Ciencias de los Materiales II

Apuntes
Matrices

Profesor: Ing. Jorge Marcelo Gari

Ayudante: Daniel Fernandez Andronaco
Año: 2017
 Ciencias de los Materiales II - Apuntes - Matrices

Resinas
En un material compuesto la matriz de tipo orgánica es la encargada de transmitir los esfuerzos
entre las láminas y, en función del grado de adhesión química que tenga con la fibra de refuerzo,
permite que todo el laminado actúe como un conjunto homogéneo. Las resinas se clasifican en:
 Termofijas o termoendurentes: Utilizadas para impregnar fibras, tienen la particularidad de ser
líquidos más o menos viscosos hasta que, por efecto de un catalizador, polimerizan y se vuelven
sólidas. El estado final es irreversible ya que con calor y presión la pieza conserva su forma hasta
el punto en que se quema.
 Termoplásticas: Se presentan en estado sólido en forma de granos (pellets) que se funden por
acción del calor para moldearlas por inyección. El proceso se puede repetir varias veces y al
enfriarse conservan la forma y las propiedades.

Resinas Poliéster

Fueron las primeras en usarse y son las más comunes, especialmente en la industria náutica. En
química inorgánica la reacción ácido-base produce una sal mientras que en orgánica la reacción ácido
orgánico-alcohol produce un éster. En ambas reacciones se obtiene además agua. Usando alcoholes
como el glicol en una reacción con un ácido dibásico se produce un poliéster y agua. Agregando
monómeros generadores de retículo se forma el polímero base para la manufactura de una resina
poliéster. Las resinas de este tipo se presentan en un sistema de tres componentes:
 Polímero base:
 Poliéster no saturado (ácidos dibásicos y glicoles).
 Monómero no saturado (estireno).
 Inhibidor (quinona).
 Acelerador (0,5/1,5 % en peso):
 Naftenato de cobalto.
 Octoato de cobalto.
 Dimetilamina (DMA).
 Catalizador o iniciador (0,5/3 % en peso):
 Peróxido de metiletilcetona (MEK).
 Peróxido de ciclohexanona.
 Peróxido de benzoilo.
En algunos casos la resina ya tiene incorporado el acelerador pues la reacción no se inicia al
agregarlo sino que es el catalizador el que destruye la acción del inhibidor y permite que comiencen a
cerrarse los enlaces moleculares en forma entrecruzada. Al limitarse el movimiento atómico pasa un
estado de gel y luego a sólido, cuando se completa la polimerización. El acelerador y catalizador se
agregan con goteros graduados y a 20/25 °C en un lugar sin humedad siendo el tiempo de trabajo de 5/6
min. La vida útil de una resina correctamente (a temperatura ambiente, en lugar seco, a la sombra y en
un recipiente hermético) almacenada es de medio a un año.
Hay dos familias importantes de resinas poliéster para laminación estándar en la industria:
 Ortooftálicas: Usadas comúnmente en la industria general.
 Isooftálicas: Preferidas por la industria náutica por su muy baja absorción de agua.
Las resinas poliéster son viscosas y para poder manejarlas en la laminación se les agrega como diluyente
se les agrega como diluyente un monómero (generalmente estireno), agregándose una mayor cantidad
en días fríos porque la resina se pone más viscosa. El estireno también cumple la función vital de

Página 1 de 7
 Ciencias de los Materiales II - Apuntes - Matrices

permitir el curado de la resina dado que junto con el catalizador produce el cierre de las cadenas
moleculares. De todos modos, el monómero no debe ser agregado en más de un 50 %.
Cuando no se trabaja en condiciones de sala limpia (25 °C y 50 % de humedad) se debe tener
especial cuidado en el porcentaje de catalizador y acelerador que se agrega: Se aumenta en días fríos
y/o húmedos y se disminuye en caso contrario, pero hay ciertos límites para no afectar la composición
final de la resina curada y por ende sus propiedades. En las resinas poliéster los grupos reactivos se
encuentran en el interior de las cadenas alifáticas y, con el agregado del monómero y la acción del
catalizador, las cadenas se acercan y quedan unidas a través de los monómeros (crosslinking).

Resinas Viniléster

Son muy similares a las resina poliéster en su estructura molecular pero difieren principalmente
en la ubicación de sus grupos reactivos, dado que estos se encuentran en las puntas de las cadenas
alifáticas, lo que hace que absorban cargas de impacto siendo más tenaces y resistentes. Además tienen
menos grupos éster siendo más resistentes a la absorción de agua y agentes químicos, por lo que se
recomiendan en la fabricación de caños y recipientes de almacenamiento. A veces se utilizan en la capa
exterior de un laminado como resina de recubrimiento para piezas que tengan contacto con agua
aprovechando la tenacidad y resiliencia (resistencia al impacto). La única desventaja es que necesitan
temperaturas de postcurado más elevadas que las de poliéster. La acción del monómero y el catalizador
es igual que en las resinas poliéster.

Resinas Epoxi

Conforman una gran familia que tiene la particularidad de poseer propiedades mecánicas muy
elevadas y resistencia a las altas temperaturas y a la degradación originada por el medio ambiente. Esto
hace que se prefieran en la fabricación de piezas aeroespaciales. Además poseen buena adhesividad a
cualquier tipo de fibra, baja absorción de agua, baja contracción de curado y mayor tiempo de trabajo (a
pesar de su mayor viscosidad y dificultad de impregnación). Estas resinas pueden ser de laminación o
para pinturas, recubrimientos, adhesivos y mezcla de moldeo. Generalmente se presentan en dos
componentes: Polímero base y endurecedor (hardener). La baja contracción de curado favorece la
estabilidad dimensional de la pieza y evita la aparición de tensiones internas.
Se polimerizan con el agregado del endurecedor (en una relación diferente a la de las resinas
poliéster), el cual es una amina que cura por reacción de adición con el polímero base de tal forma que
dos grupos epoxi se liguen con un ciclo amina, conformando una estructura tridimensional compleja. Las
moléculas de amina coreaccionan con las de epoxi en un rango fijo recomendado por el fabricante para
que se produzca la reacción en el tiempo debido. De lo contrario, la resina puede no reaccionar (poco
endurecedor) o disminuir el tiempo de trabajo (mucho endurecedor). Además, el endurecedor
remanente afecta las propiedades finales de la resina.
Las resinas epoxi se pueden clasificar en:
1) Convencionales:
El polímero base es el bisfenol-A más epiclorhidrina. Normalmente son líquidas con
densidad de 1,1 g/cm3 y viscosidad de 100/150 P a 77 °F. Son estables durante un año en
ambiente seco. Se pueden curar a temperatura ambiente (20/25 °C) durante 24 h o en
horno o autoclave en menor tiempo pero a temperaturas superiores (60/80 °C). El
endurecedor es una amina aromática o de ciclo alifático (menos costoso y más utilizado
en aplicación por vía húmeda y seca, encolado y enrollado de filamentos) o un anhídrido
de ácido dicarboxílico o polibásico.

Página 2 de 7
 Ciencias de los Materiales II - Apuntes - Matrices

2) De novolacas:
El polímero base es una resina novolaca más epiclorhidrina. Tienen una densidad de
1,15/1,2 g/cm3 y viscosidad de 16/310 P a 100 °F. Son estables durante un año en
ambiente seco y se presentan en forma líquida o semisólida soluble en cetonas e
hidrocarburos aromáticos. El endurecedor es el anhídrido ftálico o cloréndico y las
diamidas. Tienen mayor grado de entrecruzamiento que las convencionales, son más
resistentes a los agentes químicos y tienen temperaturas de deformación más elevadas,
lo que las hace ideales para laminados estructurales que deban soportar altas
temperaturas.
3) De poliolefinas epoxidadas:
El polímero base es una olefina reaccionada con ácido peracético. normalmente son
líquidos con densidad de 1 g/cm3 y tienen la particularidad de contener enlaces reactivos
dobles que permiten el curado con peróxido o anhídrido. El endurecedor es el anhídrido
fumárico o maleico y los peróxidos.
La funcionalidad de una resina epoxi se expresa mediante dos números característicos:
 Equivalente Epoxi: Cantidad de resina en gramos que corresponde a un valor testigo o
equivalente/gramo químico del epoxi. Para los distintos tipos de resina el equivalente epoxi es
de:
 Convencionales: 185/200
 De novolacas: 200/315
 De poliolefinas epoxidadas: 145/230
 Valor Epoxi: Número de grupos epoxi contenidos en 100 g de resina.
Las resinas epoxi difieren de las poliéster en que el proceso de polimerización se lleva a cabo por
reacción de adición dando un mayor tiempo de trabajo (30 min/1 h a 25 °C para las resinas
convencionales de laminación). Las resinas epoxi tienen las siguientes ventajas:
 Poca contracción durante el curado (1/6 % contra 7/10 % en las poliéster), lo que implica mayor
estabilidad dimensional para la pieza.
 Altas propiedades mecánicas, las que se mantienen incluso a altas temperaturas (hasta 300 °C)
en aplicaciones aeroespaciales.
 Alta resistencia química a solventes orgánicos e inorgánicos, ácidos y álcalis.
 Buenas propiedades de adherencia.
 Poca absorción de humedad.
 Aislación eléctrica (en especial al arco eléctrico).
 Baja inflamabilidad.
Sin embargo, dichas resinas tienen las siguientes desventajas:
 Alto costo, sumado a los complejos y costosos ciclos de curado en autoclave.
 Dificultad en la impregnación por su mayor viscosidad.
 Si se inflama libera humo tóxico.
Las resinas epoxi se difundieron en la industria aeroespacial con la fabricación de laminados
junto con fibras de vidrio, boro, carbono y aramida. De forma cualitativa, las propiedades de los
compuestos se resumen en la siguiente tabla:

Página 3 de 7
 Ciencias de los Materiales II - Apuntes - Matrices

Propiedad TS TM CS CM FS FM IS ISS INSS D TTF

Vidrio + - + - + - + ++ ++ - -
Tipo de
Carbono ++ ++ ++ ++ ++ ++ + ++ ++ + ++
Fibra
Aramídica + + - + - + ++ + + ++ +

 ++ = Muy buena, + = Buena y - = Regular

 TS: Tensile strenght (Resistencia a la tracción)
 TM: Tensile modulus (Módulo de tracción)
 CS: Compressive strenght (Resistencia a la compresión)
 CM: Compressive modulus (Módulo de compresión)
 FS: Flexural strenght (Resistencia a la flexión)
 FM: Flexural modulus (Módulo de flexión)
 IS: Impact strenght (Resistencia al impacto)
 ISS: Interlaminar shear strenght (Resistencia al corte interlaminar)
 INSS: In-plane shear strenght (Resistencia al corte en el plano)
 D: Density (Densidad)
 TTF: Tension-tension fatigue (Fatiga por tracción-tracción)

Resinas Fenólicas

Tienen como polímero base una mezcla de un fenol y un anhídrido formaldehido. La reacción se
produce por combinación en proporciones variables de ambos elementos. Se utilizan como catalizador
bases fuertes tales como el hidróxido de sodio (NaOH), potasio (KOH) y calcio (CaOH) en proporción
0,5/15 % de fenol, o bases débiles tales como amoníaco o aminas primarias y terciarias en proporción
0,3/6 %. Fueron las primeras en utilizarse con fibra de vidrio, necesitándose entonces altas presiones de
moldeo (70/100 kgf/cm2) pero luego se desarrollaron otras para menor presión (1/3 kgf/cm 2),
posibilitando la fabricación por contacto y bajando costos.
Una de las desventajas es que vienen en soluciones acuosas estabilizadas con una pequeña
cantidad de alcohol que debe eliminarse antes del laminado. La polimerización se realiza a temperaturas
de 120/150 °C y el curado a 200 °C. Tienen altas propiedades mecánicas que se mantienen a
temperaturas relativamente altas (130/150 °C) y resistencia a la llama (son también autoextinguibles),
además de poseer baja toxicidad. A pesar de haber sido desplazadas por las epoxi en muchas
aplicaciones, las normas FAR las recomiendan para piezas de interiores de aeronaves.

Resinas de Silicona

Son polímeros semiorgánicos formados por largas cadenas de átomos de silicio (Si) y oxígeno
dispuestas alternativamente, denominadas polisiloxanos. Utilizan como catalizadores diversas sales
orgánicas y aminas. Se presentan en solución líquida de tolueno, el cual debe eliminarse antes de la
laminación. La polimerización se realiza con presiones de 3/4 kgf/cm 2 (a veces 1 kgf/cm2) y
temperaturas de 115/200 °C y el curado a 250 °C. Se usan como aislante térmico y eléctrico, tienen
gran resistencia química y a la absorción de humedad, manteniendo sus propiedades a altas
temperaturas. La aplicación aeroespacial más importante es el uso como adhesivo para pegar las tejas
cerámicas del Sistema de Protección Térmica del Space Shuttle.

Página 4 de 7
 Ciencias de los Materiales II - Apuntes - Matrices

Curva de Polimerización
La polimerización comienza con el catalizador que cierra los enlaces moleculares del polímero
base. A partir de aquí comienza a correr el tiempo de trabajo, el cual depende de la reactividad propia
de la resina, la temperatura y humedad ambiente y la proporción de acelerador y catalizador. Cuando la
resina comienza a ponerse pastosa no se puede trabajar más, perdiéndose el excedente de resina
catalizada en el recipiente. Dicho momento se denomina Tiempo de Gelificación (tg).
Como la reacción es exotérmica la temperatura aumenta hasta un máximo en un Tiempo de
Polimerización o de Curado, pasando la resina al estado sólido aunque los enlaces moleculares no se
encuentren totalmente cerrados y la pieza es pegajosa al tacto. El proceso finaliza al dejar la pieza 24/48
h a temperatura ambiente o 6/8 h calentándola con estufas, calentadores u hornos. Las resinas epoxi
curan en horno autoclave. Algunos autores denominan a todo el proceso como curado y otros lo dividen
en dos etapas, una de curado (hasta la temperatura máxima) y otra de postcurado (hasta la temperatura
ambiente).

Elección de una resina

La elección de una resina para su uso en un compuesto depende principalmente de las siguientes
características:
1) Propiedades de adhesividad:
De la buena adhesividad de una resina depende que el laminado se comporte en forma
homogénea y que el conjunto tenga las mejores propiedades mecánicas. Las resinas epoxi son las
que mejor se comportan, por lo que hay también toda una gama de adhesivos epoxi además de
las resinas de laminación. En las estructuras sandwich la adhesividad es fundamental, por lo que
se usan adhesivos epoxi o film epoxi-fenólico para el pegado de las caras con el núcleo.
2) Propiedades mecánicas:
La resistencia a la tracción y a la flexión y la rigidez son propiedades muy importantes a tener en
cuenta en un material compuesto. Las resinas epoxi mantienen las propiedades mecánicas a
altas temperaturas (hasta 140 °C) y las de alta temperatura todavía más (hasta 300 °C). Existen
resinas especiales para alta temperatura como las poliamidas y las termoplásticas, que se
desarrollaron posteriormente para la industria aeroespacial. Otra propiedad importante es la
contracción de curado: Cuanto menor sea ésta mayores serán las propiedades mecánicas pues se
minimizan las tensiones internas. Además la contracción puede sacar la pieza de la tolerancia
dimensional y provocar rugosidades internas muy difíciles de eliminar. Nuevamente se destacan
las resinas epoxi con una contracción no mayor al 2 %.
3) Microfisuras:
La resistencia de un laminado depende de la carga que soporta antes de la falla completa, pero
previo a alcanzar el valor resistente último se arriba a un nivel de tensión donde la resina
comienza a fisurarse (cracking). Dichas fisuras se extienden por toda la matriz y se las denomina
microfisura transversal (microcrack), siendo un punto crítico que no puede excederse con las
cargas en servicio. La deformación que puede alcanzar un laminado antes de la microfisura
depende de la tenacidad y las propiedades adhesivas de la resina. Dado que las resinas epoxi
tienen mejores propiedades que las poliéster, son las elegidas para laminados que deben
soportar grandes cargas de servicio.
4) Resistencia a la fatiga:
Las fisuras por fatiga se presentan como una acumulación gradual de pequeños daños que no se
propagan linealmente en el tiempo, por lo que es muy difícil predecir su comportamiento
comparado con el de los metales. Los materiales carbono-epoxi y carbono-HTR (High

Página 5 de 7
 Ciencias de los Materiales II - Apuntes - Matrices

Temperature Resin) tienen alta resistencia a la fatiga por tracción-compresión y flexión. Es muy
importante la tenacidad y resistencia a la microfisura de la resina, además de la cantidad de
defectos de fabricación. Nuevamente las resinas epoxi y las HTR son las de mayor resistencia a la
fatiga, por lo que son muy usadas en la industria aeroespacial.
5) Degradación por ingreso de agua:
La absorción de agua por parte de una resina es otra propiedad importante, sobre todo en piezas
que trabajan en ambiente marino o aéreo (pues cambian mucho las condiciones ambientales
según el perfil de vuelo). La absorción de humedad aumenta el peso del laminado y afecta el
pegado entre fibra y resina, llevando a un gradual descenso de las propiedades mecánicas y
llegando hasta una eventual separación de las capas. Las resinas poliéster son más susceptibles a
la humedad que las epoxi por la presencia de grupos éster hidrolizables. Al sumergir una pieza
durante un año las poliéster conservan el 65 % de la resistencia al corte inicial mientras que las
epoxi conservan el 90 %.
6) Ósmosis:
Todos los laminados en ambiente marino permiten que bajas cantidades de agua pasen a través
de ellos en forma de vapor produciéndose reacciones con sus grupos hidrolizables, formando
celdas delgadas de solución concentrada. Más agua en el ciclo de ósmosis incrementa la presión
en la celda a 700 psi produciéndose ampollas que arrugan la superficie del laminado, de ahí la
necesidad de usar resinas con baja relación de transmisión de agua y baja susceptibilidad al
ataque del agua. Nuevamente, se elijen las resinas epoxi.

Aditivos
Los aditivos tienen la función estética de dar color a la pieza y la función técnica de formar una
capa aislante antifiltración de alta resistencia a los agentes químicos. Se agregan en bajas cantidades,
siendo los más comunes:
 Polvo de aluminio u otros metales (para mayor conductividad térmica)
 Grafito (para mayor conductividad eléctrica)
 Limadura de acero (para formar núcleos magnéticos)
 Ácido cloréndico (para mayor resistencia a la llama)
 Sílice, dióxido de titanio o polvo de pizarra (para mayor resistencia al arco eléctrico superficial)
Un tipo especial de aditivo es el gel coat, el cual es una resina de laminación diluida a la que se le
agregan pigmentos y un agente tixotrópico (dióxido de silicio u óxidos metálicos) que aumenta la
tensión superficial de la resina para que se pueda aplicar en superficies verticales sin que chorree. Se
comporta como la piel de la pieza dando una buena terminación del lado del molde y una más rugosa
del lado interno, lo que se conoce como efecto cáscara de naranja. Al aplicarlo con soplete se lo diluye
con 10/15 % de acetona y se agrega un agente antiadherente (antitacking). Hay que cuidar que el
diluyente no ataque al desmoldante porque se corre el riesgo de que la pieza se pegue al molde.

Cargas
Cuando se quiere agregar o potenciar una determinada propiedad a un material compuesto se le
agregan a la resina distintos tipos de cargas. Las mismas aumentan la resistencia a la compresión y el
módulo de elasticidad, disminuyen el riesgo de agrietarse y la contracción de la resina, etc. Se debe
tener cuidado en la influencia de éstas sobre la polimerización y en qué medio trabajará la pieza. No
existen normas generales que establezcan las cantidades admisibles de carga pero generalmente varían
entre 10/15 % y 90 %. Sí hay ciertas características que deben cumplir las cargas:

Página 6 de 7
 Ciencias de los Materiales II - Apuntes - Matrices

a) Inercia química.
b) Máxima pureza.
c) Baja densidad.
d) Porosidad y adsorción mínimas (para no aumentar la viscosidad de la resina).
e) Facilidad de dispersión.
f) Granos pequeños (entre 1 y 18 μm).
g) Bajo costo.
Las cargas más comunes son:
 Óxido de aluminio.
 Carbonato de calcio.
 Caolín.
 Carbonato y óxido de magnesio.
 Microesferas de vidrio.
 Polvo de pizarra.
 Polvo de mica.
 Polvo de amianto.
 Polvo de aluminio, hierro o cobre.
 Piedra pómez molida.
 Sílice y cuarzo.
 Talco.

Desmoldantes
Se aplican sobre la superficie del molde para formar una película de despegue entre la pieza y el
mismo. Cuando el molde es virgen se le debe hacer un tratamiento previo de curado que consiste en
formar una película de desmoldante de cierto espesor antes del primer laminado. Una de las formas
más comunes es agregar una capa bastante espesa de alcohol polivinilo que se deja secar para luego
lustrarla y finalmente se aplican tres o cuatro capas de cera con una muñequilla (bolsa de tela rellena
con cera, la cual se aplica por frotación) lustrando entre capa y capa. Luego de cada desmolde la pieza
arrastra parte del desmoldante rompiendo la película, por lo que se debe reconstruir aplicando una
nueva capa.
Los Desmoldantes más comunes son:
 Ceras vegetales (carnauba o rétamo).
 Alcohol polivinilo.
 Solución de fluorocarbón (Teflón).
 Mylar (para superficies planas).
El mylar se presenta en bobinas y es bastante costoso pero es reutilizable. Una vez finalizado el
laminado se puede colocar mylar sobre el mismo para sacar burbujas superficiales y defectos tales como
arrugas y quitar la resina excedente hacia los bordes del molde. En moldes de madera o yeso se debe
aplicar un sellador de poros antes que el curado con desmoldante.

Página 7 de 7