DIAGRAMA DE ISHIKAWA.

- El Diagrama de Causa y Efecto, llamado

también espina de pez, es utilizado para identificar las posibles causas de un

problema específico. La naturaleza gráfica del Diagrama permite que los

grupos organicen grandes cantidades de información sobre el problema y

determinar exactamente las posibles causas.

Causas: Mano de obra, Material, Método, Máquina, Medida, Medio

ambiente.

Efecto: Baja productividad.

Mano de obra Material Método

Falta
capacitación Impurezas en fibra Falta plan
de operarios Falta Supervisión
Trabajadores Baja resistencia
desmotivados a la rotura
Baja
productividad
No hay factor de en área de
Muy Mal uso eq. control Hilandería
climatización
antiguas
Recalentamiento Calibraciones
Amb. Laboral
inadecuadas tenso

Máquina Medida Medio

ambiente

En la figura anterior, también conocida como espina de pez o diagrama

causa-efecto, se muestra las posibles causas que pueden generar la baja

productividad del hilado.

Haciendo encuestas a los operarios involucrados en el proceso de

hilado, se determina las frecuencias con que se presentan estas fallas en un

tiempo determinado, que puede ser de una semana, y lo calculamos para un

año, calculamos porcentajes relativos para poder ejecutar nuestro diagrama de

Pareto.

Diagrama de Pareto. - Es una herramienta gráfica donde los datos se ordenan

de mayor a menor, lo que deja más claro qué aspectos deben resolverse

primero. Se apoya en el principio de Pareto, que dice que el 80 % de las

consecuencias son el resultado del 20 % de las causas.

En el área de Hilandería de la empresa, ubicada en la puerta 2, se

elabora hilos, hilados y tejidos de algodón y fibras sintéticas. Luego, los

productos elaborados por la Manufactura Textil son demandados por la

Manufactura de Confección, quien los transforma en productos finales; T-shirt,

chompas de algodón, suéteres, camisas, vestidos, pijama, ropa interior, ropa

para bebes, entre otros, o lo que requiera el cliente.

Proceso de transformación desde el agricultor hasta el producto final.

Agricultor, Producción de hilos

producción de e hilados
fibras de algodón

manufactura de
Sector industrial, tejidos
producción de
fibras sintéticas

Manufactura de
confección

Consumidor final
 Un diagrama de Pareto es una técnica que permite clasificar gráficamente la

información de mayor a menor relevancia, con el objetivo de reconocer los problemas

más importantes en los que debemos enfocarnos y solucionarlos.

Habiendo determinados las causas mediante el diagrama de Ishikawa, este se

complementa de buena forma con el diagrama de Pareto, el cual permite priorizar las

medidas de acción relevantes en aquellas causas que representan un mayor

porcentaje de problemas y que usualmente en términos nominales son reducidas.

Elaboramos nuestra tabla de frecuencias Elaboramos

Tabla de causas y frecuencias del proceso:

Causas Frecuencias porcentaje %acumulado

C4 Falta capacitar personal 85 11.82% 11.82%
C7 No hay control del factor 50 6.95& 18.78%
de climatización
C3 No existe planeamiento 98 13.63% 32.41%
de la producción
C9 Variación de las 25 3.48% 35.88%
temperaturas
C8 Falta de supervisión 38 5.29% 41.17%
C5 Inadecuada limpieza de 68 9.46% 50.63%
máquinas
C2 Desperdicios en el 120 16.69% 67.32%
proceso
C12 Descentrados de 3 0.42% 67.73%
mecanismos
C1 Fibras textiles 150 20.86% 88.60%
defectuosas
C10 Inasistencias del 15 2.09% 90.68%
personal de trabajo
C11 Uso inadecuado de 7 0.97% 91.66%
equipos de control
C6 Horas máquinas 60 8.34% 100%
paradas
total 719 100%

Calculamos el porcentaje: (85/719) x100 = 11.82% y así sucesivamente

(50/719)x100 = 6.95%
 (98/719)x100 = 13.63% …

Calculamos el porcentaje acumulado: 11.82 + 6.95 = 18.78%

18.78% + 13.63 = 32.41%

y así sucesivamente.

En Excel procedemos a ordenar las frecuencias en forma descendente y

con estos datos elaboraremos el diagrama de Pareto

  Causas Frecuencias Porcentaje acumula. % acumula.

C1 Fibras textiles defectuosas 150 20.86% 150 20.86%
C2 Desperdicios en el proceso 120 16.69% 270 37.55%
C3 No existe planeamiento de la producción 98 13.63% 368 51.18%
C4 Falta de capacitación del personal 85 11.82% 453 63.00%
C5 Inadecuada limpieza de las maquinarias 68 9.46% 521 72.46%
C6 Horas máquinas paradas 60 8.34% 581 80.81%
C7 No se realiza un control del factor climatización 50 6.95% 631 87.76%
C8 Falta de supervisión 38 5.29% 669 93.05%
C9 Variación de las temperaturas 25 3.48% 694 96.52%
C10 Inasistencias del personal de trabajo 15 2.09% 709 98.61%
C11 Uso inadecuado de los equipos de control 7 0.97% 716 99.58%
C12 Descentrado de mecanismos 3 0.42% 719 100.00%
    719 100.00%
 Diagrama de Pareto
160 100.00%
120 80.00%
60.00%
80
40.00%
40 20.00%
0 0.00%

Acumulado
as so on al as as ón ón as jo rol os
Frecuencia

uos oce cci rson nari rad aci visi tur aba ont ism
ct pr du e i a tiz er ra tr c n
efe el pro el p aqu as p ma sup pe de de eca
d n a d n l i m l s
es s e e l n s m qui r c de te ona ipo e m
xtil icio o d acio e la má cto lta las ers equ o d
te rd nt cit a d s l fa Fa de l p os trad
as spe m ie apa iez ora de n de e l
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a
Us
se
No

Causas

Frecuencias Porcentaje

Interpretación del diagrama de Pareto:

De acuerdo al diagrama de Pareto, podemos resumir, que el 20% de las

causas originan el 80% de los problemas en el área de hilandería

Se muestra el diagrama de Pareto donde se puede observar todas las

causas en nivel jerárquico en forma descendente, determinándose que la

causa principal de esta problemática son las fibras textiles defectuosas, es ahí

donde se va a apuntar y se va a buscar la solución. Es decir, nos vamos a

enfocar en las cuatro primeras causas para mejorar el proceso de la

manufactura del hilo.

Si por diferentes motivos la gerencia solo desea enfrentar las tres

primeras causas de fallas, lo que nos produce el 50% de la baja productividad

en la manufactura de hilos, se puede hacer y mejoraremos el proceso y la

calidad de la producción de hilos de algodón.

Las tres primeras causas son:

1. Fibras textiles defectuosas

2. Desperdicios en el proceso

3. No existe planeamiento de la producción

Diagrama de flujo de la fabricación de hilatura de algodón en Cofaco

Floca del algodón

Abrir floca y Limpieza a las

Máq. abridora
disgregarla motas

Máq. Carda de Cinta fibra corta 20 -45mm

chapones

Mecha

Tira o hilo

Algodón cardado Algodón peinado Open End

Abridoras Eliminar fibras cortas Abridoras

Cardas

Manuar Mecheras Continua

Bobinadora

Retorcedoraa