FILOSOFIA DE CONTROL

Doc. Nº: 304309-MI01

PARA EL PROYECTO:

INSTALACION DE CALDERA ACUOTUBULAR EN PLANTA ELECTROLITICA

 INSTALACION DE CALDERA ACUOTUBULAR EN PLANTA
ELECTROLITICA - REFINERIA ILO

CONTENIDO

1. GENERAL ..................................................................................................................... 3
1.1 OBJETIVO ................................................................................................................. 3
1.2 ANTECEDENTE ......................................................................................................... 3
1.3 ALCANCE ................................................................................................................. 3
1.4 REFERENCIAS .......................................................................................................... 3
2. NORMAS DE APLICACIÓN ......................................................................................... 4

3. DEFINICIONES BÁSICAS ........................................................................................... 5

4. DESCRIPCION OPERACIONAL DEL PROCESO ...................................................... 6

5. SISTEMA DE CONTROL ............................................................................................. 8

5.1 PANTALLAS DE SUPERVISIÓN. ................................................................................... 8
5.2 SEGURIDAD.............................................................................................................. 9
6. INSPECCIÓN Y PRUEBAS DEL SISTEMA ................................................................. 9

7. PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD ................................................. 11

8. PRUEBAS FINALES Y PUESTA EN MARCHA ........................................................ 11

9. DOCUMENTACIÓN.................................................................................................... 11
9.1 INFORMACIÓN A SER ENTREGADA POR EL PROVEEDOR ............................................ 11
9.2 INFORMACIÓN A SER ENTREGADA POR EL SUMINISTRADOR ...................................... 12
10. EMBALAJE Y PROCEDIMIENTOS DE TRANSPORTE ........................................ 13
10.1 EMBALAJE .............................................................................................................. 13
10.2 PROCEDIMIENTO DE TRANSPORTE ........................................................................... 13
11. GARANTIAS ............................................................................................................ 14
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ELECTROLITICA

FILOSOFÍA DE CONTROL

1. GENERAL

1.1 Objetivo
El objetivo del presente documento es definir las condiciones de operación que se
adoptarán para el control y supervisión para el proyecto de “Instalación de la Caldera
Acuotubular en una Planta Electrolítica”.

1.2 Antecedente
El presente documento tiene como base la Ingeniería conceptual desarrollada por
SPCC.

1.3 Alcance
El presente documento contempla la lógica y estrategia de control para la zona
periférica a la Caldera Acuotubular.
La lógica y estrategia de control, así como la programación de las aplicaciones para
los sistemas de control correspondientes a los equipos principales de la Caldera son
desarrollos propios y de responsabilidad de los proveedores.

Esta filosofía de control abarca las siguientes áreas de proceso:

• Sala de Operador

• Sala de Fuerza y Control

• Sala de Caldera

• Zona de Bombas de Combustible

1.4 Referencias

El presente documento está basado en los siguientes entregables:

Documentos:

Código Descripción

304309-LI-03 Listado de Instrumentos

304309-LI-02 Señales de Ingreso y Salida a Controlador

304309-MA01 Memoria Descriptiva

Planos:

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Código Descripción

3043-6-700 Plano PFD

3043-6-707- REV.2 Diagrama P&ID Básico

3043-9-696- REV.2 Diagrama de Tubería e Instrumentación - P&ID ( 1 de 4)

3043-9-697- REV.2 Diagrama de Tubería e Instrumentación - P&ID ( 2 de 4)

3043-9-698- REV.2 Diagrama de Tubería e Instrumentación - P&ID ( 3 de 4)

3043-9-699- REV.2 Diagrama de Tubería e Instrumentación - P&ID ( 4 de 4)

3043-9-700- REV.1 Arquitectura de Control y Comunicaciones

3043-9-701- REV.0
al Diagramas de Lazo
3043-9-704- REV.0

2. NORMAS DE APLICACIÓN

Los códigos, estándares y especificaciones emitidos por las siguientes entidades

autorizadas deben ser considerados como parte de la filosofía de control:

- ISA Instrumentation Society of America

- ISO International Organization for Standardization
- ANSI American National Standards Institute
- ASTM American Society for Testing and Materials
- IEC International Electrical Commission
- NEC National Electrical Code
- NEMA National Electrical Manufacturers Association
- NESC National Electrical Safety Code
- IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers
- EIA Electronics Industries Association

Adicionalmente, todo equipamiento electrónico debe ser definido durante el diseño y

podrá ser solicitado con aprobaciones de organismos internacionales tales como:

UL Underwriters Laboratories
FM Factory Mutual

Para este proyecto la protección de la carcasa de los instrumentos de campo debe

tener como mínimo protección NEMA 4X, o IP 66.

Adicionalmente, todo equipamiento a ser definido durante el diseño, deberá ser

suministrado con aprobaciones de organismos internacionales.

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En caso de conflicto en la aplicación o interpretación de los códigos o estándares

emitidos por las autoridades anteriores u otros que se especifiquen, se procederá bajo
las siguientes reglas:

- Cuando el conflicto es entre los códigos indicados y los planos y especificaciones

del comprador, prevalecerá la que resulte más exigente.
- Cuando el conflicto es entre dos o más códigos listados, se aplicará el más
restrictivo.

Las especificaciones del proyecto están basadas en estándares y publicaciones

principalmente americanas y europeas. Sin embargo, debido a la existencia de códigos
y estándares de autoridades diferentes a las indicadas anteriormente, pero de uso
común en el país de origen del equipo, el propietario podrá aceptar el uso de tales
códigos, siempre que se cumplan las siguientes condiciones:

- En los equipos no debe permitir una mezcla o combinación de diferentes códigos

para tratar los mismos aspectos, dado que causaría confusión o desvío de los
requerimientos del comprador.
- El uso de códigos alternativos debe dar como resultado una calidad comparable
o mejor de aquella especificada. Será prerrogativa de propietario o representante
de SPCC determinar si la calidad es comparable.
- Los datos de los instrumentos estarán expresados en el Sistema Internacional
de Unidades (SI) de la ISO. Aplica a los planos, manuales, unidades de
indicación de instrumentos y cualquier otro documento, en los planos y otros
documentos.

3. DEFINICIONES BÁSICAS

Existen términos para referirse a los sistemas de medición, control y seguridad,

entendidos universalmente en proyectos de automatización. Seguidamente se
enuncian los términos y su traducción más aceptada:

SCADA Supervisory Control and Data Acquisition

(Sistema de supervisión, control y adquisición de datos)

CPU Central Process Unit

(Unidad Central de procesos)

HMI Human-Machine Interface

(Interfase Hombre – máquina)

OWS Operator Work Station

(Estación de Operador)

RIO Remote Input / Output

(Entrada / Salida Remota)

CCR Central Control Room

(Sala de control)
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AI Analog Input
(Entrada analógica)

AO Analog Output
(Salida analógica)

DI Digital Input
(Entrada Digital o discreta)

DO Digital Output
(Salida Digital o discreta)

JOG Joint Operations Graphic

(Arranque local momentáneo)

ASM Abnormal Situation Management

(Manejo de Situaciones Anormales)

Profibus PA Protocolo de comunicación de instrumentos de campo

Profibus DP Protocolo de comunicación de equipos de control

HART Protocolo de comunicación de instrumentos en campo

PLC Programmable Logic Controller

(Controlador Lógico Programable)

LAN Local Área Network

(Red de área local)

FO Fibra Óptica

BUS DE CAMPO Protocolo de comunicación industrial

4. DESCRIPCION OPERACIONAL DEL PROCESO

De acuerdo al alcance del proyecto se instrumentara la zona periférica a la Caldera Acuotubular.

La instrumentación de la caldera será responsabilidad del proveedor.

En el plano P&ID 3043-6-707 podemos apreciar el sistema de vapor y condensados, el sistema

de alimentación de aire comprimido para instrumentación hacia la caldera, el sistema de
alimentación de combustible R-500 y el soplador.

En la línea de vapor a la salida del caldera y antes de conectar a la red existente se instalará
un medidor de flujo FE X4310 / FIT X4310 suministrado por el vendedor, para monitorear el
flujo de vapor a la salida del caldera y de esta monitorear la demanda de vapor de salida del
caldera.

También se instalará en la línea de vapor un transmisor de presión PIT X4330 suministrada por
el vendor y una válvula de control PVC X4330 a ser adquirida por Southern, para monitorear y
controlar la presión del vapor en la tubería hacia el proceso, para lo cual el
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sistema de control modulará la válvula de control en función a la demanda de presión requerida

en las tuberías.

En el sistema de vapor y condensado, el Deareador es un sistema modular en el cual se

recepciona el vapor condensado de la tubería principal de vapor de la caldera, agua blanda
proveniente de planta existente y Línea de retorno de condensado existente. De acuerdo al
plano P&ID 05023-1-1PIP suministrado por Cleaver Brooks la instrumentación en esta área
incluirá el control de dosificación de agua blanda mediante la válvula de control LCV X4000
hacia el Deareador. Esta válvula estará gobernada en función al nivel en el Deareador
controlado por los switch de nivel LSH-X1300, LSL-X1300 y LSLL-X1300. Estas señales se
pueden visualizar en el diagrama unifilar 05023-1-1WD. En este diagrama se puede observar
que se tiene una indicación visual de los tres estados de nivel del Deareador que van a un panel
de mando de botoneras. Estas señales de contacto seco se centralizaran en el controlador de
la caldera PLC (PA 1000), se dejaran entradas digitales libres para adecuar estas señales a la
programación.
Posteriormente en el panel de control HMI (X-HMI-01), montado en el tablero de control de la
caldera PA 1000 se supervisara los procesos tanto de la caldera como periféricos. Se dejaran
espacios libres en el controlador para enclavar las funciones de las bombas P-X-3000 y P-X-
3001 (arranque/parada y status) en función al nivel en el Deareador y los requerimientos de la
Caldera Acuotubular. A la descarga de estas bombas se instalaran manómetros PI X3002 y PI
X3001 para monitorear en campo la presión en tubería. También se instalara un switch de
presión alta PSH X0300, para monitorear la presión alta en tubería de acero al carbono,
evitando de esa forma que se pueda dañar la tubería e interrumpir el proceso. El flujómetro
electromagnético FE/FIT X3000 instalado en la línea del Deareador hacia el Economizador
permitirá monitorear el flujo de condensado hacia el Economizador.

En el Economizador el agua pasará por un serpentín, el cual será calentado por los gases de
combustión de la caldera. Los gases de combustión que salen de la chimenea del economizador
se unirán a la chimenea existente para salir al medio ambiente. Se instalara una toma para
muestreo manual entre el tramo de la chimenea y el economizador para tomar muestras
manuales con un equipo portátil sobre los gases expedidos al medio ambiente.

El sistema de Alimentación de combustible R-500 hacia la caldera se tendrá un tanque de R-

500 existente del cual se descargara el combustible mediante las bombas existentes PP-X-001
y PP-X-002 (una operativa y otra en stand by). La instrumentación referente a la descarga de
bombas concierne manómetros PI1 X0600 y PI2 X0600 y un switch de presión alta PSH X0600
para monitorear la presión alta en tubería de acero al carbono, evitando de esa forma que se
pueda dañar la tubería e interrumpir el proceso. La instrumentación del tanque existente de R-
500 consta también de un transmisor de nivel ultrasónico no intrusivo LE-LIT X0600 instalado
en tanque para monitorear el nivel de R-500 en el tanque y controlar el enclavamiento de las
bombas de succión existentes. El transmisor de temperatura TIT X0600 se instalara en la
tubería de salida del tanque con el fin de monitorear si el combustible está saliendo a la
temperatura adecuada. Si estuviera a una temperatura baja, a causa de viscosidad podría
dañar las bombas. Si se detecta que la temperatura no es la adecuada, el sistema calentador
existente de combustible se activara hasta lograr la temperatura requerida. Cuando llegue al
parámetro requerido se apagara el sistema de calentamiento de combustible. Las señales de
nivel y temperatura; así como el control de las bombas serán llevados al PLC PA1000 y
visualizados en el panel de control X-HMI-01 de la caldera.

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El soplador y el sistema de aire comprimido estarán instrumentados de acuerdo al plano 627-

01043 y PI-1001 respectivamente, de Cleaver Brooks y también están siendo mostrados en el
plano P&ID 3043-6-707.

Se instalara una sirena XA1 X0900 y baliza XA2 X0900 con el fin de alertar al personal ante
cualquier falla en el sistema.

La instrumentación de la caldera suministrada por el vendor Cleaver Brooks tendrá su propio

sistema de control PA-1000, el cual se enlazara mediante comunicación Ethernet hacia el
panel de control HMI (X-HMI-01). En el plano P&ID 3043-6-707 se podrá visualizar la
instrumentación de Cleaver Brooks y la instrumentación complementaria propuesta para el
proyecto.

5. SISTEMA DE CONTROL

La plataforma del sistema de control para el presente proyecto estará basada en un

Sistema basado en Controladores Control Logix (Allen Bradley), con capacidad de
interconexión con otros equipos mediante protocolos DeviceNet y/o Ethernet IP.

El sistema de control contará con un Tablero de control 3043-TC-01, ubicado en la

Sala de Fuerza y Control. El sistema será supervisado por medio de pantallas en la
Sala de Operador, donde se instalará una Estación de Operación y una Impresora para
reportes. Se considerara adicionalmente un punto de conexión para una estación de
Ingeniería móvil.

La Caldera estará automatizada mediante su propio controlador, que contará con un

terminal HMI. Este controlador se integrará vía red Ethernet TCP/IP cable industrial
STP, con el controlador principal.

El Sistema de Supervisión Scada será el software Intouch de Wonderware, mediante

el cual visualizaremos y realizaremos todas las acciones de control necesarias para
este proyecto.

El Sistema de Control y Supervisión registrará las variables del proceso, tales como,
nivel, presión, calidad de agua, flujo, estado de válvulas, en tiempo real; y datos de las
variables eléctricas y comunicación; lo cual nos permitirá obtener una adecuada
operación del proceso.

Por tanto el Sistema de Control y Supervisión se concibe para brindar un

funcionamiento eficiente y óptimo durante las 24 horas del día, los 7 días de la semana,
y por los 365 días del año, permitiendo tener la lectura de las variables en tiempo real
y poder tomar decisiones de control acertadas.

5.1 Pantallas de Supervisión.

La parte de supervisión de la Caldera se realiza a través del Sistema de supervisión
HMI, donde el operador a través de pantallas de supervisión puede visualizar y
controlar:
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Todos los mandos de las bombas y motores.

Todos los lazos del Sistema de Control de la Caldera.
Así como también podrá realizar el monitoreo permanente del estado de los
motores, lazos de control y/o medición, estados de alarmas y fallas.

Las tareas que el operador puede realizar desde las pantallas de supervisión son las
siguientes:

Visualizar el proceso.
Visualizar los estados de cada motor, de los sistemas de la Caldera, etc. Que
están presentes en el proceso y en tiempo real.
Cambiar los valores de set point en todos los lazos de control que intervienen
en el proceso.
Cambiar las características de seguridad del sistema para lo cual se asignará
diferentes niveles de usuario.
Generar reportes en Excel.
Visualizar alarmas generadas por el sistema.
Visualizar pantallas de tendencias.

5.2 Seguridad
Para la parte de seguridad el sistema puede tener 3 niveles de seguridad

Administrador o personal de mantenimiento

Supervisor
Operador

Cada uno tiene diferentes tipos de privilegios.

El operador puede visualizar las pantallas de proceso, tendencias y alarmas, también

puede reconocer alarmas, ingresar valores, entre otras tareas.

El supervisor puede, además de todas las tareas del operador, cambiar algunos
parámetros como los niveles de alarmas.

El Administrador o personal de mantenimiento podrá realizar todos los cambios

que requiera el proceso

Para alertar al personal de operación y en general a todo el personal que un equipo

está fallando, se activarán balizas y sirenas, las cuales se activarán 30 segundos
(tiempo que se ajustará durante las pruebas) antes del funcionamiento. También se
activaran según los criterios de alarmas que se configuren en la operación del sistema

6. INSPECCIÓN Y PRUEBAS DEL SISTEMA

Será alcance del PROVEEDOR realizar en sus talleres y/o laboratorios, las pruebas
básicas del Sistema de Control y Supervisión, para asegurar el correcto
funcionamiento de los equipos a ser instalados en terreno. El inspector designado

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por Southern podrá verificar en el lugar de fabricación o montaje del equipo, el

cumplimiento de las especificaciones, indicaciones de los planos del proyecto y
protocolos de pruebas. El PROVEEDOR deberá dar las facilidades necesarias para
que tales labores de supervisión sean ejecutadas.

El PROVEEDOR deberá entregar un programa de pruebas lo suficientemente

detallado y preciso, que permita realizar una estimación de tiempo de ejecución realista
de las pruebas, para finalizar en forma exitosa esta actividad. El propietario deberá ser
notificado del programa de pruebas con cuatro (4) semanas de anticipación.

El PROVEEDOR será responsable de las pruebas de funcionamiento a ser efectuadas

en dependencias de fabricación y montaje. Los Tableros y equipos armados en estos
talleres deberán ser sometidos a pruebas básicas de comunicación y funcionamiento,
de acuerdo a los protocolos y las normas establecidas.

El PROVEEDOR deberá permitir al Propietario el libre acceso al lugar donde se están

fabricando, ensamblando o probando equipos, con el propósito de inspeccionar y/o
revisar el armado o pruebas de cualquier tablero y/o equipo del sistema.

Las inspecciones estarán orientadas para verificar, al menos:

- Apropiado montaje de componentes, módulos, racks, chasis, etc.

- Instalación completa de todos los módulos, de acuerdo a planos y listados del
proyecto.
- Instalación del hardware y equipos del sistema de control en general.
- La apropiada identificación de componentes y cables.
- Apariencia aceptable (tableros, gabinetes sin golpes, pintura terminada, equipos
sueltos o quebrados, etc.).
- Cableado correcto (materiales, terminaciones e identificación apropiados).

Las pruebas en Fábrica, serán propuestas en un protocolo presentado por EL

PROVEEDOR para aprobación, en general, se consideran como mínimo:

- Pruebas de funcionalidad del equipo

- Verificación de entradas y salidas (mediante simulación)
- Pruebas de lógica (enclavamientos, secuencias automáticas, etc.)
- Pruebas de comunicación simuladas con el Sistema Scada.
- Pruebas del PLC, Sistemas de I/O, Protocolos de Comunicación, Programas de
Control, etc.

La entrega del sistema de control será realizada con la aceptación del Propietario, sin
embargo, la aceptación no libera al PROVEEDOR de la responsabilidad de responder
ante reclamos posteriores, los cuales se podrán realizar por equipos defectuosos o no
satisfactorios.

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7. PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Será responsabilidad del PROVEEDOR, el desarrollo de los protocolos de pruebas del
sistema, lo cual se efectuará en las dependencias de su instalación. Las pruebas
estarán orientadas a probar la construcción de los equipos, las configuraciones y
operaciones básicas.

El PROVEEDOR deberá entregar un detalle del programa de aseguramiento de

calidad que aplicará durante el diseño, armado y pruebas básicas del sistema de
control a suministrar. Cada equipo deberá contar con su certificado de pruebas en
fábrica.

8. PRUEBAS FINALES Y PUESTA EN MARCHA

Será alcance del PROVEEDOR del Sistema de Control Integrado para la Caldera
Acuotubular, la realización de las Pruebas en Vacío y con Carga de todo el Sistema de
Control, en concordancia con la Arquitectura de Control y en los P&ID´s del Proyecto.

Es alcance del proveedor poder proponer las mejoras para los sistemas de Control,
Comunicación y Supervisión del Proyecto tomando en consideración las mejoras
obtenidas en la implementación y experiencia del fabricante.

Es alcance del PROVEEDOR la realización de las pruebas de señales en campo,

pruebas de lógicas de control y el apoyo al grupo de puesta en marcha designado por
EL PROPIETARIO.

El PROVEEDOR del Sistema de Control deberá estar presente en terreno con su

personal de programación por un período base, para asistir a las pruebas finales y
puesta en servicio del Sistema de Control de acuerdo al Protocolo aprobado.

Asimismo deberá estar presente el personal especializado de la Instalación y Montaje

de la Instrumentación para solucionar cualquier imprevisto que pudiera ocurrir durante
las pruebas y la puesta en marcha de la Caldera Acuotubular.

9. DOCUMENTACIÓN

9.1 Información a ser entregada por el Proveedor

- La siguiente información y documentos deberán incluirse en la oferta:
- Diagrama en Bloques Sistema de Control, actualizado con los equipos del
Proveedor.
- Catálogos Generales con datos técnicos y mecánicos de los equipos.
- Esquema con disposición general de componentes del interior gabinete.
- Esquema con dimensiones generales y peso de los equipos.
- Lista de repuestos para dos años de operación, incluyendo descripción, cantidad y
precios unitarios.
- Precios, tiempo validez de la oferta, plazos de entrega.

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La arquitectura del sistema de control requerido y sus límites, se representa

esquemáticamente. El PROVEEDOR deberá revisar dicho diagrama y presentar, en
conjunto con la oferta, un diagrama actualizado con los equipos propuestos y su
respectiva información técnica, que permita al PROPIETARIO evaluar integralmente
la oferta. De la misma forma, el PROVEEDOR deberá definir y adjuntar en su oferta,
todos los datos técnicos solicitados mediante la presente especificación, necesarios
para evaluar técnicamente el suministro.

9.2 Información a ser entregada por el Suministrador

9.2.1 Certificados
Todos los materiales empleados por el suministrador en la fabricación del sistema de
control y comunicaciones así como cables de control y accesorios deberán tener
certificación UL (Underwriters Laboratories).
El fabricante deberá acompañar certificados y protocolos de pruebas efectuados en
fábrica.

9.2.2 Documentación Técnica

Con el suministro asignado, el PROVEEDOR deberá entregar toda la información
necesaria para montar, probar, operar, reparar y realizar trabajos de mantenimiento de
los equipos, incluyendo como mínimo la siguiente documentación:

Documentación del diseño de gabinetes, tales como planos de construcción,

disposición de elementos internos, diagramas de alambrado interno, diagramas de
alimentación interna, etc.

- Planos de conexionado interno.

- Planos eléctricos generales y específicos.
- Especificaciones técnicas generales y específicas.
- Listados de programas informáticos ofrecidos
- Listado de señales de configuración y mapa de memoria
- Listado de componentes.
- Manuales de usuario, operación y mantenimiento.
- Manuales de Hardware y Software
- Certificado de garantía de los equipos.
- Programa del PLC
- programa de aplicación del SCADA.
- Planos As-Built

Será alcance del PROVEEDOR el aporte de la documentación específica del producto

entregado, lo cual considera tanto el suministro de tres (03) copias impresas como el
suministro de archivos electrónicos.

Los manuales y toda la documentación necesaria para mantenimiento de los equipos,

deberán estar respaldados mediante archivos electrónicos en formato AUTOCAD
2008 o versión superior.

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10. ENTRENAMIENTO AL PERSONAL

El personal de operación y de mantenimiento recibirá capacitación del Sistema
Mecánico, Eléctrico y de Automatización, así como del funcionamiento de la Caldera
Acuotubular.

11. EMBALAJE Y PROCEDIMIENTOS DE TRANSPORTE

11.1 Embalaje
El embalaje y la preparación para el transporte estarán sujetos a la aprobación del
representante del Propietario, los cuales deberán establecerse de tal manera que se
garantice un transporte seguro de todo el material, considerando todas las condiciones
climatológicas y de transporte a las cuales estarán sujetos.

Las cajas y los bultos deberán marcarse con el número del pedido y tendrán en anexo,
una lista de embarque indicando las partes que contienen. En todas, se marcará su
masa en kg, además de la siguiente información que estará impresa:

Nombre del propietario

Nombre del fabricante
Nombre del equipo y cantidad

11.2 Procedimiento de transporte

a) Los equipos de control y comunicaciones y material asociado serán
convenientemente embalados para su transporte, el mismo se efectuará
recubriendo la estructura con tela plástica negra o de color no transparente.
b) El recubrimiento será cerrado en sus seis lados y se colocará bolsas anti
humectantes en forma interna al paquete y en cantidad suficiente.
c) Todo el conjunto será luego embalado en madera para evitar los golpes que
puedan ocurrir durante el transporte.
d) Los equipos e instrumentos que deban ser transportado en bloque aparte, serán
tratados de la misma forma en lo que respecta al recubrimiento exterior, pero
interiormente se separarán los equipos convenientemente y se colocarán entre
piso y piso, granos de poliuretano expandido en suficiente cantidad y se le dará la
calificación de frágil según los requerimientos.
e) En todos los casos se debe asegurar que el conjunto esté protegido contra
vibraciones, y pequeños impactos productos del transporte.
f) Se adjuntará al mismo, las instrucciones para su manipuleo durante la carga y
descarga y para su ensamblaje en el lugar del destino.
g) El embalaje deberá asegurar que luego del transporte a obra, se conserven los
valores y magnitudes medidos durante las pruebas protocolares, de manera de
asegurar un perfecto funcionamiento de los equipos en el lugar de destino.
h) En general el Fabricante entregará un plan de trabajo y procedimiento para el
embalaje y transporte para ser sometido a aprobación por el Propietario.

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12. GARANTIAS
El fabricante de este equipo sustentará haber producido equipos eléctricos similares
por un período mínimo de cinco (5) años. Cuando el Propietario lo requiera, una lista
de aquellos será proporcionada.

El Fabricante garantizará que la información sobre las características técnicas de los

equipos y materiales de control y comunicaciones, que se indican en las Tablas de
Listado de Suministro, es correcta. El no cumplimiento de estas características por el
equipo, será materia de penalización o rechazo.

El Suministrador garantizará el total del equipamiento y su operatividad por un período

de por lo menos doce (12) meses a partir de la puesta en marcha.

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