Estudios de caso y datos técnicos

para fabricación de hierro dúctil

Alfredo Hernández Herrera

Estudio de caso 1

Referencia: Autometales, S.A. de C.V. (1983)

Diagrama de flujo general
Fabricación de hierro nodular ferrítico y perlítico. 1 de 2

Chatarra Chatarra Resina Arena Arena Bentonita sódica

de acero de retorno fenólica sílica sílica y aditivos

Horno de inducción Mezclador Mezclador

sin núcleo
Sopladora de Moldeadora
Metal líquido base
corazones automática
para hierro nodular

Corazones de
Tina de reacción para
arena Shell
tratamiento de
nodulización

Hierro líquido final Ensamblado de

Colado de Moldes
para hierro nodular Moldes
Diagrama de flujo general
Fabricación de hierro nodular ferrítico y perlítico. 2 de 2
Colado de Moldes

Solidificación y
enfriamiento

Desmoldeo

Rompecoladas

Esmerilado y
acabado
Hierro nodular Hierro nodular
Limpieza
perlítico ferrítico

Temple y revenido Componente Pintura

fundido
Moldeo en arena
Condiciones de operación y propiedades físicas de la arena de moldeo.
Línea 1 BMM
Condiciones de operación y Propiedades físicas de la arena
adiciones al mezclador Compactabilidad 35-45%
Tamaño de la carga 1300 kg Resistencia a la compresión en verde 14-16 psia
Bentonita cálcica 8 kg Resistencia al corte en verde 3.5-4.5 psia
Carbón marino (malla 70- 0.5 kg Permeabilidad 60 l/min
80 AFS)
Humedad 3.6-4.5%
Mogul 0.5 kg
Granulometría antes de lavado 46-50 AFS
Harina de madera 0.5 kg
Granulometría después de lavado 50-58 AFS
Mezclado en seco 30”
Arcilla total 10-13%
Mezclado en húmedo 2´30”
Arcilla activa 6-8%
Ciclo total 3´
Carbón activo 3.8-4.0%
Combustibles 4-5%
Pérdidas por ignición 4.5-5.5%
Resistencia a la compresión en seco 44 psia
Moldeo en arena
Condiciones de operación y propiedades físicas de la arena de moldeo.
Línea 2 Disamatic 2070
Condiciones de operación y Propiedades físicas de la arena
adiciones al mezclador Compactabilidad 36-45%
Tamaño de la carga 3600 kg Resistencia a la compresión en verde 30-35 psia
Bentonita sódica 25-30 kg Resistencia a la tensión en verde 20 psia
Carbón marino (malla 100 10-12 kg Permeabilidad 50 l/min
AFS)
Humedad 3.0-3.4%
Mezclado en seco 30”
Granulometría antes de lavado 50-55 AFS
Mezclado en húmedo 2´30”
Granulometría después de lavado 55-65 AFS
Ciclo total 3´
Arcilla total 11-13%
Arcilla activa 9-10%
Carbón activo 4-5%
Combustibles 3.5-5%
Pérdidas por ignición 3.5-4.5%
Resistencia a la compresión en seco 55 psia
Moldeo en arena
Condiciones de operación y propiedades físicas de la arena de moldeo.
Línea 3 Anillos automotrices
Condiciones de operación y Propiedades físicas de la arena
adiciones al mezclador Compactabilidad 35-50%
Tamaño de la carga 400 kg Resistencia a la compresión en verde 12-16 psia
Bentonita cálcica 1 kg Resistencia al corte en verde 3-4 psia
Mezclado en seco 30” Permeabilidad 50 l/min
Mezclado en húmedo 2´30” Humedad 3-3.5%
Ciclo total 3´ Granulometría antes de lavado 95-100 AFS
Granulometría después de lavado 100-110 AFS
Arcilla total 13-16%
Arcilla activa 8-10%
Resistencia a la compresión en seco 40 psia
Arena para corazones
Condiciones de operación y propiedades físicas de la arena de moldeo.
Departamento de corazones en Shell
Condiciones de operación y Propiedades físicas de la arena
adiciones al mezclador Resistencia a la tensión a 450 ⁰F 330 psi mín.
Tamaño de la carga * 200 kg Resistencia a la penetración Dietert C 80 puntos
Arena recuperada 50-55 * 30% Tiempo de curado 60-90 s
AFS
Arena nueva 80-90 AFS * 70%
Resina fenólica en escamas 6 kg
Solución de 3.7 l
hexametileno** al 33%
Agua 1.8 l
Temperatura de la arena 350⁰F
Tiempo de revestimiento 3´

** hexametilentetramina
Fusión de hierro nodular ferrítico
Horno de inducción sin núcleo (alta frecuencia), 12 ton capacidad

Materiales de carga para fabricar hierro nodular grado ferrítico

1. Metal base
chatarra de acero
chatarra de retorno de hierro nodular ferrítico
grafito en escamas (73% C fijo, 80% rendimiento)
2. Tratamiento con Magnesio
ferrosilicio-magnesio al 5% (5.6% Mg, 45% rendimiento)
pedacería de acero (15-25 mm)
3. Inoculación
ferrosilicio al 75% (75% Si, 100% rendimiento)
Fusión de hierro nodular ferrítico
Metal base para hierro nodular grado ferrítico y Cálculo de carga
Elemento Composición química Materiales de carga
especificada (%) Chatarra de retorno Chatarra de acero
Carbono 3.85 – 3.95 3.70 0.20
Silicio 2.60 – 2.70 2.90 0.30
Manganeso 0.30 máximo 0.30 0.30
Azufre 0.022 máximo 0.012 0.030

Carbono Silicio Manganeso Azufre

ton % metal kg carga % metal kg carga % metal kg carga % metal kg carga

Hierro base 12.0 3.90 468 1.60 192 0.30 36 0.022 2.64
Retorno de 6.0 3.70 222 2.90 174 0.30 18 0.012 0.72
h.n. ferrítico
Chatarra de 5.6 0.20 11.2 0.30 16.8 0.30 16.8 0.030 1.68
acero
Grafito 0.4 73.0 234.8 0.10 0.40
Comp. de la 3.90 1.59 0.29 0.023
carga
Fusión de hierro nodular perlítico
Horno de inducción sin núcleo (alta frecuencia), 12 ton capacidad

Materiales de carga para fabricar hierro nodular grado perlítico

1. Metal base
chatarra de acero
chatarra de retorno de hierro nodular perlítico
grafito en escamas (73% C fijo, 80% rendimiento)
2. Tratamiento con Magnesio
ferrosilicio-magnesio al 5% (5.6% Mg, 45% rendimiento)
pedacería de acero (15-25 mm)
ferromanganeso al 75% (75% Mn, 70% rendimiento)
chatarra de cobre (98% Cu, 100% rendimiento)
3. Inoculación
ferrosilicio al 75% (75% Si, 100% rendimiento)
Fusión de hierro nodular perlítico
Metal base para hierro nodular grado perlítico y Cálculo de carga
Elemento Composición química Materiales de carga
especificada (%) Chatarra de retorno Chatarra de acero
Carbono 3.75 – 3.85 3.65 0.25
Silicio 2.50 – 2.60 2.70 0.18
Manganeso 0.60 0.60 0.60
Azufre 0.022 máximo 0.010 0.030

Carbono Silicio Manganeso Azufre

ton % metal kg carga % metal kg carga % metal kg carga % metal kg carga

Hierro base 12.0 3.80 456 1.55 186 0.60 72 0.022 2.64
Chatarra h.n 6.45 3.65 235.5 2.70 174.1 0.60 38.7 0.010 0.645
perlítico
Chatarra de 5.2 0.25 13 0.18 9.4 0.60 31.2 0.030 1.56
acero
Grafito 0.35 73.0 205.7 0.10 0.35
Comp. de la 3.78 1.53 0.58 0.021
carga
Cálculo de la adición de Mg
Método de capas
Determinación del rendimiento de Mg:
Contenido de Mg en aleación nodulizante: 5.6%
Cantidad de hierro base a nodulizar: 1000 kg
Contenido de azufre en el hierro base: 0.022%
Adición inicial de aleación nodulizante: 28 kg
Reporte del laboratorio químico: 0.061% Mg

Mga
Mgr = x 100
Mgi - %S

Mgr, rendimiento del Magnesio en %

Mga, análisis final del Magnesio en %
Mgi, adición de Magnesio en porciento = (28/1000)*0.056*100= 0.1568
%S, contenido de Azufre en el metal base.

0.061
Mgr = x 100 = 45.25%
0.1568 – 0.022
Cálculo de la adición de Mg
Método de capas
Mgd
Mgm = + %S
Mgr / 100

Mgm, cantidad de Magnesio a adicionar en %

Mgd, cantidad retenida de Magnesio en el hierro nodular en %

0.050
Mgm = + 0.022 = 0.133 %
45.25 x 0.01
Cantidad de Ferrosilicio-Magnesio 5C (5.6% Mg):

0.133
kg de FeSi-Mg = = 2.377 kg/100 kg de metal base
5.6 x 0.01

= 23.7 kg FeSi-Mg / ton de metal base

Ajuste de la adición de Mg
Consideraciones de ajuste para la adición de Magnesio
Contenido de azufre en el hierro base: Efecto de la temperatura de
MMg = 24.3 nodulización
MS = 32 Temperatura Factor de ajuste (%)
MMg /MS = 0.75 ⁰C
1450 0 1.00
entonces,
factor de ajuste = (0.75)(%S) 1500 7 1.07
Tiempo transcurrido desde la reacción 1550 15 1.15
de nodulización hasta el colado a los
moldes:
Pérdidas de Mg = 0.01% Mg / min
Adición de aleación nodulizante:
kg FeSi-Mg = [X(Mgd) + 0.75(%S) + 0.001(t)] / (Mgr)(Mg/FeSi-Mg) *1000/100
Mgd, Magnesio retenido en el hierro nodular
% S, Azufre contenido en el hierro base
t, tiempo transcurrido entre reacción de nodulización y colado al molde
X, factor de ajuste por temperatura de tratamiento
0.75, relación MMg / MS
0.001, evaporación de Magnesio por unidad de tiempo
Ajuste de la adición de Mg
Consideraciones de ajuste para la adición de Magnesio
Ejemplo de cálculo de ajuste:
Condiciones de proceso
Temperatura 1400
%⁰CS 0.022
Mgr 45
Mg/FeSi-Mg 5.6 %
Mgd 0.05
t 12 min

Adición de aleación nodulizante:

kg FeSi-Mg = [(1)(0.05) + 0.75(0.022) + 0.001(12)] / (0.45)(0.056) *1000/100

= 31.1 kg FeSi-Mg /1000 kg hierro base

Producción de hierro nodular
Condiciones de operación

Hierro nodular ferrítico Hierro nodular perlítico

ASTM 60-40-18 ASTM 80-55-06
Temperatura del horno ⁰C 1540 1540
Método de nodulización De capas (sandwich) De capas (sandwich)
Aleación nodulizante FeSi-Mg 5C 24 kg FeSi-Mg 5C 24 kg
Pedacería de acero 25 kg 25 kg
Inoculación con FeSi al 75% 3 kg 3 kg
Cantidad de metal base tratado 1000 kg 1000 kg
Temperatura de colado ⁰C 1340 - 1360 1330 - 1360
Producción de hierro nodular
Control de parámetros del proceso

Control preciso de parámetros de proceso

Control de elementos nocivos y de elementos residuales previo al proceso de fusión

Hierro base apegado a las especificaciones de composición química
Selección de los métodos apropiados de nodulización e inoculación
Asegurar la consistencia de parámetros en:
cantidad y composición de metal fundido y tratado durante el tratamiento de nodulización
temperatura del hierro base
temperatura de colado
control del ciclo de tiempo de nodulización
(tiempo disponible para colar los moldes)
organización y clasificación de las chatarras de retorno (coladas y alimentadores)
Propiedades mecánicas del h. n.
En función de la composición química y estructura metalográfica

Especificac Resistencia Límite Alargam BHN C Si Mn P S

ión ASTM a la tensión elástico iento en
(kg/mm2) (kg/mm2) 5.08 mm
(lb/in2) (lb/in2) (2”)
(%)
60-40-18 42.22 28.14 18 150 3.82 2.68 0.12 0.02 0.01
(60000) (40000)
65-45-12 45.74 31.66 12 169 3.77 2.66 0.23 0.02 0.01
(65000) (45000)
80-55-06 56.29 38.70 6 217 3.73 2.62 0.58 0.04 0.009
(80000) (55000)
100-70-03 70.37 49.26 3 255 3.70 2.58 0.60 0.05 0.008
(100000) (70000)
120-90-02 84.36 63.27 2 285 3.68 2.56 0.65 0.06 0.008
(120000) (90000)
ASTM A-536

Grado As cast / T.T. Tratamiento térmico Usos generales

60-40-18 Ferrita Posibilidad de recocer Componentes resistentes
al impacto y servicio a
bajas temperaturas.
65-45-12 Ferrita predominante De colada o recocida Servicios generales.
80-55-06 Ferrita-Perlita Posibilidad de normalizar Servicios generales.
100-70-03 Perlita predominante Posibilidad de normalizar, Combinación adecuada de
Respuesta adecuada al tenacidad y resistencia al
endurecimiento superficial desgaste.
120-90-02 Martensita Temple al aceite y revenido La más tenaz y resistente
al desgaste
Especificación SAE
Comparación entre sistemas normativos
Comp. / SAE DQ-T D-5506 D-4512 G-3000
Tipo Perlítico TT Perlítico Ferrítico Gris
C 3.65-3.75 3.65-3.75 3.75-3.85 3.35-3.45
Si 2.70-2.90 2.80-2.90* 2.80-2.90* 2.00-2.15
Mn 0.60-0.80 0.60-0.80 0.25-0.35 0.70-0.90
P 0.015-0.08 0.015 máximo 0.05 máximo 0.1 máximo
S 0.015 máximo 0.015 máximo 0.015 máximo 0.01-0.10
Mg 0.04-0.05 0.04-0.05 0.04-0.05 ---
Cu 0.60-0.90 0.60-0.80 --- 0.70-0.90
Ce 0.01
Cr 0.05 máximo 0.05 máximo
C.E.

* Piezas de sección menor a 15 mm

Metalografía
Microscopía Óptica
 Fundición blanca, 100X

Cementita y fundición atruchada

Fundición gris, 100X sin ataque químico

Grafitos laminares tipos A y B

Fundición gris alto P, 200X, nital

Esteadita (eutéctico con P)

Fundición nodular, 100X, sin ataque

Grafito esferoidal
Fundición nodular ferrítica, 100X

~ 80% ferrita, nital al 2%

Fundición nodular perlítica, 100X

~ 60% perlita, nital al 2%

Tratamientos térmicos del h. n.

eliminación de tensiones
disolución de carburos
ferritización
normalizado
temple
revenido
temple por flama
temple por inducción
nitruración
ADI = Austempered Ductil Iron
Ejercicio: desarrollar gráficos de ciclos térmicos T-t
Estudio de caso 2

Referencia: Comercial Fundidora, S.A.

COFUNSA (1984)
Recepción de insumos
Granulometría de arena sílica. Proveedor: Productora Química del Istmo, S.A.
# malla AFS Abertura Retenido f p
(mm) g %
6 3.360 3
12 1.680 5
20 0.840 10
30 0.590 0.5 0.502 20 10.14
40 0.420 4.7 4.714 30 141.42
50 0.297 24.1 24.172 40 966.88
70 0.210 37.6 37.713 50 1885.65
100 0.149 16.9 16.951 70 1186.57
140 0.105 8.7 8.726 100 872.60
200 0.074 5.8 5.817 140 814.38
270 0.053 1.2 1.204 200 240.80
Fondo 0.2 0.201 300 60.30
Total 99.7 100. 6178.64
Especificación del proveedor: 50-60 AFS, grano subangular

Resultado de la prueba: 6178/100 = 62 AFS, arcilla AFS (<20μm) = 2.64%

Histograma :

Ejercicios:
1 Graficar histograma de distribución de tamaños de grano.
2 Graficar histograma de acumulación de tamaños de grano.
Recepción de insumos
Granulometría de arena sílica. Proveedor: Productora Química del Istmo, S.A.
# malla AFS Abertura Retenido f p
(mm) g %
6 3.360 3
12 1.680 5
20 0.840 10
30 0.590 20
40 0.420 30
50 0.297 0.4 0.404 40 16.16
70 0.210 9.2 9.283 50 464.15
100 0.149 42.4 42.782 70 2994.74
140 0.105 32.3 32.591 100 3259.10
200 0.074 11.7 11.805 140 1652.70
270 0.053 3.0 3.027 200 605.40
Fondo 0.1 0.101 300 27.27
Total 99.1 100. 9019.52
Especificación del proveedor: 90-110 AFS, grano subangular

Resultado de la prueba: 9019/100 = 90 AFS, arcilla AFS (<20μm) = 6.7%

Histograma :

Ejercicios:
1 Graficar histograma de distribución de tamaños de grano.
2 Graficar histograma de acumulación de tamaños de grano.
Recepción de insumos
Resina fenólica líquida. Proveedor: Feno Resinas, S.A.

Resina FR-2501 (tipo Novolak) Viscosidad Brockfield: 3297 cps

Catalizador FR-2501-C (Hexa) % de sólidos a 135 ⁰C: 70
Peso específico: 1.116 g/cc
Color: ámbar

Resina fenólica líquida. Proveedor: Química Borden, S.A. de C.V.

Resina ML-13-R (tipo Novolak) Viscosidad 3/20, 25 ⁰C: 1200-1650 cps

Catalizador Hexametilentretamina % de sólidos 3g, 1hr, 125 ⁰C: 67.5-71.5
pH, 25 ⁰C: 0.4-1.5
Laboratorio de arenas
Recubrimiento de arena y evaluación
62 AFS, 40 rpm, 40 ⁰C, 10 min de mezcla. 1 de 2
Arena Resina fenólica (g) Hexa (g) Tiempo de Resistencia a
sílica (g) curado a la tensión a
450 ⁰F (min) 450⁰ F (psi)
196 4 0.706 1 75
(2% base arena) (15% base resina)
2 295
3 390
4 416
194 6 1.059 1 140
(3%) (15%) 2 340
3 435
4 460
192 8 1.412 1 150
(4%) (15%) 2 360
3 455
4 480
Laboratorio de arenas
Recubrimiento de arena y evaluación
62 AFS, 40 rpm, 40 ⁰C, 10 min de mezcla. 2 de 2
Arena Resina fenólica (g) Hexa (g) Tiempo de Resistencia a
sílica (g) curado a la tensión a
450 ⁰F (min) 450⁰ F (psi)
190 10 1.765 1 180
(5%) (15%)
2 375
3 470
4 500

Ejercicios:
1 Graficar resistencia a la tensión en caliente en función del tiempo de curado a diferentes
concentraciones de aglutinante.
2 Graficar resistencia a la tensión en caliente en función de la concentración de aglutinante a
diferentes tiempos de curado.
Laboratorio de arenas
Recubrimiento de arena y evaluación
62 AFS, 40 rpm, 40 ⁰C, 10 min de mezcla. 1 de 1
Arena Resina fenólica (g) Hexa (g) Tiempo de Resistencia a
sílica (g) curado a la tensión a
450 ⁰F (min) 450⁰ F (psi)
193 7 0.778 1 85
(3.5% base arena) (10% base resina)
4 280
5 500
193 7 1.235 1 130
(3.5%) (15%) 4 340
5 575
193 7 1.750 1 175
(3.5%) (20%) 4 385
Ejercicios: 5 590
1 Graficar resistencia a la tensión en caliente en función del tiempo de curado a diferentes
concentraciones de catalizador.
2 Graficar resistencia a la tensión en caliente en función de la concentración de catalizador a
diferentes tiempos de curado.
Departamento de fusión
Condiciones de operación para sinterizado del horno de inducción sin núcleo.
Capacidad del horno: 1 ton. 1 de 4
Condiciones de operación para sinterizado
Formación del piso de soporte del crisol con mortero, concreto refractario Plicast (mezcla de
alumina, cemento, sílice de grano fino y agua) y tabiques silico-aluminosos.
Instalación de pared de cerámica aislante.
Instalación de los electrodos a tierra (araña) y construcción del piso del crisol con refractario
ácido (apisonado en seco).
Colocación del formador (asegurar concentricidad).
Introducción del refractario ácido premezclado con ácido bórico (Svenska Silika HF-4) hasta la
mitad de la altura del crisol.
Compactar a través del vibrador (10 min).
Carga total del refractario hasta altura total del crisol.
Compactar a través del vibrador (10 min).
Desmontar el vibrador.
Cargar los bloques de inicio, grafito en escama y chatarra de retorno hasta llenar el formador.
Departamento de fusión
Condiciones de operación para sinterizado del horno de inducción sin núcleo.
Capacidad del horno: 1 ton. 2 de 4
Condiciones de operación para sinterizado
Encender el sistema de enfriamiento del horno
Encender el horno

Composición química del refractario SVENSKA SILIKA HF-4

99.02% SiO2
0.38% Al2O3
0.11% TiO2
0.21% Fe2O3
0.06% CaO
0.08% MgO
0.09% álcalis
0.13% pérdidas por ignición
Refractario en polvo pre-mezclado con 1.6% de ácido bórico
Departamento de fusión
Sinterizado del crisol en horno de inducción sin núcleo. 3 de 4
Capacidad del horno: 1 ton. Primera carga de SAE G-3000
Tiempo transcurrido Potencia Frecuencia Voltaje Corriente
en horas
(kw) (Hz) (V) (mA)
1 25 550 175 11
2 50 775 225 14
3 75 850 300 20
4 100 950 375 24
5 125 975 400 28
6 150 950 475 32
7 175 1000 600 32
8 200 1025 625 34
Preparación y carga de paca de acero
9 225 1050 700 36
Preparación y carga de paca de acero
Departamento de fusión
Sinterizado del crisol en horno de inducción sin núcleo. 4 de 4
Capacidad del horno: 1 ton. Primera carga de SAE G-3000
Tiempo transcurrido Potencia Frecuencia Voltaje Corriente
en horas
(kw) (Hz) (V) (mA)
10 250 1075 800 36
Preparación y carga de chatarra de retorno
11 200 1075 725 34
Retirar escoria y cargar chatarra de retorno
12 225 1075 800 32
13 250 1075 850 32
Primera toma de muestra para análisis químico: 3.42C, 1.78Si, 4.01C.E. Cargar paca de acero
14 275 1100 900 18
Segunda toma de muestra para análisis químico y temperatura: 3.34C, 1.84Si, 3.93C.E., 1486⁰C
15 250 1075 825 14
16 100 1025 500 14
Horno y aleación preparados para sangrado
Estudio de caso 3

Referencia: Compañía Fundidora del Norte,

CIFUNSA
Tecnología
xxxx
 Productos fundidos

Industria ferrocarrilera Electrodomésticos Generación de energía

Fulcrun Hub de lavadora

* Con base al desempeño y prestaciones del material,

identificar los componentes fabricados con hierro
Cabezal de frenos nodular, explicar ¿porqué?
 Industria automotriz

Soporte para
motor

Volante Spacer Cylinder Wheel

Slip Yoke

Flange Yoke Camshaft End Yoke

Catalyst
Container

* ídem
Flange Pinion Small Shaft Bearing Cap
 Industria automotriz

Reaction Carrier Universal Yoke Break Caliper Bearing Cap Cluster

Steering Knuckle Crankshaft Exhaust Manifold Spider Brake

* ídem
Planta de maquinado (Saltillo, Coah.)
Métodos de nodulización
Adición de Magnesio

método de capas (sandwich)

método de la campana de inmersión
método del convertidor GF
método de inyección de alambre de Mg
método de nodulización en molde
(in mold)
Nodulización deficiente
Grafito vermicular

Retención de Magnesio deficiente

Otros tipos de fundiciones

Fundición
gris

Fundición
maleable

Fundición
blanca