Diplomado en Cuerpos

Cerámicos

Módulo 3

1
 Desarrollo de una pasta

a) Selecciona producto a fabricar

b) Analiza que propiedades te piden para tu producto
c) Con esto queda definido el producto a fabricar
d) Selecciona Temperatura
e) Selecciona proceso de manofactura
f) Selecciona la pasta para el proceso de manofactura
g) Desarrolla la pasta en base a materias primas disponibles

2
Substitución de arcillas

Formula de cuerpo %

Arcilla I 25
Caolín 25
SiO2 35
Feldespato (mezcla de Feld-Arcilla-SiO2) 15

Se va a substituir la Arcilla I por la Arcilla II

% Arcilla %Feldespato % Cuarzo

Arcilla I 81.3 12.77 2.98
Arcilla II 74.63 11.4 12
Feldespato 17.58 50.65 29.44

3
Fórmula original

% % Arcilla %Feldespato % Cuarzo

Arcilla I 25 20.33 3.19 0.75
Caolín 25 25.00
SiO2 35 35
Feldespato (mezcla de Feld-Arcilla-SiO2) 15 2.64 7.60 4.42
47.96 10.79 40.16

Fórmula nueva

% % Arcilla %Feldespato % Cuarzo

Arcilla II 27.24 20.33 3.11 3.27
Caolín 24.98 24.97
SiO2 32.42 32.42
Feldespato (mezcla de Feld-Arcilla-SiO2) 15.17 2.67 7.68 4.47
47.97 10.79 40.15

4
Metodología

1.) Se calcula la cantidad de Arcilla II que se necesita para obtener 20.33 % de arcilla
2.) Esto trae consigo una proporción diferente de Feldespato y Cuarzo
3.) El total de feldespato se tiene que ajustar
4.) Con el feldespato impuro se ajusta la proporción de feldespato de modo que el total resulte 10.68
5.) El caolín y la sílice como son puros se ajustan al último

5
Cálculo de la formula molar a partir del análisis racional

Arcilla Feldespato Cuarzo

Análisis racional del caolín 89 11
Análisis racional del Feldespato 90 10

Caolin
Arcilla 89/258=0.34 mol 0.34(Al2O3 2SiO2 2H2O) 0.34Al2O3 0.68SiO2 0.34H2O
Cuarzo 11/60= 0.18 mol 0.18(SiO2) 0.18SiO2

Fórmula molar 0.34Al2O3 0.86SiO2 0.34H2O

Feldespato
Feldespato 90/556=0.16 0.16(K2O Al2O3 6SiO2) 0.16K2O 0.16Al2O3 0.96SiO2
Cuarzo 10/60=0.17 0.17(SiO2) 0.17SiO2

Fórmula molar 0.16K2O 0.16Al2O3 1.13SiO2

6
 Casting Rate

Prácticamente se puede concluir que el Casting rate CR

½
CR = kt

El casting rate se puede relacionar con el peso de la capa

½
Peso = kt

Tomando logaritmos

Ln Peso = K + ½ Ln t

Si se gráfica esta línea se obtendrá en la intersección con el eje de

la “ y “ el valor de la constante K que te dará una indicación para
los diferentes casting rates a diferentes condiciones.

7
 Aumento de espesor en pared de pieza vaciada

Espesor total

Espesor formado por succión

Perdida de espesor por arrastre Secado

Espesor formado por tixotropía

20 40 60 80 100 120 140 160 180 220

Tiempo en minutos

8
 Tixotropia/viscosidad

Fuidez

Tixotropia

1 2.4
Na2O~SiO2/Na2CO3

9
Producto vaciado en función de barbotina y molde

Molde Duro Medio Molde blando

poco poroso gran porosidad

Barbotina sobre defloculada Espesor muy fino Fino Medio

sin Tixotropía Muy Duro Duro Dureza aceptable
Muy Limpio Limpio Algo tixotrópico

Correctamente defloculada Espesor fino Medio Gran espesor

(media) Duro Dureza aceptable Blando
Limpio Algo tixotrópico Sucio

Poco defloculada Espesor medio Gran espesor Gran espesor

tixotropía alta Dureza aceptable Blando Muy Blando
Algo tixotrópico Sucio Muy Sucio

10
11
Barbotinas

12
13
14
15
16
17
 Compactación de la mezcla

Las pastas Feldespáticas tienen valores de contracción entre 5 y 15%.

La primera contracción se produce debido a la destrucción de los minerales arcillosos que pierden su
agua química así como a la combustión de la materia orgánica que traen consigo los barros.Esto
reduce enormemente el modulo de ruptura del cuerpo.El resto de la contracción se debe a la
aproximación y a la eliminación de poros que se realiza durante la sinterización.
Con curvas de cocción con precalentamiento rápido (arriba de 5 grados minuto) pueden aparecer roturas
por precalentamientos diferenciales en las piezas.. Estas roturas no deben considerarse como grietas de
de pasta ya que son independientes de la pasta utilizada.La resistencia en seco no tiene influencia en este
tipo de grietas ya que cuando se produce la contracción en quemado el MOR en seco ya ha desaparecido
o lo esta haciendo.
Las grietas se reducen disminuyendo la contracción de la pieza unida a la mínima porosidad compatible

18
 Relación plásticos no plásticos
Una formula completa debe tener un componente de alta plasticidad y otro de baja plasticidad
así como una materia no plástica fundente y una no plástica no fundente. Este es el esquema
de una pasta a base de barro, caolin ,feldespato y sílice. Un aumento en los no plásticos puede
compensarse aumentando la arcilla y disminuyendo el caolín para mantener la plasticidad. La
fusibilidad se mantiene jugando con las proporciones relativa de feldespato y cuarzo

19
Comportamiento de un caolín puro durante el quemado

vidrio
temp de
100 madurez

aire

60 agua
fundido

caolín

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 grados centigrados
metacaolín
mullita
cristobalita Caolín

20
Comportamiento de una arcilla durante el quemado

Temp de
aire vidrio madurez
sobre
quemado
quemado fundido

agua
60 hierro
feldespato
% volumen cuarzo

caolín

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 grados centigrados
metacaolín
mullita
Arcilla

21
 Comportamiento de talco con la temperatura

Talco 900- 950 °C Prontoensteatita 1200-1400 °C Clinoensteatita

(OH2)Mg3(Si2O5)2 y vidrio Cristobalita y vidrio

Agua

22
Comportamiento de una pasta de porcelana eléctrica durante el quemado

vidrio
Temp de sobre
100 aire madurez quemado

agua
60 Fundido
feldespato
% volumen cuarzo

caolín

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 grados centigrados
metacaolín
mullita
Porcelana eléctrica

23
Temperatura grados C Reacción

Hasta 100 Pérdida de humedad

100-200 Pérdida de agua absobida
450 Rompimiento de la estructuta arcillosa ;aumento en la
porosidad
500 Oxidación de la materia oránica
573 Inversión del cuarzo
950 Formación del espinel el la arcilla
1100 Formación de mullita primaria
1100-1200 Fusión de feldespato disuelve arcilla y cristobalita;el
encogimiento
ocurre rápidamente;la porosidad disminuye
1300 Aumenta la fase vítrea; la mullita es secundaria ;solo existen
poros
cerrados

24
 Comportamiento de caolín con la temperatura

950+ °C
Caolin Metacaolin Espinel Mullita
450 °C 950 °C

arriba de 1100 °C
Vidrio o cristobalita

25
Modulo de ruptura vs Analisis Térmico y de una Arcilla de Georgia

26
 Eutécticos posibles en composiciones básicas comunes en pastas cerámicas

% SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O Na2O

Temperatura

1545 94.5 5.5

1170 62.2 14.7 23.3
1370 51.5 22.8 25.7
695 66.6 3.3 30.3
732 61.3 12.4 26.3
985 79.1 11.1 9.8

27
28
Feldespato Sódico

29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
 Analisis Termico
Se ve la presencia de montmorillonita. Se trata de una mezcla de al menos 3 arcillas. La deshidratación inicial termina a los 200 grados.
A los 390 grados ocurre la descomposición de la materia organica.Las combustiones terminan a los 480 grados.A los 570 se observa
la deshidratación del material arcilloso que afirma la presencia primordial de caolinita. Además se ve la existencia de sulfatos que se
descomponen a los 1030 y terminan su descomposición a los 1200 grados.Todo esto ocurre a la velocidad de calentamiento que se
indica en el estudio.

39
 Curva de cocción
T grados C

Precalentamiento
1200

1000

800
Maduración
600 Enfriamiento rápido
Calentamiento
400 Enfriamiento

200 Enfriamiento

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

40
Primera hora en el horno
La grafica comienza en la hora 1 se supone que aquí la pieza esta completamente seca. Esta hora no dibujada es muy importante
si el secado no ha sido correcto.
a) El calentamiento de las piezas se retrasa y cuando se acaba la evaporación del agua se producen roturas por choque térmico o nucleación
de grietas que aparecen mas tarde.
b) Si en algún momento la difusión del vapor a través de las paredes es menor que la velocidad de producción del mismo se originan
roturas que pueden ser verdaderas explosiones . Este hecho se produce mas fácilmente cuanto mas fino ( en molienda es el producto) y cuanto
mas se ha compactado en el proceso de fabricación.

Secado del esmalte

Durante la primera fase de la cocción también se produce la desecación y deshidratación del esmalte . La destrucción de los ligantes orgánicos
que han mantenido unido al esmalte y adherido a la pieza ocurre en esta fase. Entre los 200 y los 500 grados pueden aparecer grietas de secado
por contracción (del esmalte) que ya no cierran y producen espacios sin esmalte cuando el esmalte se funde (crawling). Otras causas pueden
causar este problema pero no es el lugar de tratarlo.

Hasta aquí se puede considerar una zona químicamente tranquila en la que solamente se produce la evaporación de agua que raramente pasa del 6%

41
Choque térmico
La perdida de agua débilmente ligada en ocasiones se prolonga durante un largo tiempo de modo que a veces dan comienzo
algunas reacciones antes de que se termine la deshidratación.
En caso de hornos intermitentes la entrada de las piezas en el horno no supone normalmente un cambio brusco de temperatura
y los cambios se producen mas lentamente por eso la aparición de grietas es menor comparado con las quemas de hornos
continuos que normalmente si se encuentran ,mal calibrados pueden tener un cambio de temperatura de 40 a 300 grados.

De 100 grados a 650 grados.

Se considera el limite del precalentamiento la temperatura de 650 grados, es durante este periodo donde ocurren los mayores
cambios quimicos.La materia prima se destruye por combustión. Las piritas se descomponen a partir de los 425 grados.
Los cristales de los minerales Los cristales de los minerales arcillosos pierden su agua quimca dando lugar a la mayor perdida de
peso del proceso cerámico.

La consecuencia principal de todas estas reacciones es una perdida de la resistencia mecánica de la pieza.

42
Inversión del cuarzo

En una pieza en crudo al entrar al horno esta expansión no es de consecuencia ya que la sílice no se encuentra ligada a otro mineral.
Tiene mas influencia en posibles grietas el tamaño del grano de la sílice que la inversión como tal , ya que entre mas gruesa la sílice
afecta la resistencia mecánica del cuerpo ( la disminuya).
Si toda la materia prima se somete a un proceso de molienda en seco de modo que el material pase por 200 micras o mas fino aun
todas las reacciones tendrán lugar en un tiempo menor y la eliminación de los gases será mas fácil, el Ca reaccionara con los silicatos
y silicoaluminatos e incluso con la sílice libre dando lugar a una mineralización. El efecto de la inversión se minimiza porque la sílice libre
libre reaccionara con los demás componentes.

Diferencias de temperatura

El precalentamiento debe ser lento en la zona de perdida de agua química de los minerales arcillosos ya que coincide con el momento
de mínima resistencia mecánica y las diferencias de temperatura entre partes de la misma pieza pueden dar lugar a roturas.

43
Cambios Dimensionales.

Las diferencias de compactación producen tensiones , especialmente en piezas complicadas , en tres momentos distintos.
Durante el secado en la que la contracción es mayor en las zonas débilmente compactadas.
En la zona de 200 a 800 grados en las que la dilatación es menor -en las zonas menos densas-porque puede producirse una mayor
acomodación de las partículas obligadas por la coacción de las zonas adyacentes.
Por encima de los 800 grados en la que la contracción es mayor cuanto mayor es la compactación porque son mas fáciles las
reacciones partícula -partícula durante la la sinterización o la formación de fases vítreas con perdida de volumen si la temperatura es
lo suficientemente alta,
Las tensiones corresponden a los dos primeros tipos, pueden producir grietas o nucleación de grietas. Las tensiones del ultimo tipo
solo causan deformaciones pues se producen cuando el modulo de elasticidad del cuerpo cerámico esta muy disminuido por el
efecto de la temperatura. En ocasiones estas tensiones del final de la cocción, producen el crecimiento de las grietas nucleadas en
las dos fases anteriores.

44
De 650 grados a la temperatura de maduración
A los 650 grados comienza un periodo tranquilo de pocas reacciones químicas. El peso de la muestra se estabiliza., los cambios
dimensionales se hacen prácticamente lineales si no hay carbonatos (alcalinotérreos) en proporciones importantes la estabilidad
química se va hasta los 1100-1200 grados.
Sin embargo casi todos los esmaltes crudos suelen ser muy abundantes en Carbonatos y en esta zona causan problemas serios,
ya que los fenómenos de desprendimiento de gases pueden presentarse cuando el esmalte tiene una estructura porosa y se liminan
los carbonatos pero cuando ya esta formado el liquido se originan burbujas. Esta cantidad y tamaño dependerá del tipo de carbonatos,
cantidad de carbonatos y la temperatura de maduración del esmalte.

Hinchamientos

En este periodo de la cocción es donde se producen las maximas diferencias de temperatura entre el interior y el exterior de las piezas.
Estas diferencias de temperatura producen un desfase en el tiempo de las reacciones dentro de la misma pieza cerámica.
Los efectos producidos por esta causa pueden ser peligrosos ya que una baja permeabilidad a los gases de la parte exterior de la
pieza puede convertir a la pieza en una cámara d presión que acaba por deformarla o romperla.
El mecanismo por el que se producen los hinchamientos es siempre el mismo:
Los gases retenidos por una baja permeabilidad crean cámaras de presionque deformaran a la pieza si su resistencia mecánica
o estado de reblandamiento lo permite.
Se puede identificar de donde proviene el gas si se analiza una burbuja de una pieza.

45
 400 grados/hr

140 grados/hr
60 grados/hr

80 grados/hr

46
Diferencias de temperaturas

47
Cocción

48
 Cambios Físicos y Químicos en las arcillas durante la cocción
Siderira
Deshidratación o descomposición
Mica

Yeso
Ilmenita MgCO3 CaCO3 CaSO4
Caolinita
Intensidad de la

Vitrificación
reacción

Carbón y otros compuestos orgánicas

Evaporación de agua

Oxidación Fe(0) Fe(2) + Fe(3)

Fe(2) Fe(3)

93 204 315 426 537 648 760 871 982 1093 1204

grados centigrados

49
50