cada uno. En esa época en los Estados Unidos
había tan solo unos cuantos maquinistas calificados. Los rifles eran hechos a mano
individualmente, de manera que las piezas de un rifle no podían ser empleadas en otro.

La idea de Whitney fue hacer las piezas de los rifles tan parecidas entre sí que
fueran intercambiables entre un arma y otra. Para lograrlo Whiteny diseñó un rifle.

Para cada parte del rifle hizo una plantilla, similar al patrón de un vestido. Un
hombre podría seguir este patrón para cortar un pedazo de metal. Tuvo entonces que
inventar la máquina que permitiera al hombre cortar el metal siguiendo el patrón. Hasta
entonces el metal era cortado con un cincel, lo que requería destreza, fuerza y
experiencia. Whitney creó una máquina que empleaba una rueda dentada similar a un
engrane, pero con las aristas ligeramente curvadas, afiladas y endurecidas. Al girar la
rueda o “fresa”, cada uno de los dientes golpeaba el metal como un cincel, y la
rotación facilitaba un golpeteó uniforme. La pieza metálica se prensaba a la mesa, la
plantilla se fijaba encima del metal y se cortaba éste siguiendo el contorno de la

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plantilla. Esta máquina se le llamó “milling machine”, conocida en español como

“fresadora”. Una máquina tan avanzada para su tiempo que permaneció prácticamente
sin cambios durante casi siglo y medio.

Eli Whitney fue por tanto el inventor no solo de la fresadora sino de la

estandarización y de la producción masiva.
Como nota curiosa, Whitney tardó diez años en entregar el pedido completo de rifles.

ELEMENTOS PRINCIPALES DE LA FRESADORA

Sus principales elementos son: cuerpo, ménsula, carro transversal, placa
giratoria, mesa portapiezas, mecanismos del movimiento principal, mecanismos de
avance y puente. A continuación se describen cada uno de ellos:

 CUERPO

Es un armazón o caja de fundición (Fig. 1.1) que, por medio de una

base (1), se apoya y fija al suelo con tornillos. En su cara anterior lleva unas
amplias guías (2), que sirven de apoyo a la ménsula. En su parte superior
dispone de amplios soportes (3), para alojar el eje principal, y los apoyos (4)
para los ejes de la caja de velocidades. En el interior lleva los mecanismos para
dar movimientos al eje principal, a los que puede llegarse a través de una
amplia abertura (5). En algunos modelos este mecanismo se aloja en una caja
independiente, fija al cuerpo por tornillos y colocada en su interior por la misma
abertura (5). En el interior también suele colocarse el motor principal.

El hueco de la base (1) suele utilizarse como deposito para el

refrigerante. El cuerpo queda coronado por una guía (6) para alojar el puente.
Este cuerpo suele ser de fundición aleada de la mejor calidad y estabilizada.
Debe estar ampliamente dimensionado en cuanto al espesor de paredes y
nervaduras y debe también tener las formas adecuadas para lograr una gran
rigidez, aun durante los trabajos más duros. Las guías para la ménsula suelen
estar templadas y cuidadosamente rectificadas.

Fig. 1.1 Cuerpo

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 MÉNSULA

Se llama así al carro vertical (Fig. 1.2) que, por medio de las guías (1),
se acopla al cuerpo de la fresadora. En la parte superior lleva, a su vez, otras
guías (2), perfectamente perpendiculares a las anteriores, que sirven de
soporte al carro transversal. En el interior de la ménsula se alojan los
mecanismos para el avance automático y manual de los distintos carros y de la
misma ménsula.

El perfecto acoplamiento entre ménsula y cuerpo se logra por medio de

una regleta (3), ajustable a voluntad, que debe permitir el fácil deslizamiento sin
juego, de tal manera que, al aflojar el tornillo o tornillos de blocaje (4), la
ménsula no se desnivele en ningún sentido; esto se puede comprobar con un
comparador colocado en el extremo de la ménsula.

La subida o bajada de la ménsula se logra por medio de un husillo (1),

generalmente telescópico (Fig. 1.3A), que ajusta en una tuerca (2) atornillada a
la base de la máquina. En la misma figura 1.3A se muestra cómo se hace girar
el mecanismo de forma manual desde el exterior con un volante o manivela (3),
o desde el interior, por medio de la cadena cinemática de avances, a través del
eje (4). En la figura 1.3B puede verse el detalle de funcionamiento del husillo
telescópico.

La ménsula se fabrica de fundición de gran calidad y convenientemente

estabilizada. Las guías deben ser templadas y, en todos los casos,
perfectamente rectificadas o rasqueteadas. Su forma y dimensiones deben ser
tales que, además de cumplir su misión de soporte y guía, tenga la suficiente
rigidez para que no se deforme ni se produzcan vibraciones durante el fresado,
por duro que éste sea.

Algunas fresadoras de grandes dimensiones, para reforzar la resistencia,

suelen llevar unas columnas rígidas (Fig. 1.4) que unen la ménsula a la base
de la fresadora.

Fig. 1.2 Ménsula Fig. 1.3A Accionamiento de la ménsula Fig. 1.3B

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Fig. 1.4

 CARRO TRANSVERSAL

Se denomina así al conjunto de mecanismos que tiene como misión unir

la consola con la placa giratoria y desplazar la pieza a mecanizar en dirección
paralela al eje principal de la fresadora (Fig. 1.5A)

Fig. 1.5A Carro transversal

El carro transversal (1) (Fig. 1.5B) se apoya y puede deslizarse por las
guías horizontales (2) de la ménsula por medio de las guías (4). En su parte
superior va provisto de una plataforma circular (5) y de una ranura en forma de
cola de milano o de T (6), también circular, que sirven para apoyar y fijar la
placa circular (7) cuya orientación, controlada por un limbo graduado, se
asegura por medio de unos tornillos (10) y tuercas (11).

El carro transversal se construye también de fundición de buena calidad

y tiene que deslizarse sin juego, tanto manual como automáticamente sobre la

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consola, y al mismo tiempo ha de poderse bloquear en cualquier posición. Para

lograr estos fines, va provisto de una regleta cónica ajustable (8A) o una regleta
paralela (8B) y de uno o más tornillos (9), según el sistema que se emplee, que
permite ajustar el valor de juego. El carro se bloquea por medio de los tornillos
(12), que eliminan toda holgura entre la guía y la regleta.

El mecanismo de avance del carro recibe el movimiento de la caja de

avances y, a través de éste, o directamente de la ménsula, se transmite a la
mesa. En uno de sus costados lleva una ranura (14) para disponer los topes
(13) de limitación de recorrido.

Fig. 1.5B Montaje del carro transversal con detalle de las regletas de ajuste

 PLACA GIRATORIA (Fig. 1.6A)

Es un elemento característico de la fresadora universal de mesa

orientable, ya que por medio de él se logra la peculiaridad de poder orientar la
mesa portapiezas en cualquier ángulo respecto al eje portafresas, dentro de los
límites que impone la propia construcción de la máquina.

Como queda dicho en el párrafo anterior, dicha placa se apoya y puede

girar sobre el carro transversal y por medio del limbo graduado situarse en la
posición elegida. La unión con el carro transversal se hace por medio de los
tornillos (Fig. 1.6B) o por otro dispositivo similar.

En la parte superior lleva unas amplias guías que sirven de apoyo a la

mesa portapiezas. Estas guías deben ser lo mas amplias posibles, rectificadas
o perfectamente rasqueteadas, para que la mesa portapiezas pueda deslizar
sin dificultad y con gran precisión. Se fabrica de fundición gris estabilizada.

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Fig. 1.6A Placa giratoria Fig. 1.6B Sistema de bloqueo de la placa

 MECANISMO DE EMBRAGUE PARA TRANSMITIR EL MOVIMIENTO

AUTOMÁTICO A LA MESA

En la parte superior de la placa giratoria va montado el mecanismo (Fig.

1.6C) para dar el avance automático a la mesa.

El movimiento procedente del carro (Fig. 1.6D) o de la consola, a través

del eje (1) y del piñón cónico (2), se transmite al husillo (9), por medio de los
piñones cónicos (3) ó (4), accionando la palanca de embrague (5) y
desplazando axialmente el collarín de embrague (6) a lo largo de la chaveta (7)
que lo hace solidario al husillo (9).

Dicho husillo gira en uno u otro sentido según el piñón cónico que se
embrague y, como consecuencia de ello, la mesa se moverá igualmente a uno
u otro lado.

Fig. 1.6C Mecanismo de embrague del movimiento de la mesa

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Fig. 1.6D

 MESA PORTAPIEZAS

Es una plataforma rectangular (Fig. 1.7A) en cuya cara superior,

perfectamente plana, se apoyan las piezas que se han de trabajar o los
accesorios para sujetarlas. La fijación puede hacerse directamente sobre la
mesa, o por medio de elementos especiales de sujeción. Lleva tres o más
ranuras donde se introducen las cabezas de los tornillos de anclaje y que, al
mismo tiempo, sirven para recoger el lubricante utilizado.

En la parte anterior lleva una ranura (3) para disponer los topes de
limitación de recorrido (4) y (5).

Esta mesa se aloja por medio de las guias (6) en las de la placa
giratoria. Para lograr el perfecto ajuste, se dispone de una regleta (7) y unos
tornillos y tuercas de regulación (8) y (9); lo mismo que en la ménsula y en el
carro transversal, lleva un dispositivo (10) de blocaje.

Para el desplazamiento se emplea un husillo (4) (Fig. 1.7B) que puede

ser movido desde el exterior por medio de un volante o manivela (5) o
automáticamente desde el mecanismo alojado en la placa giratoria (1.6D). Para
el fresado es importante que la mesa no tenga juego en sentido longitudinal
(Fig. 1.7B), particularmente en el fresado por trepado.

La mesa se hace de fundición de alta calidad y perfectamente

estabilizada. Sus dimensiones y robustez deben ser tales que no permitan
deformaciones bajo la acción del fresado ni por la acción de los tornillos de
amarre de las piezas o accesorios.

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Fig. 1.7A Mesa portapiezas

Fig. 1.7B Movimiento de la mesa por mecanismo de husillo y tuerca

 EJE PRINCIPAL

El eje principal (1) (Fig. 1.8A) de la fresadora es aquél en el cual se fija

la herramienta directamente, con ayuda de un eje portafresas o por medio de
otros útiles o accesorios.

El eje va alojado en la parte superior del cuerpo de la fresadora y debe

ser capaz de girar suavemente, pero sin juego. Ha de tener la forma y
dimensiones adecuadas para poder transmitir sin deformaciones los grandes
esfuerzos que se presentan durante el fresado. Se fabrica de acero tratado de
gran resistencia. Para facilitar la fijación, centrado y extracción de las fresas o
de los accesorios, los ejes son huecos, con un cono Morse (2) o ISO en la
parte anterior y, en la posterior, un sistema de tirante-extractor (3) (Fig. 1.8B).

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Los cojinetes son de rodillos (4) o de bolas (5) (Fig. 1.8B) y forman parte
de los elementos más importantes para lograr un trabajo de buena calidad,
para lo cual hay que vigilar su reglaje y asegurar un engrase adecuado.

El eje debe girar a distintas velocidades, de acuerdo con las

características de la fresadora. Esto se logra con el mecanismo principal o caja
de velocidades.

Fig. 1.8A

Fig. 1.8B Montaje del husillo principal de una fresadora con detalle del tirante de fijación de la herramienta

 PUENTE

Para servir de guía o apoyo al eje portafresas o a otros accesorios, las

fresadoras llevan un brazo o puente (1) (Fig. 1.9A) y a veces dos (Fig. 1.9D),
ajustados al cuerpo de la fresadora en su parte superior, de manera que
puedan formar una unidad rígida con él, por medio de blocajes adecuados (2)
(Fig. 1.9A), semejantes a los de los carros y la mesa. Los modelos actuales
suelen llevar una guía en forma de cola de milano (3) que sirve, tanto para
unirse al cuerpo de la fresadora, como para servir de apoyo a los soportes (4)
o lunetas (Fig. 1.9B).

En algunos modelos más antiguos este brazo consta de una barra

cilíndrica calibrada (1) (Fig. 1.9C). Este sistema tiene el inconveniente de que
los soportes o lentes no quedan automáticamente centrados.

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Para evitar tal inconveniente, y a la vez aumentar la rigidez del sistema,

algunos modelos llevan dos barras (Fig. 1.9D).

Fig. 1.9A Puente Fig. 1.9B Luneta

Fig. 1.9C Fresadora de puente cilíndrico Fig. 1.9D Fresadora con doble puente cilíndrico

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TIPOS DE FRESADORA
La gran variedad de fresadoras puede reducirse a tres tipos principales:
horizontales, verticales y mixtas, caracterizadas, respectivamente, por tener el eje
portafresas horizontal, vertical o inclinable.

 FRESADORAS HORIZONTALES

Esencialmente, constan de una bancada vertical llamada cuerpo de la

fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra llamada ménsula
o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro portamesa que se ha de fresar.

En la parte superior de la bancada están alojados los cojinetes en los que gira
el árbol o eje principal, que a su vez puede ir prolongado por un eje portafresas. Estas
fresadoras se llaman universales cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de
un eje vertical y puede recibir movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y
transversal, o al menos en sentido longitudinal.

 FRESADORAS UNIVERSALES

La máquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de aplicaciones

que tiene. Su principal nota característica la constituye su mesa inclinable que puede
bascular tanto hacia la izquierda como hacia la derecha en 45°. Esta disposición sirve
con ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales. Los tres movimientos de la
mesa en sentido vertical, longitudinal y transversal se pueden efectuar a mano y
automáticamente en ambos sentidos. Topes regulables limitan automáticamente la
marcha en el punto deseado. En las manivelas que sirven para mover la mesa hay
discos graduados que permiten ajustes finos.

Estas máquinas encuentran aplicación en mecánica fina, en construcción de

herramientas y de moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas series.

En estas aplicaciones tienen empleos muy variados mediante accesorios

basculantes y fácilmente recambiables que las hacen aptas para toda clase de
trabajos con arranques de viruta.

 FRESADORAS VERTICALES

Así se llaman las fresadoras cuyo eje portafresas es vertical. En general son
monopoleas y tiene la mesa con movimiento automático en sentido vertical,
longitudinal y transversal.

En la fresadora vertical el husillo porta -fresa está apoyado verticalmente en

una cabezal porta-fresa generalmente giratorio. La fresadora vertical se aplica
generalmente para trabajos de fresado frontales.

 FRESADORAS COPIADORAS

Las máquinas fresadoras copiadoras cuyos procesos de trabajo pueden

mandarse a mano o de modo totalmente automático, permiten la fabricación de piezas
con formas irregulares, de herramientas para trefiladoras y para prensas y estampas
siguiendo una plantilla, un modelo o un prototipo. El movimiento de un punzón que va
palpando el modelo se transmite al husillo portafresa por medios mecánicos,

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hidráulicos o electrohidráulicos con refuerzo electrónico. En algunas máquinas los

movimientos del palpador pueden seguirse sobre una pantalla.

 FRESADORA MIXTA

Cuando, auxiliándose con accesorios, el husillo puede orientarse en las dos

posiciones.

TIPOS DE HERRAMIENTAS DE FRESADO

Las herramientas utilizadas en la fresadora son llamadas fresas. Son discos de

acero provistos de dientes que están animados de un movimiento de rotación
alrededor de su eje, lo que le permite producir el corte de material. Cada diente trabaja
como una herramienta común y presenta las mismas características.

Según la posición del eje de rotación de la fresa respecto a as aristas de corte

de la herramienta se distinguen dos modos de acción: el corte frontal y el lateral.

Las fresas son de formas muy variables de acuerdo con las operaciones que se
deben ejecutar. Entre los tipos más corrientes se pueden distinguir:

 FRESA DE CORTE LATERAL

Este tipo de fresas son estrechas, cilíndricas y con dientes en cada lado y en
la periferia se utilizan para cortar ranuras y caras verticales. En este caso es una fresa
de dientes rectos, y su montaje en la máquina se lleva a cabo mediante el uso de un
árbol, que se coloca con su respectivo soporte en ves del cabezal.

 FRESA CORTADORA DE ENGRANES

Este tipo de fresadora esta dentro del grupo de fresas perfiladas, las cuales
tienen la forma o perfil exactos de la pieza que se va a producir y permiten la
reproducción exacta de piezas de forma irregular a menor costo que con la mayor
parte de las otras fresas.
En este caso la fresa tiene exactamente la forma del engrane que se desea tallar. La
sujeción es de la misma manera que la fresa de corte lateral.

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 FRESA ESCARIADORA CON DIENTES INTEGRALES

Este tipo de fresadoras pueden tener dos o más acanaladuras, tienen dientes
en el extremo y en la periferia y se instala en el husillo con un adaptador. Las fresas
con dos acanaladuras, tienen filos de diferente longitud en el extremo y pueden
utilizarse para taladrar agujeros poco profundos, en el caso de más de dos
acanaladuras, como la de la fotografía, se requiere un agujero piloto para poder
taladrar un agujero

 SIERRA PARA CORTAR METALES: Estas son básicamente fresadoras delgadas

para planchas. Algunas de ellas tienen los lados con rebajos o cóncavos para
evitar rozamientos o que se atasquen cuando están en uso y las otras tienen
dientes laterales.

Las herramientas pueden ser de acero rápido o de placa de carburo.

Las fresas pueden ser de agujero roscado para la fresa de corte frontal y se
montan sobre un mandril también roscado, pueden además ser de superficie lisa y
diámetro normalizado lo que permite disponer de un solo mandril para todos los tipos
de fresa.

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La fresa debe trabajar sin sacudida, pues de lo contrario se desgastan

rápidamente los dientes más salientes, con lo cual el tiempo de duración resulta
acortada.

La sujeción de la pieza: las piezas tiene que estar sujetas de modo firme y
seguro. Se sujetan en el tornillo de la máquina por medio de bridas y tornillos de
sujeción

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TRABAJOS CARACTERÍSTICOS EN LA FRESADORA

Una clasificación elemental de los mismos sería la siguiente:

 FRESADO PLANO O PLANEADO

Es la operación por la cual se hace plana la superficie de una pieza por medio
de una fresa. Se realiza con una fresa cilíndrica, preferiblemente con dientes
helicoidales interrumpidos, o bien con fresa frontal. Cuando la superficie se
estrecha, hasta ser menor que el ancho de la fresa, da buen resultado la fresa
cilíndrica.

Para que el trabajo sea satisfactorio es necesario que la fresa esté

perfectamente afilada y tenga diámetro uniforme en toda la longitud. De no ser así,
la superficie podrá quedar plana, pero no horizontal. También es necesario que el
eje principal esté exento de juego radial y axial, y que la fresa se fije en el lugar y
sentido más apropiado, para evitar deformaciones y vibraciones. Con las fresas de
plato o frontales se pueden planear grandes superficies en sucesivas pasadas.

Para el desbaste se emplean preferentemente platos de cuchillas escalonadas

en altura, y para el acabado, cuchillas de igual altura. Para lograr una superficie
perfectamente plana, es necesario que el eje del husillo portafresas esté
perfectamente perpendicular, respecto a la superficie. De no ser así, las superficies
pueden quedar cóncavas o con escalones o superficies onduladas, cuando se dan
varias pasadas.

 RANURADO

El ranurado, o ejecución de ranuras, puede ser:

a) Ranurado simple o fresado de ranuras abiertas: Se emplean para el

ranurado fresas de tres cortes. El ancho de la ranura simple resultará algo mayor
que el de la fresa empleada, debido al cabeceo o descentramiento lateral. Por
tanto, en los trabajos de precisión se cuidará mucho el centrado de la fresa.

b) Fresado de ranuras T: De acuerdo con el número de piezas a construir

pueden ser varios los métodos empleados para realizar esta clase de ranuras:

- Con aparato vertical: Se fresa la parte recta de la ranura, con fresa

cilíndrica de mango; después, con fresa especial, la parte ancha de la
misma sin mover la pieza.

- Sin aparato vertical: Se fresa la ranura recta, con fresa de tres cortes;
luego se coloca la pieza a 90º y se elabora la T con la fresa
correspondiente, ajustada directamente sobre el husillo de la fresadora.

- Método mixto: Se hace la ranura inicial, como en el caso anterior, con

la fresa de tres cortes y eje normal. Se desmonta la fresa y se coloca el
aparato vertical, con la fresa especial para la ranura de T.

c) Ranurado equidistante: Este ranurado puede darse en piezas planas o en

piezas redondas. Para las primeras, se emplean divisores lineales o los
tambores de la mesa; para las segundas, los divisores circulares.

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- Ranurado equidistante en piezas planas: Cuando la serie de ranuras o

la longitud de la pieza lo permiten, éstas se pueden hacer con una fresa
apropiada a la forma, montada sobre un eje normal. El desplazamiento
de una ranura a otra se realiza con el tambor del carro transversal. Y, si
se desea mayor precisión, es conveniente emplear un comparador de
reloj.

- Ranurado equidistante en piezas circulares: El montaje de la pieza se

hace al aire o entre puntos. Antes de empezar la primera ranura,
conviene hacer girar el divisor en el sentido que se va a emplear para
pasar de una ranura a otra, a fin de quitar el juego entre visinfín y la
rueda helicoidal del aparato. Si durante la maniobra se sobrepasase el
punto justo, aunque no fuere más que en una pequeña magnitud, hay
que girar hacia atrás un espacio suficientemente grande, a fin de
eliminar el juego.

 FRESADO DE CHAVETEROS

Los chaveteros pueden ser abiertos o cerrados luego tendremos:

a) De chavetero abierto: Es un trabajo similar al de cualquier ranura simple. Se

elige una fresa de tres cortes y de ancho adecuado; si no está perfectamente
centrada lateralmente, se corre peligro de que el ancho resulte mayor del tolerado.
Si se trata de una sola ranura, se puede emplear una fresa algo más estrecha y
dar dos pasadas; mas, para varias ranuras, no sería rentable. En todo chavetero
es primordial, además del ancho, el centrado lateral, para el buen funcionamiento
de las chavetas.

b) De chavetero cerrado: La fresa empleada es frontal de vástago, con mango

cilíndrico o cónico, con dos o más dientes.

 CORTE CON SIERRA CIRCULAR

Se puede considerar como un ranurado de gran profundidad y pequeña

anchura. Las fresas sierras de disco son herramientas delicadas. Por ello debe
tenerse en cuenta:

- Que giren bien centradas y montadas entre dos platos de igual diámetro.

- Que se afilen con frecuencia.

- Que se utilicen las del número apropiado de dientes (dientes finos para
materiales duros).

- Que la pieza esté bien sujeta.

- Una causa frecuente de rotura es el exceso de profundidad de pasada, con las

fresas de pequeños dientes, debido a que la viruta, al no tener salida, tiene que
acumularse en el hueco del diente. Si el volumen arrancado en cada pasada es
mayor que el hueco, se producirá la rotura. La acumulación de la viruta, de
sucesivas pasadas, puede dar lugar a igual resultado si queda adherida a la sierra.
Para evitar estas roturas, no hay más remedio que reducir la pasada y emplear
lubricante no pegajoso, con un chorro abundante y fuerte, para lograr una limpieza
completa.

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- La fijación de la pieza también es importante. Al ir llegando al final del corte, las

partes separadas no deben tender a cerrarse contra la fresa, aprisionándola.

 FRESADO DE PERFILES

El fresado de un perfil especial se puede conseguir: a) con una combinación

apropiada de fresas sobre el mismo eje y b) con una sola fresa de forma
conveniente y dientes destalonados. La primera solución se utiliza para perfiles
quebrados y la segunda para perfiles curvos.

 FRESADO DE POLÍGONOS

Si el polígono que se ha de fresar está convenientemente torneado, como

sucede en la mayoría de los casos, se puede emplear una fresa plana y un eje
portafresas normal. Cuando el trabajo propuesto no permita la salida de la fresa
cilíndrica, se emplea el aparato vertical y fresa frontal.

Otra forma de clasificar los distintos tipos de fresado es según que el eje de la
fresa permanezca paralelo o perpendicular a la superficie de la pieza, entonces el
fresado se designa cilíndrico o frontal. En el primer caso la fresa trabaja con los
dientes periféricos solamente, arrancando virutas de espesor variable (en forma de
coma); mientras que en el fresado frontal trabajan los dientes periféricos y los
frontales, aunque éstos últimos, sólo para afinar. Las virutas son, en este caso, de
espesor uniforme.

Dentro del fresado cilíndrico caven dos formas: en contradirección y el fresado

paralelo. En el primer caso los dientes van al encuentro de la pieza, que avanza en
sentido opuesto. Cuando entran en contacto, se produce primero un deslizamiento
del filo sobre la superficie de trabajo, la cual comprime a aquél hasta que,
finalmente, se inicia el arranque de viruta, que va aumentando paulatinamente de
espesor. Esto supone un rozamiento fuerte del útil, con el calentamiento
consiguiente del mismo. En el fresado paralelo la fresa ataca el material, formando
la viruta por el lado más grueso. Aquí no se produce aplastamiento del útil, y por
tanto, el desgaste de la herramienta es menor.

TIPOS DE MOVIMIENTO EN LA FRESADORA

 MOVIMIENTO DE CORTE

El movimiento de corte lo realiza la fresa al girar sobre su propio eje.

Velocidad de corte

La velocidad de corte Vc es la velocidad lineal de los filos de corte y es el valor

de importancia y orientado a la herramienta, para la cual se dan las
recomendaciones de datos de corte.

La fórmula de la velocidad de corte es la siguiente:

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• Vc: velocidad de corte en m/min

D : diámetro de la fresa (herramienta)
• n : revoluciones del husillo
• :el valor de esta variable es 3.14 y se denomina "pi"

Si el material de la pieza no varía, la Vc en el fresado será inferior a la del

torneado debido a que la acción de corte de los dientes de la fresa es intermitente
en lugar de ser continua. También intervienen otros factores como la forma de la
fresa, el tipo de operación, la lubricación, etc., los cuáles hacen que el cálculo de la
Vc sea una tarea compleja.

De la fórmula anterior se deduce esta otra igualdad:

 MOVIMIENTO DE AVANCE

El movimiento de avance en fresadora, se logra por el desplazamiento de la

pieza contra la fresa.

Avance

Se llama avance al desplazamiento rectilíneo relativo entre pieza y fresa.

En el fresado podemos distinguir tres tipos de avance:

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• Avance por vuelta av: Es el desplazamiento longitudinal de la pieza mientras

la herramienta (fresa) gira una vuelta completa. Se mide en milímetros por
revolución (mm/v), representándose por av.
• Avance por diente az: Cuando la fresa gira y está avanzando a lo largo de la
pieza, los dientes de la fresa entrarán y saldrán del corte generando virutas. El
avance por diente es la distancia lineal recorrida por la herramienta durante el
corte de un diente. Este es un factor clave en las aplicaciones de las fresas, y
es esencial para hacerlo correctamente. Las recomendaciones de datos de
corte incluyen valores para este avance.
• Avance por minuto am: S e llama así al desplazamiento rectilíneo de la pieza
en un minuto. Se expresa en milímetros por minuto (mm/min).

Hay unas fórmulas sencillas que nos relacionan los tres tipos de avances:

 PROFUNDIDAD DE PASADA

Se llama profundidad de pasada al movimiento de la herramienta de corte que

determina la profundidad de material arrancado en cada pasada.

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TIPOS DE AMARRES DE PIEZAS EN LA FRESADORA

En esta actividad, se describen los diferentes tipos de amarre más empleados

en fresadora, identificando sus condiciones de uso, la descripción del proceso de
amarre y los materiales constructivos.

 DIVISOR UNIVERSAL

Es uno de los dispositivos de la fresadora que se utiliza para amarrar todo tipo
de piezas que necesiten ranuras, taladros, y fresados equidistantes entre sí.
Con ayuda del divisor se pueden mecanizar brocas, escariadores, engranes,
hexágonos,etc.

El divisor universal funciona mediante un mecanismo de tornillo sinfín que

engrana con una rueda helicoidal. Mediante el giro de la manivela giramos el
tornillo sinfín, y este transmite el giro a la rueda helicoidal, el cual hace girar el eje
principal, donde se amarra la pieza.

 AMARRE CON MORDAZA

Es una de los amarres básicos de la fresadora y la rectificadora frontal y

tangencial.

Se utiliza para amarrar piezas prismáticas pequeñas y medianas.

Para mecanizar correctamente en ciertas operaciones, hay que comprobar el

paralelismo entre las garras de la mordaza y el desplazamiento de la mesa con
ayuda del reloj comparador.

Se fabrican distintos tipos de mordazas: Mordazas mecánicas, oleo-neumáticas,

e hidráulicas.

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 AMARRE CON MESA MAGNETICA

Es una de los amarres básicos de la rectificadora frontal y tangencial, también

se utiliza en la fresadora.

Se utiliza para amarrar todo tipo de piezas en la rectificadora y piezas difíciles

de amarrar por otro tipo de amarre en la fresadora.

La pieza tiene que tener las superficies mecanizadas, ya que se necesita una
superficie de referencia, haciendo que se apoye perfectamente sobre la mesa.

 AMARRE CON BRIDAS

Es una de los amarres especiales de la fresadora.

Se utiliza para amarrar piezas especiales o piezas difíciles de amarrar por otro tipo de
amarre.

En el amarre por medio de bridas se apoya la pieza sobre la mesa o sobre calzos, si la
pieza tiene alguna superficie mecanizada, puede servir de superficie de referencia,
haciendo que se apoye perfectamente sobre la mesa o el calzo.

Para mecanizar correctamente la pieza, hay que comprobar el paralelismo entre las
superficies de la pieza y el desplazamiento de la mesa con ayuda del reloj comparador.

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ESTIMACIÓN DE RIESGOS Y NORMAS DE SEGURIDAD

 ESTIMACIÓN DE LOS RIESGOS Y ORIGEN DE LOS MISMOS

Golpes por objetos o herramientas

Producidos por posibles contactos con virutas y útiles cortantes.

Proyección de fragmentos o partículas

Provoca impactos principalmente en ojos, manos, brazos y cara.

Atrapamiento por o entre objetos

Producidos por:

- Posibles contactos con la fresa en rotación.

- Órganos de mando, engranajes no protegidos, piezas en movimiento.

Se pueden producir atrapamientos en manos y dedos entre las piezas
en movimiento, así como de atrapamiento de la ropa de trabajo.

Sobreesfuerzos

Durante el montaje de piezas pesadas a trabajar.

 NORMAS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Es fundamental adoptar ciertas medidas en la indumentaria y en el

manejo de la fresadora, para así evitar accidentes.

En cuanto a la indumentaria de seguridad:

- Las mangas de la bata terminarán en tejido elástico.

- Usar las gafas de seguridad.

- Las zapatillas tendrán la puntera reforzada.

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- Utilización de gorro para los que tengan el pelo largo, quedando

prohibido el uso de corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc.

En cuanto al manejo de la máquina:

- Montar correctamente la herramienta en el husillo (las chavetas de

arrastre del husillo en el alojamiento correspondiente del portaherramientas).

- Asegurar el correcto sentido de giro de la herramienta.

- Asegurarse de que nadie active el cabezal mientras realizamos el cambio de

posición de la correa del cabezal (en las fresadoras de torreta).

- Trabajar en la medida de lo posible con las pantallas de protección.

Cuidados generales:

- Parar siempre la máquina antes de tomar medidas.

- Mantener el puesto de trabajo limpio, para evitar resbalones con el aceite, etc.

- Colocar y asegurar las tapas protectoras en su sitio.

- No poner en marcha una máquina que tenga las tapas levantadas.

DESMONTAJE DE LA FRESADORA
 Desenchufar la fresadora de la toma de corriente.
 Desmontar la mordaza portaherramientas quitando los dos tornillos de fijación
para sacarlo de la guía utilizando una llave fija de 17.

 Desacoplar la mesa del carro transversal, para ello aflojamos la guía freno. Esta
guía tiene forma circular dividida en 6 piezas, una de ellas hace la función de
freno.

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 La mesa se divide en mesa portapiezas y placa giratoria.

 La mesa se nueve con un movimiento circular por mediación de piñones
dentados y de forma longitudinal (movimiento transversal de la mesa) a través
de un husillo en cuyos extremos tiene dos manivelas.
 Utilizando llaves Allen de 4 y 6, y llave fija de 13, sacamos los tornillos de
fijación de la mesa. Desplazamos el carro completamente a un lado y sacamos la
guía. Se quita la manivela de un extremo utilizando un destornillador plano.
Quitamos las tuercas de fijación del piñón y el nonio del husillo y sacamos la
mesa porta piezas.

 Desmontaje del carro portamesa: Quitamos manivela del tornillo sinfín con
destornillador plano.
 A continuación la chaveta de arrastre.
 A continuación aflojamos tuerca y contratuerca del tornillo visinfín para sacarlo.
 Aflojamos tornillos prisioneros y sacamos el portamesa.
 Utilizando llave Allen de 5 sacamos el mecanismo de embrague.

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 Desmontaje del carro transversal. Para ello quitamos la tuerca y contratuerca del
tornillo visinfin que le da su movimiento rectilíneo, y sacamos el mismo. A
continuación aflojamos los tornillos prisioneros de la guía y sacamos el carro
transversal de la ménsula.

 Para el desmontaje de la tapa de la caja de velocidades y avance, quitamos

tornillos con llave Allen, sacamos la tapa de la caja de velocidades y por último
quitamos tapa de caja de avances y sacamos todo el mecanismo.

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 Desmontaje del mecanismo de transmisión: Las revoluciones del motor se

transmiten al eje motriz o conductor mediante un mecanismo de poleas y correa.
A su vez el eje conductor engrana con un eje intermedio a través de piñones
dentados para obtener distintas velocidades y sentidos de giro. Los piñones del
eje conductor serian los piñones conductores y los del eje intermedio serian los
piñones conducidos. Estos a su vez transmiten el movimiento al eje porta fresas.

 Utilizando llaves Allen, se desmonta de soporte bomba de taladrina, tapas de

ventilación y tapa de registro del motor.

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 Quitamos soporte eje porta fresas y puente, aflojando los tornillos prisioneros de
la guía.

 Utilizando llaves Allen quitamos eje porta fresas

 La ménsula no la desmontamos debido a su peso, por lo que damos por

finalizado el desmontaje de la “milling machine”, conocida en español como
“fresadora”, ya que la maquina carece de motor eléctrico.

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MILLING MACHINE

BIBLIOGRAFIA

www.google.es

http://es.wikipedia.org

www.solomantenimiento.com

www.infomecanica.com

http://www.metalunivers.com

Tecnología mecánica 4. Máquinas herramientas. Editorial edebé

AGRADECIMIENTOS

A Ramón Prieto, José Luis Alvariño y al resto de insurrectos de la

promoción 2006-2008 del Ciclo Formativo de Grado Superior en
Mantenimiento de Equipo Industrial del Centro Público Integrado de
Formación Profesional Profesor José Luis Graiño. La Rábida, Huelva.
España.

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