Calidad y Mejora Continua

GECM01

Sección 168
Primavera – 2018
Sede Santiago SUR

INFORME
Caso: Mieles del Campo

Docente .............. : Alejandro Onofri Salinas

Nombre ............... : Francisco Barrientos

Cristian Briones
Juan Figueroa
Carrera ................ : Ingeniería Electrónica
Fecha .................. : Martes, 20 de Noviembre de 2018

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1 Índice

1 Índice ....................................................................................................................................................... 2
2 Introducción ............................................................................................................................................. 3
3 Desarrollo ................................................................................................................................................ 3
3.1 Que acciones recomienda a doña Carmen, a fin de implementar Seis Sigma en sus procesos ... 3
3.2 ¿Qué herramientas para el mejoramiento continuo: Medición, Análisis y mejora diagramas
causa-efecto, recomienda implementar a Carmen, ¿en su empresa “Mieles del Maipo”? ........................ 3
4 Conclusión ............................................................................................................................................... 7
5 Bibliografía ............................................................................................................................................... 8
6 Anexos ..................................................................................................................................................... 9

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2 Introducción
Para el siguiente informe se realizará un análisis para el caso de mieles del campo se aplicará la
metodología seis sigma, con la ayuda de diagramas podremos realizar una mejora en la calidad de
procesos y tener una mejor producción.

Con la ayuda de gráficos (Histograma y Pareto) podemos ver las fallas que tenemos en la producción y
realizar las mejoras necesarias.

Six SIGMA es una metodología de mejora de procesos creada en Motorola por el ingeniero Bill Smith en la
década de los 80, esta metodología está centrada en la reducción de la variabilidad, consiguiendo reducir
o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es
llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO), entendiéndose como
defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.

Para entender que es Six Sigma conviene primero entender que es variación y como se mide:

Sigma (σ) es una letra griega que significa una unidad estadística de medición, usada para definir la
desviación estándar de una población, esta mide la variabilidad o dispersión de un conjunto de datos y se
calcula con la desviación estándar.

3 Desarrollo
3.1 Que acciones recomienda a doña Carmen, a fin de implementar Seis Sigma
en sus procesos
Seis Sigma es una metodología para mejorar sistemas de producción y asegurar la calidad de sus productos
y servicios. Este método consiste en reducir al mínimo los errores en la producción y así aspirar a la
perfección de la misma. Entre los grandes beneficios que ofrece esta herramienta destaca la posibilidad de
reducir considerablemente los costos al minimizar el número de unidades rechazadas.
Para implementar esta metodología, la Señora Carmen, es necesario considerar estos cinco pasos.
Definir:
En esta primera fase se debe definir los objetivos del proyecto, los miembros de los equipos de trabajo y las
condiciones del problema. Se deben tomar en cuenta los recursos necesarios para dar solución a cada
problema.
Medir:
Se debe evaluar el desempeño del proceso que se busca mejorar. Existen dos objetivos principales en esta
fase: recoger datos que permitan cuantificar el problema e identificar las causas reales de este.
Análisis:
Se analiza la información sobre los resultados actuales e históricos. A partir de esto se puede descubrir la
causa raíz del problema a enfrentar, así como establecer relaciones causa-efecto.
Mejora:
A partir del análisis de las relaciones causa-efecto se realizan predicciones, las cuales, finalmente, conllevan
a la generación de soluciones para el mejoramiento de los procesos.
Control:
Tras validar el funcionamiento de las soluciones, se procede a la implementación de controles que aseguren
la continuidad del proceso.

3.2 ¿Qué herramientas para el mejoramiento continuo: Medición, Análisis y

mejora diagramas causa-efecto, recomienda implementar a Carmen, ¿en su
empresa “Mieles del Maipo”?

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Tomando en cuenta lo anterior, nosotros recomendamos a la señora Carmen utilizar las siguientes
Herramientas, pero primer partir por el diagrama de procesos.

Proceso
Para la producción de todos los productos se requieren de los siguientes procesos:
Para la Miel:
 Selección de celdas
 Centrifugado
 Fundición
 Filtración
 Envasado
Propóleos:
 Fisura
 Extracción
 Centrifugado
 Envasado
Jalea Real:
 Extracción de reina
 Inserción de larvas
 Extracción jalea real
 Filtración
 Envasado
Polen:
 Extracción de pan de abeja
 Centrifugado
 Fundición
 Filtración
 Envasado

Diagrama de procesos
(Ver Anexos)

Problemas en Etapas Críticas

Luego de las mediciones se determinaron los siguientes problemas en las diversas etapas de producción:
Para las etapas de extracción de todos productos, hay poco material debido a que el servicio de transporte
siempre llega con demora.
Para las Etapas de Filtración, centrifugado y envasado de todos los productos, hay problemas con el
personal que se encuentra poco motivado, con bajo conocimiento de la utilización de la maquinaria, y de
éstas, ya que son equipos antiguos, que requieren ser modernizados.
Para el desempeño de todas estas etapas, hay más personal que el necesario, por lo cual se incrementan
los costos de producción, además de ésta estar sujeta a la temporada.
Y, por ende, Todos los problemas en las distintas Etapas conllevan al Resultado de un bajo nivel de
producción.

Diagrama Causa-Efecto
(Ver Anexo)

Histograma

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 Frecuencia
N° Causas del
problema
Causa 1 Muerte de abejas por pesticidas 23
Causa 2 Falta de alimento causado por incendios 12
Causa 3 Lentitud en entrega de productos 31
Causa 4 Demora de producción 23
Causa 5 falta de agua 15
Causa 6 Baja producción de miel 21
Causa 7 Falta de clientes 14
Causa 8 Atrasos en área logística 18
TOTAL 157

Histograma
35
31
30

25 23 23
21
20 18
15 14
15
12
10

0
Causa 1 Causa 2 Causa 3 Causa 4 Causa 5 Causa 6 Causa 7 Causa 8

Pareto

Frecuencia
%
N° Causas del %
acumulado
problema
Causa 3 Lentitud en entrega de productos 31 19.75% 19.75%
Causa 1 Muerte de abejas por pesticidas 23 14.65% 34.39%
Causa 4 Demora de producción 23 14.65% 49.04%
Causa 6 Baja producción de miel 21 13.38% 62.42%
Causa 8 Atrasos en área logística 18 11.46% 73.89%
Causa 5 falta de agua 15 9.55% 83.44%
Causa 7 Falta de clientes 14 8.92% 92.36%
Causa 2 Falta de alimento causado por incendios 12 7.64% 100.00%
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 TOTAL 157 100% 100%

Pareto
35 100%

90%
30
80%
25 70%

60%
20
50%
15
40%

10 30%

20%
5
10%
31 23 23 21 18 15 14 12
0 0%
Causa 3 Causa 1 Causa 4 Causa 6 Causa 8 Causa 5 Causa 7 Causa 2

Al corregir y realizar las mejoras de causa 3, causa 1, causa 4, causa 6, causa 8 y causa 5. Se logrará
hacer una mejora de más del 80%, lo que hará una mejora considerable.

Acciones de mejora
Para el problema de lentitud de entrega de productos, podemos contratar empresa de entregas externo para
agilizar los tiempos, también al momento de comprar insumos no utilizar los vehículos internos, ya que se
puede perder tiempo y recursos.

Para el problema de las muertes de abejas, generalmente estas buscan agua o recursos fuera de las
instalaciones, lo mejor sería instalar bebederos de agua accesible a las abejas.

Para el problema de la demora de producción podemos crear turnos de producción y así no tener demoras
y los contratiempos que se puedan presentar, se podrán resolver durante estos turnos.

Para el problema de baja producción de miel, podemos implementar áreas verdes con flores así podemos
mejorar la polinización de estas, así como también las abejas mejoraran la producción.

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4 Conclusión
Gracias a los métodos aprendidos en clase y al aplicarlos al caso de mieles del Maipo pudimos realizar
mejorar a los procesos y ver cuáles son los problemas más comunes, y dar las soluciones
correspondientes.

en el histograma se realiza un listado de problemas y se grafican, para así tener conocimiento de cuáles
son las problemáticas más comunes del proceso de producción, y en el Pareto se detalla cuáles son los
problemas que debemos solucionar para poder lograr un margen menor de errores o fallas.

Para nosotros fue un gran desafío realizar la actividad, nos ayudó a conocer las fallas no solo de la
empresa de miel sino que podemos implementarla al día a día.

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5 Bibliografía
 Resumen.cl – (noviembre 2018) obtenido de:
https://resumen.cl/articulos/dificultades-para-la-produccion-de-miel-en-el-pais

 Lean Manufacturing 10 – (noviembre 2018) obtenido de

https://leanmanufacturing10.com/diagrama-de-pareto

 Ingeniero empresa – (noviembre 2018) obtenido de

https://ingenioempresa.com/diagrama-de-pareto/

 Lean Solutions – (noviembre 2018) obtenido de

http://www.leansolutions.co/conceptos/que-es-six-sigma/

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6 Anexos

Diagrama de procesos

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Diagrama Causa-Efecto

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