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TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 8
1. DILUCIÓN DE CRUDO PESADO Y EXTRAPESADO ........................................ 9
1.1 VENTAJAS DEL PROCESO DE DILUCIÓN ............................................... 10
1.2 DESVENTAJAS DEL PROCESO DE DILUCIÓN ........................................ 10
2. PRINCIPALES DILUYENTES ........................................................................... 11
2.1 TIPOS DE DILUYENTES ............................................................................. 11
2.1.1 Crudos ligeros............................................................................................ 12
2.1.2 Condensados del gas natural .................................................................... 12
2.1.3 Nafta .......................................................................................................... 12
2.1.4 Disolventes/Disolventes orgánicos ............................................................ 13
2.1.5 Dióxido de Carbono ................................................................................... 14
2.2 PORCENTAJES DE DILUCIÓN................................................................... 14
2.2.1 Impacto de la dilución sobre el requerimiento de energía ......................... 16
2.3 COSTOS DE DILUYENTES ......................................................................... 16
2.4 COSTO DE BARRIL TRATADO .................................................................. 17
3. FACILIDADES PARA MANEJO Y DISTRIBUCIÓN DE DILUYENTES ............ 18
3.1 INYECCIÓN DE DILUYENTE EN FONDO DE POZO.................................. 19
3.1.1 Sistemas de levantamiento artificial........................................................... 19
3.2 INYECCIÓN DE DILUYENTE EN SUPERFICIE .......................................... 24
3.2.1 Sistema de tuberías y accesorios .............................................................. 26
3.2.2 Sistema de instrumentación ...................................................................... 28
3.2.3 Equipo de inyección................................................................................... 30
4. ENCOGIMIENTO DE MEZCLA ......................................................................... 31
5. MEZCLADORES ESTÁTICOS .......................................................................... 34
5.1 VENTAJAS DE UN MEZCLADOR ESTÁTICO FRENTE A UNO
CONVENCIONAL............................................................................................... 34
5.2 TIPOS ........................................................................................................... 34
5.2.1 Abierto de forma helicoidal ........................................................................ 34
5.2.2 Abierto con multilayers .............................................................................. 35
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LISTAS DE TABLAS
Tabla 1. Propiedades de algunos diluyentes ......................................................... 13
Tabla 2.Costo de compra/venta de diluyente ........................................................ 17
Tabla 3. Rangos de densidad y °API de aplicación ............................................... 32
Tabla 4. Aplicaciones de mezclado. ...................................................................... 35
Tabla 5. Aplicaciones de mezclado. ...................................................................... 36
Tabla 6. Aplicaciones de mezclado. ...................................................................... 36
Tabla 7. Principio de operación. ............................................................................ 38
Tabla 8. Tipo de mezclador y elementos de mezclado. ......................................... 38
Tabla 9. Aplicaciones de los mezcladores. ............................................................ 39
Tabla 10. Unidad de operación.............................................................................. 40
Tabla 11. Usos en la industria del petróleo y gas. ................................................. 40
Tabla 12. Comparación de mezcladores estáticos para homogeneidad equivalente
en flujo Laminar. .................................................................................................... 43
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Viscosidad de la mezcla en función del % de diluyente ......................... 15
Figura 2. Porcentaje de volumen requerido de crudo pesado y diluyente. ............ 15
Figura 3. Porcentaje óptimo de diluyente. ............................................................. 16
Figura 4. Esquema de almacenamiento de diluyente. .......................................... 18
Figura 5. Medidor de flujo de 3 fases. ................................................................... 19
Figura 6. Esquema de sistema ESP con inyección de diluyente........................... 20
Figura 7. Casos de SRP con inyección de diluyentes. .......................................... 21
Figura 8. PCP con inyección de diluyente en cabeza de pozo a través del anular.
............................................................................................................................... 22
Figura 9. PCP con inyección de diluyente arriba de la bomba por tubo capilar. ... 23
Figura 10. PCP con inyección de diluyente en fondo de pozo por tubo capilar. ... 24
Figura 11. Transporte de crudo diluido. ................................................................ 25
Figura 12. Esquema de facilidades de superficie para la implementación de
diluyentes en cabeza. ............................................................................................ 25
Figura 13. Esquema de facilidades de superficie para la implementación de
diluyentes en el manifold general de la estación.................................................... 26
Figura 14. Brida..................................................................................................... 27
Figura 15. Válvula de compuerta. ......................................................................... 27
Figura 16. Válvula de globo................................................................................... 28
Figura 17. Válvula Check. ..................................................................................... 28
Figura 18. Válvula de control de flujo. ................................................................... 29
Figura 19. Medidor de flujo tipo Coriollis. .............................................................. 29
Figura 20. Tipos de bomba de desplazamiento positivo. ...................................... 30
Figura 21. Mezclador estático abierto de forma helicoidal. ................................... 34
Figura 22. Mezclador estático abierto con multilayers. .......................................... 35
Figura 23. Mezclador estático platos corrugados. ................................................. 36
Figura 24. Mezclador estático de cuchillas. .......................................................... 37
Figura 25. Mezclador estático de orificios. ............................................................ 37
Figura 26. Esquema generalizado para una mezcla simple en un dispositivo
mezclador estático. ................................................................................................ 41
Figura 27. Régimen de flujo Laminar en 2D. ......................................................... 42
Figura 28. Mezclador estático SMX ...................................................................... 43
Figura 29. Mezclador HEV. ................................................................................... 44
Figura 30. Régimen de flujo Transitorio. ............................................................... 44
Figura 31. Régimen de flujo turbulento 2D ............................................................ 46
Figura 32. Mezclador estático tipo Wafer 2800 ..................................................... 46
Figura 33. Etapa N° 1 funcionamiento de mezclador dinámico. ............................ 48
Figura 34. Etapa N° 2 funcionamiento de mezclador dinámico. ............................ 49
Figura 35. Etapa N° 3 funcionamiento de mezclador dinámico. ............................ 49
Figura 36. Proceso Batch o por lotes. ................................................................... 50
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INTRODUCCIÓN
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FACILIDADES DE SUPERFICIE
La industria petrolera en los últimos años ha comenzado a mostrar cada vez más
interés en los crudos pesados, extrapesados y bitúmenes, debido a que un alto
porcentaje de las reservas mundiales, 70%, según el reporte de estadísticas de
reservas en el mundo de Schlumberger (2016), corresponden a este tipo de
hidrocarburos; por otra parte, los yacimientos existentes de hidrocarburo liviano o
convencional, se encuentran en un fuerte estado de depleción.
La creciente demanda de combustibles y demás derivados del petróleo, ha llevado
al desarrollo de métodos para el incremento de la explotación de este tipo de crudos,
pues su producción se ve limitada debido a su alta viscosidad y alto contenido de
metales pesados y azufre, propiedades que además de dificultar la producción,
afectan negativamente el transporte y refinación de este tipo de crudos.
En la actualidad los crudos pesados y extrapesados suelen producirse mediante
dos métodos generales, técnicas de recuperación térmica y métodos de producción
en frío. Para Zhao (2104), los métodos térmicos mejorados consisten esencialmente
en la transferencia de energía en forma de calor desde la superficie hacia el
yacimiento o a partir de la liberación de calor dentro de éste último, cuando el vapor
entra al yacimiento, aumenta la temperatura del petróleo y reduce su viscosidad,
pues el calor destila los componentes livianos haciendo que éstos se condensen en
el banco de petróleo por delante del frente de vapor, contribuyendo así, a la
movilidad del crudo.
Por otra parte, los métodos de producción en frío, son aquellos que no requieren de
un aumento en la temperatura del crudo para facilitar su flujo, por lo que se les
considera como métodos convencionales. Este tipo de métodos contemplan otros
aspectos para la optimización de la producción, como la utilización de sistemas de
levantamiento artificial, la producción en frío de crudos pesados en arena (CHOPS),
el incremento del área de producción con pozos horizontales y multilaterales, y
finalmente, y la inyección de diluyentes para la disminución de la viscosidad.
En ese sentido, el método dilución consiste en mezclar crudo pesado con
hidrocarburos medianos, livianos o con cortes de petróleo como querosén o nafta,
en una proporción tal que permita su movimiento a través de tuberías en
condiciones económicamente aceptables.
Esta es una opción efectiva para reducir la viscosidad del aceite y facilitar su
movilidad a través de la tubería, dado que una relación del 10- 30% de diluyente es
suficiente para reducir ligeramente las altas caídas de presión o la necesidad de
usar altas temperaturas.
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2. PRINCIPALES DILUYENTES
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✓ Destilados aromáticos.
✓ Gasolina obtenida en cabeza de pozo.
✓ Productos refinados (Gas oil y Kerosina).
✓ Dióxido de carbono.
✓ Alcoholes (Alcohol etílico).
✓ Compuestos aromáticos como el benceno y el tolueno (uso restringido).
✓ Metil- Ter- Butil- Eter (MTBE), Ter- Amil- Metil- Eter (TAME) y Dimetil- Eter
(DME).
En la tabla 1, se presentan estos tipos de diluyentes y sus principales propiedades.
2.1.1 Crudos ligeros
Hidrocarburos livianos con una gravedad °API entre 35 y 42 pueden usarse para la
dilución. Pueden llegar a ser una opción viable cuando se dispone de cantidades
significativas, capaces de reducir la viscosidad del crudo pesado y permitir que este
sea bombeado por las líneas de flujo y oleoductos. Cabe resaltar que este tipo de
diluyentes sufren desventajas similares a los condensados, como la disponibilidad
y la compatibilidad con los asfáltenos, adicionalmente propician altos costos.
2.1.2 Condensados del gas natural
Al ser el componente de hidrocarburo más ligero, la dilución de los componentes
más pesados y la consiguiente reducción de la viscosidad se ve facilitada por los
condensados de gas natural. Este fue un método ampliamente utilizado desde la
década de 1930; pero, su popularidad cayó después de los años 80 debido a las
siguientes razones. En primer lugar, la disponibilidad de condensados depende de
la demanda de gas natural. En segundo lugar, con el aumento de la recuperación
de petróleo pesado, la producción existente de condensados es insuficiente. En
tercer lugar, la distancia entre el sitio de producción de condensado y el sitio de
producción de petróleo constituía un gran problema. Por último, los asfáltenos no
son adecuadamente solubles en condensados, esto puede dar como resultado una
floculación que conduce a una obstrucción parcial de las tuberías.
2.1.3 Nafta
Los hidrocarburos que varían de C6 a C12 forman la fracción de nafta de los
destilados del petróleo. Poseen una baja densidad que conduce a una dilución
eficiente del crudo pesado, adicionalmente, desarrollan buena compatibilidad con
los asfáltenos debido a la presencia de contenido aromático. Por otro lado, es
fácilmente reciclable y reutilizable.
En Colombia la alternativa de transporte por dilución es aplicada comúnmente en la
región de los Llanos Orientales. El diluyente más empleado es la Nafta; debido a su
alta gravedad API. En los campos de producción de Castilla (13 °API), Chichimene
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(20.3 °API) y Apiay (23.3 °API), se producen dos clases de crudos: el Castilla Blend,
crudo pesado que es diluido con Nafta al 17% hasta alcanzar una densidad de 18.3
°API, y la mezcla Apiay, con aproximadamente 21.3 °API.
Entre las ventajas de diluir con nafta es posible destacar la reducción del consumo
de energía eléctrica, la optimización del desplazamiento en las líneas de producción
y el hecho de que facilita el paso del fluido a través de válvulas y equipos de
medición. Sin embargo, presenta ciertas desventajas como su disponibilidad, altos
costos de producción y de almacenamiento, pues al poseer alta volatilidad, serán
inflamables y su manejo requerirá de un proceso más cuidadoso.
Fuente: LEON, Robert. Elaboración de una metodología para la selección de mezcladores en línea para
homogeneización de crudos pesados con diluyente. Monografía de especialización en producción de
hidrocarburos. Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander. 2016. 49 p.
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(MTBE), Ter- Amil- Metil- Eter (TAME) y Dimetil- Eter (DME), siendo la recuperación
de DME más sencilla en comparación a otros solventes. Por otro lado, Argillier, et
al. (2001) demostraron que los alcoholes también son efectivos en la reducción de
la viscosidad. Hasan, et al. (2010) encontraron que el 10% de alcohol etílico logró
reducir la viscosidad del petróleo en casi un 80% a 250ºC, lo que según los autores
se debió a la interacción entre los grupos hidroxilo y los asfáltenos.
2.1.5 Dióxido de Carbono
En recientes documentos, R. Hu, et al. (2015), estudiaron el efecto de diluir dióxido
de carbono en el crudo pesado, descubriendo que el crudo saturado con dióxido de
carbono sufría una reducción significativa de la viscosidad a una temperatura de
25°C y presiones de hasta 220 bares.
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22010
Viscosidad de la mezcla, cP
20010 Kerosina
18010 Brass- River
16010 Forties
14010 Gasoil
12010
Fosterton
10010
8010
6010
4010
2010
10
10 20 30 40 50
Diluyente, %
Fuente: LEON, Robert. Elaboración de una metodología para la selección de mezcladores en línea para
homogeneización de crudos pesados con diluyente. Monografía de especialización en producción de
hidrocarburos. Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander. 2016. 49 p.
39,20%
50,00% 35%
40,00% 26,40%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
21°API 19°API 18°API 16°API
Densidad de la mezcla
C. ligero (35°API)
C. Pesado (10.2°API)
Fuente: PÉREZ, Ángel. Método de cálculo para la determinación de la viscosidad de mezclas de crudo
pesado y extrapesado con crudo ligero. Cayros Group. 2017.
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90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Diluyente, %
Fuente: LEON, Robert. Elaboración de una metodología para la selección de mezcladores en línea para
homogeneización de crudos pesados con diluyente. Monografía de especialización en producción de
hidrocarburos. Bucaramanga: Universidad Industrial de Santander. 2016. 49 p.
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FACILIDADES DE SUPERFICIE
Tanques de almacenamiento
Pozo 1
Pozo 2
Entrada de
diluyente
Fuente: LARA, Fabián. Incremento de flujo de transferencia en Oleoducto de Crudos Pesados Mediante
Mezcla con Diluyente en la estación Shushufindi. Ecuador. 2002.
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Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.
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FACILIDADES DE SUPERFICIE
Sección de sellado.
Sensor de presión y
temperatura a 2717 ft.
Tubería de inyección de
diluyente a 2776 ft.
Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.
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Para garantizar una adecuada succión de crudo por parte de la bomba, se puede
anclar un tubo capilar junto con el cable de potencia, a la tubería de producción. Se
puede decir que en general, las modificaciones que sufre el sistema ESP son
mínimas para su implementación con diluyente. A través del tubo capilar pueden ser
inyectados hasta 200 BBL/día de diluyente en el pozo.
✓ Inyección de diluyente con bombeo mecánico (SRP)
La combinación de bombeo mecánico y la inyección de diluyente, tiene una
configuración muy similar a la utilizada para el ESP, pero en este caso no se cuenta
con cable de potencia, por lo que es común tener solo dos configuraciones:
inyección por anular e inyección por medio del tubo capilar.
Para el caso a) de la figura 7, la inyección es realizada directamente en el espacio
anular, generando una zona en la que se encuentra una mezcla de fluidos, los
inyectados y los producidos por el pozo. La bomba debe encontrarse cerca de esta
zona para que el fluido que entre sea precisamente la mezcla.
En el caso b) de la figura 7, el diluyente es inyectado por medio de un capilar a
través de la tubería de producción, la cual lo descarga en un punto antes de que el
crudo producido entre a la bomba, generando una zona de menor densidad,
favoreciendo el flujo hacia la bomba, incrementando, de esta forma, el nivel de
producción.
Figura 7. Casos de SRP con inyección de diluyentes.
Inyección de diluyente
Crudo
pesado Crudo pesado
diluido Inyección de diluido
diluyente
Bomba Bomba
Punto de inyección
a) b)
Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.
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Inyección de
diluyente
Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.
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Este tipo de inyección se puede llevar a cabo, tanto en pozos verticales como en
pozos horizontales, según el completamiento que se tenga en el fondo del pozo,
con o sin revestimiento. Este tipo de inyección reduce las pérdidas de presión por
fricción en la tubería y optimiza el desempeño del sistema de levantamiento artificial
implementado. Sin embargo, no garantiza que se genere la mezcla crudo- diluyente
en las proporciones adecuadas, en algunos casos no se puede controlar la tasa de
inyección del diluyente y el gas puede ocasionar fallas en el sistema.
➢ Arriba de la bomba por medio de un tubo capilar o varilla hueca según sea el
caso, ver figura 9. Este tipo de inyección es recomendada para pozos con un
índice de productividad entre 4 (Bls/día/lpc) y 7 (Bls/día/lpc).
Figura 9. PCP con inyección de diluyente arriba de la bomba por tubo capilar.
Inyección de
diluyente
Tubo capilar
PCP Modelo
D110
Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.
Para este caso, la vida útil de la bomba se extiende, ya que el elastómero no entra
en contacto con el diluyente, además se reducen las pérdidas por fricción en la
tubería. Sin embargo, en caso de fallas eléctricas, el diluyente inunda la bomba
provocando la suspensión del bombeo de crudo. Para evitar esto se ha instalado
válvulas a la entrada de la bomba, sin embargo, esta solución no has sido
satisfactoria, ya que provoca rupturas internas debido a las vibraciones excesivas,
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Inyección de
diluyente
Tubo capilar
PCP Modelo
D110
Fuente: LEÓN, Wilson. Diseño conceptual de las facilidades de superficie y completamiento de pozo para la
implementación de la tecnología de inyección de diluyente en la cara de la formación, aplicado a crudos
extrapesados. Trabajo de pregrado en Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga: Universidad Industrial de
Santander. 2014.
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2
1
8
5 6
7
11
4 3
10 9
Fuente: CAMACHO, Christian y CÁMARA, José. Evaluación de las tecnologías aplicadas al transporte de
crudo pesado en tuberías. Trabajo de pregrado en Ingeniería Petrolera. Ciudad de México: Universidad
Nacional Autónoma de México. 2014.
De forma adicional, las figuras 12 y 13, muestran un esquema definido para las
facilidades de superficie necesarias para el proceso de dilución en cabeza y en el
manifold general.
Bomba de descargue
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Cabeza de pozo
Sistema de separación Gun Barrels
Coriollis Manifold general primaria
Corriente de
crudo
Medidor de flujo
Bomba de inyección de
diluyente
Descargadero de crudo
Corriente de agua
Tanques de liviano
almacenamiento
de crudo liviano
Bomba de descargue
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Fuente: http://www.directindustry.com/industrial-manufacturer/pipe96091.html
Fuente: https://www.flowserve.com/en/products/valves
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Fuente: https://www.flowserve.com/en/products/valves
Fuente: https://www.flowserve.com/en/products/valves/check-valves
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Fuente: http://www.directindustry.es/
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El medidor de flujo tipo Coriollis es ideal para casos donde la viscosidad del fluido
es variable, permite la medición de flujos difíciles de medir como el Nitrógeno
líquido, las caídas de presión a través del equipo son relativamente bajas en
comparación con otro tipo de medidores; adicionalmente, no requiere
compensación por variaciones de temperatura o presión, porque la medición es
independiente de estos factores.
Otros equipos que componen el sistema de instrumentación, son los medidores de
presión y temperatura, cuyo papel fundamental es la verificación de las condiciones
de operación del sistema de inyección; estos instrumentos transmitirán los datos
registrados, de manera que se pueda realizar los ajustes de las condiciones de
operación en caso de ser requerido.
3.2.3 Equipo de inyección
Dentro de los equipos utilizados en la industria petrolera para generar altas
presiones en el flujo de líquidos, se destacan las bombas de desplazamiento
positivo. Este tipo de bombas se caracterizan porque suministran un volumen de
fluido constante en cada ciclo o revolución del elemento de bombeo, independiente
de la presión que encuentre el líquido a su salida de la bomba; además, no necesitan
“cebarse”, para ponerlas en marcha, es decir, no es necesario llenar previamente el
tubo de succión y el cuerpo de la bomba para que ésta pueda iniciar su
funcionamiento, ya que a medida que la bomba va llenándose de líquido, éste va
desalojando el aire contenido en la tubería de succión, iniciándose el bombeo
cuando el aire ha sido desalojado completamente. Una clasificación general de los
tipos de bombas de desplazamiento positivo se observa en la figura 20.
Figura 20. Tipos de bomba de desplazamiento positivo.
- De engranes
- De paleta
Rotatorias - De tornillo
- De cavidad progresiva
- De lóbulo o álabe
Bombas de desplazamiento
positivo
- De pistón
Reciprocantes - De inmersión
- De diafragma
Fuente: CAMACHO, Christian y CÁMARA, José. Evaluación de las tecnologías aplicadas al transporte de
crudo pesado en tuberías. Trabajo de pregrado en Ingeniería Petrolera. Ciudad de México: Universidad
Nacional Autónoma de México. 2014.
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4. ENCOGIMIENTO DE MEZCLA
Donde:
S: Encogimiento volumétrico, como porcentaje del volumen ideal total de la mezcla.
C: Concentración en porcentaje del volumen de líquido del componente ligero.
(1/dL–1/dH) = Diferencia del inverso de la densidad de componente ligero (dL) y
pesado (dH).
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Todos los
644 - 979 88.2 - 13.0 581 - 889 112.0 - 27.6
datos
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Metodología
17239,5
C=17239,5+68958 ∗ 100 = 20%
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5. MEZCLADORES ESTÁTICOS
Son dispositivos diseñados para redistribuir los fluidos con el fin de realizar mezclas.
Se comportan de manera continua con la particularidad de que es una pieza fija y
de ahí proviene el nombre de mezclador estático, por el hecho de no poseer partes
móviles.
5.2 TIPOS
Fuente: https://www.chemineer.com
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FACILIDADES DE SUPERFICIE
Fuente: Autores.
Fuente: https://www.sulzer.com
El funcionamiento consiste reducir el tamaño de las gotas para lograr una mezcla
optima mediante unas cuchillas que se cruzan permitiendo a fluidos tener una
mezcla más homogénea con respecto al arreglo de cuchilla, curvatura y el ángulo
de estas.
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Fuente: http://www.stamixco-usa.com
Mezcla fluidos de baja viscosidad basado en el ángulo que forma las placas, el
número de capas y la geometría incrementando el grado de mezclado y la caída de
presión.
Tabla 6. Aplicaciones de mezclado.
Aplicación de mezclado Explicación
La reorientación de dirección de fluido
Mezclado líquidos de baja viscosidad
permite.
Dispersa líquidos inmiscibles como crudo
Dispersión liquido-liquido
y agua con fines de extracción.
La transferencia másica que ocurre debido
Dispersión liquido-gas
a gran área de superficie.
Fuente: Autores.
5.2.4 De vórtices
Se caracteriza por los vórtices que proporcionan una forma de homogenizar la
mezcla con una disminución de presión mínima y manejando fluidos turbulentos.
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Fuente: https://www.sulzer.com
5.2.5 De orificios
Se caracteriza por una cadena continua de elementos de mezcladores estáticos en
cada tubo intercambiador de esta manera contribuyen a la eficiencia de la mezcla
y disminución de gradientes de temperatura, proporcionando una mezcla
controlada.
Figura 25. Mezclador estático de orificios.
Fuente: https://www.sulzer.com
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Fuente: Autores.
5.4 ELEMENTOS DE MEZCLADO
Vórtice
Helicoidal
N° elementos Reynolds
6 1000-100
Fuente: https://es.made-in-china.com
12 100-10
18 10
Rejillas
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Platos corrugados
Fuente: http://www.aratt.es
Fuente: Autores.
5.6 APLICACIONES
Los mezcladores de manera general pueden usarse para:
Tabla 9. Aplicaciones de los mezcladores.
Mezcla 2 productos miscible independientes de sus
Mezclar.
propiedades.
Dispersa dos o más fases o poner en contacto gas y
Dispersar y
líquido para mayor transferencia de materia incrementar
contactar.
evaporación o condensación.
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Fuente: Autores.
Fuente: Autores.
Fuente: Autores.
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6. MEZCLAS EN FLUJOS
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Cuando el flujo es laminar, ya sea monofásico o multifásico, sólo hay una opción de
diseño: mezcladores estáticos o mezcladores sin movimiento. Los mezcladores
estáticos están probados en una amplia gama de procesos de flujo laminar que
implican fluidos newtonianos y de cizalladura. Algunos procesos son más
complicados que otros. Muy a menudo, las instalaciones comerciales siguen a las
evaluaciones de laboratorio o escala piloto, y el éxito depende del adecuado
escalado. La metodología del escalado está bien establecida para los diseños de
mezcladores estáticos principalmente utilizados en régimen de flujo laminar.
Además de las aplicaciones de mezcla hay un valor en el armado del mezclador
estático, y es el mejoramiento de la transferencia de calor de flujo laminar y para la
creación de flujo pistón en reactores tubulares laminares. (Ver Figura).
Figura 27. Régimen de flujo Laminar en 2D.
Fuente: http://www.kolmetz.com/pdf/EDG/ENGINEERING_DESIGN_GUIDELINE_static_mixer_Rev02web.pdf
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Fuente: JAVA, Aprilia. Static mixer (Engineering Desing Guideline). 2014, Karl Kolmetz, April 2014.
Fuente: https://www.google.com.co/search?q=mixer
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FACILIDADES DE SUPERFICIE
Fuente: http://concentrame.com/productos/agitadores-y-mezcladores/mezcaldor-hev.html
Fuente: http://www.kolmetz.com/pdf/EDG/ENGINEERING_DESIGN_GUIDELINE_static_mixer_Rev02web.pdf
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Fuente: http://www.kolmetz.com/pdf/EDG/ENGINEERING_DESIGN_GUIDELINE_static_mixer_Rev02web.pdf
Fuente. http://www.jls-europe.de/es/products/static-mixer/wafer-mixer.html
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El muy compacto mezclador estático tipo Wafer 2800 tiene un perfil delgado que
permite la simple instalación por goteo en líneas de tuberías desde 2″ a 120″. El
derramamiento de vórtice alterno crea un mezclado rápido dentro de un espacio
limitado. La caída de presión es mínima.
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7. MEZCLADORES DINÁMICOS
Fuente: http://www.silverson.es/images/uploads/documents/Silverson_Folleto_Coporativo.pdf
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✓ Etapa N° 2
En esta etapa la fuerza centrífuga es la encargada de conducir aquellos materiales
hacia las afueras del cabezal del trabajo, siendo sometidos a un proceso de
desintegración entre los extremos de las hojas del rotor y la pared interna del
estator.
Figura 34. Etapa N° 2 funcionamiento de mezclador dinámico.
Fuente: http://www.silverson.es/images/uploads/documents/Silverson_Folleto_Coporativo.pdf
✓ Etapa N°3
En esta última etapa, existe un cizallamiento, el cual forza a los materiales a una
alta velocidad a través de los huecos existentes en el estator, a las afueras de la
máquina y por los tubos. Así mismo continuamente ingresan materiales nuevos al
cabezal de trabajo, manteniendo constantemente un periodo de bombeo y mezcla.
Figura 35. Etapa N° 3 funcionamiento de mezclador dinámico.
Fuente: http://www.silverson.es/images/uploads/documents/Silverson_Folleto_Coporativo.pdf
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7.2 CARACTERÍSTICAS
Algunas de las características más comunes de los mezcladores dinámicos son, por
ejemplo:
✓ Reduce el tamaño de la partícula.
✓ Disuelve solidos rápidamente.
✓ Acelera las reacciones.
✓ Crea emulsiones estables y suspensiones.
✓ Construcción sanitaria.
✓ Elimina aglomerados.
✓ Cabezales de trabajo intercambiables.
✓ Auto- bombeo.
✓ Libre de aireación.
Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf
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Fuente: http://www.vypasesores.com/plantas-de-tratamiento.aspx
Fuente: http://www.equirepsa.com/productos/eyectores/mezcladores-para-tanques/
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Este tipo de equipo puede operar bajo vacío o a presión y en un rango amplio de
temperaturas.
Figura 39. Mezclador Turbotron.
Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf
✓ Dispersores de alto corte para procesos en lote, montaje inferior y lateral (ULTRA
TURRAX UTE)
Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf
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Existen diferentes tipos de estos equipos los cuales se ilustran a continuación, cada
uno con sus respectivas especificaciones como lo son, el tamaño, la capacidad
nominal, la potencia y la velocidad tangencial, para que el usuario pueda escoger
dependiendo de su necesidad.
Figura 41. Tipos de dispersores de alto corte.
Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf
Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf
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Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf
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Fuente: http://www.vakkimsa.com/es/mezcladores-en-linea/definicion
.
Fuente: http://www.seducoindustries.com/mezcladores-dinamicos-y-estaticos/
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.
Fuente: http://www.seducoindustries.com/mezcladores-dinamicos-y-estaticos/
Fuente: http://www.seducoindustries.com/mezcladores-dinamicos-y-estaticos/
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Fuente: http://www.permixtec.com/xb/machineview.asp?id=47
✓ Molino coloidal
Este equipo es capaz de realizar una molida húmeda y fina de materias primas
granuladas, el molino coloidal es especialmente adecuado para la producción de
soluciones coloidales o emulsiones y suspensiones extremadamente finas.
Presenta un excelente rendimiento de la dispersión permitiendo el uso del molino
coloidal para procesos continuos.
Figura 50. Molino coloidal
.
Fuente: http://www.seducoindustries.com/mezcladores-dinamicos-y-estaticos/
✓ Molino de conos
Equipo capaz de realizar un molido húmedo y fino de las materias primas y
granuladas o cristalinas, este es especialmente utilizado para las de aglomeración
de las suspensiones, con un excelente rendimiento en cuanto a la dispersión,
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.
Fuente: http://www.seducoindustries.com/mezcladores-dinamicos-y-estaticos/
✓ Mezclado polvo/líquido
Con este equipo, los sólidos y líquidos son instantáneamente mezclados y
dispersados en un solo paso, manteniendo un ambiente libre de polvo, además este
equipo combina los sólidos en el líquido, y los dispersa para lograr un producto final
homogéneo. A menudo los tanques y otros equipos auxiliares son eliminados,
ahorrando capital inicial y gastos de operación.
Dentro de sus aplicaciones están las vitaminas, la harina, los almidones, los
fertilizantes, el hidróxido de calcio, entre otros.
Figura 52. Mezclador polvo/líquido.
Fuente: http://www.ikausa.com/wp-content/uploads/20131107_Process_Technology_IWW_ES_screen.pdf
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Fuente:https://uwspace.uwaterloo.ca/bitstream/handle/10012/10802/Soman_Sudhanshu.pdf?
sequence=4&isAllowed=y
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CONCLUSIONES
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BIBLIOGRAFIA
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