Tema I: Gestión de mantenimiento

Conceptos básicos
Mantenimiento: Acto de mantener, preservar, conservar las funciones de disponibilidad, seguridad y eficiencia de
los AFT durante su ciclo de vida.
Mantenibilidad: Entiéndase como la facilidad inherente a los equipos y sistemas que permiten la ejecución de
acciones de mantenimiento sobre ellos.
Actividad: Tareas definidas y asociadas a labores de mantenimiento más complejas. La componente de gasto de
una actividad estará afectada por la contabilidad de cada trabajo involucrado.
Parada de planta: Término que involucra una gama grande de trabajos de mantenimiento y donde se intervendrán
un número responsable de equipos y sistemas que se encuentran involucrado dentro del proceso productivo de la
instalación y para lo cual se requiere de un parada total de las operaciones de una línea en cuestión. En ocasiones
suele llamársele como proyecto de mtto. Las empresas que acometen este tipo de reparación general deben
planificar y programar exhaustivamente los recursos y acciones coordinadamente con operaciones para reasignar
los planes productivos y contrarrestar los tiempos de improductividad asociado al período de mantenimiento.
Orden de trabajo: Representa el documento técnico más importante dentro de la gestión de mantenimiento. En
este documento se reflejan informaciones básicas e indispensables para acometer las labores de mantenimiento y
en la que se registran datos técnicos y económicos asociados con la ejecución real.
Planificar: Es el acto en el que se definen conjuntos de tareas o trabajos con la gama de recursos requeridos a
emplear en intervenciones específicas sobre los equipos o sistemas.
Programar: Asócielo al proceso donde se define el momento o períodos de tiempo en que se realizarán las
labores de mantenimiento. Definición de fecha y hora para la emisión y comienzo de ejecución de los trabajos de
mantenimiento.
Función Mantenimiento: Conjunto de procesos fundamentales de organizar, planificar, programar, ejecutar
análisis de labores para conservar las funciones y condiciones de disponibilidad, seguridad y eficiencia de los AFT
durante su ciclo de vida en su contexto operacional.
Ingeniería de Mtto: Implementación de ciencias aplicadas conocimientos y habilidades de ingeniería para
desarrollar la función de Mtto , preservando el costo de los AFT considerando su eficiencia calidad en un
determinado contexto operacional y cumpliendo los requerimientos de seguridad y medio ambiente.
Gest. de Mtto: Proceso de administrar y mejora continua de la función mtto, considerando los sist. de seguridad,
calidad, medioambiente, recursos humanos y eficiencia energética enfocado a sus AFT en contexto operacional
especifico.
Gerencia de Mtto: Se basa en la gestión de Mtto facilitando su interrelación con el resto de la empresa y con el
capital racional requerido para el negocio y mercado en un det contexto operacional.
Tipos de Mtto:
Reactivo: Es donde la maquinaría es intervenida o se reacciona atendiéndola para restituir la funcionalidad de la
misma después de ocurrido el fallo.
Proactivo: Es donde se realizan un sin número de tareas sobre la maquinaria para adelantarnos y amortiguar de
manera sensible la aparición de imprevistos.
Mantenimiento correctivo: Caracterizado por ejecutar el proceso de mantenimiento sobre los equipos o sistemas
una vez ocurrido el fallo o imprevisto para restituir a partir de ese momento su funcionalidad. La tendencia moderna
lo considera como última alternativa a considerar.
Mantenimiento correctivo planificado: Implica el proceso anterior con la peculiaridad que se tiene una previsión
de los stock, piezas o materiales en almacén, que posibilitan una rápida atención del imprevisto.
Mantenimiento correctivo no planificado: Caso típico de mantenimiento correctivo que atiende la maquinaria al
averiarse y para la cual no se tienen garantizado los recursos logísticos necesarios con previsión.
Mantenimiento preventivo: Proceso aplicado a equipos o sistemas para buscar y corregir problemas menores
que permiten evitar el fallo. Por medio de un conjunto de actividades periódicas y sistemáticas la maquinaria es
intervenida para adelantarnos a la avería.
Mantenimiento predictivo: Proceso concebido y aplicado a partir del análisis riguroso de las mediciones
sistemáticas realizadas sobre las variables que caracterizan el correcto funcionamiento de equipos y sistemas. A
partir de la predicción del funcionamiento futuro, resultado de los análisis del comportamiento de las variables de
estado, se planifica y ejecuta el mantenimiento requerido con lo que nos adelantamos radicalmente a la posible
aparición del fallo. Es una forma superior de control y previsión de la avería.
Benchmarking: Es un proceso en el que se reconocen, se identifican, se comparan y se analizan los aspectos
más exitosos o críticos de empresas del mismo sector sobre los que se quieren mejorar. Búsqueda de prácticas
que permiten alcanzar un alto desempeño, entender como aplicar dichas prácticas y adaptarlas para poder
utilizarlas. Este proceso permite evaluar y trazar nuevas metas en la actividad que se analiza para elevar la
competitividad.
Benchmark: Manéjese como indicaciones de desempeño sobre determinado aspecto analizado durante un
proceso de Benchmarking. Es una medida, una referencia, un nivel de desempeño, reconocido como patrón de
excelencia para un proceso determinado del negocio.
Donde Incidir para ser mas competitivos en el negocio del Mtto:
Capacitación: Invierta todos los recursos necesarios en la capacitación técnica profesional de sus operarios y
especialistas.
Certificación: Las industrias competitivas, buscan seguridad y confianza en los resultados del personal que
interviene en los procesos de mantenimiento del equipamiento productivo con la certificación externa y apropiada
de los mismos.
Técnicas de Gerenciamientos: No es suficiente con definir correctamente la misión de mantenimiento, sus
conceptos básicos y sus nuevos paradigmas. Para lograr el éxito esperado es imprescindible incorporar, a la
gestión de su actividad, herramientas gerenciales modernas como: Círculos de Control de la Calidad,
Mantenimiento Productivo Total, Gestión por la Calidad Total, Tercerización, Reingeniería y otras.
Resistencia al cambio: Reduzca al máximo la resistencia al cambio que pueda experimentar su personal frente a
nuevos equipamientos, tecnologías o metodologías de trabajo. Para lograr el éxito en la implementación de
cualquier tecnología nueva ayudarán mucho las acciones de capacitación dirigida, especializada y la comunicación
detallada, desde el principio, sobre aquellos niveles de la organización que puedan frenar el proceso ante el nuevo
cambio de paradigmas. Una práctica saludable suele ser la transmisión de los beneficios, las necesidades y la
preparación del personal mucho antes de llegado el cambio para que el entorno asimile más rápidamente los
nuevos modelos. En diversas industrias es cotidiano presenciar como fracasan valiosas tecnologías de gestión, o
como no se logran obtener resultados eficientes, a pesar de las sensibles inversiones que se realicen, cuando se
hace latente la resistencia al cambio de los empleados.
Benchmarking sistemático: Se ha hecho práctica muy común, entre las industrias líderes, realizar las técnicas de
benchmarking con cierta frecuencia sencillamente porque tienen en sus manos un termómetro que les permite
identificar en que nivel se encuentran y tomar medidas oportunas para alcanzar metas que mejoren su situación
competitiva.
Automatización: Gracias a la gestión asistida por computadoras los procesos tienden a realizarse con mayor
rapidez y mejor calidad que lo que tradicionalmente podía hacerse manualmente. No deje que sus competidores lo
superen por no dar el salto tecnológico. Los beneficios de herramientas informáticas que apoyen la gestión de su
actividad son seguros y rápidos.
Atención a subalternos: Una componente muy importante que siempre debe considerar es la atención a los
criterios y propuestas de soluciones que puedan plantear sus empleados. Un simple operario de mantenimiento
puede resultar el hombre clave en la solución de un problema. Considere correctamente la importancia que tienen
todos sus empleados cuando trabajan por objetivos comunes. Los consejillos técnicos son marcos apropiados para
discutir situaciones problémicas y donde se deben escuchar las ideas de los empleados en la resolución o mejora
de determinados aspectos críticos.
Sistemas de calidad: Ya no es posible hablar de situar un producto o servicio en el mercado si estos no están
respaldados por un sistema de calidad que garantice seguridad y confiabilidad de todo el proceso productivos. Son
exigencias actuales para ser competitivos y en esos aspectos será necesario e imprescindible controlar y certificar
todos los procesos en la industria basado en la implementación de un sistema de calidad.
Atención de situaciones complejas: Las sofisticadas y complejas maquinarías y sistemas que garantizan los
distintos procesos productivos en una industria deben ser atendidas por mantenimiento con modernas estrategias y
técnicas. Ello implica una inherente preparación técnica, acorde con la moderna tecnología que se atenderá, del
personal involucrado que garantice una respuesta rápida y efectiva tanto en la previsión de fallas como en la
reparación de las mismas. Hoy se le da gran importancia al tema de la capacitación y certificación del personal
porque representa la idoneidad de los técnicos más preparados en la atención oportuna de las situaciones más
complejas que puedan enfrentarse.
Grado de actualización: Trátese de un negocio pequeño o de una gran y compleja industria es menester conocer
como evoluciona el mundo alrededor de ud. Ante los nuevos adelantos tecnológicos no se puede estar al margen
de ellos es necesario e imprescindible mantenerse actualizado e involucrarse para ser competitivos y asimilar
rápidamente los beneficios de las nuevas tecnologías que sean necesarias adquirir.
Tomas de decisiones: Tomar las decisiones correctas y oportunas le ahorrará un gran tiempo para dedicarlo a
otras mejoras y lo aliviarán de tensiones innecesarias. Tenga en cuenta que un retrazo en su toma de decisiones
pudiera empeorar la situación de partida.
Misión del área de mtto: Organizar, Planificar, Programar, Controlar y evaluar.
Reducción del cambio de condición para lograr un alargamiento de la vida operativa del sistema.
Garantía de la fiabilidad y seguridad exigidas para reducir la probabilidad de presencia de fallos. A través de
inspecciones, exámenes y pruebas.
Consecución de una tasa óptima de consumo para elementos como combustible, lubricantes, neumáticos, etc. que
contribuye al coste-eficacia del proceso de operación.
Recuperación de la funcionabilidad del sistema, una vez que se ha producido la transición al estado de fallo. A
través de la sustitución, reparación, restauración, renovación, etc.
Rutinas de Mtto: Optimización de costos, Garantizar condiciones ambientales, Normas de seguridad, Elaboración
y seguimiento de planes de mtto, Control de recurso energéticos, Control de recursos humanos y materiales,
eficiencia en solución de averías, Fiabilidad de instalaciones, Información histórica e imagen de la empresa.
Estructura Organizativa: El área de mantenimiento se debe organizar por la Gerencia de Mtto, Colectivo de
mandos de taller y Divisiones por especialidades u oficios. Los tipos de estructuras son:
Centralizada: Los operarios de mantenimiento pueden ser asignados a trabajar en una o todas las áreas pero
reportarán siempre al jefe de mantenimiento. Esta forma de organización es buena cuando las funciones de
mantenimiento son concentradas en un edificio o un área determinada. Con ella se percibe un incremento de la
disponibilidad de la fuerza de trabajo pero existe una mayor pérdida de tiempo del personal para realizar sus tareas
en una instalación distante.
Descentralizada o Zonal: Su mayor ventaja estriba en la reducción del tiempo de realización del trabajo de
mantenimiento y en la alta familiarización que desarrollan los operarios con la actividad rutinaria que puedan
realizar.Su desventaja fundamental es a la hora de seleccionar las áreas o locaciones y la indispensable
duplicación de servicios.
Mixta: Compuesta por la centralización de funciones como operaciones y mantenimiento de equipos auxiliares,
trabajos mecánicos, eléctricos de taller… y la descentralización de otras como la limpieza, ajustes, sustituciones de
partes, que influyen de forma directa en el servicio.
Este tipo de estructura permite incorporar junto al personal de mantenimiento al personal de operaciones
vinculándolos en la ejecución de tareas propias de mantenimiento, sencillas y rutinarias, con lo que se incide en la
disminución oportuna de imprevistos.
Sistemas informativos: Informatización de la gestión, Conexiones entre departamentos y Ratios de gestión.
Mantenimiento subcontratado: La contratación de mantenimiento consiste en el empleo los servicios de
empresas especializadas en la actividad destinado a la conservación total o parcial del equipamiento y sistemas
donde se debe exigir la calidad deseada, el tiempo para la implementación de soluciones, precios competitivos, la
garantía, el alcance y los servicios de postventa asociados.

Tema II: Utilización de los sistemas GMAC.

Tipos de herramientas informáticas disponibles
CMMS(GMAC) La terminología GMAC significa Gestión de Mantenimiento Asistido por Computadora. Los entornos
GMAC cubren toda la gama de sistemas destinados a la organización, gestión y administración de la función de
mantenimiento. Especializados y dotados de potentes herramientas para la planificación y control detallado de las
necesidades exigidas por mantenimiento. Diseñados por expertos en mantenimiento y en sistemas, con el objetivo
de garantizar el contenido y la calidad de la información que posibilite incrementar la disponibilidad de la industria,
mejorar la productividad de los equipos y reducir los costos de mantenimiento.
ERP(Planificación Empresarial de Recursos) agrupa a toda la gama de sistemas informáticos integrado destinado
a las necesidades de atender las actividades administrativas y financieras de la empresa. Su campo de acción es
bastante amplio y cubre, por ejemplo, la gestión de personal, facturaciones, pagos, finanzas, inventarios y en
algunos casos mantenimiento. En industrias donde se persiga la gestión de mantenimiento a niveles exigentes,
este tipo de sistemas no es adecuado pues la gestión que se logra en ellos es puramente administrativa.
EAM(Gestión Empresarial de Activos) agrupa a la moderna tendencia que se impone en el mercado de sistemas
evolucionados a partir de los GMAC y orientado a una mejor y más depurada administración de los activos
productivos en el que se percibe una influencia mayor hacia la gestión de temáticas de otras áreas que apoyan al
área de mantenimiento. Los EAM son sistemas más sofisticados que los GMAC y es la nueva tendencia que
comienza a imponerse como estándar.
Áreas y procesos que se automatizan: Haciendo una valoración sobre los procesos donde se debe automatizar
su gestión existe una tendencia generalizada a la informatización de los siguientes campos:
Activos: creación y actualización del equipamiento tecnológico. Actualización de fichas técnicas, conformación y
localización del patrimonio y sistemas productivos necesarios mantener.
Recursos humanos: gestión de mano de obra propia y contratada, disponibilidades, turnos de trabajo, costos,
agrupaciones o centros de costos, tarifas horarias, carga fabril y otros. Registro y actualización de los expedientes
del personal de mantenimiento. Control del rendimiento y disponibilidad de los recursos humanos.
Mantenimiento reactivo: Gestión de trabajos: gestión de solicitudes de servicios originado por imprevistos,
gestión de órdenes de trabajo, análisis de fallas, etc.Histórico de equipos: historial técnico-económico, reportes y
consultas, gráficos de evolución, análisis de defectos/causas/acción, detección de averías repetitivas, etc. -
Mantenimiento proactivo: Programación y planificación de la actividad de mantenimiento. Creación de trabajos,
actividades, normas, procedimientos, asignación de recursos humanos, asignación de recursos materiales,
herramientas e instrumentos, etc.
Almacenes y compras: Gestión de inventarios de piezas y materiales, registro de movimientos de salidas,
entradas y transacciones entre almacenes.Definición de materiales alternativos, control de existencias,
optimización de máximos y mínimos.
Gestión de compras: registro de proveedores, cotización de materiales, seguimiento de pedidos, recepción de
materiales y devoluciones. Gestión de facturas: histórico de compras, reportes de seguimiento, trabajos a terceros,
etc. Otra area importante es el sector económico.
Beneficios cualitativos y cuantitativos de un sistema GMAC: Los beneficios que se pueden alcanzar con la
adquisición de los modernos entornos GMAC suelen estar dirigidos hacia un mejoramiento creciente de la calidad y
respuesta efectiva en los servicios brindados por el área de mantenimiento. Para obtener estos beneficios es
necesario controlar desde el principio el cronograma de implantación, la resistencia al cambio, capacitación desde
el principio y el chequeo sistemático.
Ventajas que se logran con GMAC:
Reportes de gestión útiles y eficaces para la toma de decisiones
Reducción sensible de costos.
Mejoras en el control de recursos humanos y materiales,
Disminución de trabajos en curso,
Mejoras del servicio y satisfacción del cliente
Reducción de los tiempos de espera,
Integración entre departamentos como economía, comercial, producción, almacenes, etc.
Beneficios reales alcanzados: Implementación del MacWin en el sector minero. Con este se redujeron los costos
de reinvenciones en activos obsoletos de un 10-15 %. Reducción de niveles de stock en almacenes de un 10-15
%. Reducción de los costos de mtto de un 15-20 %.
Selección del sistema sofware idoneo: Aquí hay que analizar factores que son determinantes en el éxito que
pueda tener la implementación de una u otra solución para la Industria, ejemplo conocer:
Las limitaciones del Software. ¿Qué es lo que no puede hacer?¿Cuáles son sus alcances, escalabilidad,
plataforma?
Posibilidad de comunicación con aplicaciones contables, de inventarios, de recursos humanos y de autómatas
existentes en la instalación e indispensables para la gestión de la función de mantenimiento.
Tipos de implementaciones disponibles, solución para redes, monopuestos, multiusuarios, monousuarios?
Hay que considerar también, como elemento muy importante, el factor humano. Aquel hombre, directivo,
especialista, operario que en un final interactuará con el Sistema que se haya elegido y del cuál dependerá en gran
medida el éxito o el fracaso de la selección.
No solo basta con evaluar al Sistema Software que se analiza como candidato más probable a comprarse es
imprescindible analizar cuestiones asociadas como son:
Valor agregado: Es fácil encontrarse con proveedores que solo proporcionan el sistema de empaque y venta sin
nada más y otros ofrecen servicios de valor añadido como capacitación, soporte, personalización del sistema y
servicios de implementación.
Arquitectura: Elija aquellas soluciones que den posibilidad de cobertura eficiente para el trabajo en red con
soporte para LAN y WAN.
Especialización: Tenga en cuenta la valoración de la existencia de módulos de trabajo altamente especializados
en temas particulares que respondan a sus necesidades.- Integración: Valore solo aquellas soluciones que
permitan una integración vertical por medio de cadena de suministros y horizontalmente en la empresa.
Precio: Se recomienda elegir la mejor solución ofertada atendiendo a su costo-beneficio. Esto no necesariamente
resulta ser la más barata ello implica que será necesario prestar mucha atención en la determinación de metas y
objetivos estratégicos.
Seguridad: Como se garantiza la seguridad, confiabilidad de la información procesada y protección de los datos
gestionados por el sistema.,
Técnicas para la selección del sistema GMAC: Dependiendo de los recursos a ser invertidos, en la
informatización del sistema de gestión de mantenimiento, la selección de software podrá basarse en (la experiencia
del personal de la empresa, asesoría especializada o utilización de cuestionarios).

En los dos primeros casos, es recomendable preceder el proceso de informatización con el Análisis y Diagnóstico
de la situación de la empresa que, además de definir las necesidades de cambios en la organización, servirá como
agente de estímulo y compromiso de todas las áreas de la empresa en el cambio de sus paradigmas.
En la utilización de la técnica de cuestionarios, se puede dividir la selección de software de mantenimiento en
cuatro etapas: Elaboración del cuestionario de selección objetiva; Elaboración del cuestionario de selección
subjetiva; Presentación de los software y Propuestas comerciales. Dependiendo de las necesidades y complejidad
de la empresa, el proceso de selección se desarrollará entre uno y dos meses. Es común que este cuestionario
tenga entre 200 y 300 preguntas y que sean atribuidos tres o cuatro niveles de importancia (peso) con las
siguientes interpretaciones.
Peso 0: No afecta resultado de selección. Sentido informativo.
Peso1: Pregunta básica en el proceso de selección. Es aquella que aparece con más frecuencia siendo común la
existencia de 150 a 200 de estas preguntas.
Peso2: Muy importante asociada a la codificación, históricos y reportes.
Peso3: Excluyente dentro del proceso asociada a procedimiento de datos, asistencia técnica y garantías, y
reportes.
Propuestas comerciales: Especificaciones técnicas. Normas internas, características operacionales, criterios
financieros, análisis y diagnostico, evaluación objetiva y subjetiva.
Fases de implantación del sistema GMAC: Fase 1(Proyección estratégica y diagnostico de mtto) En esta fase
suelen redefinirse aspectos asociados con los objetivos deseados, misión de la empresa y visión deseada en la
instalación en la que se trata el tema de la automatización de mantenimiento. Se analiza y se estudia la situación
de partida para su diagnóstico. Fase 2 (proyecto de implantación) Durante esta fase se elabora la planeación de
tareas y estrategias a seguir como resultado del diagnóstico inicial para la implementación de un plan de mejoras a
incorporarse que beneficien la actividad de mantenimiento. Se confecciona el cronograma de tareas técnicas a
seguir. Fase 3 (estudio y definición de soluciones) En esta etapa se preparan las condiciones tecnológicas y de
adaptación de la infraestructura para poder asimilar la nueva metodología de trabajo. Fase 4 (Ejecución) Esta fase
tiene bajo su responsabilidad la calidad de la información que se procesará en el sistema..
Comité técnico de implantación: Consultores externos, líder técnico, jefe de implantación. (Admin. Sistema)
(Mtto. Y otros) (Ejecutores)

Tema III: Control y evaluación de la función Mtto.

Definiciones generales: La fiabilidad no es más que la seguridad de funcionamiento de una pieza, órgano o
máquina. Es el grado de confianza que puede concederse a un elemento, ateniéndose a la calidad de los
materiales empleados, la perfección con que ha sido labrado, y la multiplicidad y cuidado de los controles y
pruebas a que ha sido sometido. Cuando un elemento satisface a todas estas condiciones, se puede tener una
seguridad casi absoluta en su funcionamiento.
Objetivo de los grupos de fiabilidad: Dentro de los principales objetivos de estos grupos se encuentran los
siguientes:
1-Seguir a través de indicadores en los procesos y sistemas de producción, para determinar su posición respecto a
objetivos, interpretando los problemas para identificar las causas. Por ejemplo-Disponibilidad operacional de una
máquina cuello de botella en un proceso.
2- Informar para mejorar los procesos con apoyo de indicadores intermedios de progreso. Por ejemplo:-Tiempo de
funcionamiento medio de la máquina cuello de botella (TBFM). -Tiempo medio de parada de la máquina cuello de
botella (TMR).
3-Jerarquizar preparando Paretos de causas de disfuncionamientos por averías, incidencias,etc.
4-Preparar la motivación de todos los implicados en los procesos para mejorar la organización, relaciones
cotidianas y la retroalimentación en todos los niveles de la estructura.
5-Apoyarse en las herramientas de la calidad (PDCA) para la solución de los problemas. El ciclo PDCA o rueda de
Deming, de las siglas en ingles: Planificar (Plan), Hacer (Do), Controlar o verificar (Check), Actuar (Action) fue
mejorado y se llevó a la práctica como una estrategia básica de los procesos de mejora continua en las empresas.
Cada uno de estos parámetros juega un papel importante en la mejora continua de los procesos dentro de la
gestión de mantenimiento. Donde Accion implica toma de decisiones, Plan implica dos cosas, determinar sus
objetivos y su medida, determinar métodos para alcanzar objetivos, Chequeo-ventilador(controlar),el plan,
resultados de soluciones y resultados globales, Hacer implica dos cosas, implementar trabajo, educar y enseñar.
Indicadores técnicos económicos para el mtto: El indicador permite establecer el control y la evaluación cómo
elementos necesarios e indispensables para valorar y reasignar recursos y estrategias seguidas por los
departamentos de mantenimiento.
Estos indicadores se agrupan en:-Aplicación baja: Todo se decide en función de la necesidad inmediata.
-Medio/baja: Planes de acción a corto plazo (semanal) aunque no sean muy numerosos. Por ejemplo: Análisis
diario de los disfuncionamientos o averías para apreciar desviaciones en los resultados obtenidos en la jornada
anterior. En esta fase se puede completar un ciclo completo, aunque los análisis no sean muy complejos por el
tiempo de que se dispone.
-Aplicación media: Se reflexiona semanalmente y en grupos sobre indicadores relacionados con el
funcionamiento de los sistemas de producción y mantenimiento en base a datos y gráficos disponibles. Por
ejemplo: la evolución de la disponibilidad, el rendimiento, el aprovechamiento, etc. Aquí ya se practican ciclos
completos de PDCA.
-Medio/alta: Se realizan reuniones mensuales para discutir y analizar aspectos de todo tipo, como son:- Problemas
de organización (Implantación de un sistema GMAC, TPM, etc.).- Problemas de calidad. Desviaciones de los
costos reales con respecto a los previstos.
-Aplicación alta: Se realizan reuniones donde se tratan temas sobre estrategias y proyectos de mejora o
introducción de nuevas tecnologías. Se minimizan los análisis de problemas cotidianos.
Características: Según su utilidad los indices de gestion deben ser: - Pocos, claros de entender y calcular, útiles
para conocer rápidamente como van las cosas y por que, identificar factores claves del proceso, Establecer
registros de datos para su calculo periódico, establecer valores estándares , tomar oportunas acciones y
decisiones ante desviaciones detectadas.
Indicadores clase mundial: Los INDICES CLASE MUNDIAL son un conjunto de indicadores para la evaluación
de mantenimiento que son calculados a través de fórmulas comunes en todos los países.
Estos indicadores universales están encaminados al monitoreo de los siguientes rubros:-Gestión de equipos, -
Gestión de costos
La pequeña pero efectiva gama de 6 índices no debe faltar en ninguna empresa independientemente que se
manejen muchos más. Analizando los orientados a la gestión de equipos se tiene:
Tiempo promedio entre fallas: Relación entre el producto del número de ítems por sus tiempos de operación y el
numero total de fallas detectadas, en esos ítems en
el periodo observado. NOIT * HROP Este índice debe aplicarse a
TPEF ≡ ítems que son reparados
Gestión de equipos (4):-Tiempo promedio entre
fallas (TPEF), -tiempo promedio para reparación,
∑ NTMC después de la ocurrencia de
una falla.
tiempo promedio para fallas, disponibilidad del
equipo.
Gestión de costos (2): -Costo de mantenimiento por facturación (CMFT), Costo de mantenimiento por el valor de
reposición(CMRP).

Tiempo promedio para reparación

Relación entre el tiempo total de intervención correctiva en un conjunto de ítems con falla y el número total de
fallas detectadas en esos ítems, en el período observado.
∑ HTMC
Utilizar en ítems para los cuales el tiempo de reparación o sustitución
es significativo, en relación al tiempo de operación.
TPPR ≡
NTMC
Tiempo promedio para falla
Relación entre el tiempo total de operación de un conjunto de ítems no reparables y el número total de fallas
detectadas en esos ítems, en el período observado.
∑ Aplíquese este índice a los ítems que son sustituidos después de la
HROP ocurrencia de una falla.
TPPF ≡
NTMC
Disponibilidad del equipo
Relación entre la diferencia del número total de horas del periodo (horas calendario) con el número de horas de
mantenimiento (preventivo, correctivo y otros) en cada ítem controlado y el número total de horas del período
considerado.
 ∑( HCAL HRMN ) La disponibilidad del equipo representa el porcentual del
tiempo que los ítems quedan a disposición del sistema de
DISP ≡ *100
∑HCAL operación, para producción

Costos de mantenimiento por facturación

Relación entre el costo total de mantenimiento y la facturación de la empresa en el período de análisis.
CTMN El anterior índice es de fácil cálculo cada vez que los valores, tanto numerador
CMFT ≡ *100 como del denominador, son normalmente procesados por el sistema de contabilidad
FTEP de la empresa.

Costo de mantenimiento por el valor de reposición

Relación entre el costo total de mantenimiento acumulado de un determinado equipo y el valor de compra de un
nuevo equipo (valor de reposición).
∑ CTMN
Aplíquese este ítem para conocer el momento óptimo para realizar
recambios o sustituciones del equipamiento.
CMRP ≡ *100
VLRP