Un aspecto muy importante era la duración del proyecto puesto que se consideraba

crítico poder obtener resultados rápidos en una zona concreta de la fábrica. De esta
forma se conseguía demostrar la viabilidad y rentabilidad de las técnicas y contar
con un modelo de buenas prácticas que pudiera ser extendido al resto de la
compañía. Con este fin, las tres fases del plan se ejecutarían en un plazo máximo
de 4 meses para posteriormente extenderlo al resto de las líneas. Lógicamente la
clave estaba en identificar e implantar ganancias rápidas (quick wins), es decir,
acciones que con poco esfuerzo daban un resultado relativamente grande.

Se formó un Equipo Integral de Proyecto (EIP) para ambas líneas, formado con
personal de Producción (un líder de equipo por línea), Mantenimiento, Ingeniería y
Calidad. El EIP se reunía de manera periódica, cada dos semanas, se identificaban
y definían las mejoras, se asignaban responsabilidades y se ponían fechas; todo
ello se llevaba a cabo a pie de línea. Al final de la reunión se generaba un resumen
que se colgaba en un panel a pie de línea.

Desde el punto de vista de las técnicas Lean a adoptar, el proyecto no puso límites
a la implantación de técnicas Lean de manera que fueron planteadas diferentes
técnicas que cubrían los aspectos de personal, máquinas y materiales.

Las técnicas Lean que resultaron más potentes fueron: SMED, OEE, y POKA-
YOKES.

Lo resultados obtenidos con el proyecto han sido muy positivos, de manera que las
técnicas se están implantando en el resto de las factorías del grupo. Desde el punto
de vista operativo, los beneficios finales obtenidos con el proyecto han sido:

• Reducción del Coste Total Industrial (Directos, Indirectos e Inmovilizado).

• Incrementos porcentuales de OEE superiores al 10%.

• Reducción de tiempos de cambio superiores al 70%.

• Mejora drástica de flexibilidad, como consecuencia del punto anterior.

• Cumplimiento del 100% del nivel de Servicio.