Planeamiento y Control de

Operaciones
Asignación de Cargas en la Programación de la Producción

Semana 08 – Sesión 01
Logro de la sesión

Al finalizar la sesión, el estudiante será capaz de comprender y

elaborar programas de fabricación, estableciendo prioridades de
atención, de acuerdo al entorno y sistema de producción;
evaluándolo a través de un control de avance.
Temas a tratar
• Asignación de cargas – Método de Johnson
¿Qué harías para atender varios
pedidos en simultaneo ?
Regla De Johnson – Secuencia de
“N” trabajos en 2 maquinas
Se utiliza para ordenar una serie de trabajos en dos centros
de actividad adyacentes. Minimiza el tiempo total que se
necesita para procesar la serie completa de ordenes de
producción.

• El tiempo necesario para completar cada trabajo en cada

centro de trabajo debe conocerse, y ser constante e
independiente de la secuencia de trabajo.
• Todos los trabajos deben seguir la misma secuencia de
trabajo de dos pasos.
• Todos los trabajos tienen la misma prioridad.
Regla De Johnson – Secuencia de
“N” trabajos en 2 maquinas
Empleos (N = 3) Lijado Taladro
EMPLEO A

EMPLEOB

EMPLEO C
Pasos de la Regla de Johnson
• Hacer una lista con todos los trabajos, que incluya el tiempo
que requiere cada uno en una maquina.
• Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad mas corto. Si
el tiempo mas corto esta en la primera maquina, este trabajo
se programa primero; si el tiempo mas corto esta en la
segunda maquina, ese trabajo se programa al ultimo. Los
empates en los tiempos de actividad se rompen de manera
arbitraria.
• Una vez que se programe un trabajo, debe eliminarse de la
lista.
• Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, trabajado
hacia el centro de la secuencia.
Pasos de la Regla de Johnson
Enlistar empleos y Programar de
Horas de actividad Maquina? ULTIMO

Elegir trabajo con el Programar

tiempo mas corto PRIMERO

Eliminar trabajo
Enlaces?
De la lista

Interrumpir Quedan
arbitrariamente trabajos? Detener
Ejemplo de la Regla de Johnson
Una fabrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben
procesar en dos centros de trabajo, una perforadora y un torno. El
tiempo de procesamiento de cada trabajo es:
Ejemplo de la Regla de Johnson
1. Establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de
procesamiento de los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de
procesamiento mas corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un
tiempo de 2 horas). Debido a que esta en el segundo centro de
trabajo, A se programa al ultimo y ya no se toma en cuenta.
2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo mas corto (3 horas). Como este
tiempo esta en el primer centro de trabajo, lo programamos primero
y dejamos de tomarlo en cuenta.
3. El trabajo C tiene el siguiente tiempo mas corto (4 horas) en la
segunda maquina, por lo tanto, lo colocamos en lo mas tarde
posible.
Ejemplo de la Regla de Johnson

4. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante.

Podemos colocar primero el E, que esta en el primer centro de
trabajo. Después el D en la ultima posición libre de la secuencia.
5. Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma:
6. El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor
con la siguiente grafica:
Ejemplo de la Regla de Johnson

A
Paso 1
Paso 2 B A

Paso 3 B C A

Paso 4 B D C A

Paso 5 B E D C A
Ejemplo de la Regla de Johnson

Trabajo B E D C A
Centro de trabajo 1 3 7 10 8 5
Centro de trabajo 2 6 12 7 4 2
Ejemplo: Descripción Grafica del Fluido
de trabajo
Tiem.=> 0 3 10 20 28 33
B E D C A
Trabajo 1
B E D C A
Trabajo 2
0 3 9 10 20 22 28 29 33 35
Tiempo

B E D C A

= inactivo = trabajo
completado
Actividad/Tarea
Ejercicios de aplicación: Método de Johnson

Se considera 7 trabajos a programar

en 2 máquinas. Para que un trabajo
sea terminado debe pasar primero
por la máquina A y luego por la
máquina B. Nos interesa aplicar la
Regla de Johnson para generar una
asignación que tenga asociado el
menor tiempo posible (en minutos)
en procesar los 7 trabajos:
Conclusiones

• El Método de Johnson permite determinar una secuencia u

orden para realizar trabajos en un taller que considera 2
máquinas, donde todos los trabajos siguen un orden común.
• Se utiliza para ordenar una serie de trabajos en dos centros de
actividad adyacentes. Minimiza el tiempo total que se necesita
para procesar la serie completa de ordenes de producción.
• En los centros de trabajo de manufactura, la programación
descansa en buena medida en simulaciones para calcular el
tránsito del trabajo por el sistema, con el fin de determinar
cuellos de botella y ajustar las prioridades laborales.