REFRACTARIOS DE CARBÓN

CARBONO: EL ELEMENTO

El carbono se presenta en formas muy diferentes tales como el diamante o grafito;

muestran que el diamante es uno de los materiales más duros que existen, el
grafito es tan blando que se le usa como lubricante. El diamante se emplea como
abrasivo y para cortar gemas (sierra de diamante).

En el diamante cada uno de los átomos de carbono está rodeado por otros cuatro
átomos de carbono. De manera semejante es el arreglo del carbono de silicio
(CSi), que también es un mineral covalente de gran dureza y punto de fusión
elevado.

El grafito en cambio tiene una estructura de capas donde los átomos del plano
basal se mantienen unidos por fuertes uniones covalentes en un arreglo
hexagonal.

Las uniones entre las capas son más débiles (del tipo Van Der Waals) por lo que
el material presenta propiedades según ciertas direcciones, así la dilatación
térmica es 27 veces mayor perpendicularmente que paralelamente a las capas;
por eso es que el grafito tiene propiedades lubricantes.

El carbono elemental se sublima a los 3526 °C siendo pues el material más

refractario, más que todos los otros refractarios. Desgraciadamente se deteriora
rápidamente a una atmósfera oxidante.

El carbón amorfo es muy duro y es aislador de calor mientras que el grafito

cristalino es conductor de calor.

Molécula de Carbono – Fuente: www.wikipedia.es

PROPIEDADES

Material Carbón Grafito

Resistividad (Ohms-pg) 0.0014-0.0018 0.0003-0.0005
Conductividad térmica 3-4 70-80
(B/pie.hr.°F)
Velocidad de oxidación %
en 24 hrs
1)98% exceso de vapor 2.7 0.2
1472°C
2)98% exceso de vapor 1.0 0.1
1472°C
Temperatura de 660°F 750°F
oxidación al aire

Las industrias del hierro y del acero son las principales consumidoras del carbón;
como refractario o como conductor, se consume muchas toneladas de electrodos
de grafito en los hornos de arco y de carbón como revestimiento y como
electrodos en sus hornos de fundición. La industria de potencia nuclear lo utiliza
sobre todo como moderador.

MATERIA PRIMA: TIPOS DE COQUE

 COQUE DE ANTRACITA:

La antracita es el carbón mineral de más alto rango con concentraciones de

carbón más grandes por unidad de volumen. Tiene su origen en el proceso
denominado carbonificación que es la transformación de los materiales orgánicos
por migración paulatina a temperaturas moderadas y alta presión en turbas y
carbones, gracias a la deshidrogenación incompleta.

La antracita es un producto también llamado en ocasiones carbón duro, en

comparación con el grafito es un material más brillante y con mayor dureza,
presenta un brillo casi metálico.

Es un material que presenta dificultades para encenderse pero una vez que
prende se quema emitiendo una flama azul. La antracita es particularmente
adaptable para usos domésticos en calefacción porque produce poco polvo, se
quema muy despacio y casi no produce humo. En algunas ocasiones se mezcla
con carbón bituminoso para reducir la posibilidad de emisión de humos. Contiene
más de un 90% de carbono, es de color negro con brillo vítreo a veces y con una
textura muy fina.
La roca constituye alrededor de un 1% de las reservas mundiales de carbón
mineral. Se puede hallar en varios países incluyendo el oriente de Canadá y
de EE.UU., Sudáfrica, China, Australia y Colombia. En este último país yacen
"semiantracitas y antracitas para usos industriales" en sus partes centrales y
orientales. En la actualidad China es el mayor productor de antracita siendo
responsable de la extracción de más de tres cuartos del total global.

Antracita – Fuente: www.wikipedia.es

 COQUE DE PETRÓLEO
Es un sólido carbonoso derivado de las unidades de coquización en
una refinería de petróleo o de otros procesos de craqueo. Otros coques
tradicionalmente han sido derivados del carbón.
Cuando existe una planta coquizadora en la refinería, ésta recibe residuos de
vacío y mediante el proceso de coquización se producen corrientes importantes de
naftas y, en algunas ocasiones, de diesel y gasóleos, lo que permite mejorar el
rendimiento del crudo procesado. Por lo anterior se dice que la coquización que
lleva al “Fondo del barril”.
De este proceso se obtiene un residuo sólido conocido como coque de petróleo,
similar al carbón mineral, bajo en cenizas, pero con una alta
concentración de azufre (entre 5% y 8% en peso, dependiendo del contenido
de este compuesto en el crudo procesado) y metales. El coque tiene un poder
calorífico equivalente al 80% del de un residual líquido.
Las desventajas de este combustible es que concentra gran parte
del azufre, de metales (sobre todo níquel y vanadio), así como otros compuestos
indeseables en los combustibles limpios. Aunque tiene un alto poder calorífico,
para su empleo en la generación de energía eléctrica se requieren de tecnologías
como la gasificación o el lecho fluidizado, que permitan eliminar las emisiones
indeseables antes o durante el proceso de combustión. No es viable su quema en
sistemas convencionales (generadores de vapor), ya que para retirar las
emisiones de azufre de acuerdo a la normatividad nacional e internacional, se
requerirán equipos de desulfuración de dimensiones extremadamente grandes, lo
que harían incosteable el proceso.

Coque de fundición – Fuente: www.carbograf.com

REFRACTARIOS DE CARBÓN

La materia prima para la manufactura de los refractarios de carbón y luego de los

refractarios de grafito es el coque de carbón o de petróleo.

En U.S.A sólo se usa el coque de petróleo.

La antracita provee un coque con 5-12% de cenizas mientras que los coques de
petróleo contienen una cantidad despreciable de azufre y residuo de ceniza.

La conductividad térmica y eléctrica decrece muchísimo de valor ante un

porcentaje pequeño de estos constituyentes.

Ladrillo refractario de carbón – Fuente: www.tecnijoy.net

MANUFACTURACIÓN DE LADRILLOS REFRACTARIOS DE CARBÓN

DIAGRAMA DE FABRICACIÓN

Alquitrán de brea de carbón ( gr.

Coque de petróleo Esp. A 140 °C)

Molino de martillos
Chancadora (sist. Refrig.)

Tamiz Vibratorio
Revestimiento: 30% - ¼’’ queda en 4 mallas
Molino de Rulos 15% -6m queda m10; 55% pasa m 200.
+30% brea de carbón

Selección de tamaños Ladrillos: 50% - 20m queda m 30; 50% pasa m 200.

Mezclado

(Con chaqueta de vapor) Durante 40 minutos (Brea 140°C) y G.E. 1.3)

Aceite para extrusión

Enfriador de la mezcla (100°C)

Extrusora (vapor)

500-2500 lb/pg2 Hay gradiente de densidades a través de su sección transversal y debe

enfriarse lentamente.

Enfriamiento con agua El enfriamiento evita roturas por diferentes velocidades de enfriamiento
por dentro y por fuera
(Varias horas)

Quema (a gas con presión

Debe llegarse a 1000°C en 12 días; enfriamiento 8 días hasta los 400°C y
de flujo negativo)
rápidamente hasta la temperatura ambiente el último día.

Limpieza e inspección
El ladrillo de carbón y material para recubrimiento se emplea en la parte inferior
del alto horno y en el de aleaciones de hierro.

Propiedades Ladrillo de Carbón Revestimiento

Densidad aparente 1.55 1.56
Porosidad aparente 23% 23%
Módulo de elasticidad 0.7x106 lb/pg2 1.4x106 lb/pg2
Módulo de rotura 3000 600
Resistencia de 8000 2200
aplastamiento
Resistencia a la tensión 1100 2000
Coeficiente de dilatación 45x10−7 45x10−7
térmica
Conductividad térmica 3.0 8.7

Los bloques son de 24x34x108 pulgadas con saliente y hendidura y los une el
fabricante; las piezas van numeradas y se ensamblan en el alto horno de acero.
Promedio de duración de 8 – 12 años en el alto horno.

Debe controlarse las condiciones del horno porque hay desintegración por el CO
aunque la peor acción de estructura es la de los álcalis en los ladrillos de carbón.
El vapor que se condensa favorece la formación del ácido grafítico que atraviesa
la pared. El bloque de carbón se usa en el fondo de las paredes laterales de los
hornos de ácido fosfórico. Los bloques resisten condiciones de corrosión muy
severas aunque estén completamente rodeados del ácido fosfórico a temperaturas
muy elevadas.

El moldeo para algunas aplicaciones es por prensado en caliente. El proceso

demora y el precio de los moldes es caro.

También emplean prensa hidráulica muy poderosa para los bloques grandes.
Estos últimos también pueden fabricarse por apisonado mecánico, moldeo o por
extrusión, seguido del corte de tamaño necesario. El producto resultante es fuerte
y resistente y puede manipularse sin necesidad del secado cuidadoso que es
usual.

Quema

La quema, como debe efectuarse en condiciones reductoras, requiere que se

entierren los ladrillos en carbón granulado y luego elevar la temperatura en forma
pareja para eliminar la contracción ulterior y desarrollar buena resistencia a la
abrasión. Además una quema adecuada aumenta la resistencia a la corrosión y
baja la resistividad específica, que es tan importante para los ánodos de aluminio.
Como las cacetas serían algo costoso, entonces se ha adoptado:

1. Una estructura refractaria tipo cajas para huevos con ductos de

calentamiento entre ellas.
2. Un horno de túnel con cajas refractarias construidas sobre la misma
plataforma de los carritos. Los ladrillos van adentro del polvo de coque que
es más reactivo que los ladrillos y será lo que primero entre en contacto con
el aire y que lo convierta en CO, que es inofensivo al ladrillo de carbón
enterrado.

Según Budnikov, las piezas deben quemarse lentamente y con cuidado porque a
los 30 – 40°C la mezcla comienza a ablandarse y salen los gases a través de la
fase líquida. Si sube muy rápido la temperatura, se puede pandear. Entre los 450°
- 650°C los componentes de coquificación de la carga se contraen por dentro. La
velocidad óptima de aumento de temperatura es aproximadamente la siguiente: de
10 – 12°C/hr hasta los 400-450°C; la misma velocidad entre 450-650°C; y 15-
18°C/hr sobre los 650. La temperatura máxima de quema es de 1400-1450°C
según Budnikov, pero no indica si la temperatura es del horno o de las piezas.

Apisonables de Carbón

Materiales de apisonamiento de carbón se usan mucho con los ladrillos y bloques

de carbón, para uniones apisonadas entre los cátodos en las celdas de aluminio y
entre los bloques de la pared y la carcasa enfriada con agua del alto horno. En la
última el espesor es de 2 – 2.5 pulgadas del apisonado, asegura un buen contacto
térmico entre el carbón y la carcasa y al estar crudo es lo suficientemente
deformable para ayudar a eliminar las tensiones debidas a la dilatación térmica.

Debido a la resistencia al ataque por los álcalis se emplea polvo de antracita

calcinada en los hornos de aluminio. Para el alto horno los apisonables de alta
conductividad térmica dependen del electrografito. La conductividad térmica es de
50 – 60 BTU.pg/pie2.hr.°F en el apisonado.