MARCO TEORICO

MATERIALES DE MOLDEO

El molde de arena se fabrica con la llamada mezcla de moldeo, que consiste en una mezcla

de materiales inorgánicos (arena de sílice y aglutinante arcilloso), con cierta cantidad de

agua. Según la composición se pueden clasificar en:

Básicos - Arenas de moldeo (arena sílice SiO2, arena de zirconio ZrSiO4, arena de cromita

FeO·Cr2O3). - Arcillas de moldeo (arcillas refractarias, arcillas illítcas, arcillas

montomorilloníticas (bentonita)).

Auxiliares - Aglutinantes (aceites vegetales, resinas sintéticas, vidrio líquido, cemento, etc.). -

Los que evitan la adherencia del material de modelo o la pieza mejorando el acabado

superficial (grafito). - Los que evitan la adherencia del material de moldeo al modelo (talco,

yeso, polvo de sílice, petróleo (modelos metálicos). - Los que ayudan a mejorar la

permeabilidad (serrín de madera, cisco de coque). Otras clasificaciones de los materiales de

moldeo son las siguientes:

Según su utilización - Para moldes - Para machos

Según el estado del molde - Para molde húmedo - Para molde seco

Según el tipo de arena empleada - Naturales - Sintéticas

Según el tipo de moldeo empleado - Para moldeo manual - Para moldeo a máquina

Según el tipo de aleación de la pieza - Para acero - Para hierro fundido - Para metales no

ferrosos

Las arenas de moldeo han de cumplir las siguientes propiedades:

1. Plasticidad para reproducir con fidelidad los detalles de la superficie del modelo o de la

caja de machos.

2. Cohesión para que el moldeo o macho conserven su forma cuando se retire el modelo o se

abra la caja de machos, se maniobren las cajas y se cuele la aleación líquida.

3. Refractariedad o capacidad para resistir la elevada temperatura del metal colado en el

molde sin que éste funda y se vitrifique en la superficie de la pieza. Permeabilidad o

capacidad para dejar pasar por su interior los gases que se originan durante la colada.

5. Conductividad calorífica que regula la velocidad de enfriamiento del metal en el molde y

con ello, su estructura. La arena seca posee menor conductividad calorífica que la húmeda.

También se puede disminuir la conductividad de la arena acondicionándola con carbón

mineral molido.

6. Flexibilidad o capacidad de deformarse para permitir la contracción de la pieza durante su

enfriamiento.

7. Desmoldeabilidad: capacidad de la mezcla de disgregarse con facilidad para permitir que

se desaloje la pieza después de enfriada y que le comunique buen aspecto superficial.

8. Fluidez: capacidad para fluir en el molde hacia todas sus partes en función de los esfuerzos

del apisonado.
En la Tabla 2.2 se indican algunas propiedades de varias arenas de moldeo.

Tabla 2.2 Propiedades de algunos materiales de moldeo.

ARENAS DE MOLDEO

Las arenas de moldeo deben tener unas propiedades adecuadas para poder producir los

moldes y machos de los cuales se van a obtener las piezas fundidas. Para los procesos de

fundición se utiliza arena de sílice (SiO2) por su economía y alta refractariedad. Estas arenas

generalmente se componen de sílice (cuarzo), agua, arcilla, cal feldespatos y algunas

impurezas.

Mayor producción en molde de arena, su calidad se controla para fabricar buena pieza. Puede

ser arena en verde, arena con resina, arena de almas, arena aglomerada con cemento, arena de

moldeo en cáscara y otros.

TIPOS DE ARENA

ARENA. Es un material granular, resultante de la desintegración de las rocas;

el término se refiere al tamaño del grano y no a la composición mineral. El

diámetro de los granos puede variar entre 0.05 a 2.0 mm (6a 270 mallas). La

mayoría de las arenas de fundición se componen básicamente de cuarzo y

sílice. Las arenas utilizadas en el moldeo en verde se pueden clasificar de la

siguiente en:

Arenas naturales.

Es la obtenida directamente de depósitos naturales debido a la alteración de

rocas feldespáticas caracterizadas por la materia arcillosa que envuelve a los

granos de arena. Las arenas naturales normalmente contienen altos porcentajes

de arcilla entre 5 a 20% que no es refractaria.

También se caracterizan por las grandes cantidades de finos que aumentan con

su uso en la fundición, lo que provoca un aumento en la cantidad de agua para

su preparación, disminuyendo la permeabilidad y punto de fusión de la arena.

Una arena natural puede contener cantidades variables de otras tantas

impurezas. Las sustancias o materiales que contienen principalmente son:

- Carbonatos de calcio y/o magnesio. Oxido de fierro.

- Mica.

- Sales de sodio y potasio.

Arenas sintéticas.

Las arenas sintéticas son aquellas que para propósitos de fundición se mezclan

enriqueciéndolas con diferentes aditivos y/o aglutinantes especiales, con los

que se les imparten mejores propiedades de plasticidad, moldeabilidad y

resistencia a la temperatura, ya que por naturaleza se encuentran libres de

arcilla y de materias orgánicas.

Una de las ventajas de estas arenas sintéticas con respecto a las arenas

naturales es que son más económicas, presentan mayor uniformidad en el

tamaño y distribución del grano, por lo cual pueden controlarse más

eficientemente. También tienen una mayor permeabilidad en los moldes los

moldes pueden apisonarse más fuertemente, reduciendo el problema de

arrastre de arena, fracturas y otros defectos asociados con los aprietes flojos,

así como el poder de obtener piezas dentro de márgenes más estrechos de

exactitud en lo que respecta a dimensiones del modelo.

Las arenas sintéticas tienen más alta refractariedad, por lo cual se obtienen

piezas más limpias y permite elevar a altas temperaturas el metal para el

vaciado de piezas con espesores pequeños. Las arenas sintéticas son más

durables y económicas, porque para reacondicionarse el sistema se requiere

adiciones bajas de aglutinantes, siendo posible un control más estrecho y

disminuyendo así la posibilidad de rechazar una pieza. Así mismo, para

clasificar las arenas se consideran varios factores. Una primera clasificación

puede basarse en su contenido de arcilla y en el se distinguen cuatro grupos:

1. Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcillas es superior al 18%.

2. Arenas semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 a 18%.

3. Arenas magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%.

4. Arenas silíceas o sintéticas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.

Una segunda clasificación puede hacerse según la forma del grano; Ver

siguientes figuras:

1. Arena de grano esferoidal o redondo.

2. Arena de grano angular.

3. Arena de grano compuesto.

PROPIEDADES DE LÃS ARENAS.

Las propiedades de las arenas pueden clasificarse en dos tipos: La primera de

ellas, considera los caracteres estructurales de las arenas y la segunda, las

propiedades técnicas de las mismas.

Entonces podemos decir:

Propiedades estructurales.

- Análisis químicos.

- Contenido arcilloso.

- Dimensión de los granos y su distribución

- Forma de los granos.

Propiedades técnicas.

- Refractariedad

- Cohesión o resistencia

- Permeabilidad

- Fluidez

- Moldeabilidad

AGLUTINANTES

Un aglutinante se define como un material que tiene la propiedad de

unir los granos de arena para proporcionarles resistencia.

Las arenas sintéticas solas no podrían utilizarse para propósitos de

moldeado, por lo que las arenas de fundición son en verdad mezcladas de

tres o más ingredientes básicos que proporcionan las propiedades de

resistencia y plasticidad que requiere para ser moldeables; además se le

agregan otros materiales para impartirles propiedades adicionales de que

carece la arena sola, necesarias para el buen comportamiento en su

utilización.

Los aglutinantes utilizados en las mezclas para corazones, son similares en los

utilizados en las mezclas para moldeo. A continuación, se exponen los más

importantes tipos de aglutinantes utilizados en la fundición.

Bentonita sódica.

Es un aglomerante inorgánico cuya finalidad es, fundamentalmente, ligar o

unir la arena del sistema en verde, para elevar la resistencia a la compresión en

verde, en seco y en caliente; para prevenir la erosión y el corte y para permitir

la expansión de la arena sílica.

Esta constituida principalmente de minerales mormorilloníticos. Los efectos

sobre las propiedades mecánicas son:

- Resistencia a la compresión en verde Aumenta.

- Resistencia a la compresión en seco Aumenta.

- Resistencia a la compresión en caliente Aumenta.

Análisis químico típico.

SiO2 60-62%

Al2O3 21-23%

Fe2O3 3.4%

Na2O 2.5-2.7%

MgO 0.5-1.5%

K O2 0.4-0.45%

H2O contenido (en la mezcla) 5.0-9.0%

Bentonita cálcica.

Es un aglomerante mineral que se utiliza fundamentalmente para unir ó ligar la

arena del sistema, para elevar la resistencia a la compresión en verde y

moderadamente en seco y en caliente. Proporciona alta resistencia en verde y

baja en seco y en caliente; promueve mejor la fluidez que la bentonita sódica.

Y tiene los siguientes efectos:

- Resistencia a la compresión en verde Aumenta

- Resistencia a la compresión en seco Aumenta

- Resistencia a la compresión en caliente Aumenta

Análisis químico típico.

SiO2 56.0-59.0%

Al2O3 18.0-21.0

Fe2O3 5.4-9.1%

MgO 3.0-3.3%

CaO 1.2-3.5%

Na2 O 0.34-4.6%

H2 O contenida (en la mezcla) 5.0-8.0%

Dextrina.

Es una goma de carbohidratos soluble y que sirve como aglomerado, en seco,

de compuestos para fundición y cuya finalidad es la de reducir la fragilidad y

el desmoronamiento en mezclas de arena para moldeo. Aumenta la resistencia

a la compresión en verde, mejora la dureza superficial. Tiene efecto sobre:

Resistencia a la compresión en seco

Aumenta Resistencia a la compresión en caliente

No cambia Resistencia a la compresión en verde

No varía

Resistencia al corte en seco Aumenta

Observaciones.

- Disminuye la fluidez de la arena si se usa en exceso.

- Disminuye el castrado (formación de costras).

- Aumenta la tersura del material.

- Origina en la arena que ésta se una más.

- Se usa de 0.12 a 1.5% en peso.

- Reduce el secado fuera del molde.

- Cuida el ablandamiento por humedad atmosférica.

- El total de gases producidos es variable.

- La dextrina soluble emigra hacia el exterior de la orilla del material,

produciendo una alta dureza sobre la superficie de la arena.

- Endurece dentro de sacos si se almacena en un lugar húmedo.

Análisis químico típico.

Humedad 3.6%

Agua soluble 98.0%

Azúcar reducida (como dextrosa) 4.0%

Harina de maíz.

Es un cereal ligado altamente gelatinoso, que es producto de un proceso de

molienda de maíz en estado seco y que se usa como aditivo para moldeo de

arena en verde y mezclas de careo Disminuye el abollamiento, la cola de rata

(grieta), las costras y la erosión. Aumenta la deformación en verde, y tiene

efecto:

Resistencia a la compresión en verde Aumenta

Resistencia a la compresión en seco Aumenta

 Resistencia a la compresión en caliente Aumenta arriba de 260ºC y

disminuye a 1371 - 1403ºC.

Observaciones.

- Aumenta la deformación en verde en un 0 a 2%, sin cambio en la

resistencia en verde.

- Disminuye la rebaba y las costras.

- Aumenta la demanda de gases, se usa de 0.4 a 1.3% en peso en arenas de careo.

- Aumenta la tenacidad y la plasticidad. De secado rápido en horno, alta

absorción a la humedad.

- Aumenta el pandeo y las propiedades en general de las mezclas en corazones.

- Aumenta el desmoronamiento.

- Reduce el porcentaje de secado en ausencia de arcilla refractaria y bentonita

en las ligas con arena.

Análisis químico típico:

Humedad 4.0 a 9.0%

Ceniza 0.3 a 0.5%

Agua soluble 10.0 a 27.5%

Dextrina 18.0 a 24.0%

PREPARACION DE MEZCLAS DE ARENAS SINTETICAS NUEVAS PARA

ENSAYO

Las muestras de arenas para su ensayo deben ser preparadas en un mezclador

mecánico porque las propiedades de adherencia de todas las arenas sintéticas

no se desarrollan por otro tipo de mezclado, los aglutinantes se adicionan a la

arena seca y se mezclan durante un minuto para asegurar una distribución

uniforme, se hace la adición de agua y se continúa mezclando durante dos

minutos más en húmedo.

Para recubrir perfectamente la superficie de los granos de arena con el

aglutinante y desarrollar las propiedades de plasticidad y cohesión que se

requieren en la confección de moldes en verde y en seco por procedimientos de

moldeo manual o mecánico, una vez preparada la mezcla retirar la arena del

mezclador tan rápido como sea posible a un recipiente hermético con el objeto de

que no se pierda la humedad y los resultados de las pruebas sean

representativos.

Determinación del contenido de humedad

La humedad de una arena corresponde a la cantidad de agua que se vaporiza

totalmente a la temperatura de 100 a 110°C. En una arena arcillosa existe un

determinado porcentaje de humedad para obtener una óptima cohesividad.

Debe trabajarse con límites de humedad determinados para evitar defectos en

las piezas fundidas especialmente gases de colada; la humedad de la arena se

puede determinar por los siguientes métodos:

1. Con el secador de rayos infrarrojos. El secador se compone de

una lámpara de rayos infrarrojos dotados de un reflector y de una

cubeta.

Colocar 50 gramos de arena en la cubeta, mantenerla bajo los

rayos durante 5 minutos; el grado de humedad se obtiene de la

diferencia entre el peso de la arena húmeda y el obtenido

después del secado.

1. Bomba de acetileno (Botella Speedy), figura 36. Se basa en la reacción con el

carburo de calcio del agua que contiene la arena. El volumen de gas acetileno

que se forma, es proporcional a la cantidad de agua contenida en la muestra. La

presión ejercida por este gas, es proporcional al porcentaje de humedad de la

arena, que se lee directamente en el manómetro del aparato.

3. Con la estufa del laboratorio. Pesar en una cubeta 100 g de la

muestra de arena, hacer subir la temperatura de la estufa hasta

100 o 110°C.

Pesar una primera vez luego de una hora de secado y continuar pesando

periódicamente hasta obtener un peso constante dejándola enfriar en un

secador.

Humedad en porcentaje (P-p) 100/P

P, peso de la muestra.

p, peso de la arena después de seca.

Preparación de probetas norma para arenas de fundición

La probeta norma se utiliza para ensayos de permeabilidad en verde o en

seco, dureza, resistencia al corte y compresión en verde o en seco. La

importancia de seguir el procedimiento recomendado para obtener probetas de

acuerdo como lo establecen las normas es determinante para obtener

resultados reproducibles en los ensayos que se hagan.

Las dimensiones y formas de las probetas para este tipo de ensayo, son

cilíndricas con diámetro de 50,8 mm, y longitud de 50.8 mm, el peso de la

arena usada es de unos 150 g en función del mismo contenido de aglutinantes.

El equipo para la preparación de las probetas es de base metálica con recipiente

tubular para comprimir la arena, apisonador con peso de 6.356 Kg. y un

machuelo para la extracción de las probetas.

Determinación de la permeabilidad

La permeabilidad es la propiedad física de la masa de arena moldeada en verde

o en seco de permitir el paso de gas a través de la misma.

El alto contenido de aglutinante y material fino, el porcentaje de humedad, el grado

de compactación son factores importantes que influyen en la permeabilidad de una

arena.
Para determinar la permeabilidad de una arena de fundición, se emplea la

probeta de ensayo cilíndrica con diámetro de 50.8 mm. por 50.8 mm, de altura y

la velocidad de flujo del aire bajo presión constante de 10 cm de columna de

agua que pasa a través de la probeta..

En el permeámetro que utilizamos, se debe sellar herméticamente con mercurio

el molde invertido que lleva la probeta con el permeámetro.

Se levanta lentamente la campana para llenarla con aire hasta la señal indicativa

de 2000 cm3 de aire, abrir la válvula del permeámetro contabilizando el tiempo

de la descarga total de la campana y medir la presión en el manómetro.

Número de permeabilidad: V h / pAt = 3007.7/t (seg).

V, volumen del aire que pasó por la probeta

(2000 cm3). t, tiempo de paso del aire en

segundos.

h, Altura de la probeta en cm

(5.08 cm). A, Sección de la

probeta (20.268 cm2). p,

Presión del aire en g/cm2 (10

g/cm2).

Determinación de la resistencia de la arena

La resistencia de una mezcla de arena para fundición se puede determinar por

medio de ensayos de compresión y corte en verde y en seco. La resistencia a la

compresión y al corte en verde es la resistencia máxima que una probeta

normalizada es capaz de soportar cuando se aplica una carga creciente en forma

continua hasta que se produzca la rotura por la presión aplicada (en lb/plg2) a las

dos mitades diametralmente opuestas de las dos superficies planas de la

probeta.

La figura 40 muestra la máquina universal Dieter de peso muerto accionado

a mano para determinar la resistencia a la compresión o al corte de probetas

de arena para moldes o matachos.

Resistencia a la cizalladura o corte

Las resistencias en verde obtenidas en las probetas ensayadas con la máquina

universal de resistencia se pueden graficar para hacer una evaluación de las

propiedades aglutinantes y grado de saturación de la bentonita usada en base a

diversos grados de dureza en verde, el aumento de dureza en las mismas está

en función del número de golpes que se den al momento de apisonar la arena.

Determinación de la dureza

La dureza de la superficie de un molde o probeta, se determina por medio del

probador de dureza o durómetro, figura 40, con graduaciones en el indicador de

0 a 100 milésimas de pulgada con subdivisiones de una milésima, se pone el

vástago en contacto con la superficie de la probeta, se aplica la carga al

indentador presionando firmemente y se lee la profundidad de penetración en el

indicador.

Es importante medir la dureza superficial de los moldes especialmente cuando se

presentan problemas de excesiva dureza, generando sopladuras de superficie,

dartas, colas de cometa, etc., o defectos de dureza originando penetración del

metal en la arena, obteniéndose superficies rugosas e incrustaciones de arena.

Un molde apisonado con una dureza de 40 a 50 es blando, de 50 a 70 es

mediano, de 70 a 75 es duro de 85 a 100 es muy duro.

Determinación granulométrica de una arena de moldeo

La finura de una arena de moldeo se determina por el tamaño y distribución de

sus granos, el objeto del ensayo es obtener la curva de distribución

granulométrica de la arena.

La finura de la arena afecta las propiedades físicas que desarrollan las mezclas

de arena para fundición, permeabilidad, resistencia, plasticidad, etc.

Cuando la arena tiene alto contenido de finos, se requiere para preparar mezclas,

mayor cantidad de aglutinantes para obtener las propiedades físicas requeridas

en el buen acabado de las piezas fundidas.

El procedimiento para la separación del tamaño de grano a través de una serie

de cedazos metálicos de mallas decrecientes y organizados en forma vertical,

figura 41, consiste en pesar 100 gramos de arena seca previamente lavada, se

coloca en el cedazo superior cubierto con la tapa, y se inicia la vibración que

debe ser de quince minutos.

Este procedimiento es aplicable a arenas que no contienen arcilla, arenas

aglutinadas en forma natural o sintéticas, de las cuales se determina la

cantidad de arcilla por lixiviación.

El análisis granulométrico de la muestra se calcula sobre una base del 100% de

arena, pesando la cantidad retenida en cada malla para establecer el reparto

porcentual de los granos en un diagrama de la curva de frecuencia del tamaño de

grano ( porcentaje de arena retenido en cada cedazo vs. número del cedazo),

iniciando la operación de pesado por la malla superior hasta terminar con la

bandeja del fondo y anotando los pesos obtenidos. El índice de finura indica el

tamaño de grano que predomina y por lo tanto sirve para juzgar una arena de

acuerdo con las exigencias de la superficie de la pieza.

Para calcular el índice de finura, se multiplica el peso de la sílice retenida en cada

tamiz por el coeficiente de la columna C, se efectúa la suma de estos productos

(B x C) y esta suma se divide por el peso de la muestra.

La gráfica del porcentaje retenido en cada tamiz vs el número del tamiz, representa

la curva de distribución de la arena o la frecuencia de distribución del tamaño del

grano basada en el análisis granulométrico. La forma de los granos de la arena se

puede observar al microscopio con 40 aumentos

Porcentaje de arena retenida, coeficiente y producto de cada cedazo

De acuerdo con este valor de índice de finura, la arena se puede clasificar en:

Arena muy gruesa, índice de finura menor de 18

Arena gruesa 18-35

 Arena media 36-60 Arena fina 60-150

Arena finísima mayor de 150

EQUIPOS DE ENSAYO DE ARENAS DE MOLDEO

Equipo para ensayo de Humedad

El Speedy Moisture Tester es portátil y no necesita conexiones eléctricas. Funciona según el

principio de que la presión de gas generada es proporcional a la humedad después de la

reacción con el reactivo Speedy. Útil en el muller y en mezclas de núcleo que contienen

aceites volátiles que podrían perderse por el calor.

Equipo para compactar las probetas

Construido según las especificaciones de AFS, esta unidad se utiliza para preparar muestras

para muchas pruebas estándar, incluida la compresión verde, la resistencia a la división y la

permeabilidad. Cuando está equipado con accesorios opcionales, también se puede usar para

pruebas de Compatibilidad y Fluidez, y para preparar muestras apiladas de tracción o

transversales. El apisonador de arena proporciona energía de embestida reproducible y reduce

la variabilidad asociada con el embestido manual directo.

Equipo para medir la permeabilidad y la resistencia a la compresión en seco de las probetas

Luego de secadas las probetas en la estufa, o las probetas no secadas, se determinó la

permeabilidad utilizando un permeámetro eléctrico de lectura directa marca Dieter (Figura 6),

siguiendo con la norma AFS para el ensayo de arenas de fundición Figura N° 5 Figura N° 6

Permeámetro eléctrico marca Dieter Después de tomar las medidas de permeabilidad, se

determinó la resistencia a la compresión en seco utilizando la máquina universal de ensayos

AFS Harry W. Dieter (Figura 7). Se registraron todos los valores tomados de permeabilidad y

resistencia a la compresión en seco. Se escogió uno de los valores más altos de permeabilidad
junto con el valor más apropiado de resistencia a la compresión en seco para la elaboración

de los moldes

Metodología de trabajo

La investigación se llevó a cabo en los Departamentos de Materiales de Moldeo, Tecnología

de Moldes y Laboratorio de Fundición de Metales No Ferrosos, de la Facultad de Ingeniería

de Fundición de AGH. Universidad de Ciencia y Tecnología de Cracovia, Polonia.

Resultados obtenidos La Figura 1 muestra los resultados de las pruebas de resistencia a la

flexión en función del tiempo de endurecimiento en diferentes arenas relacionadas con la

resina furfural. La mayor resistencia a la flexión, en el período de prueba, se logró después de

24 horas para las arenas de moldeo con arenas n. 1 y 2, que contenían la menor cantidad de

arcilla aglutinante. También tienen un contenido de subgranos bajo, inferior al 1%. También

debe tenerse en cuenta que casi todas las arenas de moldeo examinadas después de 2 horas de

tiempo de endurecimiento alcanzaron un nivel similar de resistencia a la flexión que después

de 24 horas. La menor resistencia a la flexión se debe a un mayor contenido de arcilla y

subgrano, que puede neutralizar los endurecedores ácidos y aumentar la superficie de la

arena, lo que conduce a un mayor gasto de resina.

La Figura 2 muestra la deformación térmica de las arenas de moldeo recuperada mediante el

parámetro de distorsión en caliente.

 u
Fig. 1. Influencia de la calidad de la arena de cuarzo en la resistencia a la flexión R g en

arenas de moldeo con resina furfural

Fig. 2. Influencia de la calidad de la arena de cuarzo sobre la deformación térmica en arenas

de moldeo con resina furfural

Las arenas de moldeo 1, 2, 3 tienen características típicas de las arenas de moldeo con resinas

furfural [9 - 11]. Presentan buena resistencia a la deformación, lo que se representa en el

gráfico por rango de temperatura en el que se destruye el molde y alto grado de deformación

(leer el gráfico en mm). Presentan una buena resistencia a la deformación y un alto grado de

distorsión, que en el gráfico está representado por la rotura distintiva de la curva al final.

Representan un grado de distorsión más alto pero se produce a temperaturas más altas. Se

puede observar una variante del tipo de gráfico para arenas de moldeo con arenas núm. 3 y 5,

lo que se ve especialmente para arena no. 5, existe una correlación entre una gran cantidad de

pequeñas fracciones, baja resistencia a la flexión y poca resistencia a la deformación térmica,

según el parámetro de distorsión en caliente.

Fig. 3. Influencia de la calidad de la arena de cuarzo en la resistencia a la flexión Rugen arenas

de moldeo con resina alquídica

La Figura 3 muestra los resultados de las pruebas de resistencia a la flexión en arenas de

moldeo con resina alquídica. Al utilizar este tipo de resina, observamos una cinética de unión

más lenta que en las arenas de moldeo con resina a base de furfurilo. Después de 24 horas, la

resistencia a la flexión es superior a la de las arenas de moldeo mencionadas y alcanza hasta

3,5 MPa. Las arenas de moldeo con resina alquídica tienen una menor susceptibilidad al

grano composición de la arena. Solo las arenas de moldeo con un contenido mucho mayor de

fracciones de grano pequeño (arcilla + subgrano) superior al 5% (arena n. ° 5) no superan el

nivel de 2MPa en resistencia a la flexión.

Fig. 4. Influencia de la calidad de la arena de cuarzo sobre la deformación térmica en arenas

de moldeo con resina alquídica

La figura 4 muestra la deformación térmica de las arenas de moldeo con resina alquídica.

Tienen características diferentes a las arenas de moldeo con resina de furfurilo. La menor
deformación y plastificación se muestran en el gráfico como un suave doblez en la curva, lo

cual es característico de este tipo de arenas de moldeo. El progreso de la deformación es

similar para todas las arenas de moldeo examinadas con resina alquídica. Solo para moldear

arenas con arena no. 5 observamos peores propiedades que para las cuatro arenas restantes.

Moldear arena con arena no. 1 muestra un mayor grado de deformación que los demás. La

plastificación de las arenas de moldeo tiene un impacto positivo en el riesgo de dañar los

moldes y machos durante el proceso de ensamblaje.