Procesos de

Fundición
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JVGS-2024
2 Procesos de
Fundición
 El proceso para producir
piezas u objetos útiles con
metal fundido se le
conoce como proceso de
fundición. Este proceso se
ha practicado desde el
año 2000 ac. Consiste en
vaciar metal fundido en
un recipiente con la forma
de la pieza u objeto que
se desea fabricar y
esperar a que se
endurezca al enfriarse.
3 Procesos de
Fundición
Para lograr la producción de una pieza fundida es
necesario hacer las siguientes actividades:
 Diseño de los modelos de la pieza y sus partes
internas
 Diseño del molde
 Preparación de los materiales para los
modelos y los moldes
 Fabricación de los modelos y los moldes
 Colado de metal fundido
 Enfriamiento de los moldes
 Extracción de las piezas fundidas
 Limpieza de las piezas fundidas
 Terminado de las piezas fundidas
 Recuperación de los materiales de los moldes
Procesos de
Fundición
El producto de la fundición es una pieza
colada.
Puede ser des de 1 Kg hasta varias
Toneladas.
Su composición química puede variar
según necesidades.

4
5 Tipos de fundición a
la arena
 Modelo removible

 Modelo disponible o desechable

 Los moldes se fabrican por medio de

modelos los que pueden ser de madera,
plástico, cera, yeso, arena, poliuretano,
metal, etc. Si los modelos se destruyen al
elaborar la pieza, se dice que éstos son
disponibles o desechables y si los modelos
sirven para varias fundiciones se les llama
removibles.
Factores para
una buena
fundición
1. Procedimiento
de Moldeo
2. Modelo
3. Arena
4. Corazones
5. Equipo
Mecanico
6. Metal
7. Vaciado y
Limpieza

6
 7 Procedimiento de Moldeo
Los Moldes se clasifican según los materiales usados

•Moldes de arena verde

•Moldes con capa seca
•Moldes con arena seca
•Moldes de arcilla
•Moldes Furanicos
•Moldes de CO2
•Moldes de Metal
•Moldes Especiales
8 Procedimiento de
Moldeo
Fundición en moldes de arena
 Uno de los materiales más utilizados para
la fabricación de moldes temporales es la
arena sílica o arena verde (por el color
cuando está húmeda). El procedimiento
consiste en el recubrimiento de un
modelo con arena húmeda y dejar que
seque hasta que adquiera dureza.
9
Moldes de arena verde

Figura 5.2
 Procedimiento de Moldeo

Fundición en moldes de capa seca

 Es un procedimiento muy parecido al de los moldes
de arena verde, con excepción de que alrededor
del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca
arena con un compuesto que al secar hace más
10 dura a la arena, este compuesto puede ser
almidón, linaza, agua de melaza, etc. El material
que sirve para endurecer puede ser aplicado por
medio de un rociador y posteriormente secado con
una antorcha.
11 Procedimiento de
Moldeo
Fundición en moldes con arena seca
 Estos moldes son hechos en su totalidad
con arena verde común, pero se mezcla
un aditivo como el que se utiliza en el
moldeo anterior, el que endurece a la
arena cuando se seca. Los moldes deben
ser cocidos en un horno para eliminar
toda la humedad y por lo regular se
utilizan cajas de fundición, como las que
se muestran más adelante. Estos moldes
tienen mayor resistencia a los golpes y
soportan bien las turbulencias del metal al
colarse en el molde.
12 Procedimiento de
Moldeo
Fundición en moldes de arcilla
 Los moldes de arcilla se construyen al nivel
de piso con ladrillos o con materiales
cerámicos, son utilizados para la fundición
de piezas grandes y algunas veces son
reforzados con cajas de hierro. Estos
moldes requieren mucho tiempo para su
fabricación y no son muy utilizados.
13 Procedimiento de Moldeo

Fundición en moldes furánicos

 Este proceso es bueno para la
fabricación de moldes o corazones de
arena. Están fabricados con arena seca
de grano agudo mezclado con ácido
fosfórico, el cual actúa como acelerador
en el endurecimiento, al agregarse a la
mezcla una resina llamada furánica. Con
esta mezcla de ácido, arcilla y resina en
dos horas el molde se endurece lo
suficiente para recibir el metal fundido.
 Procedimiento de Moldeo

Fundición con moldes de CO2

 En este tipo de moldes la arena verde se mezcla
con silicato de sodio para posteriormente ser
apisonada alrededor del modelo. Una vez armado
el molde se inyecta bióxido de carbono a presión
14 con lo que reacciona el silicato de sodio
aumentando la dureza del molde. Con la dureza
adecuada de la arena del molde se extrae el
modelo, si este fuera removible, para
posteriormente ser cerrado y utilizado.
15 Procedimiento de Moldeo

Fundición en moldes de metal

Se usan principalmente en fundición
en matriz de aleaciones de bajo
punto de fusión. Las piezas de
fundición se obtienen de formas
exactas con una superficie fina, esto
elimina mucho trabajo de
maquinado.
16 Procedimiento de
Moldeo
Fundición en moldes especiales
 Plástico, cemento, yeso, papel, madera y
hule, todos estos materiales son usados en
moldes para aplicaciones particulares .
 También los procesos de moldeo pueden ser
clasificados por el lugar en el que se fabrican.

Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para

trabajos pequeños y se fabrican en un banco que
se encuentre a la mano del trabajador.

Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que

Procedimiento su manejo es difícil y no pueden ser transportadas
17 de un sitio a otro.
de Moldeo

Moldeo en fosa. Cuando las piezas son

extremadamente grandes y para su alimentación
es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del
piso.

Moldeo en máquina. Las maquinas hacen un

número de operaciones que el moldeador hace
a mano.
18 Procedimiento de Moldeo
Procedimie
nto de
Moldeo
19
20 Procedimiento de
Moldeo
 Creación
de la forma
 El proceso de
fundición puede
ser usado para
formar casi con
cualquier metal,
existen diferentes
métodos para
acomodar metales
diferentes y
satisfacer requisitos
diferentes.

21
Creación de la forma
22

Proceso de
Fundición

Moldes con Moldes de Moldes con

liga de arcilla metal liga química

Centrifuga
Arena verde Permanente Cáscara

Arenas
Dado Inversión
secas

Fundición
Yeso
hueca
 Creación
de la forma
 Cada método
tiene ventajas y
desventajas sobre
otros o pueden
estar restringidas a
una aplicación en
especial.

23
24 Creación de la forma

 La durabilidad y precisión del molde

afectan los costos del producto.
25 Creación de la forma

Costos directos en la fabricación de moldes

 Tiempo
 Cuidados
 Habilidad necesaria para producir (mano
de obra
 El equipo
26 Creación de la forma

Costos indirectos
 Capacidad el material para soportar las
temperaturas del colado (capacidad refractaria del
material)
 Capacidad de transferir con exactitud las
dimensiones y detalles del molde
 Permeabilidad: permitir que el aire y gases escapen
 Resistencia: soportar la presión estática y dinámica
del metal liquido
 Facilidad de colapso: permitir la contracción de la
fundición.
 Facilidad de Fluir.- La arena deberá compactarse a
profundidad y fluir alrededor del modelo, también
influye el tamaño de grano de arena, humedad y
arcilla añadida
27
Creación de la forma
28

Anguloso: Resiste la compactación y requiere más

humedad.
Clasificación
arena de Subángulo: Tiene buena resistencia, aristas
cuarzo redondeadas, es la mejor.
desintegrado
Redondo: Buena permeabilidad, baja resistencia y
SiO2 Fluye bien.

Compuesto: Tiende a romperse.

29 Creación de la forma

Determinación del tamaño de arena

 Sistema ingles mallas hasta 600
 Sistema métrico (mm, micras)

 malla 6 0.131” 3.32mm

 malla 270 0.0021” 0.033mm
30 Creación de la forma

Contenido de arcilla:
 El contenido de arcilla varía el 2% ó 3%
hasta un 15% de arcilla.
 La arcilla debe resistir todos los granos de
arena silica.
 Principales tipos de arcillas: caolinita, ilita
y bentonita.
 La principal arcilla a usar es la bentonita
de origen mineral, proviene de cenizas
volcanicas
 Arcilla refractaria caolinita para uso
refractario y baja concentración.
 Creación de la forma

Aditivos Especiales:
 Harina de Maíz.- Para proporcionar facilidad de
colapso.
 Carbón (polvo).- Para mejorara el acabado de la
superficie se pinta el molde.
31
 Agua -2 a 8%.- Varia del 2 al 8% por peso. Depende
de la cantidad de arcilla, agua en exceso mejora
la fluidez, pero puede dañar la resistencia del
molde.
32 Creación de la forma

 Moldeo de Corazón:
Tipos:

 Corazones de Arena verde

 Corazones de Arena seca

33 Creación de la forma

 Aglutinantes y Mezclas para corazones:

Aglutinantes de aceite, linaza
Endurece cuando se oxida por acción del
calor
Tales corazones deben hornearse por 2 horas
a una temperatura entre 180 y 220 °C
34 Creación de la forma

 Aglutinantes y Mezclas para corazones:

Aglutinantes solubles en agua, harina de trigo, dextrina,
almidón, también tiene que ser horneado

Aglutinantes con resina de alcohol furfural, secados con aire

caliente, 220 °C, 10 a 20 seg.
 35 Creación de la forma
 Aglutinantes y Mezclas

Agentes orgánicos de liga

Furan se cataliza con ácido fosfórico

Resinas termofragantes Alquidisocianato

Fenosiliciosianato.

Estos fraguan a temperatura ambiente con la ayuda de un

catalizador, el más común es el furan y cataliza con ácido
fosfórico.
Uso. Corazones chicos y grandes, incluso en moldes.
Tiene muchas ventajas sobre los demás (furan) pero es
costoso por el equipo a usar y no es recuperable.
36 Creación de la
forma
Moldeo de Corazón:
 Proceso de silicato de sodio.- El
material se endurece al
exponerlo al aire, pero es lento
para usarlo en alta producción
se pasa bióxido de carbono
(gaseoso) o se mezcla un
agente catalítico como lo es el
ferrosilicio. Tiempo de fregado 20
minutos.
 Proceso cemento Pórtland: Es de
proporción de 1 a 10 para
moldes de alta resistencia y
buena permeabilidad. Este es un
proceso antiguo que
proporciona resistencia a la
erosión, pandeo, uso fundiciones
grandes y pesadas.
37 Modelos

El modelo.- Es una copia de la

pieza a fundir.
 Deberá ser
sobredimensionada ya que se
debe tener en cuenta la
contracción de la misma una
vez se haya enfriado a
temperatura ambiente.
 Se debe dar una sobremedida
en los casos en el que se dé un
proceso adicional de
maquinado o acabado por
arranque de viruta.
38 Modelos

 El uso del modelo determina

el material a usar .
 Para la construcción del
modelo, se puede emplear
desde madera, yeso o
plásticos como el uretano y
el poliestireno expandido
(EPS) hasta metales como el
aluminio o el hierro fundido u
otro material suficientemente
fuerte para retener su forma
y resistir el desgaste
39 Modelos

 Debe tener ángulos de salida,

ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la
dirección en la que se
extraerá el modelo), con
objeto de no dañar el molde
de arena durante su
extracción. Se recomiendan
ángulos entre 0,5º y 2º.

 ensayo y error.
40 Modelos

 Estas características del

molde o modelo
generalmete se obtienen por
ensayo y error.
41 Modelos

 Uso Único.- Misma pieza, pero

preparada, cartoncillo (empaque de
asbesto), hule rojo (neopreno), papel
cascaron, pegamento 5000, pasta
automotriz para el acabado.
42 Modelos

 Poco Uso.- Usar materiales

fáciles de trabajar (madera),
clavo, tornillo, pasta para
resanar.
43

Modelos
Mucho uso (metálico).- Aluminio ideal, acero.
 Modelos

Caja de moldeo.- Son cajas de caras

abiertas en las cuales la arena se
compacta redondeando el modelo.
 Contiene y soporta la arena
durante el moldeo y permite la
apertura del molde para la
extracción del molde.
 Se alinean con pasadores y guías,
cuando se requieren más de una
línea de partición se usan los
“cohetes” que no son más que otra
caja externa, normalmente son de
madera, si la pieza es grande se
deja la caja puesta, pero esta
deberá ser de metal.

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