UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERIA

E.A.P. INGENIERIA EN ENERGÍA

ASIGNATURA : CENTRALES TERMOELÉCTRICAS

CICLO : VIII

TEMA : GASIFICACIÓN DEL CARBÓN

ALUMNOS : CARBAJAL FERRER ANGHELO PABLO

RODRIGUEZ CULQUI STEEV
SANCHEZ CARDENAS MARTIN
TAVARA VARGAS CARLOS

DOCENTE : MG. ROBERT FABIAN GUEVARA CHINCHAYAN

.
NVO. CHIMBOTE – PERÚ
2019
INDICE
 INTRODUCCION

Hoy en día en el carbón es la principal fuente de energía del mundo, proporcionando un cuarto de nuestra
energía primaria y más del 40% de nuestra electricidad. Y continuará haciéndolo durante muchos años. El
reto, entonces, es cómo generar energía con carbón de una forma más ecológica. En momentos en que
los intentos por desarrollar un sistema de captura y almacenamiento de carbono están estancados, una
serie de países ensaya distintas maneras de explotar sus abundantes reservas de carbón. No todos tienen
como motivación razones ambientales. También hay razones económicas y el deseo de alcanzar la
independencia energética.

Debido a estos factores la principal tecnología que se está usando es la llamada gasificación del carbón.
Es decir, en lugar de quemar el combustible fósil, éste se transforma químicamente en un gas natural
sintético o gas de síntesis. El proceso existe desde hace décadas, pero el alza en los precios del gas hace
que ahora sea más viable económicamente. Estados Unidos ha incursionado en la técnica, pero China se
ha abocado de lleno a ella en una apuesta por satisfacer su creciente demanda de energía y reducir su
dependencia al gas natural licuado importado. Además, la gasificación del carbón también ayudará a
solucionar los problemas de contaminación que en los últimos años han paralizado a todo el mundo. Por
esto, la gasificación del carbón es un tema de mucha importancia para poder aplicar esta tecnología en la
generación de energía que queman carbón de manera convencional.
OBJETIVOS
 1. GASIFICACIÓN DEL CARBÓN

El proceso de gasificación consiste en la realización de un proceso termoquímico en el que ciertos

materiales carbonosos son transformados en gases combustibles. Los procesos de gasificación introducen
gases reactantes en el elemento reactor con el propósito de formar la formación de productos gaseosos
y liberación de calor del reactor, a partir del uso de elementos como hidrógeno, oxígeno y vapor, para
causar ciertas reacciones químicas simples y lograr su cometido (Corbitt, 1999).
El componente gaseoso conocido como syngas, a partir del nombre de synthesis gas, es el nombre usado
para distinguir la mezcla de gases que formados con los estándares de calidad, son el producto exitoso de
los procesos de gasificación del carbón, cuyo propósito es el de ser usado como un gas combustible. Como
lo indicó (García ,2008), el concepto de la producción de syngas apunta a ser una de las experiencias que
apunta a ser una manera de usar las tecnologías actuales para perfeccionar maneras de la producción de
energía ya existente.
La gasificación del carbón es un proceso que transforma el carbón desde su estado sólido, en un
combustible gaseoso (compuesto fundamentalmente por CO e H2), también conocido como syngas,
mediante una oxidación parcial, al que hay que retirar una serie de sustancias indeseables, como son los
compuestos de S y la ceniza del carbón original, mediante técnicas bien desarrolladas. El resultado es una
fuente energética gaseosa, limpia y transportable. Cuando un carbón se quema, su energía química se
libera en forma de calor; el O2 del aire se combina con el C y el H2 del carbón, produciendo CO2, H2O y
energía térmica. En condiciones normales, cuando hay exceso de aire, toda la energía química del carbón
se convierte en calor y el proceso normal es la combustión; sin embargo, si el O2 disponible se reduce, se
libera menos calor del carbón y en la reacción aparecen nuevos productos gaseosos, como el H2, CO y
CH4 que contienen también energía química.
Si el objetivo es maximizar la energía química de los subproductos gaseosos, parece lógico continuar con
la reducción del O2 disponible; no obstante, se alcanza un punto a partir del cual un porcentaje del carbón
ya no se convierte en gas, quedando sin reaccionar parte del C y dando lugar a un proceso ineficiente.
Cuando el suministro de O2 se controla de forma que se produzca calor y un nuevo combustible gaseoso,
conforme se consume el carbón, el proceso se conoce como gasificación.
Los primitivos procesos de gasificación del carbón, que suministran gas de síntesis como materia prima
para la industria química, se comercializaron a lo largo de la década de 1950. Mejoras en los diseños de
los gasificadores de segunda y tercera generación se desarrollaron y permitieron construir grandes
unidades comerciales para la producción de gas sintético en los años 1980. La gasificación de carbón para
la generación de energía eléctrica tuvo su primera unidad de demostración en USA, en la planta energética
Cool Water de 92 MW, California, y de 155 MW en Plaquemine, Louisiana.
La primera planta de ciclo combinado con gasificación integrada que se instaló en el mundo, fue la de
Buggenum (250 MW), en Holanda; esta planta, típica en la industria del petróleo, es del tipo soplada con
O2, y utiliza un proceso frío de separación de gas ácido.
Según (Speight ,2008), la gasificación del carbón ofrece uno de los métodos más limpios y versátiles de
convertir la energía contenida en electricidad, hidrógeno, u otras fuentes de energía, de manera que la
conversión de carbón a un gas sintético no es un concepto nuevo, debido a su existencia con su concepto
moderno y su tecnología básica desde la Segunda Guerra Mundial.
1.1 ETAPAS DE GASIFICACIÓN
 Evaporación de la humedad
El calor necesario para evaporar la humedad presente en el carbón reduce la eficiencia del
proceso ya que es calor que no puede usarse para la combustión de materia volátil, sin embargo,
el vapor de agua producido actúa luego como agente gasificador del residuo carbonoso (char),
disminuyendo el requerimiento de vapor. La evaporación de la humedad ocurre entre los
primeros instantes cuando el calor comienza a calentarse a partir de temperaturas de unos 100 –
150 ºC.
 Pirolisis
La pirolisis es un proceso de descomposición química de la materia orgánica mediante su
calentamiento a una determinada temperatura y en ausencia de oxígeno. Podemos asumir que el
carbón está compuesto de conjuntos de varios compuestos aromáticos unidos por puentes
alifáticos. Al incrementar la temperatura estos puentes pueden romperse, dividiendo el polímero
en pequeños fragmentos, lo cual provoca a su vez un aumento de la presión de vapor debido a la
evaporación de sustancias como el alquitrán (tar). Este alquitrán es definido como la materia
volátil que condensa a temperatura y presión ambiental. Las cadenas laterales también pueden
separarse para formar hidrocarburos ligeros.

Figura 1.1.1 “Estructura Molecular del carbón ”

𝑭𝒖𝒆𝒏𝒕𝒆: 𝑷𝒓𝒐𝒚𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝑰𝒏𝒈𝒆𝒏𝒊𝒆𝒓í𝒂 𝑸𝒖í𝒎𝒊𝒄𝒂
𝑼𝒏𝒊𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝑪á𝒅𝒊𝒛
Las condiciones de pirolisis tienen efecto sobre la estructura y composición del residuo carbonoso
obtenido, el cual es el punto de partida para las reacciones heterogéneas que ocurren en la gasificación,
y son dependientes de las propiedades del carbón y las condiciones de operación (temperatura, presión,
tamaño de partícula y tiempo de residencia). Cuando el calentamiento de la partícula es lento, la pirolisis
tiene lugar a partir de unos 350 ºC, siendo lentas las reacciones de gasificación, por lo que se incrementa
la concentración de volátiles alrededor de la partícula y la gasificación tiene lugar una vez terminada la
pirolisis. Si por el contrario el calentamiento es rápido, la pirolisis y la gasificación tienen lugar
simultáneamente, no alcanzándose una elevada concentración de volátiles alrededor de la partícula.

Figura 1.1.2 “Etapas de la Pirolisis”

𝑭𝒖𝒆𝒏𝒕𝒆: 𝑷𝒓𝒐𝒚𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝑰𝒏𝒈𝒆𝒏𝒊𝒆𝒓í𝒂 𝑸𝒖í𝒎𝒊𝒄𝒂
𝑼𝒏𝒊𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝑪á𝒅𝒊𝒛

 Combustión de volátiles
La pirolisis del carbón produce variedad de especies, entre las que se encuentran el alquitrán,
hidrocarburos líquidos, y gases como el metano, el CO, CO2, H2, H2O y HCN. Estos compuestos
reaccionan con el agente oxidante presente alrededor de la partícula de carbón, y combustionan
de forma completa o incompleta según la cantidad de oxidante disponible.
 Gasificación del residuo carbonoso
La gasificación del char es un proceso complejo, que involucra reacciones heterogéneas cuya
velocidad es más lenta que las velocidades de otras etapas del proceso como la de pirolisis o
combustión de volátiles, por lo que es la etapa controlante del proceso. Para modelar la
gasificación del char, se asume que este está compuesto exclusivamente de carbón. Además el
rango de temperaturas al que tiene lugar la gasificación permite suponer que las velocidades de
reacción son lo suficientemente elevadas para modelar el sistema como un equilibrio
termodinámico de los elementos gaseosos principales presentes en el combustible y el carbono.
Durante el proceso de gasificación del carbono sólido, ya sea en forma de carbón, coque, o
biomasa, las reacciones químicas principales que se producen son las siguientes:
 Reacciones de combustión:
Reacciones exotérmicas donde el oxígeno reacciona con los gases volátiles presentes
y con el residuo carbonoso hasta que se agota. Estas reacciones aportan el calor
necesario para producir las reacciones de gasificación.
𝐶 + 0.5 𝑂2 → 𝐶𝑂 (1)
CO + 0.5O2 → CO2 (2)
H2 + 0.5O2 → H2O (3)
Debido a que el oxígeno se aporta en defecto, este es consumido totalmente en el proceso.
 Reacciones de gasificación:
Una vez se ha consumido el oxígeno, los gases de combustión (CO2 y H2O) reaccionan
con el char generando monóxido de carbono y oxígeno.
𝐶 + 𝐶𝑂2 ⇋ 2𝐶𝑂 (4) 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑢𝑑𝑜𝑢𝑎𝑟𝑑
𝐶 + 𝐻20 ⇋ 𝐶𝑂 + 𝐻2 (5)
𝐶 + 2𝐻20 ⇋ 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 (6)
(5)𝑦 (6) 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐺𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛
CO + H20 ⇋ CO2 + H2 (7)
Las reacciones (4), (5) y (6) son las que generan la mayor parte del CO y el H2. Estas
reacciones son endotérmicas y presentan una energía de activación alta, por lo que
son lentas comparadas con las reacciones de combustión. La reacción (7) es la llamada
“water-gas shift” y resulta de la combinación de (4) y (5). Es una reacción exotérmica
que tiene influencia sobre la relación CO/H2 en el gas de síntesis producido, de vital
 importancia cuando el gas producido es utilizado para sintetizar otros compuestos
como el amoniaco o el propio hidrógeno.
Ya que las reacciones de combustión se producen de forma completa bajo las
condiciones de operación, son las reacciones de gasificación las que determinan la
composición en equilibro del gas de síntesis producido. Por otra parte, podemos
suponer que la conversión de carbono sólido también es completa, como ocurre en la
mayoría de los casos.
 Reacción de metanación:
Estas reacciones exotérmicas incrementan el poder calorífico del gas producido
debido a la presencia del metano, que presenta un elevado calor de combustión. Sin
embargo, estas reacciones son muy lentas, excepto a altas y presiones y en presencia
de catalizador.
C + 2H2 ⇋ CH4 (8)
CO + 3H2 ⇋ CH4 + H2O (9)
2CO + 2H2 ⇋ CH4 + CO2 (10)
CO2 + 4H2 ⇋ CH4 + 2H2O (11)
1.2 TIPOS DE GASIFICADORES DE CARBÓN
1.2.1 TECNOLOGIAS PRACTICAS:

a. Gasificador de lecho agitado.-La primera planta de gasificación de carbón con lecho

agitado soplada con O2 , a escala industrial, se construyó en 1936. La configuración de un
gasificador de ceniza seca y lecho agitado se representa en la Fig. 1.2.1

350 ÷ 450 psig

-Es una unidad cilíndrica de alta presión, que opera entre
2410 ÷ 3100 kPa
-La carcasa principal del gasificador está rodeada de una camisa de agua de refrigeración
-El carbón calibrado entra por la parte superior a través de una tolva esclusa y desciende
hacia el lecho, bajo el control de una parrilla giratoria.
- La temperatura de la zona de combustión próxima al fondo de la vasija, es del orden de
2000ºF
(1093ºC); el gas sale de la zona de secado y desvolatilización a 1000ºF (538ºC).
El proceso de lecho agitado tiene una capacidad limitada; un gasificador con un diámetro
de 13,1 ft (4 m) tiene una capacidad nominal de secado del orden de 14,9 𝑚3 𝑁/𝑠,
equivalente a unas 600 Ton/día de carbón puro, sin humedad ni cenizas. La eficiencia del
gas frío es del orden de 80% y puede llegar hasta el 89% si se incluyen líquidos
hidrocarburos; viene dada por la expresión:
𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑖𝑛 𝑆 𝑎 60°𝐹
Eficiencia del gas frio: 𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜

Figura N° 1.2.1: Gasificador de lecho agitado y ceniza seca

Fuente: Fernández Díez, P. (1990)
b. Gasificador de lecho fluidificado. - Fue la primera unidad comercial de gasificación del
carbón, y constituyó la aplicación inicial de la tecnología de lecho fluidificado. El primero de
estos gasificadores se puso en operación en Leuna, Alemania, en el año 1926, Fig. 1.2.3; en
la actualidad estas unidades se han reemplazado por: Gasificador de flujo arrastrado y
unidades presurizadas de lecho agitado.

Figura N° 1.2.2: Gasificador de Lurgi de lecho fluidificado circulante

Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

c. Gasificador primitivo a presión atmosférica. - El primer gasificador del tipo de flujo

arrastrado a presión atmosférica fue diseñado y construido por B&W, Fig. 1.2.5, y se puso
en marcha en 1951 en la planta del U. S. Bureau of Mines, Morgantown, USA, en las
siguientes condiciones:
- Estaba alimentado con O2 soplado

500 lb/h
- Podía gasificar de carbón, produciendo 147.3 m3 N/dia de gas de
(0,06
síntesis (syngas)
kg/seg)

El revestido de refractario, comprendía dos zonas de reacción:

- Zona primaria, temperaturas superiores a 3000ºF (1650ºC)
- Zona secundaria en la que se operaba a 2200ºF (1204ºC)
Esta unidad llegó a operar con éxito durante 1200 horas.
 Figura N° 1.2.3: Gasificador de flujo arrastrado Totzek-Koppers
Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

d. Gasificadores primitivos presurizados. - El primer gasificador de fuego descendente, se

500 lb/h
caracterizaba por una alimentación axial de
(0,06
de carbón, con alimentadores tangenciales de vapor y deO2 .
kg/seg)
La unidad diseñada para operar a 450 psig (3100 kPa) funcionó durante el período 1950-
70.

Figura N° 1.2.4: Planta piloto de gasificación presurizada en Alliance

Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

En 1955 comenzó a operar en Belle, West Virginia, USA, un gasificador a escala industrial,
de dimensiones de 15 mm de diámetro se diseñó para gasificar 16Ton/día de carbón
produciendo 7.75 m3 N/s de 𝐶𝑂 y de 𝐻2 .
 La zona de gasificación estaba revestida de refractario, y el suelo y las paredes estaban
refrigeradas por agua. El gasificador operó durante más de un año, hasta su puesta fuera
de servicio, debido al bajo coste del gas natural disponible en el mercado. En 1960, se
construyó una unidad piloto en el centro de Alliance, Ohio, USA., Fig. 1.2.66 , que estaba
alimentada con aire; se utilizó en un programa conjunto con General Electric, para el
estudio de ciclos combinados con turbinas de gas y vapor. La unidad tenía un gasificador de
3 Ton/h, con:
- Reciclado del subcoque
-Equipo mecánico de limpieza de gas
- Un combustor ciclón refrigerado por gas
La instalación se mantuvo funcionando tres años, y con ella se estudiaron los gasificadores
de fuego vorticial y piqueras de escoria horizontales y verticales. En 1976 se construyó un
gasificador, Fig. 1.2.6, de 5 Ton/h y 1500 psig (10.340 kPa), para la planta piloto Bygas, en
Homer City, Pennsylvania, USA, con el que se demostró la producción de gas natural
sintético a partir del carbón.

Figura N° 1.2.6: Gasificador Bygas de B&W

Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

e. Gasificador de flujo arrastrado. - La combustión y el funcionamiento de un gasificador de

flujo arrastrado con alimentación de carbón pulverizado, son similares a las de una caldera
de carbón pulverizado. La Fig.6, representa un diseño de gasificador presurizado de 850 a
 1000 Ton/día con una caldera recuperadora de calor residual; este gasificador, construido
con una pared de vasija de 2” (51mm) de espesor, está diseñado para funcionar a una
presión relativamente baja, del orden de 50 psig (345 kPa); la temperatura de la zona de
combustión es de 3400ºF (1870ºC), y el gas que sale de la unidad tiene una temperatura de
1800ºF (982ºC). El cerramiento de la pared membrana estanco a gases facilita un espacio
anular que separa el reactor de gasificación y la vasija presurizada, por lo que ésta, a
temperatura relativamente baja, no está en contacto con los gases corrosivos producidos.
En la parte inferior de la unidad, que es la zona de gasificación, los tubos están recubiertos
con refractario, a fin de soportar las altas temperaturas necesarias para mantener fluida la
escoria. Las calderas convencionales con combustores ciclón que tienen ceniza fluida,
utilizan este tipo de superficies claveteadas revestidas de refractario.

Figura N° 1.2.7: Gasificador de flujo arrastrado 1000 Ton/día

Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

1.2.2 GACIFICADORES MODERNOS:

Las nuevas generaciones de gasificadores de carbón, fabrican gas de síntesis para la industria
química.
flujo arrastrado operan en un campo que cubre desde 800÷1650 Ton/día

- Los gasificadores de lecho fluidificado de alta temperatura, 580 Ton/día

- Los desarrollos recientes más significativos de la gasificación de carbón para producción de

energía eléctrica, se encuentran en los gasificadores de flujo arrastrado soplados con O2.
Se utilizan diversos sistemas de alimentación de carbón, secos y en lechada
a. Gasificador Texaco. - Este proceso de gasificación de carbón, de flujo arrastrado, se
representa en la Fig.1.2.8
- Es de flujo descendente de materias primas, y se alimenta con una lechada de carbón-
agua de 60/65% de sólidos en peso y oxígeno.
- Opera a presión, hasta 900 psi (6200 kPa), y está revestido con refractario.
2300 ÷
- El gas bruto sale de la unidad entre y está separado de la escoria.
2700°F

- El gas sintético se refrigera mediante una 1260 ÷

caldera radiante, seguida de una caldera de
convección que genera vapor saturado a1482°C
1600 psi (11031 kPa), que son los refrigeradores
de gas sintético.
Existen diversas opciones para la refrigeración del gas:

Figura N° 1.2.8: Gasificador de carbón de flujo arrastrado Texaco

Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

a) Utilizando los refrigeradores de radiación y convección con lo que se facilita la

máxima eficiencia.
b) Sustituir el refrigerador radiante por un enfriamiento rápido con agua y eliminar el
refrigerador de convección para minimizar el coste de la instalación.
c) Emplear sólo el refrigerador radiante, que facilita una recuperación parcial del calor
del gas sintético, y tiene un coste y una eficiencia intermedia entre los anteriores.
La eficiencia de gas frío, para el proceso mostrado en la Fig.8, es del 77%; si a la energía del
gas combustible obtenido se añade la energía del vapor producido, la eficiencia sube al
95%. La conversión del C se define como él %C que existe en el carbón, convertido en gases
 o en productos líquidos (breas). La conversión global de C con carbones Pittsburg nº 6 y 8,
es de 96,9% y 97,8%, respectivamente.

Figura N° 1.2.9: a) Gasificador PHR de carbón de flujo arrastrado; b) Gasificador GE Energy (Chevron-Texaco)
Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

b. Gasificador Winkler de alta temperatura (HTW). - Está basado en la tecnología Winkler de

lecho fluidificado, relativa a la gasificación del reactivo lignito bituminoso alemán, con
ceniza seca. El reciclado de los finos arrastrados por el gas bruto da lugar a una mejor
conversión del C; la operación a la presión de 130 psig (896 kPa) para un diámetro dado del
gasificador, facilita un régimen de producción de gas de síntesis que es más del doble del
obtenido a presión atmosférica. Desde 1986, en la planta de lignito bituminoso de
Barrenrath, en Huerth, Alemania, opera una unidad HTW que procesa 1,6 millones de
Ton/año de lignito seco, produciendo 800.000 Ton/año de metanol; permite el empleo de
carbones no aglutinantes para lograr una alta conversión del C, 95%, con lignitos
bituminosos alemanes.

1400 ÷
El lecho opera a temperaturas de 1500ºF eficiencia del gas frío es del 82%
760 ÷ 816ºC
cuando se sopla O2.
 Figura N° 1.2.10: Gasificador Winkler de alta temperatura
Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

1.3 COMPOSICION DEL GAS PRODUCTO

-el proceso de gasificación

- las condiciones de operación
La composición del gas resultante depende de - el carbón utilizado

El gas procedente de una unidad soplada con 𝑂2 consta de 𝐶𝑂, 𝐻2, 𝐶𝑂2, 𝐶𝐻4 y 𝐻2𝑂.
Cuando se emplea aire como oxidante, él 𝑁2 es un componente importante. El S del combustible se
convierte en sulfuro de hidrógeno 𝐻2𝑆 y en sulfuro de carbonilo 𝐶𝑂𝑆. El N2 del combustible se
convierte en amoniaco NH3 y en cianuro de hidrógeno 𝐻𝐶𝑁.

- cloruros
- compuestos coloidales de álcalis
Se pueden presentar otras impurezas que incluyen - metales pesados

En el gas bruto hay hidrocarburos pesados cuando procede de procesos gasificadores a baja
temperatura. La gasificación con soplado de aire produce un gas con bajo poder calorífico, debido a
la dilución con 𝑁2, entre 3,5 ÷ 7,9 𝑀𝐽/𝑚3𝑁. Las unidades sopladas con 𝑂2 producen gas con un poder
calorífico de 10,6 ÷ 7,9𝑀𝐽/𝑚3𝑁.

- intercambio del
gasificador
Las reacciones de - metanización
son imprescindibles para producir un gas (gas natural
sintético) con elevado poder calorífico, del orden de 39,3 𝑀𝐽/𝑚3𝑁
 Figura N° 1.2.11: Formación de metano en función de la presión
Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

La Fig.1.2.11 indica el efecto de la presión de operación sobre el metano producido en un

gasificador Lurgi, para diversos tipos de combustible, mientras que la composición del gas bruto, en
función del tipo de gasificador y oxidante, se indica en la Tabla.1.

Tabla.1: Composición del gas bruto, en función del tipo de gasificador y del oxidante.
Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

- El poder calorífico del gas procedente de gasificadores de lecho agitado, varía mucho entre
gasificadores soplados con aire y gasificadores soplados con oxígeno, y puede influir bastante en las
características de combustión del gas
- El gas bruto de un gasificador de lecho agitado contiene cantidades significativas de NH3 y de
condensables orgánicos pesados, como breas, aceites y fenoles; tiene un poder calorífico mayor que
el de flujo arrastrado, debido a un mayor contenido en metano
- Los dos tipos de gasificadores de flujo arrastrado más desarrollados producen cantidades
despreciables de compuestos orgánicos, debido a la alta temperatura de funcionamiento
- Uno de los procesos se alimenta con lechada y produce un gas con bajo contenido en 𝐶𝑂 y altos
contenidos en 𝐻2 , 𝐶𝑂2 y 𝐻2 𝑂, en comparación con el proceso de alimentación en seco.

-la composición del combustible

- la presión de operación
Parámetros del combustible y de operación, tales como - las entradas de vapor y oxígeno
,
influyen en la composición final del gas bruto.

1.3.1 PURIFICACIÓN DEL GAS

Para obtener un producto de calidad comercial hay que eliminar las impurezas que existen
en el gas bruto. Los procesos empleados para purificar el gas de carbón destinado a la
producción de energía eléctrica, se pueden clasificar:

- Como convencionales (cuando el gasificador esté soplado con 𝑂2 )

- En desarrollo (cuando el gasificador esté soplado con aire)
El gas bruto (gas ácido por su contenido en 𝐻2 𝑆 y 𝐶𝑂2 ) que procede de gasificadores soplados
con O2, primero se refrigera y después se trata para eliminar la acidez. Los procesos de
eliminación en frío se desarrollaron para la limpieza del gas producto destinado para la síntesis
química y para los gasoductos de gas natural. Los gasificadores soplados con aire se limitan a
obtener el gas destinado a la generación de energía eléctrica, debido a que el N2 propio del gas
producto no es adecuado para la síntesis química.
El gas combustible de bajo poder calorífico procedente de una unidad soplada con aire, cuando se
utiliza en una turbina de gas de alta eficiencia, se tiene que quemar caliente para mantener una
combustión estable y evitar las pérdidas térmicas y de eficiencia asociadas a la refrigeración del
gas.
Procesos convencionales. - El objetivo fundamental de la eliminación de ácido es separar los
compuestos de S que hay en el gas combustible. Para eliminar los materiales indeseables (breas y
aceites) que podrían contaminar los disolventes empleados para la eliminación del ácido, el gas
bruto procedente de gasificadores de lecho agitado requiere de un tratamiento previo de varias
etapas.
1.3.2 ELIMINACIÓN DE ÁCIDO
Los compuestos de S que hay en el gas bruto procedente de un gasificador, se eliminan más
eficientemente que el SO2 contenido en los humos de una caldera convencional que quema
carbón. A título de ejemplo, un depurador húmedo de una planta convencional de vapor que
quema carbón, procesa un volumen hasta 150 veces el que correspondería a un sistema
comparable de eliminación de ácido, situado aguas abajo de un gasificador de 500 psig (3450 kPa);
esto se debe a las diferencias de presión y contenido de N2 que hay entre ambos.
Los procesos de eliminación de ácido por disolventes están orientados a:
- Reducir el consumo energético
- Optimizar las operaciones de planta
- Cumplimentar la legislación medioambiental más exigente y se distinguen por los tipos de
disolventes que usan, que pueden ser químicos, físicos o una combinación de ambos.

- aminas
- carbonatos
- Los procesos con disolventes químicos emplean alcalinos que reaccionan con
80 ÷ 120°F
el gas ácido. En un proceso con amina, el disolvente pobre, entre
27 ÷ 49°C

circula en una torre de absorción en contracorriente con el gas; el disolvente se combina con el
para formar un-sulfuro
disolvente (𝐻2 𝑆)
rico, que
de hidrógeno se regenera
- sulfuro de carbonilo (𝐶𝑂𝑆)
- dióxido de carbono (𝐶𝑂2 ) mediante la aplicación de calor y reducción de
presión, produciéndose gas ácido concentrado.
Los factores decisivos en la elección del proceso de eliminación son:
- La preferencia del disolvente por el H2S y el COS, respecto al CO2
- La resistencia del disolvente frente a la degradación por ciertos componentes del gas
- Los disolventes físicos sitúan el gas ácido en solución, incrementando la solubilidad cuando
decrecen las temperaturas del disolvente. La regeneración es similar a la de los procesos químicos
y consume menos energía; el gas ácido concentrado que se ha configurado durante la
regeneración, se envía al sistema recuperador de S, que transforma la mayoría de los compuestos
de S en elementos comerciables.
Proceso Claus. - Es el que más se emplea para recuperar el S de los gases sulfurosos separados en
las refinerías de gas natural y de petróleo, y de flujos de plantas químicas. Este método se ha
utilizado en los flujos de gas ácido procedentes de la gasificación del carbón, recuperarando el 95
÷ 97% del S presente en el flujo de gas ácido. Cuando el gas de cola de una planta Claus contiene
de 3 ÷5% del S base, se convierte en una fuente emisora que requiere nuevas modificaciones del
proceso o un nuevo proceso de tratamiento. Si la planta Claus se combina con una unidad SCOT
(Shell Claus Off-gas Treatment) de tratamiento de gas fétido, se llega a una reducción del sulfuro
de hidrógeno 𝐻2 𝑆 inferior a 10 ppm en volumen, es decir más del 99%.
El contenido de S en el combustible y la concentración de H2S en el gas bruto, afecta a la selección
del proceso; la selección final se basa en un análisis comparativo de emisiones admitidas, y; el
coste de capital y de operación.

Figura N° 1.2.12: Esquema de un sistema de limpieza de gas para un gasificador de flujo arrastrado y soplado con
O2
Fuente: Fernández Díez, P. (1990)

1.3.3 EMISIONES DE 𝑵𝑶𝒙

No hay emisiones procedentes del sistema de gasificación, salvo una pequeña cantidad que
emana de la planta de recuperación de S. Para la generación energética, el combustible que se
prefiere para el combustor de una turbina de gas de ciclo combinado, es el gas con poder calorífico
medio procedente de un gasificador soplado con 𝑂2 ; las emisiones de 𝑁𝑂𝑥 pueden ser bajas,
dependiendo del sistema de turbina de gas que
se utilice. La mayor parte del 𝑁2 procedente del combustible se elia del gas bruto en las etapas
iniciales de la limpieza del gas, por lo que los 𝑁𝑂𝑥 que salen del combustor hacia la turbina, son
de origen térmico.
 Mediante la dilución del gas en agua, vapor saturado o inyección de 𝑁2 antes de la combustión,
las emisiones de 𝑁𝑂𝑥 pueden llegar a ser inferiores a 0,1 𝑙𝑏/106 𝐵𝑡𝑢
43 𝑔/𝐺𝐽

1.4 GASIFICACIOON SUBTERRÁNEA DEL CARBÓN

La gasificación subterránea del carbón (UCG) es un proceso industrial que convierte el carbón en syngas
o gas de síntesis Este gas obtenido por UCG es una mezcla de dióxido de carbono (CO2), hidrógeno,
monóxido de carbono (CO), metano (CH4), nitrógeno, vapor e hidrocarburos gaseosos, producidos
mediante la combustión parcial de carbón subterráneo en presencia de agua, con un suministro de
oxígeno controlado. La proporción de gases varía según el tipo de carbón y la eficacia y el control del
proceso de gasificación.

1.4.1 EL PROCESO DE UCG

A diferencia de la gasificación en reactores industriales, que producen syngas , la UCG es un proceso de

gasificación subterránea in situ realizado a distancia, en general, en vetas de carbón no explotadas. La
gasificación se suele realizar a una temperatura que oscila entre 900 y 1200 grados Celsius, pero puede
llegar hasta 1500 °C. Al comienzo de la operación de UCG, los pozos de inyección introducen agentes de
ignición, como propano o nitrato de amonio-fueloil, aire, vapor u oxígeno, para iniciar la combustión. Una
vez generada la combustión en la veta de carbón, los pozos de inyección suministran aire, vapor o dióxido
de carbono con el fin de mantener y controlar la tasa de combustión. La combustión convierte el carbono
alojado en el carbón en CO2 y calor. Este calor desencadena reacciones secundarias entre el CO2 y el agua,
que producen CO, hidrógeno diatómico gaseoso (H2) y CH4. Luego estos gases se extraen mediante un
pozo de producción, y quedan en la cavidad de la cámara el alquitrán, el residuo sólido de carbón y cenizas
de fondo.

Figura 1.4 Proceso de UCG

Fuente : Lawrence Livermore National Laboratory

Existen dos métodos diferentes de UCG. En uno se utilizan pozos verticales y combustión inversa para
abrir vías internas en el carbón. En el otro método, se crean pozos individuales dentro de la veta de carbón
mediante tecnología de perforación adaptada que se emplea en la producción de gas y petróleo. En este
caso se utiliza un punto de inyección móvil conocido como CRIP (punto de control de inyección de
retracción)

Los pozos de la UCG, en general, tienen menos de 200 metros de profundidad, aunque se han hecho
experimentos con pozos de 800 metros aproximadamente (por ejemplo, en Thunder Basin, Wyoming).
Los pozos se deben construir de modo que soporten la exposición a las tensiones térmicas y mecánicas
extremas asociadas con presiones altas, temperaturas extremadamente altas y la posible subsidencia del
techo de la cavidad. El espesor de la veta de carbón es esencial, ya que un menor grosor puede reducir el
valor calórico del gas de síntesis –si es inferior a 2 metros puede sufrir una disminución considerable

El mecanismo principal para prevenir la migración de contaminantes durante las operaciones de UCG
consiste en mantener las presiones del gas que se halla dentro del gasificador; estas deben ser menores
a la presión hidrostática equivalente del agua subterránea que se encuentra dentro de la veta de carbón
y en los estratos adyacentes. Si se mantiene el gradiente de presión neto hacia la cámara del gasificador,
se reduce la probabilidad de que el gas y los contaminantes asociados escapen del sitio de la combustión,
a menos que éste presente fallas y fisuras. Las operaciones de UCG tienen un cierto grado de imprecisión
y no se prestan a un control adecuado. Existe una importante cantidad de variables, como la tasa de influjo
de agua, la distribución de los reactivos en la zona de gasificación y la tasa de crecimiento de la cavidad
de la cámara. Estas variables solo pueden calcularse midiendo la temperatura y analizando la calidad y
cantidad de gas de síntesis.

Figura 2 “Infraestructura de superficie de la gasificación subterránea de carbón”

Fuente: Frack Off. 20 impacts of underground coal gasification (UCG)

1.4.2 USOS DEL SYNGAS

La UCG produce gases que luego se queman para generar calor o electricidad, o se licúan y refinan para
producir combustible. La conversión de gas a líquido (GTL, por su sigla en inglés) es un proceso de
conversión química mediante el cual el syngas se transforma en crudo sintético, que luego se refina
empleando métodos tradicionales para producir diésel y jet fuel (combustible pesado) más limpios. El
syngas se puede utilizar para fabricar productos químicos, entre otros, amoníaco, fertilizantes y
explosivos, y para producir hidrógeno. Se ha observado que transportar el gas a largas distancias
disminuye su eficiencia económica; por lo tanto, se recomienda utilizarlo para la generación de energía o
para su conversión en otros productos cerca del sitio de UCG.

1.4.3 CONTAMINACION PRODUCIDA POR LA GASIFICACION SUBTERRANEA

La combustión del carbón da origen a una serie de subproductos y residuos de la combustión, como
cenizas e hidrocarburos que permanecen dentro de la cámara. Estos incluyen sustancias muy tóxicas,
como mercurio, fenol, benceno, dioxinas e hidrocarburos aromáticos policíclicos (PAH). La ceniza de la
combustión también suele contener metales, como arsénico, cadmio, cromo, cobalto, plomo y selenio. La
solubilidad de los metales pesados en agua aumenta con la combustión, dado que ya no están
fuertemente ligados entre sí. En las vetas de carbón hay materiales radiactivos de origen natural (NORM,
por su sigla en inglés), como torio, uranio y sus derivados degradados, radio 228 y radio 226 La Asociación
Nuclear Mundial observa que las cantidades de radionucleidos son significativas. El carbón de los EE. UU.,
Australia, la India y el Reino Unido contiene hasta 4 ppm de uranio, mientras que el de Alemania puede
tener hasta 13 ppm y el de Brasil y China, hasta 20 ppm de uranio. Las concentraciones de torio suelen
ser tres veces superiores a las de uranio. Durante la combustión, los radionucleidos se concentran en la
ceniza y allí permanecen. La concentración de uranio y torio en la ceniza puede ser hasta diez veces mayor
que la concentración en el carbón quemado, mientras que otros radionucleidos, como plomo 210 (210Pb)
y potasio 40 (40K), pueden concentrarse en un grado incluso mayor en las cenizas volantes.Es poco lo que
se conoce sobre la liberación de sustancias radioactivas en las actividades de UCG.
 2. APLICACIONES

Las aplicaciones más importantes basadas en la gasificación las podemos dividir en cuatro áreas:

2.1 CALEFACCIÓN:

Producción de calor por medio de una caldera para usos industriales, residenciales o servicios.

Figura 2.1: “Caldera de gasificación de tiro invertido”

Tomado del catálogo de calderas de biomasa ESGON

2.2 ELECTRICIDAD

Por medio de motores alternativos, turbinas de gas, turbinas de vapor, cogeneración, gasificación
integrada en ciclo combinado - GICC, en la que el combustible es el hidrógeno obtenido a partir del gas
generado en la gasificación.

La gasificación integrada en ciclo combinado o GICC es un sistema de producción de energía eléctrica que
utiliza gas de síntesis para impulsar una turbina de gas, cuyo calor residual se aprovecha en una turbina
de vapor mediante un ciclo combinado. El principio de funcionamiento de la GICC es en un primer
momento, el combustible es reducido a granos, y posteriormente inyectado en un gasificador, donde
actúa con oxígeno y vapor de agua. Para evitar una combustión completa, el oxígeno no es abundante.
Entonces tienen lugar varias reacciones: combustión parcial (sobre todo de monóxido de carbono), que
rompe las moléculas del combustible mediante pirólisis, y la reacción con el vapor de agua, que produce
monóxido de carbono e hidrógeno. Producto de la gasificación, se obtiene un gas de síntesis que
comprende las emisiones de CO, CO2, H2 y H2S. Este gas se enfría y se trata, el polvo se filtra, y el azufre
es eliminado por absorción química. La ceniza de la gasificación también es tratada, lo que permite la
recuperación de los metales pesados. A continuación, el tratamiento de gas de síntesis se utiliza como
combustible para la central eléctrica de ciclo combinado en sí: una o más turbinas de gas donde los gases
de escape alimentan una caldera conectada a una turbina de vapor, que también recupera el calor de
refrigeración de la gasificación. Para la reducción de las emisiones de dióxido de carbono se puede
incorporar a la central la tecnología de captura de CO2 (captura en postcombustión, precombustión y
oxicombustión). Este tipo de tecnología reduce considerablemente las emisiones de dióxido de carbono,
con el inconveniente de ser una tecnología muy cara.
 Figura 2.2: “Diagrama de bloques de una instalación de GICC”.

Tomado de Prieto, J. (2006). Gasificación Integrada en Ciclo Combinado: GICC.

2.3 PRODUCTOS QUÍMICOS

Producción de gas de síntesis. El nombre gas de síntesis proviene de su uso como intermediario en la
creación de gas natural sintético (GNS) y para la producción de amoníaco o metanol. El gas de síntesis
también se utiliza como producto intermedio en la producción de petróleo sintético, para su uso como
combustible o lubricante a través de la síntesis de Fischer-Tropsch, y previamente al proceso Mobil para
convertir metanol en gasolina. El gas de síntesis está compuesto principalmente de hidrógeno, monóxido
de carbono, y muy a menudo, algo de dióxido de carbono. Posee menos de la mitad de densidad de
energía que el gas natural. Se ha empleado y aún se usa como combustible o como producto intermedio
para la producción de otros productos químicos.

Figura 2.3: “Aplicaciones del gas de síntesis”

Recuperado de https://slideplayer.es/slide/3417205/

2.4 TRANSPORTE

Mediante el uso del gas pobre directamente en un motor de combustión interna o del hidrógeno obtenido
a partir del mismo. Un ejemplo sería el gasógeno que es un aparato que funciona usando la gasificación,
procedimiento que permite obtener combustible gaseoso a partir de combustibles sólidos como el
carbón, la leña o casi cualquier residuo combustible. Al quemar la leña o el carbón de forma parcial se
genera, entre otros gases, monóxido de carbono, que tiene algo de poder calorífico. Si se le añade agua
también se puede generar hidrógeno. Tuvo un uso muy extendido en Europa en el periodo comprendido
entre la Primera Guerra Mundial y la postguerra de la Segunda Guerra Mundial, por las dificultades de
abastecerse de petróleo y sus derivados en el mercado mundial. Se calcula que en Europa llegaron a
realizar unas 500.000 transformaciones a gasógeno en automóviles con motor de combustión interna.
Algunos paises como Francia subvencionaron la investigación en este campo. Utilizando este sistema se
podían aprovechar combustibles sólidos para mover motores de combustión interna en tiempo de escasez
de gasolina y gasóleo.

Figura 4: “Adler Diplomat con gasógeno “(1941)

Recuperado de https://es.wikipedia.org/wiki/Gas%C3%B3geno
 3. EJEMPLO DE UN PROCESO DE GASIFICACIÓN DE CARBÓN

3.1 DESCRIPCIÓN DE LA CENTRAL GICC DE ELCOGAS EN PUERTOLLANO.

El combustile utilizado es una mezcla, al 50% en peso, entre carbón de las minas locales y coque de
petróleo. El carbón es de tipo hulla, y se caracteriza por un alto contenido de cenizas (41-50%), mientras
que el coque del petróleo es un subproducto de refinería, y tiene un elevado contenido de azufre (5-6%).
Además, el Ciclo Combinado también puede operar con gas natural, que es el combustible utilizado en
situaciones de arranque y parada. En la siguiente figura se resumen los datos de diseño de la Central GICC
.

Tabla 1 “Resumen de principales datos de la central GICC de ELCOGAS”

Tomado de Prieto, J. (2006). Gasificación Integrada en Ciclo Combinado: GICC.

3.2 ISLA DE GASIFICACIÓN DE LA CENTRAL GICC DE ELCOGAS

El sistema de gasificación de la planta GICC de Puertollano está basado en el proceso de lecho arrastrado
a presión con alimentación seca.

Tabla 2 “Datos de diseño del gasificador”

Tomado de Prieto, J. (2006). Gasificación Integrada en Ciclo Combinado: GICC.

4. CONCLUIONES
 5.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Gutiérrez (2017). ” Simulación de una planta de gasificación integrada en ciclo combinado (IGCC)

mediante ASPEN PLUS ” Tesis de Ingeniería química, Universidad de Cádiz.

Prieto, J. (2006). Gasificación Integrada en Ciclo Combinado: GICC.