MANTENIMIENTO DE ACTIVOS

2019 - 2

• Mg. Enrique Díaz Rubio

 SESIÓN 01
Gestión, sistema, procesos y
métodos de Mantenimiento;
Mantenimiento Correctivo
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO TIENE COMO FIN

PLANIFICAR, ORGANIZAR, DIRIGIR Y CONTROLAR LAS
ACTIVIDADES NECESARIAS PARA OBTENER Y
CONSERVAR UN APROPIADO COSTO DEL CICLO DE VIDA
DE LOS ACTIVOS Y UNAS VENTAJAS COMPETITIVAS
ADECUADAS, TRATANDO DE ASEGURAR LA
COMPETITIVIDAD DE LA EMPRESA PARA QUE LOGRE
SUS OBJETIVOS.
 Gestión de mantenimiento
• La gestión de mantenimiento es responsable de armonizar
los activos fijos, minimizando los tiempos de parada y los
costos asociados a los mismos. Es por esto, que una
adecuada gestión de mantenimiento, en el marco de una
filosofía del personal orientada hacia la calidad, ayuda a
incrementar la productividad, por lo que es de vital
importancia el estudio de los aspectos que pueden afectarla.
 Gestión de mantenimiento
“Borao Ruiz (1996); Gutiérrez Campos y Santos Moro (1997) señalan los
elementos que definen la gestión del mantenimiento y estos son los
siguientes:
• Disponibilidad de las instalaciones y equipos y su manifestación en la
calidad del servicio.
• Rentabilidad de los activos y las acciones.
• Seguridad de las personas y bienes.
 La Gestión por Procesos como filosofía de gestión
empresarial
Desde el punto de vista de la teoría de sistemas, el Mantenimiento
puede verse como un subsistema, un proceso caracterizado por un
conjunto de entradas expresadas en términos de recursos humanos,
materiales, financieros e informativos; el proceso de conversión y, por
último, un conjunto de salidas o resultados obtenidos como
consecuencia del desempeño del sistema, expresados en términos del
servicio que este último provee a sus clientes, fundamentalmente al
subsistema de Operaciones.
La Gestión por Procesos como filosofía de gestión empresarial
Conceptos y objetivos generales
proceso es un conjunto de actuaciones, decisiones, actividades y tareas que se encuadran de
forma secuencial y ordenada para conseguir un resultado que satisfaga plenamente los requisitos
del cliente al que va dirigido.
Proceso: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuáles
transforman elementos de entrada en resultados. ( ISO 9000_2000).
Los procesos tienen la capacidad para transformar unas entradas en salidas o
resultados
durante el proceso se consumen o utilizan recursos, tanto materiales,
financieros, como humanos, los cuales deberán ser usados de la manera más
eficiente posible
La Gestión por Procesos como filosofía de gestión empresarial
 La Gestión de Mantenimiento bajo el enfoque de proceso

Subsistema de Resultados
Insumos
conversión

Directos
Externos
Disponibilidad del
Económico
Servicio de mantenimiento predictivo equipamiento.
Tecnológico
Inspecciones objetivas y subjetivas a Indirectos
intervalos regulares y reparación de los Impacto sobre los
defectos detectados objetivos de Operaciones
Servicio de mantenimiento preventivo Impacto sobre la
Reacondicionamiento de componentes a seguridad de los
Necesidades de clientes intervalos regulares empleados
internos Sustitución de componentes a intervalos Impacto ambiental
Decisiones en Operaciones regulares Impacto sobre la
Necesidades de mantenimiento Servicio de mantenimiento detectivo tecnología
en las distintas áreas de la Inspección de fallas ocultas y
empresa reacondicionamiento en caso necesario
Servicio de mantenimiento correctivo
Reparación de averías programadas y no
programadas
Servicio de mantenimiento de línea
Ajustes, cambio de accesorios, atención Retroalimentación
Recursos primarios a interrupciones. Generalmente efectuado
Materiales y suministros por personal de Operaciones
Personal. Servicio de mantenimiento mejorativo
Capital. Modificaciones en las características de
diseño del ítem

Subsistema de Control
Procesos que conforman la gestión de mantenimiento
Procesos que conforman la gestión de mantenimiento

encargados de la planeación
estratégica de mantenimiento
Procesos que conforman la gestión de mantenimiento

encargados de garantizar el
control de los costos y la calidad
del mantenimiento, asegurando los
recursos para la ejecución y el
cumplimiento de la normativa de
seguridad y ambiente
Procesos que conforman la gestión de mantenimiento

constituyen la base que soporta todas

las estrategias que se originan en el
direccionamiento
 Procesos de apoyo
 Gerencia del conocimiento: Es el proceso sistémico que
proporciona el recurso humano capacitado para ejercer
las labores y preservar el conocimiento.
 Calidad de suplidores: Mediante este proceso se
garantizan suplidores certificados, así como los
repuestos con la calidad requerida.
 Adecuación de tecnologías: Unido con los sistemas de
información aseguran la base de datos de la integridad
de los equipos, de los costos y permite efectividad en la
programación.
 Gestión del desempeño: Permite monitorear la
implantación y el desarrollo de las estrategias, así como
tomar los correctivos de manera proactiva.
Integración de los procesos en la cadena de
valor del mantenimiento
Integración de los procesos en la cadena de valor del mantenimiento

Comprende el área de inspección de equipos

o mantenimiento predictivo. Integra
actividades tales como: análisis de la
integridad de las instalaciones, pruebas de
capacidad, monitoreo de condiciones y
registro de la información técnica para definir
o evaluar cambios de ciclos o políticas de
mantenimiento
Integración de los procesos en la cadena de valor del mantenimiento

Integra los procesos estratégicos de

mantenimiento, estableciendo la
dirección mediante las políticas,
planes de corto y mediano plazo,
costeo de actividades, estrategias de
contratación, planes de recursos
humanos
Integración de los procesos en la cadena de valor del mantenimiento

En este proceso se realiza la

optimización y sincronización de
las actividades diarias y
semanales, se coordina el
suministro de materiales, el
registro de la información de
costos y de todas las actividades
ejecutadas, así como la
disponibilidad de recursos
Integración de los procesos en la cadena de
valor del mantenimiento
Es el proceso encargado de la
gerencia del paro de planta y de la
optimización de los recursos. Una
de las principales responsabilidades
en esta etapa es cumplir cabalmente
las normas de seguridad, salud,
higiene y ambiente durante la
ejecución
Integración de los procesos en la cadena de valor del mantenimiento

se efectúa la retroalimentación del

cumplimento los objetivos. Apoya a la
dirección en la toma de decisiones tácticas y
estratégicas mediante un sistema
balanceado de indicadores de desempeño
La gestión del mantenimiento
MANTENIMIENTO Y COMPETITIVIDAD
GLOBALIZACIÓN Y LIBERALIZACIÓN
DE LOS MERCADOS

DESARROLLO TECNOLÓGICO

MANTENIMIENTO

CAPACIDADES COMPETITIVAS
 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

• NIVEL COMPETITIVO Y DINAMISMO • NECESIDAD DE APROVECHAR

DEL ENTORNO MEJOR LOS RECURSOS
• REQUERIMIENTOS DE CALIDAD • INCREMENTO DE PRECIO DE
MAYORES MATERIALES
• NECESIDAD DE UNA MAYOR • ELEVADA COMPLEJIDAD DE LOS
EFICIENCIA EQUIPOS
• PROGRAMAS DE ENTREGA MÁS • MAYORES COSTOS DE LOS
AJUSTADOS INVENTARIOS
• CONTROLES DE PRODUCCIÓN MÁS • RELEVANCIA DEL COSTO DE
ESTRICTOS MANTENIMIENTO
• ATENCIÓN A LA ECOLOGÍA • ..........
• EXIGENCIAS DE SEGURIDAD
• NIVEL DE MECANIZACIÓN
SÍNTOMAS DE UNA DEFICIENTE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
• EXCESIVAS PARALIZACIONES • DESEQUILIBRIO ENTRE
• MUCHAS EMERGENCIAS PRODUCCIÓN Y
MANTENIMIENTO
• FALTA DE PROGRAMA DE
REEMPLAZO DE EQUIPOS • INAPROPIADA SELECCIÓN DE
PERSONAL
• INSUFICIENTE PLANIFICACIÓN
• DEFICIENTES TALLERES Y
• INADECUADA CAPACITACIÓN ¿?
EQUIPOS • DESMOTIVACIÓN DEL
PERSONAL
• FALTA DE MEDICIÓN DE
DESEMPEÑOS • FALTA DE CONTROL DE
COSTOS
REQUERIMIENTOS PARA LA IMPLANTACIÓN/MEJORA DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO
CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO

FUNDAMENTOS
TIPOS DE MANTENIMIENTO
PLANIFICACIÓN
ORGANIZACIÓN
SISTEMA
 DESARROLLO HISTÓRICO DEL MANTENIMIENTO
1711 NEWCOMEN
1785 WATT 1a REV. IND. MANT. REACTIVO
1864 MAXWELL
1876 OTTO 2a REV. IND.
1882 DE LAVAL
1893 DIESEL
1908 FAYOL
1911 TAYLOR PROD. EN SERIE MANT. CORRECTIVO
1930 RAF ESTADÍSTICA MANT.
1945 POST GUERRA ALTA PRODUCCIÓN MANT. PREVENTIVO
1950 ELECTRÓNICA FIABILIDAD
1965 MONITOREO MANT. PREDICTIVO
1970 ........... 3a REV. IND. TPM
 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

ANTES AHORA
FUNCIÓN ACTIVIDAD FUNCIÓN
EMPRESARIAL AUXILIAR COMPETITIVA
IMPORTANCIA “MAL INFLUYE EN
NECESARIO” RE$ULTADO$
LIDERAZGO TÉCNICO GERENTE

OBJETIVO REPARACIONES OPTIMIZAR

URGENTES RE$ULTADO$
 TEROTECNOLOGÍA
“TEROTECNOLOGÍA ES UNA COMBINACIÓN DE PRÁCTICAS DE GESTIÓN,
FINANCIERAS, DE INGENIERÍA, Y OTRAS PRÁCTICAS, APLICADAS A ACTIVOS
FÍSICOS PARA OBTENER COSTOS DE CICLOS DE VIDA ECONÓMICOS. ESTÁ
INVOLUCRADA CON LA ESPECIFICACIÓN Y DISEÑO PARA CONFIABILIDAD Y
MANTENIBILIDAD DE PLANTAS, MAQUINARIA, EQUIPO, EDIFICIOS Y
ESTRUCTURAS, CON SU INSTALACIÓN, MANTENIMIENTO, MODIFICACIÓN Y
REEMPLAZO, Y CON RETROALIMENTACIÓN DE INFORMACIÓN SOBRE EL
DISEÑO, DESEMPEÑO Y COSTOS”

1970 BRITISH STANDARD INSTITUTION

 TERMINOLOGÍA
• MANTENIMIENTO: Acciones necesarias para conservar un activo
físico de modo que permanezca en una condición prevista.
• DEFECTO: Ocurrencia en maquinaria o equipos que NO impide su
funcionamiento.
• FALLA O AVERÍA: Ocurrencia en maquinaria o equipos que impide su
funcionamiento.
MANTENIBILIDAD
• MANTENIBILIDAD (M):
• Probabilidad de que la intervención de mantenimiento se efectúe dentro del
tiempo previsto.
• Factibilidad de ser aplicado el mantenimiento y que se restablezca el estado
de operación.
• Facilidad relativa para intervenir una máquina o equipo en el menor tiempo y
con la mejor calidad.
MANTENIBILIDAD
M = MANTENIBILIDAD

t
-

M 1- e
t = Tiempo restrictivo concedido
ø = Tiempo promedio para reparar
TEORÍA DE LA FIABILIDAD
• FIABILIDAD (R):

• Probabilidad que tiene una máquina o equipo de funcionar sin

fallas durante un tiempo determinado en condiciones ambientales
dadas.
• Presupone un criterio inequívoco para determinar si funciona o no,
que se establezca y mantenga constante la condición ambiental y la
de uso en el período, y que se defina el intervalo durante el cual se
requiere el funcionamiento.
 TEORÍA DE LA FIABILIDAD
TASA DE
FALLAS
 (t)

TIEMPO
MORTALIDAD VIDA DESGASTE
INFANTIL ÚTIL
 TEORÍA DE LA FIABILIDAD
FIABILIDAD: R (t)
TASA DE FALLAS:  (t)

R (t)

 (t)

TIEMPO
MPv MPv MPv
 TEORÍA DE LA FIABILIDAD

COSTOS
COSTO DE LA FIABILIDAD

COSTOS DE
MANTENIMIENTO

COSTOS DE
PRODUCCIÓN

GRADO DE
FIABILIDAD
TEORÍA DE LA DISPONIBILIDAD
• DISPONIBILIDAD (A):
• Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento del sistema
productivo, calculado sobre un período largo.
• Probabilidad de que, en un instante cualquiera, el sistema
productivo esté funcionando adecuadamente.

t operación t carga - t parada

A 
t carga t carga
 TEORÍA DE LA DISPONIBILIDAD
DISPONIBILIDAD
100%
90%
81% 99% de FIABILIDAD

98% de FIABILIDAD
50%
35%

90% de FIABILIDAD

0 10 50 100
NÚMERO DE COMPONENTES
TEORÍA DE SUSTITUCIONES PREVENTIVAS:

• UNA SUSTITUCIÓN PREVENTIVA ES JUSTIFICABLE O VÁLIDA

ECONÓMICAMENTE CUANDO:
• LA TASA DE FALLAS ES CRECIENTE
• EL COSTO DE LA EMERGENCIA ES SUPERIOR AL DE LA SUSTITUCIÓN
PREVENTIVA
• POLÍTICA DE SUSTITUCIÓN CON UN SOLO COMPONENTE:
• A EDAD CONSTANTE (cuando falla o alcanza la edad)
• A FECHA CONSTANTE (cuando falla o con cadencia prefijada)
• POLÍTICA CON VARIOS COMPONENTES:
• ESTÁTICA (intervalo de sustitución fijo)
• DINÁMICA (intervalo recalculado en cada renovación)
 TEORÍA DE SUSTITUCIONES PREVENTIVAS

COSTOS
$
COSTO TOTAL

COSTO DE
MANTENIMIENTO

COSTO POR FALTA DE

PRODUCCIÓN

RECURSOS
$
DISPONIBILIDAD
 PROBLEMA DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
• ESTIMAR EL INCREMENTO DE DISPONIBILIDAD DEL
SISTEMA PRODUCTIVO CON UN AUMENTO DE
INVERSIÓN EN MANTENIMIENTO.
• CONSERVACIÓN DE DISPONIBILIDAD (A), FIABILIDAD (R),
Y MANTENIBILIDAD (M):
• USANDO CONCEPTOS DE MANTENIBILIDAD, PREVENCIÓN Y
ECONOMÍA
• INCREMENTANDO PERSONAL CAPACITADO
• USANDO SISTEMAS EN “STAND-BY” E INVENTARIOS
• MEJORANDO DISEÑOS Y PROCEDIMIENTOS
• UNIÉNDOSE A INGENIERÍA Y PRODUCCIÓN
PROBLEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
R = Tiempo en que el sistema está disponible
R
A
M = Tiempo fuera de servicio por
mantenimiento
RM

R PRODUCCIÓN
M
PARALIZACIÓN
MTBF (Mantenimiento)
PROBLEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
• CAUSAS DE LAS PARALIZACIONES:
• INGENIERÍA INADECUADA
• PARTES DESGASTADAS
• TÉRMINO DE LA VIDA ÚTIL
• SOBRECARGA
• MALA UTILIZACIÓN DEL EQUIPO
• REPARACIONES INADECUADAS
• REPUESTOS INADECUADOS
• INSUFICIENTE SERVICIO
MTBF Y MTTR
• TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF): Para
  constante
1
MTBF 

• TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN (MTTR):
(1 - A)
MTTR  MTBF *
A
MTBF Y MTTR
t totalde paradas
MTTR 
Número de paradas

Tiempo Total de Operación

MTBF 
Número de paradas
MTBF Y MTTR
• SI EL NÚMERO DE CICLOS FUNCIONAMIENTO-REPARACIÓN ES
SUFICIENTEMENTE GRANDE

MTBF
A
(MTBF  MTTR)
MTTR
A 1-
MTBF  MTTR
TIEMPOS DE MANTENIMIENTO
• DIAGNÓSTICO:
• PREPARACIÓN
• LOCALIZACIÓN DE LA FALLA
• REPARACIÓN:
• DESMONTAJE
• OBTENCIÓN DE REPUESTOS Y MATERIALES
• REPARACIÓN
• CALIBRACIÓN Y AJUSTE
• MONTAJE O ENSAMBLE FINAL
• CONTROL:
• COMPROBACIÓN
• LIMPIEZA Y RECOGIDA
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DURACIÓN DE LA REPARACIÓN
• DISEÑO:
• MÁQUINA (Complejidad)
• COMPONENTES (Configuración, accesibilidad, características)
• ORGANIZACIÓN:
• DISPONIBILIDAD DE PERSONAL CALIFICADO
• PROCEDIMIENTOS Y MÉTODOS
• INFORMACIÓN
• LOGÍSTICA DEL MANTENIMIENTO
• SUPERVISIÓN DE LAS LABORES
• OPERACIÓN:
• PROCEDIMIENTOS Y DESTREZA
• HERRAMIENTAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS
DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO
• MANTENIMIENTO
• Actividades dirigidas a conservar el estado teórico de
los activos físicos, en beneficio del logro de los
objetivo$ empresariale$.
• ESTADO TEÓRICO
• Estado deseado de conservación
de los activos físicos de la empresa. T
• ESTADO REAL
• Estado actual de los activos físicos.
R
OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO
• REDUCIR COSTOS (COSTO TOTAL)
• CONSERVAR INVERSIÓN
• ASEGURAR CALIDAD
• GARANTIZAR SEGURIDAD
• EVITAR IMPACTO ECOLÓGICO
• OBTENER COSTOS DEL CICLO DE VIDA DE LOS ACTIVOS
FÍSICOS ECONÓMICOS:
• PREVENIR Y ELIMINAR DEFECTOS Y FALLAS
• AUMENTAR VIDA ÚTIL Y RENDIMIENTOS
• CONSERVAR EL VALOR
OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO

ACTIVIDADES:
ESTADO TEÓRICO
INSPECCIÓN
CONSERVACIÓN
RESTAURACIÓN
(o CORRECCIÓN)
REPARACIÓN ESTADO REAL
TAREAS BÁSICAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
INSPECCIÓN
CONSERVACIÓN
SUSTITUCIÓN PREVENTIVA
LUBRICACIÓN
AJUSTES
LIMPIEZA
RESTAURACIÓN O CORRECCIÓN
MANTENIMIENTO REACTIVO
REPARACIÓN
TAREAS BÁSICAS DE MANTENIMIENTO
• INSPECCIÓN:
• Averiguar el estado real
• CONSERVACIÓN:
• Conservar el estado teórico
• RESTAURACIÓN O CORRECCIÓN:
• Eliminar el defecto para lograr el estado teórico
• REPARACIÓN:
• Solucionar la falla para lograr el estado teórico
TIPOS DE MANTENIMIENTO
• REACTIVO • RENOVATIVO
(REPARACIÓN DE
AVERÍAS)
• MEJORATIVO
• CORRECTIVO
• PREVENTIVO
• DINÁMICO
• PREDICTIVO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MANTENIMIENTO RENOVATIVO

• GRAN REPARACIÓN PLANIFICADA

• MODIFICACIÓN
• REDISEÑO
 MANTENIMIENTO MEJORATIVO
• EFECTUADO POR PERSONAL QUE HA SIDO DESIGNADO PARA QUE SE
DEDIQUE EN FORMA ESPECIAL.
• MEJORA DE ORGANIZACIÓN.
• MEJORA DE MAQUINARIA.
• SE PLANTEA OBJETIVOS BIEN DEFINIDOS.
MANTENIMIENTO DINÁMICO
VOEST-ALPINE CORP.:
• MANTENIMIENTO OCUPA UN LUGAR EN EL MÁS ALTO
NIVEL DE LA EMPRESA.
• ENTRENAMIENTO MUY INTENSO A TODO EL
PERSONAL.
• MANTENIMIENTO INCLUYE:
• GESTIÓN DE REPUESTOS.
• INGENIERÍA DE PLANTA.
• EMPLEO DE MPv Y MPd.
• PERSONAL MOTIVADO E INVOLUCRADO.
MANTENIMIENTO REACTIVO
• REPARACIÓN DE AVERÍAS.
• MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO.
• SE PRESENTA LA FALLA O AVERÍA.
• DECIDIR APLICACIÓN MEDIANTE ANÁLISIS DE COSTOS.
• APLICABLE A EQUIPOS:
• DE BAJO COSTO
• AUXILIARES
• SIN RIESGO PERSONAL
 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO REACTIVO
• APROVECHAMIENTO MÁXIMO DE ACTIVOS HASTA LA FALLA.
• LABORES EFECTUADAS POR PERSONAL DE MANTENIMIENTO.
• POCA INFRAESTRUCTURA ADMINISTRATIVA.
• POCA NECESIDAD DE DIAGNÓSTICO O INSPECCIÓN.
DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO REACTIVO
• MAYOR COSTO POR PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN Y MAYOR
COSTO DE MANTENIMIENTO.
• IMPREVISIÓN ORIGINA PARALIZACIÓN MAYOR.
• EN OCASIONES EL EQUIPO SUFRE DETERIORO
IMPORTANTE.
• OPERACIÓN INSEGURA Y AMBIENTE DEFICIENTE.
• POSIBILIDAD DE AVERÍA EN CADENA.
• REQUIERE BUENA LOGÍSTICA.
• INAPLICABLE A EQUIPOS CRÍTICOS.
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Planificado Preventivo Basado en Tiempo

Después de Avería

Basado Condición
Mantenimiento Mejoramiento
Clase C

Análisis de
Falla
No Planificado Correctivo

Objetivo: Avería Cero, aumentar la eficiencia y eficacia de los equipos a bajo cotos.
ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Evaluar el sistema de Mantenimiento

Planiificado

6
Crear un sistema de mantenimiento
predictivo (condiciones)
5

4 Crear un sistema de mantenimiento

periódico.

3 Crear un sistema de gestión de las

informaciones.

2 Restaurar la deterioración y corregir las

debilidades.

1 Evaluar el equipo y comprender la situación

actual

Concepto del Mantenimiento Planificado:

Ingeniería de Mantenimiento especializada para mantener –Avería
Cero