Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Matanzas, [2017]
DECLARACIÓN DE AUTORIDAD Y NOTA LEGAL
Yo, Adielis Jimenez Cárdenas, declaro que soy el único autor de la siguiente tesis,
con alfa amilasa en el proceso de producción de azúcar crudo y, en virtud de tal, cedo el
modificación de ella.
-i-
RESUMEN
Los parámetros que se analizan para conocer la influencia de la enzima sobre la calidad
del proceso son: contenido de almidón, cenizas, color y reductores, los cuales se miden
núcleo del cristal de azúcar crudo. Además, se determina que el nivel de alfa amilasa que
verifica que no existen penalizaciones económicas por efecto del contenido de almidón.
- ii -
ABSTRACT
In the investigation it is evaluated the behavior of the starch and it is unfolding with the
alpha amylase enzyme, in a process of raw sugar production and it is verified if influence
evaporation and crystallization it is studied, as well as the influence in the starch. The
following parameters that it is analyzed: starch content, ashy, color and reducers, which
are measured in the raw sugar. The starch enters to the process next to the cane and
during the clarification, it is removed around 70 %. In the evaporation stage for effect of
the temperature their gelatinization it is development, that which the viscosity of the
honeys increases and it is occluded in the glass around 7 % with regard to the entrance
económicas por efecto del contenido de almidón. It is settles down that approximately 66
% of the starch participates as nucleus of the raw sugar glass. Also, it is determined the
level of alpha amylase that allows to obtain better results in the unfolding of the starches,
is of 0,05 g/100mL. In the reducers sugars it influences the action of the enzyme,
meanwhile the color and the ashes it is not affected significantly. In the investigation it is
proved that not exist economic penalizations for starch content effect.
- iii -
TABLA DE CONTENIDO
Introducción ........................................................................................................................ 1
- iv -
2.3.1 Procedimiento para verificar el comportamiento de las etapas del proceso en
el almidón.............................................................................................................. 38
clarificación........................................................................................................... 38
..................................................................................................................................... 43
2.5.4 Procedimiento para determinar diferencias entre los niveles de alfa amilasa
-v-
3.1 Curvas de referencias para obtener almidón y dextrana en el proceso. Validación
..................................................................................................................................... 52
3.2.3 Comportamiento del contenido de almidón en las etapas del proceso ........ 60
clarificación........................................................................................................... 66
proceso ........................................................................................................................ 68
3.4.4 Influencia de la enzima alfa amilasa en el color del azúcar crudo ............... 74
- vi -
3.6 Conclusiones parciales del capítulo ...................................................................... 80
Conclusiones ............................................................................................................... 82
Recomendaciones ....................................................................................................... 84
Anexos ........................................................................................................................ 91
- vii -
INTRODUCCIÓN
Para estudiar la calidad del material producido, se tiene en cuenta que el procesamiento
El jugo de caña está compuesto por azúcares, no azúcares y agua. Entre los primeros, la
glucosa, fructosa y los oligosacáridos. Los no azúcares son: sales de ácidos orgánicos e
et al, 2010).
molienda por la cantidad de azúcar recuperable que se obtiene por tonelada de caña
-1-
Larrahondo (1995), en su investigación establece que los principales factores que afectan
la calidad del jugo de caña después del corte son: grado de quema y altura del corte. El
grado de quema influye en los azucares reductores, los cuales aumentan con el deterioro
de la caña de azúcar e incrementan el color del cristal de azúcar. Mientras que, con la
formada por cogollo y hojas. El cogollo tiene una alta incidencia en los niveles de color y
almidón al proceso.
Según Zossi, et al. (2010), aunque el color del jugo de la caña de azúcar no influye en la
Si se analiza las impurezas como polisacáridos solubles, Zhou, et al. (2008) estudian la
calidad de los jugos de caña, y reconocen que el almidón es un polisacárido que reduce y
En los estudios que establece Rein (2007) sobre la calidad de algunas variedades de caña,
-2-
como compuesto de almacenamiento alternativo de energía. Se forma en la caña de
solubiliza por efecto del calor y pasa a los jugos (Rein, 2007). Zossi, et al. (2010)
expresan que a pesar de que un gran porcentaje del contenido de almidón puede ser
que entre un 30% y 40% de este polisacárido puede ocluirse en el cristal de azúcar crudo.
Además, causan problemas durante el proceso de elaboración de azúcar, entre estos, los
de las melazas.
el azúcar crudo entre 200 y 250 mg/L, disminuye la calidad del producto (Alencar, et al.,
2011).
También Zhou, et al. (2008) en su investigación declaran que cuando no se cumple con
los parámetros establecidos de calidad para la venta de azúcar crudo o refino, se producen
De acuerdo con estas investigaciones, otros estudios se realizan para definir métodos de
eliminación o reducción de los efectos del almidón. Una de las soluciones que propone
Zhou, et al. (2008) es la selección de variedades de caña sobre la base del contenido de
-3-
En objeto de minimizar los efectos negativos del almidón se demuestran métodos para su
Según Zhou, et al. (2008) explican que la degradación del almidón por hidrólisis
incremento del tiempo de retención; y a la vez provoca una degradación ácida no deseada
Aunque las tecnologías y operaciones que se aplican para la eliminación del almidón
representan un gran avance, aún no constituyen una solución eficaz en la eliminación del
contenido de almidón. Aun así, el tratamiento más eficaz consiste en adicionar alfa
investigación es el siguiente:
-4-
Es necesario conocer el comportamiento del contenido de almidón en las etapas del
La evaluación del contenido de almidón en las diferentes etapas del proceso permitirá
siguientes:
calidad seleccionados.
-5-
CAPÍTULO 1. ESTADO DEL ARTE
bases de datos disponibles en internet, a través del uso de buscadores existentes, como:
Google, AltaVista, Scirus, entre otros. Además, se emplean bases de datos remotas
química.
con alto rendimiento se garantiza a partir de procesar una materia prima de calidad. El
procesamiento de la materia prima con las condiciones adecuadas, también hace posible
azúcar crudo y se establecen las condiciones para garantizar un producto final con alto
rendimiento.
-6-
1.1.1 Generalidades de la caña de azúcar
de la caña de azúcar. El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una parte sólida
llamada fibra y una parte líquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa.
Rein (2007), expresa que la caña está conformada por tres componentes, cada uno con
dos subcomponentes. Uno de estos es la fibra, que consiste de fibra vegetal y materia
insoluble que no es fibrosa, pero se incluye y a veces se mide como cenizas. En la caña,
también se encuentran los sólidos disueltos que se conocen como grados Brix, que
halla en solución conocidos como no azucares. Por último, el agua, donde la sacarosa y
no sacarosa están disueltos, además del agua libre de Brix que está ligada a la estructura
depende de varios factores que intervienen en forma directa e indirecta, y varía entre,
-7-
Las características de la caña es necesario conocerlas, debido a que el objetivo de la
cosecha es entregar tallos de caña de azúcar de buena calidad. Según Rivera y Chaves
(2003), a la vez que se corta y se descogolla la caña, se quita también las hojas, la caña
cortada a mano es mucho más limpia que la que se obtiene de las máquinas, pero el costo
cual consiste en material diferente a tallos de caña aprovechables por la industria con
bajos contenidos de sacarosa, es decir material del que no se puede extraer azúcar.
Esta materia extraña está dividida en dos tipos: vegetal y mineral. La vegetal está
constituida por cogollos, hojas secas y verdes, malezas, tallos secos y raíces. Mientras la
mineral representa a la arena, la tierra y las piedras con las que viene la caña de azúcar
(Grisales, 2006).
La remoción de las puntas, hojas o cogollos resulta muy conveniente para el proceso,
absorbe sacarosa y sale del tren de molinos con más sacarosa de la que contenía
-8-
1.1.2 Proceso de producción de azúcar crudo. Etapas Principales
centrifugación (van der Poel, et al., 1998). Según Hugot (1986), el proceso comienza en
el pesaje mediante básculas de las unidades que transportan la caña de azúcar, en esta
que consiste en romper y desfibrar las celdas de los tallos por medio de desfibradoras o
desmenuzadoras para poder pasar al proceso de extracción del jugo (Ayala, 2012).
Según Morales, et al. (2010), la caña preparada se somete al proceso de molienda para
extraer el jugo de caña mediante la presión que ejercen los rodillos del tándem de
molinos. Del 60 al 70% del jugo se extrae por la presión que ejerce el primer molino,
de imbibición tiene que estar entre 75 y 80 oC, lo cual facilita la extracción y evita el
desarrollo microbiano. Sin embargo, Posada (1987) y Rein (2007) recomiendan que la
-9-
temperatura del agua de imbibición no debe exceder de los 85 oC para evitar que el
derretimiento de las ceras de la caña ocasione que patinen las mazas de los molinos.
Etapa de alcalización
El jugo color verde oscuro procedente de los molinos es ácido y turbio, por ello se
Etapa de calentamiento
Según Pérez (2009) y Morales, et al. (2010), la temperatura del jugo alcalizado a la salida
de los calentadores está entre 103 y 105 ºC con el objetivo de favorecer el proceso de
jugo tiene que ser superior al punto de ebullición, que se comprende entre 102 y 104 ºC,
Etapa de clarificación
presentes en el jugo. Se separa el jugo en dos partes, el jugo clarificado y los precipitados
- 10 -
sedimentables, espumas y lodos. Los lodos son el sedimento o precipitado que contiene
sales insolubles, fosfatos de calcio, ceras, gomas y sacarosa (Morales, et al., 2010). Según
Herrera (2011), la clarificación del jugo tiene como objetivo producir un precipitado de
composición compleja que contiene sales insolubles de cal, albúmina coagulada, ceras,
grasas y gomas que contiene el jugo de caña, debido a que estas son precursoras de color
que hacen posible las colisiones entre partículas, estas tienen lugar tras la adición de la
cal, la cual reacciona con sustancias cargadas negativamente presentes en el jugo para
formar compuestos insolubles o macromoléculas de lodos, que finalmente son las que se
extraen para que el jugo quede claro. Las reacciones de precipitación inician con la
Rackemann (2009) y Greenwood, et al. ( 2011).Una vez que las impurezas coagulan, se
tiempo posible para poder producir un jugo claro y proseguir con el proceso de
Etapa de filtración
perforado, que se sumerge en un baño de cachaza. A medida que gira se aplica vacío, se
adhiere una torta fina sobre el tambor, que pasa por duchas lavadoras con agua caliente,
para obtener una mayor recuperación de sacarosa en el jugo filtrado. Después de lavada
- 11 -
la torta, se seca por la acción del vacío, el cual es retirado posteriormente para poder
desprender la torta del tambor mediante raspadores (Herrera, 2011). Para obtener mejor
eficiencia en el filtrado es necesario conocer que los jugos alcalinos filtran mejor que los
jugos ácidos o neutros, por esta razón generalmente se agrega cal a la cachaza, antes de
Etapa de evaporación
En esta etapa se evapora la mayor cantidad de agua contenida en el jugo claro, de forma
tal que se logre su concentración sin llegar a la condición de saturación, para ello se
en serie; donde se elimina gran parte del agua contenida en el jugo (alrededor del 80%),
de lo cual resulta un material denso llamado meladura, según Pérez (2009), la meladura
Etapa de cristalización
- 12 -
del tamaño y pureza deseados, es conocido como masa cocida; en el tacho, la masa está
Etapa de centrifugación
En esta etapa la masa cocida se lleva hacia las centrífugas para separar el cristal de azúcar
de la miel. Las centrífugas son equipos que giran a altas revoluciones por minuto y
poseen en su interior una malla de finos agujeros que permiten solamente el paso de la
miel, mientras que bloquea el paso de los granos de azúcar, los cuales permanecen
se conoce como miel primera y se utiliza para elaborar los cocimientos de la masa
miel obtenida al centrifugar la masa segunda se conoce con el nombre de miel segunda y
se usa para elaborar otro tipo de masa, conocida como masa tercera y que al centrifugarla
da una miel conocida como miel final o miel de purga, de la cual es muy difícil recuperar
del proceso fabril y no retorna al proceso por su bajo contenido de sacarosa (Cardona,
2009).
- 13 -
1.1.3 Parámetros de calidad en el proceso de producción de azúcar crudo
pol) y la pureza son indicadores de calidad del jugo. Sin embargo, investigaciones más
recuperable que se obtiene por tonelada de caña molida. Ello depende en gran medida del
Según Larrahondo (1995), los principales factores que afectan la calidad del jugo de caña
después del corte son: grado de quema y altura del corte. El grado de quema influye en
los azúcares reductores, los cuales aumentan con el deterioro de la caña e incrementan el
color del cristal de azúcar. El color del azúcar crudo es un parámetro de calidad
importante, pues este incide en los costos de refinación para obtener azúcar blanca (Zossi,
et al., 2010).
Según Larrahondo (1995), el cogollo tiene alta incidencia en los niveles de color y de
almidón al proceso. Esto último se debe al desarrollo del corte mecanizado, pues aumenta
de azúcar crudo en cuanto a calidad y cantidad (Zhou, et al., 2008). Según Kampen, et al.
- 14 -
Según Penados (2004), la presencia del almidón en el proceso tiene una importancia
que parten del azúcar crudo. Es debido a ello que se establecen multas financieras a las
fábricas que entregan azúcar crudo con concentraciones de almidón mayor que 250 ppm
Zossi, et al. (2010) realizan un estudio en cuatro variedades de caña de azúcar, donde las
caña de azúcar; se encuentra en los puntos de crecimiento de la planta y aún más en las
hojas. Encuentra, además, que se concentra más en la caña inmadura, y varía entre 275 y
1 500 mg/L.
Otro parámetro que produce la mayoría de los efectos que produce el almidón lo
azúcar crudo falsea las mediciones de pol, además produce gomas que aumenta la
Entre los parámetros de calidad, el color es un indicador, cuando se procesa caña verde,
ingresa a fábrica, especialmente almidón y aquellos compuestos que aportan color (Zossi,
- 15 -
de pigmentos naturales, tales como: clorofilas y antocianinas, que se encuentran
generalmente en la planta. En gran parte el color también resulta del material coloreado
formado por degradación de los azucares, por reacciones entre azúcares reductores y los
Según Zossi, et al. (2011), la calidad de la caña también se afecta por constituyentes
sodio, y los aniones son silicatos, fosfatos y sulfatos; en general estos compuestos se
conocen como cenizas. Además, establece que los valores de cenizas se encuentran entre
2,28 y 4,59 %. Con respecto a esto, Rein (2007), establece que el contenido total de
tallo de la misma. Mientras otros estudios establecen que en las cañas maduras se
encuentran muy poco contenido de almidón y se plantea que los depósitos de almidón se
localizan habitualmente cerca de los nudos a partir del cual se propaga la caña
- 16 -
Como se planteaba anteriormente, la introducción del cogollo con la mecanización de las
extraído de la caña de azúcar. Los gránulos de almidón de caña de azúcar están formados
amilopectina, y ambos son polímeros derivados de la α-D- glucosa (Chen, et al., 2016),
polímero lineal dispuesto en forma de espiral, y cada vuelta completa de la espiral abarca
seis unidades de glucosa. La amilosa está constituida por moléculas de glucosa donde el
enlace fundamental entre estas unidades es α-(1-4), donde aparece la glucosa en forma
oscuro. Según Alencar, et al. (2011), el almidón extraído de la caña de azúcar posee un
cortas de 20 a 30 unidades de glucosa unidas por enlaces α-(1-4) y α-(1-6) (Chen, et al.,
- 17 -
Peña (2009), menciona que el almidón presenta dentro de sus propiedades la
gelatinización y explica que se conoce como gelatinización al proceso donde los gránulos
de almidón, que son insolubles en agua fría debido a que su estructura es altamente
empieza un proceso lento de absorción de agua. Además, se observa que a medida que se
tiene lugar el hinchamiento de todos los gránulos se conoce como rango de temperatura
liberada queda en dispersión coloidal, donde los gránulos intactos están en suspensión y
Otro criterio establece que la gelatinización es la disrupción del orden molecular dentro
del gránulo. La evidencia de la pérdida del orden, incluye: hinchamiento irreversible del
Acerca de las propiedades del almidón, Brumosky (2014), comenta sobre otra propiedad
- 18 -
enfría, este se torna progresivamente menos soluble. En solución diluida, las moléculas
calentamiento. Esto quiere decir, que, si una solución de almidón concentrada se enfría,
en ausencia de agitación, se forma un gel rígido, este retorno al estado insoluble se llama
retrogradación.
En los estudios de Alencar, et al. (2011), determinan que las variedades de la caña de
También, establece que el contenido de almidón es más alto en cañas inmaduras con
caña de azúcar aumenta. Según Zossi, et al. (2008b) la concentración del almidón en la
Otros como Viginotti, et al. (2014) declaran que el contenido de almidón en el jugo de
caña se encuentra en un rango de 1600 a 2600 mg/L, pero esto depende de diferentes
- 19 -
causado por el calentamiento en la clarificación, se acaba de disolver y así se concentran
en las mieles.
Rein (2007), menciona que, en el proceso de molienda, gran parte del almidón que es
insoluble en la caña se solubiliza por efecto del calor y pasa a los jugos; una parte se
durante la cristalización.
una fracción, mientras que otra parte pasa a la meladura. Si la cantidad de almidón que
coagularse a temperaturas entre los 65 y 80 °C. Esta coagulación forma partículas densas
causan problemas durante el proceso de elaboración de azúcar crudo, entre los principales
cristalización.
De acuerdo con esto, Penados (2004) determina que el almidón reduce la calidad del jugo
- 20 -
azúcar en la miel final. También, establece que debido a su naturaleza de carbohidratos y
en el cristal de azúcar crudo. Así que representa una pérdida en términos de azúcar
El almidón constituye una impureza del jugo de caña de azúcar y trae efectos adversos en
los procesos de producción y refinación del azúcar crudo. Como consecuencia se afecta la
sobre eso.
temperaturas aparece cuando las viscosidades del licor aumentan (Penados, 2004).
elimina una gran parte, el almidón soluble producto de la gelatinización por el efecto de
- 21 -
En varios estudios se expresa que el almidón reduce la filtración y la afinación del azúcar
(Eggleston, et al., 2006). De acuerdo con la información anterior, se concibe que, ejerce
una influencia considerable en la viscosidad de las masas cocidas y puede doblegar dicha
La autora pudo constatar que la mayoría de los autores Eggleston, et al., (2006); (Zossi, et
al., 2008b); (Zhou, et al., 2008), entre otros, coinciden en plantear que el almidón se
azucarera
refino, debido a todos los problemas que causa en las etapas involucradas en ambos
rendimiento.
de azúcar crudo y refino, surgen numerosas técnicas analíticas, tanto para evaluar el
contenido de almidón en los jugos durante las diferentes etapas del proceso de
- 22 -
elaboración de azúcar, como para determinar su concentración en el producto final:
azúcar crudo y azúcar refinado (Zossi, et al., 2008a). En investigaciones, Zossi, et al.
(2008b) valida una nueva metodología para la determinación del contenido de almidón en
almidón-yoduro.
Otros estudios realizados prueban varios métodos para eliminar o reducir los efectos del
almidón, así como la extracción mecánica del almidón insoluble, la centrifugación del
jugo y la clarificación al vacío, pero ellos exigen grandes inversiones que encarecen su
uso, y ofrecen resultados parciales ya que no eliminan la fracción soluble. Mientras Zhou,
et al. (2008) establecen entre las soluciones, realizar una cuidadosa selección de
variedades de caña sobre la base del contenido de almidón, pero aun así persiste la
Chiu y Solarek (2009), con el objetivo de minimizar los efectos negativos del almidón
modificar el almidón. Según Zhou, et al. (2008), la hidrólisis es más eficaz cuando los
deseada de sacarosa.
- 23 -
Otro criterio dado por Eggleston, et al. (2003), expresa que si en la clarificación se opera
precalentamiento del jugo antes de alcalizar y clarificar. Sin embargo, Zhou, et al. (2008)
comenta que si se trabaja la alcalización en frío el suceso anterior no ocurre, solo una
del jugo facilitan remover o degradar el almidón, usualmente permite eliminar una parte,
agrega al penúltimo o último vaso del múltiple efecto, porque a estas condiciones de
Por otro lado, Popper, et al. (2006) expresan que el uso de la enzima alfa amilasa es el
método más eficiente para hidrolizar el almidón en los ingenios azucareros y refinerías,
por lo que el uso de esta enzima ayuda en los siguientes aspectos: elimina problemas de
- 24 -
1.4.1 Hidrólisis enzimática del almidón
degradación del almidón, debido a que este método logra eliminar en mayor medida el
La alfa amilasa es una enzima líquida estable a variaciones térmicas, la función de esta
La hidrólisis del almidón es una de las aplicaciones más extendidas de la alfa amilasa,
Para Barros (2012) el proceso de degradación del almidón gelatinizado se lleva a cabo en
actividad de la alfa amilasa, la cual ataca a los polisacáridos en las uniones glucosídicas
-(1-4) a lo largo de la cadena, a medida que avanza la reacción, la enzima libera maltosa
Según Tiwari, et al. (2015) y (Bruinj, 1968), las amilasas pertenecen al grupo de enzimas
que atacan al enlace -(1-4) glucósido, y se dividen en tres tipos: -amilasas, β-amilasas
y γ-amilasas. Las alfa amilasas son las enzimas más comunes, catalizan aleatoriamente la
- 25 -
hidrólisis del almidón, y causa la disminución rápida de la turbiedad, viscosidad, y de la
coloración; ellas forman productos de bajo peso molecular como: D-glucosa, la maltosa y
licheniformis, estos son conocidos por ser buenos productores (Monteiro y Oliveira,
Candida son algunos hongos productores de amilasas de valor comercial (Tiwari, et al.,
2015).
aplicación de la enzima alfa amilasa producida a partir del Baccillus subtilis, alcanza la
del calcio, pero esto no representa un problema en la industria de azúcar porque la cal se
son adecuadas (Zhou, et al., 2008). Según Eggleston, et al. (2006) en países, como:
Australia y Estados Unidos, se alivian problemas por la presencia de almidón en los jugos
de caña de azúcar con la aplicación de la alfa amilasa, sin embargo, el tratamiento con
que los parámetros básicos que afectan el proceso de hidrólisis son: temperatura, pH del
- 26 -
amilasa trabaja entre un rango de temperatura de 90-100ºC, la concentración del sustrato
enzima entre 0,03-1% (Kolusheva y Marinova, 2007). Eggleston, et al. (2008a), explica
concentrados está relacionada con la actividad del tipo de amilasa. Al trabajar con
enzima. También, se observa que es más difícil hidrolizar el almidón cuando los niveles
de almidón son bajos. Esto se debe a que es menor el contacto entre el almidón (el
sustrato) y la alfa amilasa (la enzima). Por lo que, este problema puede mitigarse con un
También resulta interesante el estudio de Viginotti, et al. (2014), donde establece que la
- 27 -
1.5 Conclusiones parciales del capítulo
formada por cogollo y hojas, principal fuente de entrada del almidón al proceso y
- 28 -
CAPÍTULO 2 MATERIALES Y MÉTODOS
enzima alfa amilasa con respecto al desdoblamiento del almidón y otros parámetros de
calidad.
crudo implica las siguientes etapas para elaborar el producto final: preparación y
Del proceso de producción de azúcar crudo se definen las etapas: preparación y molienda,
- 29 -
2.1.1.1 Etapa de preparación y molienda
facilitar la extracción del jugo. La preparación consiste en trozar y triturar la caña, la cual
se conduce por medio de una estera hacia el tándem de molinos. El primer molino extrae
el jugo primario de mayor concentración de sacarosa, mientras que el bagazo pasa por los
restantes molinos para continuar la extracción del jugo. Para una mejor extracción y
molino, la cual debe estar alrededor de los 70°C; el jugo extraído pasa por un proceso de
recirculación del quinto molino al cuarto y así, sucesivamente hasta el segundo, de este
último se obtiene el jugo diluido. Luego, el jugo primario y el diluido se unen, formando
el jugo mezclado, el cual pasa por un filtro colador para separarlo de las partículas
sólidas. Todo el bagazo obtenido se separa hacia a un conductor de banda que lo eleva al
El jugo mezclado es turbio y ácido, con un pH alrededor de 5,2 a 5,7; para eliminar estas
le adiciona lechada de cal diluida, con una concentración de 500 a 650 gramos por
tonelada de caña molida, con el objetivo de aumentar el pH del jugo entre 7,5 y 8,1 para
- 30 -
Luego, el jugo alcalizado pasa por varios calentadores, primarios, secundarios y
rectificadores, cuya función es elevar la temperatura del jugo ligeramente por encima del
flóculos de fosfato tricálcico, donde se logra una separación en dos corrientes: una
contiene el jugo claro y la otra contiene el sedimento. Esta última corriente no se desecha,
debido a que presenta un alto contenido de sacarosa, por ello se realiza un proceso de
filtración de ese lodo en los filtros rotatorios al vacío. De aquí se obtienen nuevamente
principio de Rillieux para obtener una disolución más concentrada, pero sin llegar a la
saturación. El producto final que se obtiene en este proceso es la meladura la cual posee
- 31 -
2.1.1.4 Etapa de cristalización
concentración requerida para lograr la cristalización. Dicho proceso ocurre en los tachos
El sistema de masas cocidas que se emplea es el de tres masas cocidas con doble semilla,
elabora con semilla B y meladura, la MCB se elabora con semilla C y miel A, la MCC se
elabora con grano mejorado y miel B, el grano mejorado se elabora a partir del grano fino
La centrifugación tiene como objetivo separar los granos de azúcar de la miel, el material
las masas comerciales, esta separación produce un azúcar con más del 98 % de pureza y
mientras que las mieles obtenidas de la separación (A y B) retornan al proceso para ser
los tachos (como semilla), pues su tamaño es del orden de los 0,25 a 0,40 mm y su pureza
- 32 -
2.2 Determinación del comportamiento del almidón en el proceso
procedimiento que se presenta en la figura 2.1, el cual muestra las fases que se siguen en
la investigación.
Para el estudio del almidón se seleccionan diferentes áreas del proceso, donde se va
almidón. El análisis se establece a lo largo del proceso, teniendo en cuenta las principales
- 33 -
en el mismo y las afectaciones que provoca. En la figura 2.2 se presentan los puntos de
etapa del proceso de producción de azúcar crudo; de esta forma, se mide el contenido de
compuesta durante una hora de muestreo con 15 minutos de intervalo, para obtener una
muestra representativa del proceso, se realizan tres réplicas a cada muestra. La etapa
- 34 -
2.2.2 Análisis experimental del contenido de almidón en el proceso
ICUMSA (2009), y se emplean actualmente para el control del almidón en los centrales
figura 2.1 y se eligen los mismos puntos de muestreo para la determinación del contenido
de almidón (Figura 2.2); los análisis de dextrana se realizan en conjunto con los análisis
cuantificación.
Las técnicas que se seleccionan para determinar el contenido de dextrana son: la C32,
basan en los métodos de ICUMSA, la síntesis de las técnicas se encuentra en los anexos 8
y 9.
- 35 -
2.2.4 Construcción de las curvas de referencia. Determinación de almidón y
Una vez se tracen las curvas correspondientes a cada caso, se mide la absorbancia de la
10000∗mi
Ci = (2.1)
mj∗Bx
Donde:
- 36 -
mi : Masa de almidón que se obtiene a través de la curva de referencia de almidón en jugo
(mg).
2.2:
mi∗ VA
mj = (2.2)
100
Donde:
específicamente el almidón.
- 37 -
involucradas en cada etapa de forma individual; se establecen los análisis en las etapas de
clarificación, así como, el porcentaje que queda retenido en el cristal de azúcar crudo.
contenido de almidón
Para determinar la influencia de las etapas del proceso se analiza el contenido de almidón
clarificación
Ci -Cf
RA= ∗ 100 (2.3)
Ci
Donde:
- 38 -
RA: Porcentaje de remoción de almidón.
FAazúcar crudo
RAazúcar crudo = *100 (2.4)
FAJM
Donde:
Donde:
Donde:
- 39 -
q i : Flujo volumétrico de la corriente de jugo mezclado (m3/h).
F𝑗𝑚
q JM = (2.7)
ρi
Donde:
CM+AI=JM+B (2.8)
Dónde:
Para conocer el flujo de jugo mezclado se realiza un balance por componentes, debido a
que solamente se conocen los datos de los flujos de caña molida, agua de imbibición y los
- 40 -
Donde:
Donde:
Para estudiar el desdoblamiento de los almidones con la enzima alfa amilasa, se hace un
reductores.
cada muestra se le mide el contenido de almidón, con tres réplicas cada experimento. De
cada muestra inicial se prepara un licor de azúcar crudo a 60 º Brix. Luego, se toman 5
recipientes con un contenido de 100 mL del licor crudo preparado y se le añade 0.05,
- 41 -
0.10, 0.15, 0.20 y 0.25 g de alfa amilasa por cada 100 mL, a cada uno respectivamente, se
mezcla y espera 20 minutos. Después se mide el contenido de almidón, a cada una de las
muestras tratadas a diferentes niveles de alfa amilasa, para verificar la acción del
desdoblamiento. El experimento se repite para cada una de las seis muestras de azúcar.
Para estudiar la incidencia del desdoblamiento de los almidones del azúcar crudo en
concentraciones de alfa amilasa se les analiza color, cenizas, y a las muestras que se le
añade 0.05 y 0.25 g de alfa amilasa por cada 100 mL, se les realiza el análisis de
reductores.
Para realizar los análisis se aplican las técnicas: determinación conductimétrica de ceniza
Para determinar en qué parte del cristal de azúcar crudo se localiza el almidón (en la
superficie del cristal o en su núcleo), de cada muestra inicial se pesan 200 g y se somete a
un lavado con etanol al 95 % saturado en azúcar, después del lavado al azúcar obtenido
- 42 -
2.5 Valoración e incidencia en el proceso del contenido de almidón y
desdoblamiento.
Para valorar los efectos que provoca el almidón en todo el proceso de producción de
estadístico, dichos análisis facilitan encontrar los problemas que provoca el almidón, así
para explicar el caso de estudio. También, mediante las técnicas estadísticas se pueden
validar las curvas de referencias para determinar almidón y dextrana, de esta forma se
comprueba la confiabilidad de los resultados a partir del modelo de las curvas. Para
aplicar las técnicas estadísticas se utiliza como herramienta, el software Statgraphic Plus
Version 5.
El desarrollo de la investigación, implica la etapa donde hay que tomar una decisión
- 43 -
2.5.1.1 Selección de las muestras para el control del almidón en el proceso. Intervalo
de confianza
ecuación 2.11 que propone calcular el tamaño de la muestra por el intervalo de confianza.
2S
μ=x̅± (2.11)
√n
Donde:
μ: Media poblacional.
S: Desviación estándar.
n: Tamaño de la muestra.
La ecuación 2.11 representa el criterio de selección, mientras se calcula el largo total del
S
L=2d=4 (2.12)
√n
Donde:
d: Error permisible.
2S
n= d2 (2.13)
- 44 -
valores que se esperan obtener debido a que se establece una discrepancia de ± 600
mg/kg de almidón, para un valor aproximadamente de 1 200 mg/kg como longitud total
del intervalo, la cual se justifica por estudios sobre el almidón que realizan investigadores
como Zhou, et al. (2008), Zossi, et al. (2010), Alencar, et al. (2011), Rodríguez, et al.
De esta manera mediante la teoría del muestreo se garantiza que la toma de muestra que
experimentos, que intervienen en el control del contenido de almidón en todos los puntos
y, además, analizar los parámetros de calidad del azúcar crudo una vez ocurra el
tendencia central, medidas de dispersión y medidas de simetría, entre cada uno de ellos
hay una gran variedad de parámetros, solamente se estudian los más significativos para la
investigación.
de los datos experimentales, entre ellos la media. Según Guerra y Sevilla (1986), la media
- 45 -
Los parámetros de medidas de dispersión reflejan cuan alejados están los valores
se puede decir que representa y mayor que 12 % puede ser una dispersión normal, pero
2.5.3 Ajuste de las curvas de referencias de almidón en jugo y azúcar crudo. Análisis
de regresión lineal
Para utilizar estas curvas es necesario aplicar algún método que garantice que el modelo o
ecuación que describen las curvas es válido, o sea, si la respuesta que se obtiene es
correlación que existe entre estas variables. De esta forma, se verifica la validez del
modelo obtenido y hasta qué punto este modelo representa fielmente el fenómeno que se
estudia. Con el método de regresión lineal se determina el modelo que mejor se ajusta a
- 46 -
Cuando se determina la relación entre variables es necesario conocer también el grado de
las variables x, y; este puede tomar valores desde -1 hasta +1; donde los valores extremos
señalan que existe dependencia lineal perfecta entre las variables, en tanto el valor cero
indica la probabilidad de que la relación entre las variables sea significativa, este debe ser
Otra manera de medir la calidad de ajuste del modelo se determina mediante el error
relativo de predicción del modelo. El error se estima por la diferencia entre los resultados
obtenidos por el modelo con respecto a los datos de referencia que se utilizan para su
determinación, esto permite definir la calidad de predicción del modelo. Según Sargent
(2009), el cálculo del error relativo permite validar el modelo si este es menor que 10 % y
xreferencia -xcalculado
εrel = *100 (2.15)
xreferencia
Dónde:
- 47 -
2.5.4 Procedimiento para determinar diferencias entre los niveles de alfa amilasa y
Para ello se propone un análisis de varianza, este permite saber si existen diferencias
análisis es comparar una población con otra (Guerra y Sevilla, 1986). La varianza existe
entre cada grupo individual y también existe la varianza entre los grupos, la relación entre
ambas varianzas debe ser aproximadamente igual a uno para que las varianzas se
acerquen a una misma población (Guerra, et al., 2004). Esta relación es conocida como F
(Guerra y Sevilla, 1986); la F de Fisher está relacionado con el P-value que indica la
es menor que el nivel de significación 0,05 % existen diferencias significativas entre las
- 48 -
Además, para ampliar la justificación de los resultados que se obtiene en el análisis de
varianza, se realiza la prueba de múltiples rangos, que identifica cuales son los grupos
normalidad, para verificar que los datos experimentales tengan una distribución normal,
para ello se requiere del análisis de tres pruebas a desarrollar, de las cuales dos como
Analizar los valores de los coeficientes de skewness y kurtosis, los cuales deben
distribución normal, la curva que pasa por los puntos medios de cada intervalo del
polígono de frecuencia tienen que representar una curva gaussiana, de forma tal,
- 49 -
2.6 Valoración económica
medir para tener un producto final con elevado rendimiento y pureza. Para obtener los
requisitos de calidad que debe cumplir el azúcar crudo con respecto al contenido de
almidón, se consultan las normas de calidad de este producto. Con esta información se
realiza la valoración económica del efecto del almidón con respecto al incumplimiento de
las normas que establecen los requisitos de la calidad del azúcar crudo.
Para conocer los valores del contenido de almidón, con los que debe cumplir un azúcar
crudo de elevada calidad y apta para introducirse en el mercado, tanto nacional como
internacional, se consultan las normas cubanas de calidad del azúcar crudo. Entre las
Sin embargo, se consulta la Instrucción:07 (2014) que establece como parametro para la
encuentre entre 400 y 600 mg/kg por tonelada métrica de azúcar crudo producido, y
comprar más azúcar en el país. De acuerdo con este planteamiento se decide aplicar a los
indicadores de calidad.
Por lo anterior se aplicará a todos los centrales azucareros, cuya producción se destine a
la exportación, una penalización en los casos que estos obtengan polisacáridos superiores
- 50 -
a 600 mg/kg por tonelada métrica de azúcar crudo; así como bonificar a los que logren
menos de 400 mg/kg por tonelada métrica en dicho producto, según las bases de cálculo
Se penalizará con un valor de 0,01 CUP por mg/kg por tonelada métrica, cuando
los polisacaridos excedan los 600 mg/kg por tonelada métrica, lo que se deduce el
granel o en sacos.
Como resultado de cumplir con los parámetros se bonifica con un valor de 0,07
CUP por mg/kg por tonelada métrica, cuando los polisacaridos estén por debajo
de 400 mg/kg por tonelada métrica, lo que se incrementa al precio a facturar por
- 51 -
CAPÍTULO 3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
obtienen por regresión lineal los modelos de las curvas de referencia, y posterior
validación; así como el registro del contenido de almidón y la influencia de las etapas del
en jugo y azúcar crudo, a partir de las técnicas C28 y C29 (Anexo 6 y 7). Las curvas de
referencias de dextrana en jugo y azúcar crudo se obtienen a partir de las técnicas C32 y
- 52 -
y=-0,0210554+3,68706x (3.1)
Donde:
x: Absorbancia (nm).
Para validar el modelo que describe la curva de referencia de almidón en jugo se realiza
Tabla 3.1. Análisis de varianza del modelo referencia de almidón para jugo
Se observa en la tabla 3.1 que la probabilidad es menor que el nivel de significación 0,01,
lo cual indica que existe una relación estadística significativa entre la concentración de
corrobora lo planteado.
También, se determina el error relativo de predicción del modelo, lo que permite definir
con qué precisión puede utilizarse el modelo para predecir y estudiar el comportamiento
del almidón; en la tabla 3.2 se muestran los resultados de ajuste del modelo.
por el modelo
- 53 -
del modelo; máximo error posible 10 % (Sargent, 2009). Mediante los resultados que se
Los resultados para la construcción de la curva de referencia y la curva como tal aparecen
en el anexo 12, donde se aplica el análisis de regresión simple para obtener el modelo de
y=6,91873+1181,41x (3.2)
Donde:
x: Absorbancia (nm).
Tabla 3.3. Análisis de varianza del modelo referencia de almidón para azúcar crudo
Se observa en la tabla 3.3 que la probabilidad es menor que el nivel de significación 0,01,
lo cual indica que existe una relación estadística significativa entre la concentración de
- 54 -
Se determina el error relativo para definir la precisión del modelo, con el objetivo de
por el modelo
En la tabla 3.4 se aprecia un error de predicción del modelo por debajo de 1 % para
crudo, determinan que el modelo describe adecuadamente la curva y presenta calidad los
modelo de ajuste a la curva (Anexo 13). El modelo que describe la curva de referencia de
y=21,497+410,352x (3.3)
Donde:
y: Concentración de dextrana en jugo (mg/L).
x: Absorbancia (nm).
- 55 -
Para validar el modelo que describe la curva de referencia de dextrana en jugo, se realiza
Tabla 3.5. Análisis de varianza del modelo de referencia de dextrana para jugo
que indica que existe una relación significativa entre la concentración de almidón y
valor cercano a 1. Estos resultados permiten establecer que el modelo es válido para
describir la curva de referencia de dextrana en jugo, de igual forma que presentan calidad
muestran en el anexo 14; se aplica un análisis de regresión simple para obtener el modelo
Dónde:
x: Absorbancia (nm).
Para validar el modelo que describe la curva de referencia de dextrana en azúcar crudo, se
- 56 -
Tabla 3.6. Análisis de varianza del modelo referencia de dextrana para azúcar crudo
cual indica que existe una relación significativa entre la: concentración de almidón y
planteado. Estos resultados permiten establecer que el modelo que se obtiene es válido
para describir la curva de referencia de dextrana en azúcar crudo, de igual forma que
continuos en los puntos que se establecen (Figura 2.2 del epígrafe 2.2); a partir de las
(epígrafe 3.1); los valores de absorbancia se presentan en el anexo 15, según lo expuesto
Para evitar perturbaciones en el estudio del almidón, se realiza el análisis del contenido
cuenta que el sistema de corte y tiro de la caña de este central es muy dinámico y no
- 57 -
facilita la formación de dextrana. Además el lugar del proceso donde existe mayor
probabilidad de formación es en los molinos, pero existe una adecuada asepsia en los
corrientes del proceso durante 5 días con tres réplicas. En el anexo 17 se muestran los
mg/L, estos valores se corresponden a los reportados por Alencar, et al. (2011) y por
hasta 1 021 mg/L. Además, se muestra que es mayor el contenido de almidón en el jugo
que varían en un rango de 130 a 310 mg/L, con respecto a concentraciones en el jugo
mezclado de 360 a 595 mg/L. Si se analiza el azúcar crudo los resultados obtenidos están
alrededor de los que determinan Boyes (1960) y Rodríguez, et al. (2014), que obtienen
concentraciones de almidón entre 320 y 575 mg/kg. Es necesario aclarar que el almidón
en el azúcar crudo, para el tercer día no es significativo, debido a que este día se produjo
- 58 -
3.2.1.1 Caracterización estadística de la concentración de almidón en las corrientes del
proceso
kurtosis reflejan que las concentraciones de almidón en cada corriente tienen una
distribución normal. Por lo tanto, se comprueba la veracidad de los resultados para ser
flujo del proceso (Anexo 19); a partir de los valores medios de concentración de almidón
Se comprueba que el almidón viene junto a la caña de azúcar, se extrae con el jugo en la
cristalización, parte de esta impureza se separa en la miel C, pero queda aún una porción
de almidón en el producto final, este análisis demuestra lo planteado por Zhou, et al.
(2008).
- 59 -
3.2.3 Comportamiento del contenido de almidón en las etapas del proceso
en las tres corrientes de la etapa en estudio es mayor que 12 %, lo cual indica que los
según establece Guerra, et al. (2004). La dispersión de los datos se debe a que el
según Godshall, et al. (1990), Zossi, et al. (2008b) y Castro (2015), lo cual explica la
- 60 -
Otros autores como Larrahondo (1995) y Castro (2015), establecen que la madurez de la
inmadurez, factor que puede incidir en los resultados. Además, Penados (2004) y
materia extraña formada por hojas y cogollos, fuente principal de entrada de almidón al
proceso.
dicha impureza junto con el jugo; esto coincide con el criterio de Zhou, et al. (2008). En
dicho contenido influye el empleo del corte mecanizado, porque aumenta el contenido de
hojas y cogollos, principal entrada de almidón. Según Penados (2004) y Castro (2015);
fibra en caña, por ello se añade agua de imbibición, lo que garantiza extraer de la fibra la
porción de sacarosa y junto con ella, salen otros componentes de la caña como el almidón
(Jenkins (1971). De acuerdo con este criterio, Zhou, et al. (2008) explican que debido a la
solubles y salen del tejido de la caña, lo que indica que a estas condiciones se facilita la
jugo mezclado es producto de la unión del jugo primario con el jugo diluido.
- 61 -
3.2.3.2 Comportamiento del almidón en la etapa de purificación
que proviene con la caña de azúcar. En consideración a esto, se establece que las
corrientes, por lo que la selección de la caña con elevada madurez y menor contenido de
del almidón que entra al proceso y la mayor parte de este queda en los lodos. Según
- 62 -
se mantiene una parte en el proceso, solamente el almidón insoluble se elimina en esta
sedimentación de las partículas de alto peso molecular, proceso que se produce con la
Svarovsky (2011) señala que esto se debe a la acción de las fuerzas brownianas que
ocasionado por colisiones de partículas y moléculas del medio en suspensión para lograr
cantidad de almidón insoluble que de almidón soluble, pues el primero es una partícula
de mayor peso molecular, la cual tiende a unirse a los conglomerados de forma más fácil
filtrado es elevado con respecto a las demás corrientes. De acuerdo con esto, el almidón
en esta etapa se vuelve parcialmente soluble, según Peña (2009) los gránulos por efecto
bagacillo y por el efecto del agua de lavado ocurre la extracción de almidón presente en
remueve en la etapa y queda en los lodos; por lo tanto, el almidón pasa al jugo filtrado
Se debe aclarar que esta cantidad de almidón que pasa al jugo filtrado representa un
- 63 -
con el objetivo de recuperar la sacarosa remanente, la cual se encuentra en el precipitado
formado en la clarificación, según Hugot (1986) y, por ende, gran parte del almidón
corrientes de meladura, miel A, miel B, miel C y azúcar crudo; en la tabla 3.9 se muestra
la caracterización estadística.
cristalización
En la tabla 3.9 se observa que el valor del coeficiente de variación en cada corriente es
propia variabilidad del almidón en las etapas anteriores, pues el almidón no se genera en
el proceso, solo existe el que entra con la caña. Los resultados indican que el contenido
de almidón depende de la calidad de la materia con que se alimenta los tachos, equipo
- 64 -
gránulos de menor tamaño, donde se reduce la disponibilidad de agua para los gránulos
concentración de los sólidos disueltos en el jugo mediante la eliminación del agua; desde
este punto de vista, esta operación retarda la gelatinización del almidón. Sin embargo,
Canónico (2003) establece que cuando la cantidad de agua es limitada, pero se mantiene
cual se comprueba que al pasar el jugo por el múltiple efecto se trabajan con condiciones
estas últimas mieles indica afectaciones en la calidad del producto final, porque a partir
corriente de azúcar crudo se puede ver que el almidón se incorpora en el producto final,
- 65 -
3.3.1 Determinación del porcentaje de remoción de almidón en la etapa de
clarificación.
Días
Parámetros
1 2 3 4 5 Media
Remoción de almidón [%] 68 65 66 82 71 70
que indica que la sedimentación es la etapa que más almidón remueve, de acuerdo con
investigadores como Castro (2015) que plantea que cerca del 80 % del almidón se
cuando señala que después de la etapa de molienda el almidón pasa a los jugos y una
- 66 -
Tabla 3.11. Porcentaje de retención de almidón en el azúcar crudo
Mediciones
Parámetros
1 2 3 4 Media
Retención de almidón [%] 9,69 6,23 6,52 10,81 7,17
En la tabla 3.11 se aprecia que la retención de almidón en azúcar crudo varía entre 6 % y
11 %, el que presenta una media de 7,17 %; esto indica el contenido de almidón retenido
en el cristal de azúcar crudo con respecto al contenido que entra en el proceso junto a la
comparación con la investigación de Penados (2004), el cual declara que cerca del 80 %
azúcar final.
Para demostrar en que parte del cristal de azúcar crudo se localiza el almidón, se
azúcar crudo lavado con alcohol, los resultados se muestran en la tabla 3.12.
Mediciones
Parámetros
1 2 3 4 5 6 Media
Almidón en azúcar crudo [mg/kg] 200 230 340 340 380 410 316
Almidón en azúcar crudo lavado con
140 180 220 240 240 240 210
alcohol [mg/kg]
Almidón en el núcleo del cristal [%] 70 78,27 64,71 70,59 63,16 58,54 66,46
- 67 -
Como se observa en la tabla 3.12, después del lavado se encuentra la presencia de
almidón dentro del cristal. Si se analiza los valores medios, aproximadamente el 66 % del
almidón presente en el azúcar crudo se encuentra en el interior del cristal como núcleo.
Rein (2007) menciona que, en el proceso de molienda, gran parte del almidón que es
insoluble en la caña se solubiliza por efecto del calor y pasa a los jugos y, una parte se
cristalización, porcentaje que concuerda con Zossi, et al. (2010). Los resultados que se
alcanzan en este estudio, establecen que el almidón tiende a ocluirse en el cristal como
Para estudiar el desdoblamiento de los almidones con la enzima alfa amilasa, se realiza
amilasa difiere con respecto al desdoblamiento del almidón u otros parámetros de calidad
a controlar como el color, la ceniza y los reductores; para ello se propone un análisis de
- 68 -
3.4.1 Comportamiento del desdoblamiento del almidón en azúcar crudo
Para el estudio del desdoblamiento de los almidones con la enzima alfa amilasa (Anexo
cinco niveles diferentes de la enzima: 0.10, 0.15, 0.20 y 0.25 g por cada 100 mL de licor.
los resultados. Mediante este estudio en primer lugar se corrobora el empleo y eficacia
azucarera.
primer nivel, para el resto de los niveles se logra desdoblar de 84 a 88 % del contenido
- 69 -
inicial. Para cada réplica experimental se obtiene 85 %, 84 %, 88 %, 88 % y 84 % de
desdoblamiento, se puede ver que para todos los niveles de enzima se obtienen resultados
Para el análisis de varianza se aplica la prueba de normalidad a los datos que se muestran
en la tabla 3.13, los cuales reflejan una distribución normal según los resultados que se
de la enzima en el desdoblamiento del almidón que se remueve para cinco niveles 0.05,
0.10, 0.15, 0.20 y 0.25 g de alfa amilasa, en la tabla 3.14 se muestra el análisis que se
realiza.
Tabla 3.14. Análisis de varianza entre el porcentaje de remoción de almidón y los niveles
de alfa amilasa
Cuadrado
Fuente Suma de Cuadrados Df F-Ratio P-Value
medio
Entre grupos 126,726 4 31,6814 1,35 0,2795
En los grupos 586,748 25 23,4699
La tabla 3.14 muestra que la probabilidad es mayor que el nivel de significación de 0,05,
por lo que no existe ninguna relación significativa entre la media del porcentaje de
desdoblamiento de almidón con respecto a cada nivel de alfa amilasa con un nivel de
realiza la prueba de múltiples rangos, que se muestra en la tabla 3.15, para determinar qué
- 70 -
Tabla 3.15. Prueba de múltiples rangos entre los niveles de alfa amilasa
En la tabla 3.15, los grupos homogéneos se encuentran alineados, lo que indica que no
existen diferencias significativas entre los niveles de la enzima, con un nivel de confianza
de 95 %.
Por lo tanto, a partir del análisis, se establece que los niveles de la enzima alfa amilasa no
diferencias significativas entre los resultados que se obtienen en cada nivel, aunque para
nivel de 0,05 g de alfa amilasa porque a este nivel se alcanzan buen rendimiento en el
internacional.
el azúcar crudo y a las 6 muestras que se les aplica tratamiento con los niveles de alfa
amilasa 0.05, 0.10, 0.15, 0.20 y 0.25 g por cada 100 mL. Los resultados (Anexo 22),
muestran que existe un ligero incremento del contenido de cenizas de 0,17 a 0,18 entre
- 71 -
Para analizar la influencia de la enzima alfa amilasa en la ceniza se determina el
los resultados.
Para el análisis de varianza se aplica la prueba de normalidad a los datos que se muestran
en la tabla 3.16, y reflejan una distribución normal según los resultados que se muestran
enzima en la ceniza que se incrementa en cinco niveles 0.05, 0.10, 0.15, 0.20 y 0.25 g de
Tabla 3.17. Análisis de varianza entre el incremento de cenizas y los niveles de alfa
amilasa
Cuadrado
Fuente Suma de Cuadrados Df F-Ratio P-Value
medio
Entre grupos 361,89 4 90,47 0,57 0,68
En los grupos 3955,07 25 158,20
- 72 -
La tabla 3.17 muestra que la probabilidad es mayor que el nivel de significación de 0,05,
por ende, no existe ninguna relación estadísticamente significativa entre la media del
incremento de las cenizas con respecto a cada nivel de alfa amilasa, con un nivel de
confianza de 95%.
diferentes de otros.
Tabla 3.18. Prueba de múltiples rangos entre los niveles de alfa amilasa y el incremento
de cenizas
En la tabla 3.18, los grupos homogéneos se encuentran alineados, lo que indica que no
existen diferencias significativas entre los niveles de la enzima con un nivel de confianza
de 95%. Por lo tanto, a partir del análisis se establece que los niveles de alfa amilasa no
cenizas para los diferentes niveles de alfa amilasa, es evidente que existe una marcada
esto puede observarse tanto en los valores medios como en cada uno de los seis
- 73 -
proceso de producción, se justifica aún más, trabajar con los niveles más bajos posible de
alfa amilasa.
y a las 6 muestras que se les aplica tratamiento, con los niveles de alfa amilasa 0.05, 0.10,
0.15, 0.20 y 0.25 g por cada 100 mL. Los resultados (Anexo 24) establecen que existe
poca variabilidad en el color entre cada nivel y para la media de las réplicas
experimentales.
Para analizar la influencia de la enzima alfa amilasa en el color del azúcar crudo se
- 74 -
Como se muestra en la tabla 3.19, los resultados obtenidos no presentan un
comportamiento que permita inferir una tendencia dada, en algunos casos inclusive
Para el análisis de varianza se aplica la prueba de normalidad a los datos que se muestran
en la tabla 3.19, y reflejan una distribución normal según los resultados que se muestran
enzima en la variación de color para los cinco niveles de alfa amilasa, en la tabla 3.20 se
Tabla 3.20. Análisis de varianza entre el incremento de color y los niveles de alfa
amilasa
Cuadrado
Fuente Suma de Cuadrados Df F-Ratio P-Value
medio
Entre grupos 10,45 4 2,61 0,05 0,99
En los grupos 1373,28 25 5493
La tabla 3.20 muestra que la probabilidad presenta un valor mayor que el nivel de
significación de 0,05, es por ello que no existe ninguna relación significativa entre la
media del incremento de color con respecto a cada nivel de alfa amilasa, para un nivel de
confianza de 95%.
múltiple para determinar qué niveles pueden ser significativamente diferentes de otros.
- 75 -
Tabla 3.21. Prueba de múltiples rangos entre los niveles de alfa amilasa y el incremento
de color
En la tabla 3.21 los grupos homogéneos se encuentran alineados, lo que indica que no
existen diferencias significativas entre los niveles de la enzima en el color con un nivel de
significativas para cada nivel de alfa amilasa en cuanto al contenido de color, lo que
el contenido de reductores en el azúcar crudo y las muestras que se les aplica tratamiento
con los niveles de alfa amilasa 0.05 y 0.25 g por cada 100mL. Los resultados en el anexo
26, muestran que aumenta el contenido de azúcares reductores a medida que aumenta la
concentración de la enzima.
los experimentos que se realizan a dos niveles de la enzima, en la tabla 3.25 se muestra
los resultados.
- 76 -
Tabla 3.25. Incremento de los azúcares reductores en el desdoblamiento
de los almidones entre un 28% y 60% como valor medio de los resultados, para cada
contenido de azúcares reductores para dos niveles (0.05g y 0.25g) de alfa amilasa, en la
Para el análisis de varianza se aplica la prueba de normalidad a los datos de la tabla 3.25;
los coeficientes de skewness, kurtosis y la curva que pasa por los puntos medios de cada
intervalo del histograma de frecuencia (Anexo 27), reflejan una distribución normal.
Tabla 3.26. Análisis de varianza entre el incremento de los azúcares reductores y los
Cuadrado
Fuente Suma de Cuadrados Df F-Ratio P-Value
medio
Entre grupos 2689,60 1 2689,6 6,54 0,03
En los grupos 3288,00 8 411,0
La tabla 3.26 muestra que la probabilidad presenta un valor menor que el nivel de
significación de 0,05, por lo cual existen diferencias significativas entre las medias del
incremento de reductores con respecto a cada nivel de alfa amilasa, para un nivel de
- 77 -
confianza de 95%. La prueba de múltiples rangos, mostrada en la tabla 3.27 confirma los
resultados anteriores.
Tabla 3.27. Prueba de múltiples rangos entre los niveles de alfa amilasa y el incremento
de azucares reductores
En la tabla 3.27, los grupos homogéneos no se encuentran alineados, lo que indica que
existen diferencias significativas entre los niveles de la enzima en los azúcares reductores
con un nivel de confianza de 95%. Esto se debe a que la función de esta enzima es
constituyentes del almidón, de forma tal que se dividen en azúcares reductores (Bernal,
2006; Monteiro y Oliveira, 2010; Penados, 2004). A partir del análisis se establece que
las mieles.
- 78 -
almidón en cadenas de glucosa no genera efecto negativo; al contrario los azúcares
hay un mejor agotamiento de las mieles según Domínguez y Díaz (2003). Además, como
se genera por incumplimiento de la norma NC:85 (2012), para azúcar crudo con respecto
en el azúcar crudo durante 5 días con tres réplicas; en la tabla 3.28 se muestran los
Días
Concentración de almidón [mg/kg] 1 2 3 4 5 Media
523 249 31 490 361 406,44
En la Tabla 3.28, se observa que las concentraciones de almidón para el primer, cuarto y
NC:85 (2012), un azúcar de calidad debe poseer un contenido de almidón por debajo de
350 mg/kg. Sin embargo, los resultados con respecto a la Instrucción:07 (2014), no son
azúcar crudo contempla como exigencia que el contenido de polisacáridos este entre 400
y 600 mg/kg por tonelada métrica de azúcar crudo producido. Según lo planteado con
- 79 -
con esta norma por ser menor que el valor normado, que se comprende para la
bonifica con un valor de 0,07 CUP por mg/kg por tonelada métrica, porque los
polisacáridos están por debajo de 400mg/kg por tonelada métrica, por lo que se
incrementa el precio a facturar por la venta de azúcar crudo con destino a la exportación,
1. Los modelos que describen las curvas de referencias de almidón en jugo y azúcar
crudo, presentan calidad para obtener el registro del almidón en el proceso con un
insolubles, pero cerca del 66 % representa el núcleo del cristal de azúcar crudo.
- 80 -
eficientes resultados en el desdoblamiento de los almidones y menor consumo de
enzima.
color del licor y en las cenizas, por lo cual ambos parámetros no se afectan por la
- 81 -
CONCLUSIONES
etapas estudiadas.
de enzima, según los resultados se sugiere trabajar a escala industrial con niveles
significativas en la variabilidad del color del licor y en las cenizas, por lo que
- 82 -
parámetros de calidad establecidas para la comercialización del azúcar crudo en el
mercado internacional.
- 83 -
RECOMENDACIONES
condiciones de trabajo.
- 84 -
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
3. Ayala, A., 2012. Calificación del desempeño de un filtro banda para maximizar
la recuperación de sacarosa en la cachaza proveniente de la clarificación del
jugo de caña. Guatemala: Universidad de San Carlos de Guatemala.
6. Bernal, L., 2006. “Una nueva visión de la degradación del almidón”. Rev. del
Centro de Inv, 7 (25), pp. 77-90.
10. Bukhari, M.; Salem, E.; Abdalmoneim, O. ; Hegazi, F., 2015. “Investigations of
the influence of dextran on sugar cane quality and sugar cane processing in
Kenana sugar factory”. Journal of Chemical and Pharmaceutical Research, 7 (4),
pp. 381-392.
12. Cardona, M., 2009. Seguimiento de las variables fisicoquímicas del clarificador
SRI y verificación de la eficiencia del tacho continuo Fletcher Smith para la
optimización de la elaboración de azucar en el ingenio Risaralda. Pereira:
Universidad Tecnologica de Pereira
- 85 -
variedades: CP72-2086, CP88-1165 y CP73-1547 utilizadas en el ingenio
Trinidad Guatemala. Guatemala: Universidad de San Carlos de Guatemala.
16. Cole, M.R.; Eggleston, G.; Gilbert, A. ; Chung, Y.J., 2014. “Development of an
Analytical Method to Measure Insoluble and Soluble Starch in Sugarcane and
Sweet Sorghum Products”. Food Chemistry
17. Chen, G.; Zhou, J.; Liu, Y.; Lu, X.; Han, C.; Zhang, W.; Xu, Y. ; MingYan, Y.,
2016. “Biosynthesis and Regulation of Wheat Amylose and Amylopectin from
Proteomic and Phosphoproteomic Characterization of Granulebinding Proteins”.
Scientific Reports, 6, DOI: 10.1038/srep33111.
18. Chiu, C. ; Solarek, D., 2009. “Modification of Starches”. En: Inc., E. (ed.),
Starch: Chemistry and Technology. Third Edition Ed., ISBN 978-0-12-746275-2.
21. Eggleston, G.; Antoine, A.; Montes, B.; Stewart, D.; Kimbeng, C. ; Zhou, M.,
2008a. “Further optimization of α-amylase application in Louisiana factories”.
En: (ed.)^(eds.), ASSCT Louisiana Division meeting. Baton Rouge, vol., pp.
22. Eggleston, G.; Cole, M. ; Andrzejewski, B., 2013. “New Commercially Viable
Processing Technologies for the Production of Sugar Feedstocks from Sweet
Sorghum (Sorghum bicolor L. Moench) for Manufacture of Biofuel and
Bioproducts”. Sugar Technology, 15, pp. 232-249.
23. Eggleston, G.; Grisham, M.; Tew, T.; Triche, R. ; Antoine, A., 2008b. “Delivery
and processing quality of trash tissues by different sugarcane varieties”.
International Sugar Journal.
24. Eggleston, G.; Monge, A. ; Ogier, B., 2003. “Sugarcane factory performance of
cold, intermediate, and hot lime clarification systems”. Journal Food Proccess
and Preservation, 26 (6), pp. 433-454.
25. Eggleston, G.; Montes, B.; Monge, A. ; Guidry, D., 2006. “Optimization of α-
amylase application in raw sugar manufacture”. En: (ed.)^(eds.), Proc. Sug.
Process. Res. Conf. Brazil, vol., pp. 319-340.
26. Eggleston, G.; Viator, R. ; Grisham, M., 2007. “Glyophosphate ripener effects on
the processing quality of different sugarcane tissues”. En: (ed.)^(eds.), Proc.
ISSCT Congress. South Africa, vol. 26, pp. 1460-1467.
- 86 -
27. Eggleston, G.; Wartelle, L.; Triplett, A.; Montes, B.; Pontif, K.; Cole, M. ; Cyr,
E., 2015. “Insoluble and Soluble Starch: Changes Across Sugarcane Factories and
How They Are Controlled by Amylase Applications”. Journal American Society
Sugar Cane Technologists.
28. Godshall, M.A., 2004. “Collaborative study on starch in raw sugar using the SPRI
rapid starch method”. En: (ed.)^(eds.), Proc. SPRI Conference,. Atlanta, Georgia,
USA, vol., pp. 442-448.
29. Godshall, M.A.; Clarke, M.A. ; Dooley, C.D., 1990. “Starch: process problems
and analytical developments”. En: (ed.)^(eds.), Proc. SPRI Conference. San
Francisco,CA, USA, vol., pp. 244-264.
30. Greenwood, J.; Rainey, T. ; Doherty, W., 2011. “Light scattering study on the size
and structure of calcium phosphate/hydroxyapatite flocs formed in sugar
solutions”. Revista Colloid and Interface Science.
32. Guerra, C.; Menéndez, E.; Barrera, R. ; Egaña, E., 2004. Estadística. La Habana,
Cuba, ISBN 959-258-621-7.
35. Hugot, E., 1986. Handbook of cane sugar engineering Elsevier, ISBN 0-444-
42438-5.
36. ICUMSA, 2007. Determination of Starch in Cane Sugar Product and Beet Juices.
39. Jenkins, G., 1971. Introducción a la Tecnología del Azúcar de Caña. La Habana.
40. Kampen, W.H.; Tan, Q. ; J.A., C., 1998. The action of alpha amylase on sugar
cane starch. St. Petersburg, Florida.
- 87 -
41. Kelmansky, D.M., 2009. Estadística para todos. Buenos Aires: Ministerio de
Educación de la Nación. , ISBN 978-950-00-0713-9.
42. Kolusheva, T. ; Marinova, A., 2007. “A study of the optimal conditions for starch
hydrolysis through thermostable α - amilase”. Journal of the University of
Chemical Technology and Metallurgy, 42 (1), pp. 93-96.
44. MACU, 2007. Manual de Métodos Analíticos para Azúcar Crudo. Ministerio del
Azúcar.
47. Morales, Y.L.; Kafarov, V.; Ruiz, F. ; Castillo, E.F., 2010. “Modelamiento de los
procesos de producción de bioetanol de primera y segunda generación a partir de
caña de azúcar. Etapas; preparación, molienda y clarificación. ”. Umbral
Científico (16), pp. 47-59.
49. Páez, C.A., 2013. Determinación de las condiciones óptimas para la producción
de azúcar turbinado en los parámetros color y tamaño de grano en la empresa
Ingenio Risaralda S.A. Universidad Tecnológica de Pereira.
51. Penados, M., 2004. Evaluación del impacto de adicionar la enzima alfa amilasa
durante el proceso de evaporación en los niveles de almidón de azúcar crudo
producido en un ingenio azucarero. Escuela de Ingeniería Química: Universidad
de San Carlos de Guatemala.
54. Pineda, P.; Coral, D.F.; Arciniegas, M.L.; Rorales, A. ; Rodríguez, M.E., 2010.
“Papel del agua en la gelatinización del almidón de maíz: estudio por calorimetría
diferencial de barrido”. Ingeniería y Ciencia, 6 ( 11), pp. 129–141.
- 88 -
55. Popper, L.; Schäfer, W. ; Freund, W., 2006. SUGAZYM – DEXTRANASE AND
AMYLASE IN THE SUGAR INDUSTRY. Germany: Agrimedia GmbH.
59. Rodríguez, R.; J., R.; Mesa, J.; Sánchez, A. ; Gay, M., 2014. “Comportamiento de
algunos parámetros de los azúcares crudos analizados durante el quinquenio
2006-2010. Parte 2”. ICIDCA sobre los derivados de la caña de azúcar. , 48 (3),
pp. 11-15.
60. Sargent, R.G., 2009. “Verification and validation of simulation models”. En:
(ed.)^(eds.), Proceedings of the 2009 Winter Simulation Conference. Syracuse,
Estados Unidos, vol., pp.
62. Tiwari, S.P.; Srivastava, R.; Singh, C.S.; Shukla, K.; Singh, R.K.; Sing, P.; Sing,
R.; Singh, N.L. ; Sharma, R., 2015. “Amilases: An overview with special
reference to alpha amylase”. Journal of Global Biosciences, 4 (1), pp. 1886-1901.
63. van der Poel, P.W.; H., S. ; T., S., 1998. Sugar Technology. Berlin: Beet Sugar
Development Foundation.
64. Viginotti, F.; Polesi, L.; Lima, C. ; Silveira, S., 2014. “Structural and
physicochemical characteristics of starch from sugar cane and sweet sorghum
stalks”. Carbohydrate Polymers () 111, pp. 592–597.
65. Zhou, M.; Kimbeng, C.; Eggleston, G.; Viator, R.; Hale, A. ; Gravois, K., 2008.
“Issues of starch in sugarcane processing and prospects of breeding for low starch
content in sugarcane”. SUGAR CANE INTERNATIONAL,, 26 (3).
66. Zossi, B.; Cárdenas, G.; Sorol, N. ; Sastre, M., 2010. “Influencia de compuestos
azúcares y no azúcares en la calidad industrial de caña de azúcar en Tucumán (R.
Argentina) Parte 1: caña limpia y despuntada”. Rev. Ind. y Agríc. de Tucumán, 87
(1), pp. 15-27.
67. Zossi, B.; Cárdenas, G.; Sorol, N. ; Sastre, M., 2011. “Influencia de compuestos
azúcares y no azúcares en la calidad industrial de caña de azúcar en Tucumán, R.
Argentina: caña verde y quemada (Parte 2)”. Rev. Ind. y Agríc. de Tucumán 88
(1), pp. 13-21.
- 89 -
68. Zossi, B.; Navarro, M.; Sorol, N.; Sastre, M. ; Marcelo, R., 2008a. “Comparación
de dos metodologías de determinación de almidón en azúcar”. Rev. Ind. y Agríc.
de Tucumán, 85 (2): ; (2), pp. 9-16.
69. Zossi, B.; Navarro, M.; Sorol, N.; Sastre, M. ; Marcelo, R., 2008b. “Validación de
una metodología para determinar el contenido de almidón en azúcar”. Rev. ind.
agríc. Tucumán 85 (2).
- 90 -
ANEXOS
- 91 -
Anexo2. Estructura de la amilosa y la amilopectina, constituyentes del almidón.
enlaces α – (1-4).
con un vidrio reloj, dejar en reposo durante 15 minutos y filtrar mediante presión
reducida.
más para compensar el volumen ocupado por la tierra de infusorios. Homogenizar, filtrar
medir la absorbancia a 600 nm en una celda de 1 cm. Utilizar como blanco una solución
absorbancia a 600 nm en una celda de 1 cm, utilizar como blanco la solución que no
contiene almidón. Estos puntos equivalen a 0.0, 0.8, 1.6, 2.4, 3.2 y 4.0 mg de almidón por
cada 50 mL de solución. Trazar los valores de absorbancia que se correspondan con las
59.0 g) de ácido clorhídrico (d20=1.18 g/ml), agite 5 min, filtre mediante vacío y lave
con ácido acético glacial hasta 3.0 unidades (no deje de agitar). Filtre si la solución
referencia de almidón 0.8 g/l: determine la humedad del almidón, para ello pese aprox.
2.0000 g del reactivo en un pesafiltro y colóquelo 2 h en una estufa a 105° C. Después
llévelo a una desecadora y cuando alcance la temperatura ambiental péselo de nuevo. Una
vez determinada la humedad, tome del mismo frasco una cantidad equivalente a 0.800 g
mol/l. Seque el yodato de potasio 2 h en una estufa a 105°C. Disuelva 0.3566 g de este
reactivo con agua, en un matraz de 1 000 ml, enrase y homogeneíce. 11. Solución de
yoduro de potasio, aprox. 10 g/100 ml. Pese 2.5 g de yoduro de potasio, trasváselos a un
matraz aforado de 25 ml, disuélvalos, enrase y homogeneíce (Prepare esta solución sólo
Utensilios e instrumentos: 1. Probetas de 10, 50, 200 y 1 000 ml. 2. Papel de filtro
esmaltada. 6. Embudo de vidrio. 7. Matraces aforados de 25, 50, 100 y 1 000 ml. 8.
Beakers de 250, 400 y 2 000 ml. 9. Pipeta de descarga total de 20 ml. 10. Pipetas
graduadas de 1, 5 y 10 ml. 11. Bureta de 25 ml que aprecie 0.1 ml. 12. Agitador, ø aprox.
3 mm. 13. Timer. 14. Bomba de vacío. 15. Balanza que aprecie 0.1 g. 16. Balanza que
aprecie 0.1 mg. 17. Refractómetro preferiblemente tipo Abbe que aprecie 0.1° Bx. 18.
Plancha eléctrica graduable. 19. Espectrofotómetro. 20. Potenciómetro que aprecie 0.1
El método se basa en la selectividad del cloruro de calcio, a determinado pH, para separar
para formar un complejo de absorción con el ion triyoduro, cuyo espectro presenta una
Preparación de las soluciones de referencia: en cada uno de los siete matraces aforados de
0.0, 1.0, 2.0, 4.0, 6.0, 8.0 y 10.0 mL de la solución de referencia de almidón de 180 mg/L.
Las concentraciones finales de las soluciones en los matraces equivalen a 0, 50, 100, 200,
300, 400 y 500 mg de almidón por kg de azúcar. A cada uno de los siete matraces añadir:
agitar mediante rotación hasta disolver todo el azúcar. En cada matraz adicionar 15 ± 0.1
los matraces en un baño (antes de los 30 minutos después de añadir el agua para disolver
instante en que el matraz se introduce en el baño. Para facilitar la disolución del almidón
se recomienda agitar los matraces por rotación a los 5 y 10 minutos después de colocados
en el baño. Transcurridos los 15 minutos, sacar los matraces del baño y enfriar con agua
corrección de un par de cubetas de no menos de 2 cm. A cada uno de los siete matraces
adicionarles 5.0 mL de solución de yodato de potasio y 0.50 mL de solución de yoduro de
potasio. Mezclar bien, enrasarlos con agua y homogenizarlos. Enjuagar una de las
cubetas dos veces con cada solución y llénela. Leer su absorbancia (entre los 20-60 min
destilada como referencia. Trazar los valores de absorbancia obtenidos, en las ordenadas
azúcar crudo en cada uno de los dos matraces de 50 mL, adicionar en cada matraz 10 ±
0.1 mL de agua, disolver el azúcar al rotar el matraz y proseguir exactamente igual que en
el punto 1), después de disolver el azúcar. Una vez adicionado el ácido acético enrasar el
con agua. Tapar el matraz y homogenizar. Leer la absorbancia de la solución con una
m/m: disuelva 53.0 g de cloruro de calcio dihidratado en agua, diluya hasta 100±0.1 g
1 000 ml deposite 57±1 ml (ó 60.0 g) de ácido acético glacial (d20=1.05 g/ml), adicióne
agua, enrase y homogenice. 4. Solución de ácido acético (aprox. 0.033 mol/l): diluya
cloruro de calcio-ácido acético: utilize un potenciómetro y mediante agitación, ajuste el
pH de una alícuot
de yoduro de potasio, aprox. 10 g/100 ml: para preparar proceda como en C28. 7.
C28. 8. Solución matriz de referencia de almidón (900 mg/l): utilice almidón de papa.
agregue 5 ml de agua fría y mezcle con un agitador de vidrio. Antes que el almidón
contenga 500 ml de agua hirviente, de forma tal que la mezcla no toque la pared del
caliente al matraz aforado de 1000 ml. Lave el Erlenmeyer varias veces con agua
caliente, trasvase los lavados al matraz aforado hasta que el volumen sea
aproximadamente 900 ml. Mezcle el contenido del matraz por rotación y enfríe hasta
temperatura ambiental con agua corriente. Enrase, tape y homogenice. Conserve esta
pero se recomienda hacer la curva de referencia el mismo día que se prepara la solución.
9. Solución de referencia de almidón (180 mg/l): en un matraz aforado de 100 ml, utilice
de 900 mg/l. Enrase con agua y homogeneice. Esta solución no es estable, por ello
preparar en el día que se realice la curva de referencia. 10. Sacarosa libre de almidón.
Utensilios e instrumentos: 1. Matraces aforados de 25, 50, 100 y 1 000 ml. 2. Probetas de
10, 25 y 100 ml. 3. Bureta de 50 ml que aprecie 0.1 ml. 4. Pesafiltro pequeño. 5. Pipetas
Balanza que aprecie 0.1 g. 9. Balanza que aprecie 0.1 mg. 10. Potenciómetro que aprecie
0.1 unidades de pH. 11. Baño de agua hirviente. 12. Espectrofotómetro. 13. Agitador de
vidrio. 14. Erlenmeyer de 1 000 ml. 15. Dispensador automático de líquidos. 16. Estufa.
17. Desecadora.
Anexo 8. C32. Determinación turbidimétrica de dextrana en azúcar crudo
ATA, enrase y homogeneice. Esta solución se debe preparar fresca cada vez que sea necesario. 8.
Solución de referencia de dextrana, 0.8 mg/ml. Pese con rapidez una cantidad de dextrana no
secada que contenga 0.1600 g de la dextrana anhidra. Disuelva la dextrana mediante la adición de
1-2 ml de agua para formar una pasta. Permita que las partículas se hidraten uniformemente
durante 10 min con agitación ocasional. Después adicione pequeñas porciones de agua hasta que
desaparezca el aspecto gelatinoso. Cuando haya añadido 25 ml de agua y el aspecto gelatinoso
haya desaparecido, trasvase la suspensión a un matraz de 200 ml, utilizando alrededor de 80 ml
de agua. Coloque el matraz en un baño de agua hirviente durante 30 min, enfríe a temperatura
ambiental, enrase con agua (3.1) y mezcle bien. Prepare la solución de referencia de dextrana
diariamente, no la conserve de un día para otro. 9. Solución de referencia de dextrana, 0.08
mg/ml. Deposite 10.0 ml de la solución de referencia (4.8) en un matraz de 100 ml, enrase con
-amilasa. Utilice una variedad termoestable de esta enzima con calidad
grado reactivo. Compruebe que la dextrana no es atacada por la enzima. Para ello digiera una
ATA, filtre y mida la turbiedad igual que si se tratase de una solución de referencia. La
absorbancia permisible ha de estar dentro de ±5 % de la lectura obtenida con la misma solución
de referencia de dextrana sin el tratamiento enzimático.
Utensilios e instrumentos: 1. Probetas de 50 y 1 000 ml. 2. Matraces aforados de 25, 100, 200 y
500 ml. 3. Pipetas de descarga total de 1, 2, 3, 4 y 10 ml. 4. Pipetas graduadas de 5,10 y 25 ml. 5.
Erlenmeyer de 100-250 ml, preferiblemente con tapa esmerilada. 6. Beaker no menor de 150 ml.
7. Embudo Büchner, ø aprox. 7 cm. 8. Buretas de 25 y 50 ml que aprecien 0.1 ml. 9. Papel de
filtro de filtración lenta. 10. Desecadora (Vea A13). 11. Cronómetro. 12. Balanza que aprecie 0.1
g. 13. Balanza que aprecie 0.1 mg. 14. Estufa. 15. Espectrofotómetro apropiado para medir
absorbancia a 720 nm, con celdas no menores de 2 cm. 16. Bomba de vacío. 17. Baños de agua,
uno hirviente y otro entre 50-60º C
Procedimiento: 5.1 Curva de referencia. En 13 matraces de 25 ml prepare las soluciones de
referencia. Para ello con una pipeta graduada de 10 ml añada 8 ml de la solución de
sacarosa/ATA a cada uno de los 13 matraces. (No pipetee con la boca, use un bulbo de seguridad
o ¨pera¨). Como el alcohol debe añadirse dentro de los 20 min después de la adición de la
solución de dextrana a la de sacarosa/ATA, y la absorbancia ha de leerse exactamente a los 20
min de añadirle el alcohol y mezclar, se recomienda sólo preparar 4 ó 6 soluciones de referencia a
la vez. Con una pipeta graduada de 5 ml o un juego de pipetas de descarga total, adicione, a los
primeros 12 matraces, alícuotas de las soluciones de dextrana. Con una pipeta graduada de 10 ml
adicione a los 12 matraces alícuotas de agua destilada. Guíese por la siguiente tabla.
Matraz Sol. Sol. dext, 0.08 mg/ml Sol. dext, 0.8 mg/ml Agua Conc. dext en azúcar,
No. sac/ATA (ml) (ml) (3.1) (mg/kg)
(ml) (ml)
1 8.0 0.0 - 4.5 0
2 8.0 1.0 - 3.5 20
3 8.0 2.0 - 2.5 40
4 8.0 3.0 - 1.5 60
5 8.0 4.0 - 0.5 80
6 8.0 - 1.0 3.5 200
7 8.0 - 1.5 3.0 300
8 8.0 - 2.0 2.5 400
9 8.0 - 2.5 2.0 500
10 8.0 - 3.0 1.5 600
11 8.0 - 3.5 1.0 700
12 8.0 - 4.0 0.5 800
13 8.0 - - 17.0 Blanco
Enrase el matraz número 13 con agua destilada y mezcle mediante agitación. Éste constituye el
blanco o referencia para leer la absorbancia. A los restantes matraces adicione lentamente hasta el
aforo, con una bureta de 50 ml, el etanol absoluto (4.2) (el alcohol debe añadirse dentro de los 20
minutos después que le adicione la solución de dextrana a la de sacarosa/ATA), mientras con
suavidad agita el matraz rotándolo. La adición del alcohol debe consumir entre 30 y 60 s. Mezcle
el contenido del matraz invirtiéndolo tres veces con suavidad. Comience a contar el tiempo tan
pronto como haya mezclado la solución (como la absorbancia debe leerse a un tiempo
determinado después de mezclar, se recomienda que el alcohol se añada a las soluciones de
referencia de dextrana a intervalos uniformes de 3 ó 4 min.
Leer la absorbancia de las celdas a 720 nm llenas de agua, si es necesario homologar y anotar la
corrección. Aproximadamente a los 17-18 min de enrasar y mezclar, enjuague la celda tres veces
con el blanco y llénela. En forma similar enjuague y llene la otra con una de las soluciones de
referencia (comience con la más diluida). Limpie las caras con un papel y compruebe que no
soluciones de referencia, lea y tome como referencia al blanco, hasta 0.001 a 720 nm. Repita los
últimos dos pasos para cada solución de referencia de dextrana. Repita el procedimiento de
estandarización de la dextrana con otro conjunto de soluciones de referencia de dextrana recién
preparadas.
Calcule la concentración real de dextrana en cada matraz, utilize la humedad de la dextrana (3.5)
y la masa real pesada (3.8). Por ejemplo, la concentración de dextrana en el matraz 10 (CM10),
en mg/kg de azúcar, será:
CM10=(600)(0.1904)/0.1821=627 mg/kg g
donde:
600, es la concentración esperada (mg/kg)
0.1904 g. es la masa real de dextrana no secada pesada.
0.1821 g, es la masa de dextrana equivalente a 0.1600 g cuando la humedad de la dextrana es
12.16 % m/m (100(0.1600)/(100-12.16)=0.1821 g de dextrana no secada).
Aplique la corrección de la celda a la absorbancia de cada solución de referencia. Lleve a un
gráfico la concentración real de las soluciones de referencias (abcisas) y las absorbancias
corregidas correspondientes (ordenadas) y trace la mejor curva. La curva de referencia es una
curva no lineal cuando las concentraciones de dextrana son pequeñas y se convierte casi en lineal
para concentraciones más altas. Los puntos de la mejor curva caen dentro de ±5 % de la
absorbancia para soluciones de referencia con pequeña concentración de dextrana y dentro de ±3
% cuando la concentración de dextrana es relativamente alta.
5.2. Preparación de la porción de ensayo
Erlenmeyer (4.5), adicione 50 ml de agua (3.1) tápelo y disuelva. Adicione dos gotas de la enzima
para la eliminación del almidón. Mezcle bien el contenido, tape el frasco y colóquelo dentro del
Deposite la solución en un beaker (4.6), adicione alrededor de 6-8 g de tierra de infusorios lavada
con ácido y mezcle bien. Filtre la mezcla a través de un embudo Büchner, utilizando vacío.
Emplee los primeros 10-15 ml del filtrado para enjuagar el embudo y el colector.
5.3. Determinación. Con una bureta (o una pipeta graduada) de 25 ml añada 12.5 ml del filtrado
a dos matraces de 25 ml, limpios y secos. Adicione lentamente, con una bureta de 50 ml, el etanol
absoluto a uno de los matraces hasta el aforo (siempre añada el alcohol dentro de los 20 min
después de añadir la solución de ATA), mientras lo hace agite el matraz mediante rotación suave
(Evite la agitación vigorosa del matraz, ya que ésta puede provocar la coagulación de la
dextrana). El tiempo consumido para añadir el alcohol oscilará entre 30 y 60 s. Después de
enrasar mezcle el contenido del matraz, invirtiendo éste con suavidad tres veces. Comience a
medir el tiempo tan pronto haya terminado de mezclar.
Al otro matraz adiciónele agua (3.1) hasta el enrase y mezcle. Esta constituye la solución del
blanco-muestra. Aproximadamente a los 17-18 min después de enrasar y mezclar enjuague la
celda de referencia tres veces con el blanco-muestra y llénela. De igual forma proceda con la otra
celda, pero utilice la solución de ensayo. Limpie las caras ópticas de las celdas con papel y
pués de enrasar y mezclar lea la
absorbancia de la solución de ensayo tomando como referencia la del blanco-muestra. Haga la
lectura a 720 nm y anote los resultados hasta 0.001 unidades de absorbancia. Inmediatamente
después de leer inspeccione visualmente la cubeta de la muestra y si observa flóculos repita el
análisis.
Si la turbiedad originada por la dextrana es más alta que la correspondiente al límite superior de
la curva, repita la determinación diluyendo la muestra con la sacarosa (3.6), por ejemplo.
Anexo 9. C33. Determinación turbidimétrica de dextrana en jugos
Reactivos: 1. Agua destilada o desionizada. 2. Etanol absoluto. 3. Tierra de infusorios
(Kieselguhr) tratada con ácido (Vea C31). 4. Solución de ácido tricloroacético (ATA), aprox. 100
-amilasa (Vea
C31).
Utensilios e instrumentos: 1. Probeta de 50 ml. 2. Matraces aforados de 25, 100, 200 y 500 ml. 3.
Pipetas de descarga total de 10 y 50 ml. 4. Pipetas graduadas de 1, 5, 10 y 25 ml. 5. Erlenmeyer
de 100-250 ml, preferiblemente con tapa esmerilada. 6. Beaker no menor de 150 ml. 7. Embudo
Büchner, ø aprox. 7 cm. 8. Bureta de 50 ml que aprecie 0.1 ml. 9. Papel de filtro cuantitativo de
filtración lenta. 10. Desecadora (Vea A13). 11. Cronómetro. 12. Timer. 13. Balanza que aprecie
0.1 g. 14. Balanza que aprecie 0.1 mg. 15. Estufa. 16. Baños de agua, uno hirviente y otro entre
50-60° C. 17. Espectrofotómetro apropiado para medir absorbancia a 720 nm, con cubetas no
menores de 2 cm. 18. Bomba de vacío.
Procedimiento 5.1. Curva de referencia. En 12 matraces de 25 ml (limpios y secos) deposite los
volúmenes de la solución de referencia (3.5) y los de las restantes en el orden que aparecen en la
siguiente tabla:
Matraz Sol. dext. 0.8 mg/ml Sol. ATA Agua (3.1) Etanol Conc. Dext.
No. (ml) (ml) (ml) (ml) (mg/l)
1 0.0 0.5 12.0 12.5 0
2 0.5 0.5 11.5 12.5 40
3 1.0 0.5 11.0 12.5 80
4 1.5 0.5 10.5 12.5 120
5 2.0 0.5 10.0 12.5 160
6 2.5 0.5 9.5 12.5 200
7 3.0 0.5 9.0 12.5 240
8 3.5 0.5 8.5 12.5 280
9 4.0 0.5 8.0 12.5 320
10 4.5 0.5 7.5 12.5 360
11 5.0 0.5 7.0 12.5 400
12 0.0 0.5 24.5 - Blanco
Realice la adición del etanol con la bureta, mientras, mezcla mediante rotación suave (utilice
entre 30 y 60 s para esta operación, inmediatamente después que finalice la adición del etanol,
tape el matraz, mezcle invirtiéndolo tres veces y déjelo en reposo durante 20 min±10 s.
Cuando falten 2 ó 3 min para completar el tiempo de reposo, enjuague y llene las celdas con las
soluciones correspondientes para que a los 20 min exactos pueda leer la absorbancia, a 720 nm,
utilizando como referencia el blanco. Lleve los valores obtenidos a un gráfico de absorbancia
(ordenadas) en función de la concentración de dextrana (abscisas).
5.2. Preparación de la porción de ensayo: Mida el Brix de la muestra. Después deposite 50.0 ml
en un beaker, adicione 10.0 ml de solución de ácido tricloroacético, agite y deje reposar 5 min.
Añada 3.0 g de tierra de infusorios y agite suavemente. Coloque el papel de filtro sobre el
embudo Büchner, humedézcalo, reduzca la presión para que se adhiera, filtre (añada la solución a
presión atmosférica) y deseche los primeros 10 ml del filtrado.
5.3. Determinación. Tome dos matraces de 25 ml (limpios y secos), adicióneles 12.5 ml del
filtrado anterior, a uno añada 12.5 ml de agua y homogeneíce (esta es la solución que utilizará
como blanco-muestra). Al otro, añada mientras agita mediante rotación suave, 12.5 ml de etanol,
mezcle invirtiendo el matraz tres veces y realice la lectura exactamente a los 20 min ±10 s, en
celdas de 2 cm y a 720nm, utilice como referencia el blanco anteriormente preparado.
6.1. Cálculos. Calcule la concentración de dextrana (D) en la muestra, en g por 100° Bx,
mediante:
D=0.024C/dBx
donde:
-C, es la concentración, en mg/l, de dextrana obtenida a través de la curva de referencia.
-0.024, es un factor que incluye la dilución de la porción de ensayo y la masa de muestra.
-d, es la densidad verdadera, en g/ml, (peso en el vacío de 1 ml de solución a 20° C) según tabla
13.
-Bx, son los sólidos disueltos, en °Bx, de la porción de ensayo (5.2).
Anexo 10. Esquema de la etapa de extracción y molienda del proceso
Anexo 11. Datos y construcción de las curvas de referencia de almidón en jugo.
crudo.
400
300
200
100
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Absorbancia (nm)
crudo
Concentración(mg/kg) Absorbancia(nm)
80 0,001
200 0,025
300 0,046
400 0,062
500 0,078
600 0,099
700 0,13
800 0,17
800
600
400
200
0
0 0,03 0,06 0,09 0,12 0,15 0,18
Absorbancia (nm)
curvas de calibración
Exp Abs.[nm] Alm. [mg/L] Abs.[nm] Alm. [mg/L] Abs.[nm] Alm. [mg/L]
Exp Abs.[nm] Alm. [mg/L] Abs.[nm] Alm. [mg/L] Abs.[nm] Alm. [mg/L]
Exp Abs.[nm] Alm. [mg/L] Abs.[nm] Alm. [mg/L] Abs.[nm] Alm. [mg/L]
curvas de calibración
Exp 1 2 3 4 5
A[nm D[mg/ A[nm D[mg/L A[nm D[mg/L A[nm D[mg/L A[nm D[mg/L
Corrientes
] ] ] ] ] ] ] ] ] ]
Jugo
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Primario
Jugo
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Diluido
Jugo
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Mezclado
Jugo
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Filtrado
Jugo
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Clarificado
Meladura 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Miel A 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Azucar crudo 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Anexo 17. Concentración de almidón en las corrientes del proceso
4 622 710 604 1834 188 149 236 296 249 490
5 705 1013 783 885 268 153 237 389 415 361
Anexo 18. Caracterización estadística de la concentración de almidón en las
1 310 44 42 42 40 30
2 360 50 50 45 40 80
3 360 37 60 50 30 42
4 400 60 120 38 70 80
5 450 100 40 30 45 50
6 500 70 60 52 40 85
Primera Prueba
Segunda Prueba
0
0,77 0,8 0,83 0,86 0,89 0,92 0,95
% Remoción de almidón
2,5
Frequencia
1,5
0,5
0
0,68 0,73 0,78 0,83 0,88 0,93 0,98
% Remocion de almidon
Histogram para %0,15 alfa amilasa
3
2,5
Frequencia
2
1,5
0,5
0
0,85 0,87 0,89 0,91 0,93 0,95
% Remoción de almidón
2
Frequencia
1,6
1,2
0,8
0,4
0
0,82 0,84 0,86 0,88 0,9 0,92 0,94
% Remoción de almidón
2,5
Frequencia
1,5
0,5
0
0,77 0,8 0,83 0,86 0,89 0,92 0,95
% Remoción de almidon
Anexo 22. Influencia del desdoblamiento en el contenido de cenizas del azúcar crudo
el desdoblamiento
Primera Prueba
Segunda Prueba
2,5
Frequencia
1,5
0,5
0
-0,02 0,08 0,18 0,28 0,38
2,5
Frequencia
1,5
0,5
0
-0,09 0,01 0,11 0,21 0,31 0,41 0,51
Frequencia
3
0
-0,02 0,08 0,18 0,28 0,38
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Incremento de cenizas
Anexo 24. Influencia del desdoblamiento en el color del azúcar crudo
desdoblamiento
Primera Prueba
Segunda Prueba
1,6
Frequencia
1,2
0,8
0,4
0
-0,12 -0,08 -0,04 0 0,04 0,08 0,12
1,6
Frecuencia
1,2
0,8
0,4
0
-0,13 -0,09 -0,05 -0,01 0,03 0,07 0,11
1,6
Frecuencia
1,2
0,8
0,4
0
-0,13 -0,09 -0,05 -0,01 0,03 0,07 0,11
2
Frecuencia
1,6
1,2
0,8
0,4
0
-0,13 -0,09 -0,05 -0,01 0,03 0,07 0,11
2,5
Frequencia
1,5
0,5
0
-0,12 -0,08 -0,04 0 0,04 0,08 0,12
Primera Prueba
Segunda Prueba
2,5
Frequencia
1,5
0,5
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8
1,6
Frecuencia
1,2
0,8
0,4
0
0,27 0,47 0,67 0,87 1,07
Incremento de reductores (%)