UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA Docente: Ing. Edgar Iván Condori Beltrán

INGENIERÍA INDUSTRIAL CURSO DE VERANO 2016

PROGRAMACION A CORTO PLAZO

MÉTODO DE ASIGNACIÓN

El método de asignación implica asignar tareas o trabajos a los recursos. Los ejemplos pueden ser:
asignar tareas a las máquinas, contratos a los postores, personas a los proyectos y vendedores a las
zonas. El objetivo más común es minimizar los costes totales o el tiempo necesario para desarrollar las
tareas a realizar. Una característica importante de los problemas de asignación es que se asigna sólo un
trabajo (o trabajador) a una máquina (o proyecto).

El método de asignación implica sumar y restar los números adecuados en la tabla, para encontrar el
menor coste de oportunidad de cada asignación. Se deben seguir cuatro pasos:
1. Restar el número menor de cada fila a cada número de esa fila y después, en la matriz
resultante, restar el número más pequeño de cada columna a cada número de esa columna. Este
paso tiene el efecto de reducir los números de la tabla hasta que aparezca una serie de ceros,
que significan costes de oportunidad cero. Aunque los números cambian, este problema reducido
es equivalente al problema original, y la solución óptima será la misma.
2. Dibujar el menor número de líneas rectas horizontales y verticales necesarias para cubrir todos
los ceros de la tabla. Si el número de líneas es igual al número de filas o de columnas de la tabla,
entonces se puede hacer una asignación óptima (véase el paso 4). Si el número de líneas es menor
que el número de filas o columnas, se continúa con el paso 3.
3. Restar el menor número no cubierto por una línea a cada número que esté descubierto. Sumar
este mismo número a cada número o números que se encuentre(n) en la intersección de dos
líneas. No cambia el valor de los números cubiertos sólo por una línea. Regresar al paso 2 y
continuar hasta que sea posible una asignación óptima.
4. Las asignaciones óptimas estarán siempre en las casillas de la tabla que contienen un cero. Una
manera sistemática de hacer una asignación válida es seleccionar en primer lugar una fila o
columna que contenga sólo una casilla con cero. Se puede hacer una asignación a dicha casilla y
después dibujar líneas horizontales y verticales que pasen a través de esta casilla. De las filas y
columnas descubiertas, se elige otra fila o columna en la cual exista únicamente una casilla con
cero. Se establece dicha asignación y se continúa el procedimiento mencionado, hasta que se
haya asignado cada persona o máquina a una tarea.

1. La siguiente matriz contiene los costos (en dólares) correspondientes a asignar los trabajos A, B, C,
D y E a las máquinas 1, 2, 3, 4 y 5. Asigne los puestos a las máquinas de modo que se reduzcan al
mínimo los costos.

MAQUINAS
TRABAJOS 1 2 3 4 5
A 6 11 12 3 10
B 5 12 10 7 9
C 7 14 13 8 12
D 4 15 16 7 9
E 5 13 17 11 12

GESTION DE LA PRODUCCION Y OPERACIONES II (IND-851) 1

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SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS

La programación ofrece un punto de partida para asignar trabajos a los centros correspondientes. La
carga es una técnica de control de la capacidad que señala tanto las sobrecargas como las infracargas. La
secuenciación determina el orden de realización de los trabajos en cada centro.

Reglas de prioridad para secuenciar trabajos

Las reglas de prioridad proporcionan pautas para establecer la secuencia en que se deben realizar los
trabajos.

Las reglas de prioridad más comunes son:

• Primero en llegar, primero en atender (FCFS). El primer trabajo en llegar al centro se procesa
primero.
• Tiempo de proceso más corto (SPT). Los trabajos de duración más corta se realizan y terminan
primero.
• Fecha de entrega más temprana (EDD). Se elige en primer lugar el trabajo cuya fecha de
entrega sea la más temprana.
• Tiempo de proceso más largo (LPT). Los trabajos más largos son a menudo muy importantes y se
eligen primero.

Índice crítico (IC)

Otro tipo de regla para determinar la secuencia de los trabajos es la del índice crítico. El índice crítico
(critical ratio, CR) en un número índice que se calcula dividiendo el tiempo que falta hasta la fecha de
entrega solicitada por el tiempo de trabajo que queda por hacer. Al contrario que las reglas de prioridad,
el índice crítico es dinámico y fácil de actualizar. Tiende a dar mejores resultados que la FCFS, el SPT, la
EDD y el LPT en el criterio del retraso medio de los trabajos.

2. Una maderera de Alabama tiene cuatro trabajos pendientes, como se muestra a continuación. Hoy es
el día 205 en el programa de la maderera. Determine en qué secuencia se ordenarán los trabajos
según las siguientes reglas de decisión:
a) FCFS
b) SPT
c) LPT
d) EDD
e) Índice crítico
¿Cuál es la mejor, y por qué? ¿Cuál supone el mínimo retraso?

Trabajo Fecha de entrega deseada Tiempo procesamiento (días)

A 212 6
B 209 3
C 208 3
D 210 8

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SECUENCIACIÓN de N trabajos en dos máquinas: REGLA DE JOHNSON

El siguiente paso en complejidad es el caso en el que N trabajos (donde N es 2 o más) deben pasar a
través de dos máquinas o centros de trabajo en el mismo orden. A esto se lo denomina problema N/2.Se
puede utilizar la regla de Johnson para determinar la secuencia de paso de un grupo de trabajos a través
de dos centros de trabajo minimizando el tiempo total de proceso.

También minimiza el tiempo muerto total en las máquinas. La regla de Johnson tiene cuatro pasos:
1. Se debe hacer una lista de todos los trabajos, mostrando el tiempo de proceso que requiere
cada uno en cada máquina.
2. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso. Si el menor tiempo corresponde a la
primera máquina, el trabajo se programa el primero. Si el menor tiempo corresponde a la
segunda máquina, el trabajo se programa el último. Los empates en los tiempos de actividad se
pueden romper de forma arbitraria.
3. Una vez que el trabajo está programado se elimina de la lista.
4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, colocando los trabajos hacia el centro de la
secuencia.

3. Programe los siguientes seis trabajos por dos máquinas en secuencia, para reducir al mínimo el tiempo
de tránsito usando la regla de Johnson:

TIEMPO DE OPERACIONES
TRABAJO MAQUINA 1 MAQUINA 2
A 5 2
B 16 15
C 1 9
D 13 11
E 17 3
F 18 7

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