En las últimas décadas, la reformación del gas natural es uno de los métodos más importantes

para la fabricación de gas de síntesis. El gas natural que consiste principalmente en metano
(CH4) está disponible en abundancia y su composición es variable dependiendo de la
estructura geológica de la fuente. Los métodos de producción convencionales a través del
reformado con vapor de gas natural o hidrocarburos líquidos han sido las técnicas dominantes
e industrializadas para la generación de hidrógeno y gas de síntesis. Otras técnicas, como el
reformado catalítico con CO2 (seco) y los procesos combinados, han sido objeto de escrutinio y
se han implementado de forma limitada.

Cada proceso de reformado genera inherentemente mezclas de gas de síntesis que tienen
composiciones de H2/CO apreciablemente diferentes. El reformado con vapor de gas natural,
por ejemplo, en el que el metano y el vapor se convierten catalítica y endotérmicamente en H2
y CO, se ha empleado ampliamente para satisfacer más del 95 % de la demanda de hidrógeno
porque puede generar gas de síntesis con una relación H2/CO mucho más alta. Esta
característica explica su papel dominante, comparándola con los otros tipos de reformados.

La reacción endotérmica del reformado con vapor se lleva a cabo a 750–850 °C y 20–30 atm
asistida por un catalizador donde la reacción de cambio de agua-gas también tiene lugar
simultáneamente.

Bajo esta circunstancia, el proceso catalítico del método de reformado con vapor puede
generar gas de síntesis con una alta proporción de H2 a CO. El mayor inconveniente del
método de reformado con vapor está asociado con la desactivación de los catalizadores de
níquel soportados debido a la formación de materiales carbonosos en las superficies del
catalizador en tales condiciones de reacción.

El reformado autotérmico con soplado de oxígeno se ha mencionado como la tecnología

preferida para las plantas Fischer-Tropsch a gran escala.

El reformado con vapor es la tecnología dominante de reformado con gas. Tiene una larga
historia de desarrollo y ha servido como fuente de gas de síntesis e hidrógeno durante años.

La principal reacción en el reformado con vapor es la producción de gas de síntesis como

Se genera hidrógeno adicional por medio de la reacción de cambio de agua-gas

Dado que la Reacción (7.14) es reversible y altamente endotérmica, se necesitan elevadas
temperaturas (por ejemplo, 1000 °C) para lograr conversiones significativas. La reacción (7.15)
es ligeramente exotérmica y, por lo tanto, se ve favorecida a bajas temperaturas. Combinadas,
las reacciones (7.14) y (7.15) producen composiciones de equilibrio termodinámico que
dependen de la temperatura, la presión y las cantidades relativas de metano y vapor. El
equilibrio se mueve hacia la formación de productos a temperaturas más altas y presiones más
bajas. El exceso de vapor da como resultado una mayor producción de hidrógeno, como se
muestra en la figura 7-4.

Las constantes de equilibrio de las dos reacciones anteriores dependen de la temperatura, de

la siguiente manera:

Donde la temperatura T se expresa en grados °F (Rase, 1977). Trazar los valores relativos de
estas constantes de equilibrio (Figura 7-2) cuantifica que el gas de síntesis en la Reacción (7.14)
prácticamente no es factible a medida que la temperatura se reduce (de 1.000°C a 700°C). Sin
embargo, lo contrario es cierto para el gas de agua para la Reacción (7.15).

Los catalizadores se usan comúnmente para acelerar la Reacción (7.14) preferentemente sobre
la Reacción (7.15), y asi mejorar la selectividad. El catalizador más utilizado es Ni debido a su
bajo costo; aunque se puede lograr un mayor reformado con vapor y una menor actividad de
cambio de gas con catalizadores Rh o Ru, pero a un costo mayor.

Los catalizadores comerciales de reformado con vapor suelen contener entre un 15 y un 25 %

en peso de Ni en soportes de α–Al2O3, CaAl2O4, MgO o CaAl2O4. La figura 7-5 proporciona la
actividad relativa de varios catalizadores de uso común para el reformado con vapor.

Se evidencia en la figura 7-5 que el Ni resulta una buena opción, comparando su precio y
actividad para favorecer la reacción de reformado.

Un problema importante del reformado con vapor es la formación de carbono (formación de

coke). El carbono puede depositarse en las paredes del reactor, creando problemas de
transferencia de calor, o en el catalizador, dando como resultado su desactivación. El carbono
se puede formar como resultado de las siguientes reacciones:
El craqueo de metano, Reacción (7.27), es endotérmico y, en consecuencia, crea problemas de
coquización a temperaturas más altas. La reacción de Boudouard (7.28) es exotérmica y, por lo
tanto, se ve favorecida a temperaturas más bajas. Como resultado, no crea problemas a las
temperaturas ordinarias de reformado con vapor (700–1000 °C), excepto en los casos en que
la temperatura es localmente más baja debido a una mala transferencia de calor.

La coquización en reformadores de vapor que utilizan catalizadores de Ni da como resultado la

deposición de carbono en la superficie del catalizador y la posterior polimerización hasta que
se cubre una parte significativa de la superficie del mismo y su actividad disminuya. Los átomos
de carbono también pueden difundirse a través de la masa de Ni hacia la interfaz
catalizador/soporte, donde forman "bigotes" de carbono con efectos perjudiciales (ruptura de
los gránulos de catalizador y taponamiento del reactor).

Además de reducir el rendimiento, la desactivación del catalizador crea problemas de

sobrecalentamiento, porque la baja tasa de la reacción de reformado endotérmica da como
resultado una menor absorción del calor proporcionado al reactor (a través de gases calientes
o cualquier otro mecanismo). Esto puede generar puntos calientes en la pared del reactor que
eventualmente pueden romperse con consecuencias potencialmente catastróficas. Para evitar
la desactivación del catalizador por coquización, la mayoría de los catalizadores comerciales de
Ni contienen promotores, como álcalis u óxidos alcalinotérreos, que aceleran la eliminación de
carbono a través de la siguiente reacción.

Para promover esta reacción, generalmente se utiliza un gran excedente de vapor en la

alimentación. USAR VAPOR EN EXCESO Y PROMOTOR ES LA OPCION IDEAL PARA EVITAR LA
COQUIZACION.

El diseño de reactores para reformado con vapor está guiado por la necesidad para una
transferencia de calor efectiva (de alta velocidad y uniforme) a la reacción endotérmica (7.14),
mientras se mantiene la huella del reactor baja y se mantiene la integridad del reactor y del
catalizador a altas temperaturas de reacción. Los diseños típicos se basan en haces de tubos
largos y angostos con paredes gruesas (hasta 2 cm) hechos de acero de alta aleación, como se
muestra en la figura 7-6. Los tubos están llenos de catalizador. Dichos diseños mejoran la
transferencia de calor y pueden soportar las altas temperaturas de la reacción.
A lo largo de los años han aparecido varias configuraciones de tales reactores. En diseños más
antiguos, el calor lo proporcionaba la radiación de las llamas de gas natural entre los tubos, y
tales reactores son bastante voluminosos. Dado que utilizan solo entre el 50% y el 60% de la
energía del combustible para la reacción (el resto sale con los gases de la llama aún calientes),
requieren integración de calor para evitar el desperdicio a través del intercambio de calor del
efluente de alimentación. Los diseños más nuevos son más compactos y logran una
transferencia de calor eficiente.

Varios diseños nuevos se basan en el calentamiento por convección con gas caliente. El gas
caliente generalmente lo proporciona una unidad parcial más pequeña en donde se quema
parte de la alimentación de metano (aumentando su temperatura), luego pasa sobre los tubos,
y entra al reformador primario como alimentación a aproximadamente 500°C. El gas sale del
reactor por el otro extremo con la composición de equilibrio correspondiente a la temperatura
y presión de salida.

NOS CONVIENE USAR EL DISEÑO TIPICO

El catalizador se puede moldear en varias formas, generalmente como gránulos grandes. Los
diseños de pellets (granulos) tienen como objetivo mantener baja la caída de presión,
aumentar el calor a transferir y aumentar la relación superficie-volumen, para proporcionar
tanta área para la reacción catalítica como sea posible (es decir, aumentar el factor de
efectividad). Dado que la velocidad de difusión de los reactivos en dichos gránulos es baja en
comparación con la velocidad de reacción, en realidad solo se usa una pequeña fracción de la
masa del catalizador (alrededor del 5 %) en la reacción.
El reformado de vapor es un proceso endotérmico realizado en presencia o no de un
catalizador níquel o aluminio (Ni/Al) a altas temperaturas (1023 - 1173 K), es el reformado con
vapor (“steam reforming”) el procedimiento más empleado a escala industrial hoy en día del
gas natural conforme a las reacciones:

Estas reacciones se llevan a cabo simultáneo y consecutivamente en uno o varios reactores,

por lo que el gas producido consiste en una mezcla de H2, CO y CO2, además de vapor de
agua, algo de CH4 sin reaccionar y los gases inertes presentes en el gas de alimentación.

Las reacciones son fuertemente endotérmicas, por lo que se realizan preferentemente en fase
gaseosa a altas temperaturas con un aporte de calor del exterior, procurando la máxima
conversión del metano.

Para aumentar la velocidad de reacción se utilizan catalizadores de níquel. Si bien la presión

desplaza el equilibrio hacia la izquierda en la reacción por producirse un aumento de volumen.

La producción de hidrógeno se realiza siempre a presión (28-36 bares) para evitar la necesidad
de comprimir el hidrógeno producido para transportarlo a las unidades consumidoras.

Una de sus principales ventajas es la no utilización de una planta de O2. Sin embargo, puesto
que estos reformados son más costosos que los POX (oxidación parcial) y reformadores
autotérmicos, existe un tamaño mínimo de planta sobre el cual la economía de escala de una
planta criogénica de O2 en combinación con un POX o reformador autotérmico es más barato
que el reformador por vapor de agua.

Otras desventajas de este tipo de reformadores son:

 Una relación de Syngas H2 / CO > 4, que se considera muy alta en comparación a la

óptima requerida en la sección de F-T. (no usar mucho exceso de H2 – o usar un
promotor)
 Conversión de CH4 baja, debido a la operación a máxima temperatura.
 Velocidad de consumo de agua muy alta.

Recirculando el CO2 y removiendo el exceso de H2 a través de membranas puede ser

disminuida la relación H2/CO a niveles más aceptables en la sección de F-T. Debido a que la
conversión de CH4 es función de la presión de operación, se debe disminuir ésta para permitir
el incremento de dicha conversión. Debido a los costos relacionados con estas etapas, el uso
de reformadores de vapor será más apropiado mientras se tengan las siguientes condiciones:

 El exceso de H2 puede ser utilizado para la producción de metanol o amoniaco cuando

el gas natural contiene elevado grado de CO2.
 Cuando las cantidades de agua pueden ser obtenidas a bajo costo.

Se utilizará la tecnología de Reformado de Metano con Vapor para la generación de syngas,

porque ésta posee ventajas muy amplias en cuanto a experiencia industrial, disponibilidad
plena de datos para su operación y posterior diseño, lo cual facilitará el desarrollo del proyecto
de diseño conceptual.
El “steam reforming” de hidrocarburos ligeros se realiza habitualmente según un proceso
endotérmico (con aporte de calor exterior) en reactores tubulares en presencia de llama
producida por mecheros adecuadamente dispuestos para conseguir la más uniforme
transmisión del calor por radiación dentro de la cámara de combustión. Estos reactores se
denominan generalmente hornos.

Los tubos son rectos y se disponen verticalmente colgados por su parte superior de modo que
puedan dilatarse y fluir hacia abajo libremente.

Están rellenos del catalizador de níquel, en aglomerados conformados de anillos raschig de

5/8". (Perales Lorente, 2002)

Este catalizador se envenena irreversiblemente con el H2S, por loque la alimentación debe
estar previamente desulfurada. En la FIGURA 2.3. se hace la representación del horno utilizado
en el reformado de vapor:
A través de unos colectores de alimentación se introduce la mezcla de gas con vapor de agua
previamente calentada en unos tubos dispuestos en los conductos de los gases de combustión
del horno.

El vapor de agua se introduce en exceso para evitar que se produzcan incrustaciones de coque
en el interior de los tubos según las reacciones secundarias:

El vapor de agua en exceso gasifica los depósitos de coque eliminándolos. De no ser así, el
catalizador se ensuciaría y la transmisión del calor sería menor, subiría la temperatura de la
pared de los tubos de acero, con riesgo de rotura.

Para asegurar la resistencia mecánica de los tubos a lo largo del tiempo es importante que la
temperatura de su pared no sobrepase cierto valor límite (alrededor de los 1.000 ºC). (Pérez
Angulo, Cabarcas Simancas, & Archila Castro, 2005)

El flujo de calor radiante que reciben las paredes de los tubos suele ser del orden de 215-245
MJ/h m2 y la velocidad aparente de los gases por su interior muy alta (5 a 7 m/s), para que el
coeficiente de película interior sea lo mayor posible.

El combustible quemado en los mecheros (fuente de calor exterior) suele ser el mismo gas
natural utilizado como alimentación, pero puede ser nafta. La posición de los mecheros puede
ser distinta, como se esquematiza en la FIGURA 2.4, buscando siempre la distribución más
homogénea del calor y evitando las “sombras” a la radiación de sus llamas.
Borrador Final
La producción de gas de síntesis (H2 + CO) mediante el reformado con vapor [que es el
componente principal del gas natural (hasta el 95%)], es un proceso industrial importante y
bien conocido. Es importante porque proporciona las materias primas (hidrógeno y monóxido
de carbono) para muchos procesos industriales, como la producción de metanol y oxo-
alcoholes, y la síntesis de Fischer-Tropsch. Además, el hidrógeno se puede utilizar para
refinerías, reacciones de hidrogenación, células, síntesis de amoníaco, el gas reductor para la
reducción directa del mineral de hierro y dióxido de carbono para la producción de urea. Otras
técnicas, como el reformado catalítico con CO2 (seco) y los procesos combinados, han sido
objeto de escrutinio y se han implementado de forma limitada.

El reformado con vapor de metano generalmente se lleva a cabo a presiones de hasta 35 bar y
temperaturas de 800°C o más debido a su naturaleza endotérmica; la reacción está
representada por la siguiente ecuación:

Se genera hidrógeno adicional por medio de la reacción de cambio de agua-gas

Dado que la Reacción (7.14) es reversible y altamente endotérmica, justifica elevadas

temperaturas para lograr conversiones significativas. La reacción (7.15) es ligeramente
exotérmica y, por lo tanto, se ve favorecida a bajas temperaturas. Combinadas, las reacciones
(7.14) y (7.15) producen composiciones de equilibrio termodinámico que dependen de la
temperatura, la presión y las cantidades relativas de metano y vapor. El equilibrio se mueve
hacia la formación de productos a temperaturas más altas y presiones más bajas. El exceso de
vapor da como resultado una mayor producción de hidrógeno, como se muestra en la figura 7-
4.

Los catalizadores se usan comúnmente para acelerar la Reacción (7.14) preferentemente sobre
la Reacción (7.15), y asi mejorar la selectividad. El catalizador más utilizado es Ni debido a su
bajo costo; aunque se puede lograr un mayor reformado con vapor y una menor actividad de
cambio de gas con catalizadores Rh o Ru, pero a un costo mayor. Los catalizadores
comerciales de reformado con vapor suelen contener entre un 15 y un 25 % en peso de Ni en
soportes de α–Al2O3, CaAl2O4, MgO o CaAl2O4. La figura 7-5 proporciona la actividad relativa
de varios catalizadores de uso común para el reformado con vapor.
El mayor inconveniente está asociado con la desactivación de los catalizadores de níquel
soportados debido a la formación de materiales carbonosos en las superficies del catalizador
en tales condiciones de reacción. El carbono puede depositarse en las paredes del reactor,
creando problemas de transferencia de calor, o en el catalizador, dando como resultado su
desactivación. El carbono se puede formar como resultado de las siguientes reacciones:

Para evitar la coquización, la mayoría de los catalizadores comerciales de Ni contienen

promotores, como álcalis u óxidos alcalinotérreos, que aceleran la eliminación de carbono a
través de la siguiente reacción.

Para promover esta reacción, generalmente se utiliza un gran excedente de vapor en la

alimentación. USAR VAPOR EN EXCESO Y PROMOTOR ES LA OPCION IDEAL PARA EVITAR LA
COQUIZACION.

Una de sus principales ventajas en este tipo de reformado es la no utilización de una planta de
O2. Sin embargo, puesto que estos reformados son más costosos que los POX (oxidación
parcial) y reformadores autotérmicos, existe un tamaño mínimo de planta sobre el cual la
economía de escala de una planta criogénica de O2 en combinación con un POX o reformador
autotérmico es más barato que el reformador por vapor de agua.

Algunas desventajas son:

 Una relación de Syngas generalmente de H2 / CO > 4, que se considera muy alta en

comparación a la óptima requerida en la sección de Fischer Tropsch. (no usar mucho
exceso de H2 – o usar un promotor)
 Conversión de CH4 baja, debido a la operación a máxima temperatura.
 Velocidad de consumo de agua muy alta.

Recirculando el CO2 y removiendo el exceso de H2 a través de membranas puede ser una

opción para disminuir la relación H2/CO a niveles más aceptables. Debido a que la conversión
de CH4 es función de la presión de operación, se debe disminuir ésta para permitir el
incremento de dicha conversión. Debido a los costos relacionados con estas etapas, el uso de
reformadores de vapor será más apropiado mientras se tengan las siguientes condiciones:

 El exceso de H2 puede ser utilizado para la producción de metanol o amoniaco cuando

el gas natural contiene elevado grado de CO2.
 Cuando las cantidades de agua pueden ser obtenidas a bajo costo.

Se utilizará la tecnología de reformado de metano con vapor de agua (SMR) para la generación
de syngas, porque ésta posee ventajas muy amplias en cuanto a experiencia industrial,
disponibilidad plena de datos para su operación y posterior diseño, lo cual facilitará el
desarrollo del proyecto de diseño conceptual.

Reactores:
El diseño de reactores está guiado por la necesidad de una transferencia de calor efectiva (de
alta velocidad y uniforme) a la reacción endotérmica (7.14), mientras se mantiene la huella del
reactor baja y se mantiene la integridad del reactor y del catalizador a altas temperaturas de
reacción. Los diseños típicos se basan en haces de tubos largos y angostos con paredes gruesas
(hasta 2 cm) hechos de acero de alta aleación, como se muestra en la figura 7-6. Dichos
diseños mejoran la transferencia de calor y pueden soportar las altas temperaturas de la
reacción.

Los tubos están rellenos del catalizador de níquel, en aglomerados conformados de anillos
raschig de 5/8". (Perales Lorente, 2002). Este catalizador se envenena irreversiblemente con el
H2S, por lo que la alimentación debe estar previamente desulfurada.

El catalizador se puede moldear en varias formas, generalmente como gránulos grandes. Los
diseños de pellets (granulos) tienen como objetivo mantener baja la caída de presión,
aumentar el calor a transferir y aumentar la relación superficie-volumen, para proporcionar
tanta área para la reacción catalítica como sea posible (es decir, aumentar el factor de
efectividad). Dado que la velocidad de difusión de los reactivos en dichos gránulos es baja en
comparación con la velocidad de reacción, en realidad solo se usa una pequeña fracción de la
masa del catalizador (alrededor del 5 %) en la reacción.

A lo largo de los años han aparecido varias configuraciones de tales reactores. En diseños más
antiguos, el calor lo proporcionaba la radiación de las llamas de gas natural entre los tubos, y
tales reactores son bastante voluminosos. Dado que utilizan solo entre el 50% y el 60% de la
energía del combustible para la reacción (el resto sale con los gases de la llama aún calientes),
requieren integración de calor para evitar el desperdicio a través del intercambio de calor del
efluente de alimentación. Los diseños más nuevos son más compactos y logran una
transferencia de calor eficiente.
Varios diseños nuevos se basan en el calentamiento por convección con gas caliente. El gas
caliente generalmente lo proporciona una unidad parcial más pequeña en donde se quema
parte de la alimentación de metano (aumentando su temperatura), luego pasa sobre los tubos,
y entra al reformador primario como alimentación a aproximadamente 500°C. El gas sale del
reactor por el otro extremo con la composición de equilibrio correspondiente a la temperatura
y presión de salida. NOS CONVIENE USAR EL DISEÑO TIPICO

Bibliografía
Syngas production, applications and environmental impact (Se centra en diseño de reactores)

Advanced Natural Gas Engineering

Diseño proyectual en Bolivia

Methane Steam Reforming over LaCrl-,Ni,03 Perovskite Catalysts (Mucho de catálisis y diseño
de reactores)