INSTUTITO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL OCCIDENTE DEL ESTADO DE

HIDALGO
INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
Asignatura:
GESTIÓN DE LA CALIDAD E INOCUIDAD ALIMENTARIA
ACTIVIDAD:
Anteproyecto
VINAGRE A PARTIR DE ALMIDON DE PLÁTANO
Estudiante:

Vázquez Villagómez Norberto Isaac 19011920

Ortiz Candelaria Elen Sonia19011583

DOCENTE:
DOCENTE: MTRA.MARLENE VÁZQUEZ MENDOZA
 VINAGRE A PARTIR DE ALMIDON
DE PLATANO
 RESUMEN
El almidón extraído del fruto del plátano (Musa paradisiaca), puede ser transformado
en azúcares fermentables, estos junto con una mezcla de residuales de la producción
de cerveza (Extracto de Afrecho y Trub), son convertidos en vinagre, por doble
fermentación (fermentación alcohólica y acética). Después de extraer el almidón se
logró un rendimiento de 1,5 kg de almidón en base seca para tres kg de plátano. En la
etapa de maceración del almidón se analizan tres variantes para determinar cuál es la
más factible económicamente, donde la variante para el menor consumo de enzima
resultó ser la más viable. La concentración de etanol durante la fermentación
alcohólica resultó ser mayor (5,4 g/L) para la variante que más enzima consumió .Se
realizó un diseño de mezcla mediante el software „„StatGraphics Plus 5.0‟‟donde se
obtuvo que el modelo que más se ajusta es el lineal, con un nivel de confianza mayor
de un 95 % y que la combinación de variables en las corridas 5 y 7 son las que mayor
acidez contienen. El vinagre obtenido a escala de laboratorio fue caracterizado como
vinagre de calidad en el Instituto de Investigación Alimenticia ubicado en La Habana.
La propuesta de un esquema tecnológico para la producción de vinagre a escala de
Planta Piloto, partiendo de las mismas materias primas, conllevó al diseño de dos
equipos (Bomba peristáltica y Intercambiador de placas PHE), teniendo en cuenta dos
parámetros fundamentales, la carga para la bomba y el área de transferencia de calor
para el intercambiador. Se realizó una valoración económica para el costo de
adquisición de los equipos diseñados y el costo de elaboración del vinagre que
producimos.
 ABSTRACT
Starch from banana can be converted to fermentable sugars in a mix of residuals from
beer production (Bran and Trub) to produce vinegar by double fermentation (alcoholic
and acetic). After the extraction of banana starch the yield of starch was 1.5 kg (DM)
by 3 kg of banana. Three alternative of in maceration step were analyzed,
corresponding the best results to the less consumption of enzymes. The concentration
of ethanol in the alcoholic fermentation was high (5.4 g/L) in the alternative with a
higher consumption of enzymes. A mix design using Statgraphics 5.0, was made
where a linear model was fitted with a confidence intervals equal to 95% and the
combination of the studied variables in experiments 5 and 7 has a higher acidity. The
obtained vinegar in a lab scale was characterized as high quality vinegar by Food
Investigation Institute place in Havana, Cuba. The technologic scheme for vinegar
production for a Pilot Plant was proposed, from the same raw matters and involve the
design of two equipment‟s (a peristaltic pump and a Plate Heat Exchanger), taking into
account two parameters the Head of the pump and the Heat Transfer Area. An
economic evaluation including the acquisition cost of the equipments and the
production cost of the vinegar was made.
 Índice
Introducción…………………..………………………………..….……………………………..
El vinagre………………………………………………………….…………………………
1-Clasificación del vinagre………………………….……………………..……………….
2-Reacciones típicas para la obtención del vinagre….……………………..…….…..
.3-Producción de vinagre en Cuba……………………………………………..…..……
1.1.1.3.1-Composición de los vinagres en Cuba……………….……………………………
2-Ecencia del proceso de fermentación……………………………………..…….…….….
1.2.1-Tipos de fermentación……………………………………………………..……….….…
3-Generalidades sobre las levaduras…………………………………….……..……..……
1.3.1-Factores de crecimiento de las levaduras…………………………..….…………….
1.3.2-Nutrientes necesarios para la reproducción de las levaduras……………………...
1.4-Características de los residuales de la industria cervecera…………………………..
1.5-Etapas de degradación del almidón y factores que influyen en la misma……….…
6-Las enzimas α-amilasa……………………………………………………………………
1.6.1-El almidón de plátano y los métodos de aislamiento………………………………..
7-Orígen de los plátanos…………………………………………………………….………
.1-Caracteristicas de los plátanos……………………………………………….………..
1.7.2-Clima y suelos para el cultivo de los plátanos………………………………………..
8-Conclusiones parciales…………………………………………………………………..
2. Materiales y Métodos…………………………………………………………..
1-Extracción y preparación de la materia prima………………………………….………
2.2-Caracterización del almidón de plátano………………………………….…………….
3-Elaboración de vinagre a partir de almidón de plátano y residuos de la industria
cervecera
escala de laboratorio…………………………………………………………….
2.3.1Maceración……………………………………………………………………….………
 2.3.2Fermentaciónalcohólica…………………………………………………………..……
2.3.3-Destilación el licor fermentado………………………………………………….……
2.3.4-Obtención de vinagre……………………………………………………………………
4-Propuesta de un diagrama de un esquema tecnológico para la obtención de vinagre
a partir de almidón del plátano y residuo de la industria cervecera a escala de
laboratorio………………………………………………………………….……………
2.4.1Etapasdelproceso……..…………………………………………………………...…..
2.4.2-Diseño de equipos………………………………………………………………………
5-Cálculos económicos………….…………………………………………………………..
3. Resultados y discusión………………………………………………………..
1-Resultados obtenidos al aislar el almidón a escala de laboratorio………………….
3.2-Resultados de la caracterización química del almidón del
plátano………………………………………………………………………………………..
….3.3-Resultados obtenidos en los muestreos realizados en la etapa de elaboración
de
vinagre, escala de laboratorio……………………………………………….……………….
3.4-Propuesta de un diagrama de un esquema tecnológico para la obtención de
vinagre a partir de almidón del plátano y residuo de la industria cervecera a escala de
laboratorio………………………………………………………………………...
3.5-Cálculos económicos………………………………………………………..

6.1 Buenas Prácticas de Manufactura.................................................................19

6.1.1 Condiciones necesarias para las buenas prácticas de manufactura...........19
6.1.2 Aplicación de las BPM en elaboración de Vinagre de Plátano .
26
6.1.3 Manejo del Vinagre .....................................................................................26
6.2 Sistema HACCP.............................................................................................28
6.2.1 Plan de APPCC...........................................................................................28
6.2.2 Aplicación Plan de APPCC..........................................................................38
6.2.3 Medida de inconformidad............................................................................45
6.3 Sistemas de gestión de calidad e inocuidad alimentaria................................46
 6.3.1 Familia de normas ISO 9000.......................................................................47
6.3.2 OHSAS 18001 - Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo 49
6.3.3 Principios de gestión de la calidad..............................................................50
6.3.4 Documentación de los sistemas de gestión de la calidad...........................52
6.3.5 Lineamientos del sistema de calidad: planificación del sistema de gestión
de calidad en la manufactura de dulce de granada.
52
6.4 Estructuración de un sistema de gestión de la calidad e Inocuidad en la
cadena productiva alimentaria.
59
6.4.1 Implementación del Programa de Operaciones Estandarizado de Saneamiento
62
6.4.2 Implementación de manual POES..............................................................66
I. Metodología..................................................................................................80
7.1 Descripción del ensayo................................................................................. 80
7.1.1 Caracterización de la materia.....................................................................80
7.2 Esquema experimental..................................................................................81
Obtención de extracto................................................................................................ 81
7.4 Análisis sensorial del Vinagre de Plátano.............................................................83
Evaluación de temperatura 84
Bibliografía…………………………………………………………………………………143
Anexos………………………..……………………………………………………………148

Índice de Figuras
Figura 1.- Morfología del Plátano (Fuente: Mondragón y Juárez, 2008)...............................................12
Figura 2.- Patrón de Madurez de frutas (Fuente: FAO Manual para el mejoramiento del manejo
postcosecha de frutas y hortalizas).......................................................................................................16
Figura 3.- La el Plátano y sus partes (Fuente: Sánchez C., Carbonell A. 2011).......................................17
Figura 4.- Principales compuestos fenólicos del Vinagre ......................................................................18
Figura 5.-Diseño de una planta de producción en base a las BPM........................................................23
Figura 6.- Condiciones higiénico sanitaria de los establecimientos elaboradores/industrializadores de
alimentos..............................................................................................................................................23
Figura 7.- Árbol de fallas........................................................................................................................38
Figura 8.-Diagrama de flujo del proceso del sistema de APPCC: Elaboración de Vinagre de Plátano. 40
Figura 9.- Formato medida de inconformidad.......................................................................................46
Figura 10.- Ciclo PHVA...........................................................................................................................49
Figura 11.- Esquema de estructura documental...................................................................................52
Figura 12.- Formato de caracterización de proceso..............................................................................56
Figura 13.-L impieza y Desinfección Pre Operacional............................................................................64
Figura 14.- Limpieza y Desinfección Operacional..................................................................................65
Figura 15.- POES – Pesaje y recepción de materia Primas.....................................................................70
Figura 16.- Correcto lavado de manos...................................................................................................74
Figura 17.- . POES – Limpieza y desinfección, Realizar el lavado y desinfección de utensilios..............75
Figura 18.- Registro de control de higiene del personal y planta..........................................................79
Figura 19.- Diagrama causa-efecto........................................................................................................79
Figura 20.- Diagrama proceso de selección de la materia prima...........................................................81
Figura 21.- Diagrama tentativo de elaboración.....................................................................................81
Figura 22.- Selección y lavado del Plátano.............................................................................................82
Figura 23.- Troceado del Plátano...........................................................................................................82
Figura 24.- Proceso de terminado del Vinagre de Plátano....................................................................82

Índice de Tablas
Tabla I.- Composición fisicoquímica del Plátano (Fuente USDA, 2009)..................................................14
Tabla III.- Descripción de los granada y uso al que se destinan.............................................................39
Tabla IV.- Hoja de trabajo del plan de APPCC: Elaboración del Vinagre de Plátano...............................44
Tabla V.-Necesidades y expectativas de las partes interesadas en la elaboración del dulce (supuesto)
..............................................................................................................................................................53
Tabla VI. - Priorización de necesidades y expectativas de las partes interesadas, construcción de la
política de calidad (supuesto)...............................................................................................................54
Tabla VII.- Programa anual de auditorías..............................................................................................57
Tabla VIII.- Plan de auditoria.................................................................................................................58
Tabla IX.- Lista de verificación...............................................................................................................58
Tabla X.- Informe de auditoría...............................................................................................................58
Tabla XI.- Evaluación sensorial del Vinagre de Plátano..........................................................................83
 INTRODUCCIÓN
El vinagre es un producto que actualmente tiene una amplia demanda debido a la
gran variedad de usos y aplicaciones, principalmente en los hogares donde es
empleado para dar sabor, preservar y encurtir; en este último caso se prefiere en
forma concentrada, (Guerrero, E. 2008).
El vinagre es esencialmente una solución diluida de ácido acético obtenido por
fermentación, a la cual se le agregan sales y extractos de otras materias que le
transmiten al producto una cualidad distintiva, (Conner y Allgeier, 1976). El azúcar es
la base en la producción del vinagre y cualquier solución diluida de un azúcar
fermentable puede transformarse en vinagre en condiciones favorables.
Nuestro país consta de tres plantas en tres provincias para la producción de vinagre,
La Habana, Villa Clara y Camagüey que emplean como materia prima principal vino
de azúcar. Los precios de la azúcar en el mercado internacional han aumentado en los
últimos años lo cual ha provocado una disminución de los volúmenes de producción
de este producto y por consiguiente su venta en los mercados nacionales con
regularidad. Investigadores pertenecientes al grupo de biotecnología se han dado a la
tarea de buscar otras fuentes de materias primas para la elaboración de vinagre. Se
ha determinado que se puede aprovechar el afrecho de cebada residual del proceso
de obtención de cerveza, ya que contiene nutrientes suficientes para el desarrollo,
crecimiento y multiplicación de las bacterias acéticas durante la respiración acética sin
embargo necesita la adición de etanol para lograr considerables volúmenes de vinagre
debido a que el rendimiento de etanol obtenido del afrecho de malta es bajo.
El almidón extraído de los frutos del plátano, degradado enzimáticamente resulta una
fuente rica en azúcares fermentables, (Kunze, 1999).
El plátano (Musa paradisiaca) se cosecha en diferentes países del mundo, y
constituye un alimento de alta demanda poblacional. Según trabajo realizado en el
Centro de Desarrollo de Productos Bióticos de México se ha determinado que en base
seca se recupera entre 63 y 71% el almidón de plátano verde.
Los plátanos y bananos (Musa spp) se encuentran entre las principales plantas que se
cultivan en las zonas tropicales y subtropicales de América Latina, Asia y África,
lugares donde predominan temperaturas y humedades relativas altas, (Faisant et al,
1995).

En Cuba, los bananos y plátanos constituyen un renglón de elevada prioridad dentro

del programa alimentario nacional, debido a su capacidad de producir todos los meses
del año, su elevado potencial productivo, arraigado hábito de consumo y diversidad de
usos.
La producción de plátanos y bananos posee gran significación dentro de la producción
de viandas en Cuba, pues representan más del 40% de este indicador anualmente,
(Kilcher, Lukas, 2001).
En nuestro país las producciones de plátanos, se ha visto considerablemente afectada
desde el año 1990 por el ataque de plagas, la devastación de las plantaciones por
fenómenos climatológicos y otros factores provocando que cada año se pierda de un
30 a un 50% de la cosecha de plátano.
 Para darle un mejor uso al plátano que se pierde cada año, y con vistas a solucionar el
problema del déficit de producción de vinagre en Cuba, se formula como problema de
investigación el siguiente:
¿Cómo aprovechar los residuos del proceso de producción de cerveza que se
obtienen en la planta piloto de la Universidad de Matanzas “Camilo Cienfuegos”, y el
almidón del plátano (Musa paradisiaca), en la obtención de vinagre?

I. Planteamiento del problema

El hombre ha utilizado desde tiempos muy remotos el vinagre en la cocina, bien por su
sabor acido o como conservante de alimentos. Es un excelente condimento que contiene
cerca de un 5% de ácido acético.
De la misma manera, el vinagre casero es conocido como uno de los condimentos más
antiguos, el vinagre ha sido por siglo un ingrediente indispensable en la cocina, su
preparación es bastante sencilla y su calidad depende esencialmente del vino a partir del
cual se elabore. Se puede interpretar que para poder obtener un buen vinagre depende
del proceso de fermentación que se obtenga y de allí se produce el vino primero y
después el vinagre ya fermentado.
Sin embargo, los vinagres naturales no contienen alcohol, sino un porcentaje variable de
ácido acético, el vinagre elaborado artesanalmente es más sano que el industrial, ya que
no originan trastornos industriales, ni estomacal.
En el desperdicio de la cascara de plátano o ya sea que este cosido o maduro, ya que
estos residuos no contaminan el medio ambiente.
En México, la obesidad y el sobre peso son un problema de salud pública que se origina por el
consumo de alimentos ricos en grasas y azucares simples. El 85% de la población rebasa el
consumo de azúcar recomendado por la OMS. Sin embargo, la palatabilidad que los azúcares
añadidos proporcionan a los productos de panadería y confitería complican la disminución de
los mismos en las formulaciones. Para ello, se han aprovechado las características químicas de
algunas frutas; en las cuales, el contenido de azúcares naturales han sido una alternativa para
la disminución de azúcares añadidos.

II Objetivos
Objetivo general
Elaborar vinagre a partir del almidón del plátano (Musa paradisiaca) y extracto de
Afrecho y Trub, residuales del proceso de producción de cerveza de la Planta Piloto
de la Universidad de Matanzas«Camilo Cienfuegos»
Objetivos específicos
 Indagar sobre el estado del arte en el mundo y en Cuba, acerca de las
tecnologías y procedimientos de extracción de almidón y obtención de vinagre.

 Extraer y caracterizar el almidón del plátano.

 Realizar la degradación enzimática al almidón extraído.

 Analizar el proceso de fermentación.

 Elaborar extracto de Afrecho y Trub.

 Obtener vinagre a escala de laboratorio.

 Presentar la propuesta de un esquema tecnológico para la obtención de

vinagre a escala de Planta Piloto.

 Analizar económicamente la propuesta

.
 IV Hipótesis
Si al almidón extraído del plátano se le realiza un tramiento enzimático produciendo
azúcares fermentables, se podrá obtener vinagre,junto con la adición de extracto de
Afrecho y Trub Se busca identificar y Producir un producto innovador, como lo es el
vinagre a partir de la fermentación de la fruta de (banano).

Ampliar el conocimiento sobre el vinagre y Plátano Maduro O sobre Maduro que

permita la manufactura de un Vinagre de Plátano sin afectar su aceptación sensorial y
contenido.
 V Justificación

la importancia de llevar a cabo el proyecto es no dejar perder los productos de nuestro territorio,
cuando están en las grandes cosechas dado el caso de que es difícil poder consumir el fruto en un
tiempo determinado. Además, los frutos que se pierden son de muy buena calidad al ver la
problemática de este sector agrícola, se ha decidido y pensado que es una muy buena oportunidad
trabajar el producto, elaborándolo para consumo propio. También es importante realizarlo con el fin
de conocer, ayudar saber más afondo sobre que más se puede hacer con este producto; también
ayuda a mejorar la calidad de vida porque con este fin se podrá generar trabajo a personas de la
región que lo necesiten.
 VI Marco teórico
1.1 El vinagre
La palabra vinagre procede etimológicamente del latín “vinum acre”, de la que deriva
la locución francesa “vin aigre” equivalente al vino agrio, pero en esta acepción su
procedencia no queda relegada al vino, sino que cualquier sustrato amiláceo es
susceptible de ser utilizado (Guerrero, E. 2008).
Según la Reglamentación Técnico Sanitaria correspondiente (Presidencia del
Gobierno, 1993) con la denominación genérica de vinagre se designa: “el líquido apto
para el consumo humano resultante de la doble fermentación, alcohólica y acética de
productos de origen agrario que contengan azúcares o sustancias amiláceas, con una
riqueza mínima de 50 g/L”. Se entiende por grado de acidez de los vinagres su acidez
total expresada en gramos de ácido acético por 100 mL, a 20ºC. El contenido
permitido por la norma para los vinagres, expresado en ácido acético, no será inferior
a 50 g/L; excepto para el vinagre de vino, que será, al menos, de 60 g/L.

Clasificación del vinagre

Cualquier sustrato azucarado o amiláceo puede ser utilizado en la elaboración de

vinagres. Asimismo los métodos de elaboración serán diferentes. Por tanto, los
vinagres se pueden clasificar en función del tipo de sustrato empleado o del método
usado en su elaboración.
Según la materia prima originaria se establecen los siguientes tipos (Presidencia del
Gobierno, 1993):
 Vinagre de vino: Es el producto obtenido exclusivamente por fermentación
acética de vino. A mayores vulnerabilidades, mayor exposición al riesgo: Así
como hay una lista creciente de vulnerabilidades, se reduce rápidamente el
lapso de tiempo que transcurre desde que se descubre una vulnerabilidad hasta
que
se produce el ataque, lo que se conoce como la “Ventana de amenazas a las
vulnerabilidades”.
 Vinagre de frutas: Es el producto obtenido a partir de frutas o bayas.
  Vinagre de alcohol: Es el producto obtenido por la fermentación acética de
alcohol destilado de origen agrario.
 Vinagre de cereales: Es el producto obtenido sin destilación intermedia por el
procedimiento de doble fermentación alcohólica y acética, de cualquier cereal
en grano, cuyo almidón se ha desdoblado en azúcares mediante un
procedimiento distinto de la diastasa de la cebada malteada.
 Vinagre de malta: Es el producto obtenido sin destilación intermedia por el
procedimiento de doble fermentación alcohólica y acética a partir de la cebada
malteada, con o sin adición de grano, cuyo almidón se ha desdoblado en
azúcares mediante la diastasa de la cebada malteada.

De acuerdo al método de elaboración se clasifican en vinagres obtenidos por el

método de fermentación superficial o fermentación sumergida.
 Fermentación superficial: La fermentación o acetificación con cultivo superficial,
se caracteriza porque las bacterias acéticas se encuentran en contacto directo
con el oxígeno gaseoso, situadas bien en la interface líquido/gas, también
pueden estar fijadas a soportes de materiales tales como virutas de madera.
Este método se realiza en un período de 7-10 días. Sin embargo, este sistema
presenta una serie de desventajas, como la pérdida de sustancias volátiles por
evaporación del orden del 10%, el material de soporte se contamina fácilmente,
por lo que se debe limpiar periódicamente y reemplazarlo cada año por material
nuevo y por ser definitivamente un proceso demasiado lento (Llaguno y Polo,
1991).
 Fermentación sumergida: La acetificación o fermentación con cultivo sumergido,
al cual constantemente se le introduce aire (sólo o enriquecido con oxígeno) en
condiciones que permitan la máxima transferencia posible, desde la fase
gaseosa hasta la fase líquida. Es decir, en este caso no existe soporte alguno
para las bacterias. A diferencia del procedimiento en superficie, las acetobacter
se encuentran inmersas en el líquido de fermentación, sin ningún soporte, pero
en íntimo contacto con el oxígeno del aire (Conner y Allgeier, 1976).
En la fermentación mediante cultivo sumergido, el reactor puede operar de tres modos
diferentes: en discontinuo, en semicontinuo, o continuo. La elección de uno u otro
modo depende de muchos factores, pero, generalmente, el sistema discontinuo es el
más ampliamente utilizado. Entre las razones, podemos destacar que permite que
parte de la biomasa producida, se pueda utilizar como “madre” en el siguiente ciclo
(García et al, 2009).

Reacciones típicas para la obtención de vinagre

Según (Wood, 1985), normalmente las levaduras usadas en la fermentación

alcohólica, pertenecen al género saccharomyces y a la especie cerevisiae, y la
transformación del azúcar por esta levadura puede ser representada químicamente en
la siguiente reacción:

C6H12O6ac O2  2C2H5OHac  2CO2g (1.1)

La oxidación del etanol por la acetobacter se realiza en dos etapas, en la primera
etapa se oxida el etanol a acetaldehído y en la segunda el acetaldehído a ácido
acético (LLaguno y Polo, 1991).

C2H5OHac O2g CH3COOHl H2Ol(1.2)

Producción de vinagre en Cuba

Como se puede observar en la figura 1.1.3.1 en nuestro país existen solo tres plantas
para la producción de vinagre a escala industrial, una ubicada en Ciudad de La
Habana, otra en Villa Clara y la tercera en Camagüey. Estas abastecen a las redes de
tiendas del CIMEX y los puntos de venta en moneda nacional, (Sanders, 2010).

Fig.1.1 – Ubicación de las fábricas de vinagres en Cuba

1.1.3.1 Composición de los vinagres en Cuba
Industrialmente el vinagre en Cuba se obtiene a partir de la mezcla que se muestra en
la tabla 1.1(Sanders, 2010).
Tabla 1.1 – Composición de los vinagres de Cuba
Mezcla Contenido
Aguardiente de Caña 75%
Vino de Azúcar 24.99%
Fosfato de Amonio 0.01%

Esencia del Proceso de Fermentación

La etapa de fermentación en la producción de vinos, vinagres y otros es la más
importante, porque es donde se transforman los azúcares de la pulpa en alcohol etílico
(etanol). Se considera como un proceso catabólico de oxidación incompleta siendo el
producto final un compuesto orgánico. Estos productos finales son los que
caracterizan los diversos tipos de fermentación. (Mesas y Alegre, 1999).

Tipos de fermentación

Existen varios tipos de fermentación, los mismos son:

 Fermentación acética
 Fermentación alcohólica
 Fermentación butírica
 Fermentación de la glicerina
 Fermentación láctica
  Fermentación pútrida
La fermentación acética es la más importante de las fermentaciones oxidativas. Se
realiza aprovechando el mecanismo enzimático de determinadas bacterias del género
acetobacter. Se trata de un proceso de tipo respiratorio en el que el alcohol etílico,
mediante la intervención del oxígeno, se deshidrogena, oxidándose y dando ácido
acético. Entre los productos intermedios el más importante es el aldehído acético, que
se transforma finalmente en ácido acético, bien por ulterior deshidrogenación, o a
través de una reacción de desproporción de dos moléculas de aldehído en una de
alcohol y otra de ácido acético, (Mesas y Alegre, 1999).

Figura 1.2- Esquema simplificado de la formación de compuestos en el proceso

fermentativo.

Glucosa

Glucosa 6-fosfato

Fructosa 6-fosfato UDP-Glucosa Glicogénio

Fructosa

Fructosa 6-Fosfato Trealose-Fosfato

Pi Trealose
ATP Fructosa 6-bifosfato Pi 2H

1,3Difosfoglicerato
DidroxicetonaFosfato Gliceraldeido 3-
RioxicetonaF ATP
osfato
Manosa 2H 3 Fosfoglicerato
2H ETANOL
Glicerol 3-Fosfato 2H
ATP Pi 2 Fosfatoglicerato
Acetaldeido
Glicerol
Fosfoenolpiruvato
ATP CO2

Piruvato

Generalidades sobre las levaduras

Se denomina levadura a cualquiera de los diversos hongos microscópicos unicelulares
que son importantes por su capacidad para realizar la fermentación de hidratos de
carbono, produciendo distintas sustancias, (Pérez, 2001).
A veces suelen estar unidos entre sí formando cadenas. Producen enzimas capaces
de descomponer diversos sustratos, principalmente los azúcares, (Pérez, 2001).
Una de las levaduras más conocidas es la especie (Saccharomyces cerevisiae). Esta
levadura tiene la facultad de crecer en forma anaerobia realizando la fermentación
alcohólica. Por esta razón se emplea en muchos procesos de fermentación industrial,
de forma similar a la levadura química, por ejemplo en la producción de cerveza, vino,
vinagre, hidromiel, pan, producción de antibióticos, etc.(Deak y Beuchat, 1996).

Figura 1.3- Ciclo sexual de Saccharomyces cerevisiae.

Los colores que presentan son blancos, beiges o un poco más oscuros. Algunas son
rosadas o rojas porque tienen carotenoides. La manipulación es muy similar a las
bacterias. La siembra se hace igual que en bacterias (Silva, 1987). Figura1.4-
Levaduras en polvo
Factores de crecimiento de las levaduras

Los factores de crecimiento de las levaduras son los siguientes:

 Agua: En términos generales, las levaduras necesitan un poco más de agua
que los mohos, pero menos que las bacterias. Conviene insistir no obstante,
que entre las levaduras hay gran variación; algunas especies crecen en medio
que contienen incluso 40 por 100 de agua, por ejemplo en miel y jaleas o
compotas. Los microorganismos que crecen en soluciones de gran presión
osmótica se denominan osmófilos(Walter, 2000).
 pH: Las levaduras crecen en límites amplios de pH, aunque sus requerimientos
son más limitados que los de los mohos. Muchas especies se multiplican en
soluciones con acidez de pH 3 y alcalinidad de pH 7.5. la reacción óptima suele
localizarse entre pH 7.5 y 5.0. La mayoría de las levaduras toleran un rango de
pH entre 3 y 10, pero prefieren un medio ligeramente ácido con un pH de 4,5-
6,5 (Walter, 2000).
 Temperatura: No hay crecimiento a temperaturas superiores a la del
congelamiento, ni tampoco a temperaturas superiores a 47ºC; las temperaturas
máximas para algunas especies son algo menores. La temperatura más
adecuada suele situarse entre 20 y 30ºC. La incubación a 30ºC suele ser
satisfactoria (Walter, 2000).
 Oxígeno: Las levaduras fueron los primeros microorganismos en que se
encontró crecimiento en un medio sin oxígeno atmosférico. Pasteur se admiró
notablemente de este hecho, y observó que la utilización anaerobia de azúcar
generaba principalmente alcohol y dióxido de carbono, en tanto que los
productos aerobios eran dióxido de carbono y agua. La multiplicación de las
levaduras es más rápida y la cosecha de células es mayor en condiciones
aerobias que en anaerobias, en consecuencia, se necesita abundancia de
oxígeno en la elaboración de levadura comercial, pero el oxígeno se excluye
cuando se desea producir alcohol (en la fermentación de cerveza o en la
producción de vino) (Walter, 2000).

Nutrientes necesarios para la reproducción de las levaduras.

Es necesaria la suplementación del medio de fermentación con nitrógeno y fósforo,
pues el contenido de ellos en miel no es suficiente para el desarrollo del
microorganismo. Se requiere el nitrógeno fundamental, como elemento básico en la
formación de los aminoácidos, constituyentes de las proteínas, y el fósforo, como
elemento esencial en los compuestos de alta energía necesarios para el metabolismo.
El suministro de estos elementos se realiza mediante la adición de soluciones de
sales, entre las que se utilizan con más frecuencia se encuentran: sulfato de amonio,
urea, agua amoniacal, fosfato di-amónico o ácido fosfórico. La selección de ellos se
acondiciona de manera principal, por sus características de manipulación y sus
ventajas económicas. (Rodríguez et al, 2001).

Características de los residuales de la industria cervecera

Los residuales del proceso de elaboración de la cerveza, son ricos en elementos
nutritivos y se comercializan como alimento animal.
Figura 1.5- Residuales de la producción de cerveza (planta Tínima)

Como se puede observar en la figura 1.4.1 el afrecho es un residual que se extrae de

la tina de extracción y el trub es el que se sedimenta en el Whirlpool (Separador) El
afrecho de cerveza, contiene gran cantidad de vitaminas, en especial de las
pertenecientes al complejo B (Solange, 2007).
La mayoría de vitaminas del grupo necesitan unas de otras; así la levadura de cerveza
aporta el grupo entero de vitaminas B. El número de vitaminas que contiene son más
de diecisiete, además de vitaminas del grupo B, aporta un gran número de minerales,
aminoácidos (sobre todo glutación) y oligoelementos, como son: (Solange, 2007).

Tabla 1.2- Composición química del afrecho

Componente (%p/p)
Celulosa (glucana) 16.78
Hemicelulosa 28.42
Xilana 19.94
Arabinosa 8.48
Lignina total 27.78
Lignina Klason 22.96
Lignina soluble en ácido 4.82
Cenizas 4.60
Grupos acetil 1.35

Proteínas 15.25
Extractivos (por diferencia) 5.82
Minerales (mg/kg)
Calcio 3515,0
Sodio 309.3
Potasio 258,1
Magnesio 1958
Aluminio 36,0
Hierro 193,4
Bario 13.6
Estroncio 12.7
Manganeso 51.4
Cobre 18.0
Zinc 178
Fósforo 5186.0
Azufre 1980
 Cromo 5.9

Silicio 10740
También presenta otras vitaminas en partes por millón, como biotina (0.1), colina
(1800), ácido fólico (0,2), niacina (44), ácido pentanóico (8.5), riboflavina (1.5), tiamina
(0.7) y vitaminab6 (0.7) (Huige, 1994; Mariani, 1953).

El trub que también forma parte de los residuos de la producción de cerveza está
compuesto por proteínas (20%), azúcar fermentable, polisacáridos, gomas en
menores porcentajes, fenoles, poli fenoles y taninos (Solange, 2007).

Todas las vitaminas, proteínas y minerales mencionadas anteriormente pueden ser

utilizadas como sustrato por las bacterias acéticas, (Solange, 2007).

Etapas de degradación del almidón y factores que influyen en la misma

Para la degradación de los almidones es común el uso del método de conversión
enzimático. Las enzimas más comúnmente usadas son y-amilasas, glucoamilasas,
enzimas desramificadoras y ciclo-dextrin-glicosiltransferasa, (Goñi et al., 2000;
Okobo et al., 2000; Lin et al., 1998; Hamilton, 1999).
El almidón debe degradarse en azúcares y dextrinas totalmente debido a las razones
económicas, y también para evitar la formación de neblina (bruma) en los productos
(Kunze, 1999).
La degradación de almidón ocurre en 3 etapas: gelatinización, licuefacción y
sacarificación.
 Gelatinización: en una solución caliente gran cantidad de agua se incorpora en
las moléculas del almidón, aumenta el volumen e hincha los gránulos de
almidón hasta que se revienten y se forma una solución viscosa.
 Licuefacción: las cadenas largas de glucosa en el almidón (amilosa y
amilopectina) se rompen rápidamente para formar cadenas más pequeñas por
amilasa, y este causa una reducción rápida de la viscosidad de la solución
gelatinizada.En resumen, en la licuación ocurre la reducción de la viscosidad
del almidón gelatinizado por -amilasa.
  Sacarificación:-amilasa rompe las cadenas de amilosa y amilopectina para
formar dextrina contiene de 7 hasta 12 residuos de glucosa. Con la
sacarificación se termina la degradación completa del almidón en maltosa y
dextrina por las amilasas. Para verificar la presencia del almidón se realiza la
prueba con Yodo, (Kunze, 1999).

Los factores que influyen en la degradación de almidón son: temperatura, tiempo de

maceración, pH y concentración de malta, entre ellos la temperatura es el factor más
importante. Al aumentar la temperatura va aumentando la actividad enzimática hasta
alcanzar la temperatura óptima. Cada enzima tiene su temperatura óptima diferente,
por ejemplo la de α-amilasa está entre 62-65ºC (Kunze, 1999).

Las enzimas α- amilasa

Las enzimas α- amilasa tiene su óptimo de temperatura de 62 a 65 ºC, se destruye si
se mantiene 30 minutos a 65 ºC rápidamente, y entre 70 a 75 ºC inmediatamente. Su
pH óptimo se sitúa a 5.0, a un pH superior de 5.7 su acción declina fuertemente,
(Potapov. V. M y Tatarinchik, 1983).
La α-amilasa es también incapaz de romper los enlaces α1-6 de la amilopéctina, su
misión consiste en cortar en un lugar cualquiera los enlaces α1-4.Teóricamente la
αamilasa podría formar moléculas de maltosa cortando las cadenas hasta que
queden dos unidades de glucosa, pero para llegar a esos extremos se tendría que
dejar reaccionar mucho tiempo la enzima. Se observa que por la acción combinada
de estas 2 enzimas el almidón será desdoblado en gran parte en maltosa y dextrinas,
es decir, las zonas donde por la existencia de enlaces α1-6 las enzimas en mención
no han podido actuar; estas zonas son compuestas por tres glucosas como mínimo,
es decir, maltotriosas, (Potapov. V. M y Tatarinchik, 1983).
La presencia de los componentes estructurales amilosa y amilopectina se identifican
mediante una reacción de complejamiento de estos con el Yodo, dando un color azul
cuando hay presencia de amilosa, y color púrpura cuando hay amilopectina, (Filho,
2005).
El almidón de plátanos y los métodos de aislamiento

El plátano (Musa paradisíaca) se cosecha en diferentes países del mundo, y

constituye un alimento de alta demanda poblacional. Según trabajo realizado en el
Centro de desarrollo de Productos Bióticos de México se ha determinado que en base
seca se recupera entre 63 y 71% el almidón de plátano verde, (Flores-Gorosqueraet
al., 2004). Generalmente en todos los métodos estudiados, los lotes de plátanos se
lavan para eliminar las impurezas, se pelan y son troceados. Luego se hidratan
durante 24 horas a 5 0C. Las etapas posteriores se diferencia en el método de aislar
los almidones de los sólidos que componen el plátano y se distingue dos métodos:
Método ácido y método neutro, (Capurro, 2001).
En el método ácido se emplea una solución de Bisulfito de sodio 0,01% que se
adiciona en una etapa de lavado con agua y además, la homogenización del almidón
se realiza con el uso de una mezcla de metanol-agua (1: 4) lográndose
aproximadamente 50% de recuperación.
En el método neutro se utiliza una mezcla de solución de acetatos y HgCl 0.01M y
para la homogeneización se emplea una mezcla de Tolueno-Cloruro de sodio 0.1M (1:
7) obteniéndose alrededor de 64% de recuperación.
Estos dos métodos anteriores utilizan como etapas de proceso: lavado, pelado,
molienda, tamizado, centrifugación, homogeneización, centrifugado y secado.
El método neutro de Bello-Pérez se obtiene 44% de recuperación y un 98% de pureza
empleando las mismas soluciones en el lavado y homogeneización de almidón. Como
etapas del proceso se realizan pelado, molienda, tamizado, centrifugación, secado,
pulverización y cribado, (Flores-Gorosqueraet al., 2004).
Teniendo en cuenta los porcentajes de recuperación del almidón, el método más
conveniente es el método neutro de Hawkins y Greenwood e incorporando etapas
finales del método de Bello-Pérez.
Tabla 1.3- Composición química de almidones de plátano
Contenido Composición (%)
Almidón total 96.1±1.8
Humedad 11.1±0.4
Proteína 1.95±0.2
 Lípidos 2.3±0.07

Cenizas 0.43±0.06

Origen de los plátanos

Los plataneros proceden del Sudeste Asiático. Luego, desde allí, se extendieron hacia
la India, de donde tenemos noticias en el siglo VI. Posteriormente aparecieron en toda
el África Ecuatorial, en Guinea y en Canarias, donde lo llevaron los navegantes
portugueses. Entraron posteriormente en América, vía Santo Domingo, y en toda la
América central y ecuatorial, donde hoy en día se encuentran las principales zonas
productoras del mundo que exportan hasta el 80 % de la producción mundial (Brasil,
Ecuador, Costa Rica, Colombia, Méjico, Panamá, Guatemala, Honduras y Nicaragua,
siendo las tres primeras las principales) Otras zonas productoras las encontramos en
África (Burundi y Camerún), en Asia (India, Indonesia, Filipinas y China), en el Caribe
(Jamaica) y en Europa (España, Portugal y Grecia). Cualquier región del mundo que
posea un clima cálido y húmedo es adecuada para cultivar esta planta, (FAOSTAT,
2001).
El cultivo de la banana constituye el segundo cultivo del mundo después de la naranja.
Es el cuarto alimento más importante en la alimentación de los países en vías de
desarrollo después del arroz, el trigo y el maíz. Constituye el principal alimento de
algunas familias del mundo con ejemplos tan destacados como en Uganda o Ruanda
donde el consumo anual por persona puede llegar a los 250 kg, (FAOSTAT, 2001).

Características de los plátanos

Los plátanos son los frutos en forma de baya de los plataneros (Musa ssp.)
Pertenecen a la familia de las musáceas que contiene unas 1000 especies. Los
plataneros son "hierbas" perennes que pueden medir entre los 4 y los 15 metros de
altura, siendo la especie más grande la Musa ingens que vive en los bosques
tropicales de la isla de Papúa en Oceanía. En realidad los bananeros se podrían
considerar como " las hierbas más grandes" porque sus troncos no son leñosos como
los árboles los arbustos. Lo que parecen troncos están formados en realidad por un
conjunto de vainas foliares que están dispuestas unas encima de las otras,
constituyendo lo que sería un falso tallo o " pseudotallo ", que en el caso de la especie
mayor llega a alcanzar los 2,5 m de grosor. Este falso tallo termina en una roseta de
hojas elípticas u oblongas de tamaño muy considerable dado que pueden llegar a
alcanzar los 3 metros de alto por medio metro de ancho. Cada árbol posee una
inflorescencia con brácteas rojizas o violeta compuesta de numerosas florecitas que
se sitúan al final de un gran pedúnculo que se inicia en el rizoma y atraviesa el falso
tallo. Las flores masculinas están situadas en la parte superior de la inflorescencia,
mientras las femeninas se sitúan en la inferior. Estas, al madurar, producen los
plátanos. El conjunto de todos ellos forma los famosos racimos que contienen unos
200 frutos. Todo un racimo pesa entre unos 30 y 50 kg. El falso tronco se seca cuando
maduran los frutos y es cortado a ras de tierra para rebrotar al año siguiente a partir
de un rizoma subterráneo. Este puede dejarse en el mismo sitio o trasplantarse en
otro lugar, (Simmonds NW, 1997).

Clima y suelo para el cultivo del plátano

Exige un clima cálido y una constante humedad en el aire. Necesita una temperatura
media de 26-27 ºC, con lluvias prolongadas y regularmente distribuidas. Estas
condiciones se cumplen en la latitud 30 a 31º norte o sur y de los 1.00 a los 2.00 m de
altitud. Son preferibles las llanuras húmedas próximas al mar, resguardadas de los
vientos y regables. En la cuenca del Mediterráneo es posible su cultivo, aunque no
para producir frutas selectas, en las localidades donde la temperatura media anual
oscila entre los 14 y 20ºC y donde las temperaturas invernales no descienden por
debajo de 2ºC. El crecimiento se detiene a temperaturas inferiores a 18ºC. Se
producen daños a temperaturas menores de 13ºC y mayores de 45ºC. Es poco
exigente en cuanto a suelo, ya que prospera igualmente en terrenos arcillosos, calizos
o silíceos con tal que sean fértiles, permeables, profundos, ricos y bien drenados,
especialmente en materias nitrogenadas. Prefiere, sin embargo, los suelos ricos en
potasio, arcillo-silíceos, calizos o los obtenidos por la roturación de los bosques,
susceptibles de riego en verano, pero que no retengan agua en invierno. La platanera
tiene una gran tolerancia a la acidez del suelo, oscilando el pH entre 4.5-8, (Faisant et
al, 1995).
Tabla 1.4- Composición química del plátano (%).
Componentes Verde Maduro
Agua 69.58 75.12
Almidón 75.12 4.21
Celulosa 7.54 0.92
Sacarosa 9 36
Glucosa 0.58 5.19
Dextrosa 1.82 1.76
Gomas 0.67 1.60
Tanino 0.06 0.01
Proteínas 2 10

Cenizas 0.76 0.76

Conclusiones del Capítulo

Después de valorar las diferentes fuentes bibliográficas en relación con el objeto de la
investigación, se llega a las siguientes conclusiones:
 El vinagre es una bebida alcohólica elaborada por fermentación.
 La multiplicación de las levaduras es más rápida y la cosecha de células es
mayor en condiciones aerobias que en anaerobias, aunque se necesita
abundancia de oxígeno en la elaboración de levadura comercial, pero el
oxígeno se excluye cuando se desea producir alcohol.
 La levadura Saccharomyces cerevisiae se emplea en muchos procesos de
fermentación industrial, en la producción de cervezas, vinos, vinagres, pan,
antibióticos, etc., por tener la facultad de crecer en forma anaerobia realizando
la fermentación alcohólica.
 El rango óptimo de pH para que las levaduras se multipliquen es entre 7.5 y 5.0,
pero la mayoría toleran un rango de pH entre 3 y 10.
 Las levaduras no se pueden desarrollar a temperaturas inferiores a la de
congelación, ni a temperatura superior a 47ºC.La temperatura más adecuada
suele situarse entre 20 y 30ºC. La incubación a 30ºC suele ser satisfactoria
según (WALTER, 2000).
 Los organismos más usados en la obtención de etanol por fermentación son las
levaduras del género Saccharomyces.
 Capítulo 2. Materiales y Métodos.

C
on el objetivo de darle uso a productos que se convierten en residuos pero

que poseen un alto valor alimenticio y de encontrar alternativas más

económicas para

producir vinagre, son acometidas las siguientes tareas.

1. Extracción y preparación de la materia prima.
2. Caracterización química del almidón del plátano.
3. Elaboración de Vinagre a partir del almidón del plátano y residuos de la
producción de cerveza, a escala de laboratorio.
4. Propuesta de un esquema tecnológico para la producción de vinagre a escala
de planta piloto, a partir del almidón del plátano y residuos de la producción de
cerveza.
5. Cálculos económicos.
El trabajo experimental se desarrolla en el laboratorio de Biotecnología Ambiental,
perteneciente a la Planta Piloto, ubicada en la Universidad de Matanzas "Camilo
Cienfuegos”.

2.1 Extracción y preparación de la materia prima

Se utilizan como fuente para extraer la materia prima, (almidón de plátano) frutos de
plátano que no se encontraban en estado óptimo para el consumo de la población
(Musa paradisiaca) obtenidos en la Cooperativa “Antonio Maceo” perteneciente al
poblado de Torriente ubicado en el municipio “Jagüey Grande” de la provincia de
Matanzas.

Para aislar el almidón se usó el procedimiento descrito por (Flores-Gorosquera et al.

2004). La cantidad de plátano utilizado para extraer el almidón fue tres kg. El almidón
obtenido fue envasado en bolsas de polietileno a temperatura ambiente hasta el
momento de ser usado.
2.2 Caracterización del almidón del plátano
A esta materia prima se le realizó un análisis químico con el propósito de determinar el
contenido de humedad y cenizas. Estos se realizaron según las normas NOM-
116SSA1-1994 y NMX-F-066-S-1978 respectivamente.
Humedad
La muestra previamente evaporada es secada a 100° ± 2°C durante cuatro horas en
estufa – incubadora digital con control térmico AISET YLD-6000, alemana.
Posteriormente es pesada en balanza analítica digital Sartorius BS 124 S. El
contenido de humedad en la muestra se calculó mediante la siguiente ecuación:

M3
%Humedad M2 100 M2 M1
(2.1)
Donde:
M1-Peso de la cápsula con gasa (g).
M2-Peso de la cápsula con gasa más muestra húmeda (g).
M3-Peso de la cápsula con gasa más muestra seca (g).

Cenizas
Son determinadas luego de la incineración del material a 550 ºC en horno mufla
analógica con control térmico AISET YLD-6000, alemana, durante cuatro horas.
Posteriormente se enfriaron en una desecadora y se pesaron con exactitud de 0,1 mg.
El contenido de cenizas se calculó haciendo uso de la siguiente ecuación:

 p
%Cenizas  P 100
M (2.2)
Donde:
P- Masa del crisol con las cenizas (g).
p- Masa del crisol vacío (g).
M- Masa de la muestra (g).
2.3 Elaboración de vinagre a partir de almidón de plátano y residuos de la
producción de cerveza, a escala de laboratorio
El proceso de obtención de vinagre se desarrolla a través de cuatro etapas
fundamentales las cuales son:
1. Maceración.
2. Fermentación alcohólica.
3. Destilación del licor fermentado.
4. Obtención de vinagre.

Nota: El vinagre que se va a elaborar se hará mediante el método superficial de cultivo

en bandejas.

2.3.1 Maceración
La maceración es un proceso que se realiza para lograr la degradación del almidón
por medio de reacciones enzimáticas. En este trabajo la enzima que se utilizará es la
α- amilasa Termamyl.

Procedimiento
 Pesar 200 g de almidón y disolver completamente en 1000 mL de agua de la
llave.
 Medir los 0Brix en un refractómetro.
 Calentar y remover la disolución suavemente de manera constante hasta
obtener una temperatura de 750C.
 Medir nuevamente los 0Brix.
 Añadir las diferentes cantidades de enzima α-amilasa termamyl según
corresponda a cada variante.
 Medir los 0Brix, realizar la determinación de almidón (yodometría) cada tres
minutos controlando a su vez el tiempo que se mantiene encendida la hornilla y
que la temperatura se encuentre entre 85 y 90 0C para que no se desnaturalice
la enzima. Todo esto hasta que desaparezca el almidón.
 Hervir por 10 min para desnaturalizar la enzima.
Aparatos, utensilios y medios de medición
 Refractómetro manual tipo Abbe.
 Balanza digital Sartorius BS 124 S. Máx 2200 g, con una precisión de 0.01g.
 Plancha eléctrica IKA C-MAGHP7 con una potencia de 1005 watt.
Reactivos químicos
 Enzima α-amilasa Termamyl.
 Solución de Yodo.

El proceso de maceración es realizado para tres variantes distintas, con el objetivo de

conocer el consumo energético para cada una de ellas y a partir de este seleccionar
cuál resulta más económico.
Las cantidades de enzima añadidas para cada variante fueron:
 V1- 1L de suspensión, con 200g de almidón y 0.5 ml de enzimas α-amilasa.
 V2- 1L de suspensión, con 200g de almidón y 1 ml de enzimas α-amilasa.
 V3- 1L de suspensión, con 200g de almidón y 1.5 ml de enzimas α-amilasa.
El costo de energía eléctrica en nuestro país es de 0,30 $/Kwh.
El costo de la Enzima es de 5,54 USD/ml.
Con vista a crear las condiciones óptimas para llevar a cabo la fermentación, el
producto macerado se deja enfriar hasta temperatura ambiente y se le miden varios
parámetros entre los que se encuentran, 0Brix, ajuste del pH, azúcares reductores
totales (ART) y densidad.

Densidad
La determinación de la densidad se realizó según la norma RTCR-109:1991.
La ecuación para calcular la densidad relativa es la siguiente:

d m3 m1
m2 m1 (2.3)
Donde:
d- Densidad relativa.
m1- Masa del picnómetro vacío (g). m2- Masa
del picnómetro lleno con agua (g). m3- Masa
del picnómetro lleno con muestra (g).
La ecuación para calcular la densidad absoluta a 150C es:

D15 H2O d (2.4)

Donde:
D15- Densidad absoluta a 150C.
d- Densidad relativa.

H O - Densidad del agua a 150C.

2

Ajuste del pH
El pH de la muestra era el siguiente:
Especificación O,5 mL enzima 1 mL enzima 1,5 mL enzima
pH antes del ajuste 8,2 7,52 7,33

El pH óptimo para que se desarrollen los microorganismos durante la fermentación

alcohólica se encuentra en un rango de 3,5 a 5,5 según (H. M. Aurelio., 1997), por lo
que se procede a ajustar el nuestro a 5, utilizando ácido fosfórico. Procedimiento
 Adicionar la disolución en un beaker 100 mL
 Colocar el electrodo de vidrio combinado dentro beaker, una vez calibrado con
las disoluciones buffer correspondientes.
 Encender el equipo y realizar la lectura.
 Adicionar el ácido fosfórico a la disolución gota a gota hasta que el pH se ajuste
a 5.
Aparatos, utensilios y medios de medición
 pH metro MV 88 con electrodo de vidrio combinado.
Reactivos químicos
 Disolución buffer de pH 4.
 Disolución buffer de pH 7.
 Disolución buffer de pH 9.
  Disolución de ácido fosfórico.

Azúcares reductores totales (ART)

Se realizó por método colorimétrico utilizando ácido 3,5 dinitrosalicílico (DNS) como
desarrollador de color y espectrofotómetro UV – 4200, según lo planteado por (Miller,
1959). El contenido de ART se calculó usando la siguiente expresión:
(2.5)
A
ART  F
1,001

Donde:
A- Absorbancia medida.
F- Factor de dilución.

Determinación de los 0Brix

La determinación de los 0Brix en esta etapa nos mostrará el contenido de azúcar que
contiene nuestra muestra y que será potencialmente fermentable. Procedimiento
 Limpiar y secar cuidadosamente la tapa y el prisma del refractómetro antes de
comenzar la medición.
 Colocar una o dos gotas de la muestra en el prisma.
 Cerrar la tapa del refractómetro teniendo en cuenta que no se formen burbujas
para que la medición no se vea afectada.
 Leer los 0Brix donde se encuentre la línea que divide una zona claraoscura.

2.3.2 Fermentación alcohólica

Los azúcares que se obtienen del proceso de maceración son fermentados siguiendo
la metodología que se describe a continuación Procedimiento
 Esterilización de frascos de 500 mL para evitar una posible contaminación que
pueda perjudicar el proceso.
 Pesar los frascos vacíos con su tapón correspondiente. Los tapones son de
gasa rellenos con algodón para permitir la salida de CO2.
 Adicionar a 1000 mL de disolución 10 mL de levadura cervecera.
  Adicionar la disolución en 4 frascos a razón de 250 mL por frasco. Aparatos,
utensilios y medios de medición
 Balanza analítica digital Sartorius BS 124 S. Máx 120g, con una precisión de
0.1mg.
 Roto - evaporador analógico, IKA RV 05 Basic. Baño de agua, IKA HB4 Basic.
Reactivos químicos
 Levadura cervecera.

Durante el proceso descrito anteriormente se muestrearán cada 24 h varios

parámetros los cuales son: Pesada de las muestras

Este análisis se realiza según el método de diferencia de pesada, el cual nos permite
determinar el tiempo en el cual finalizará la fermentación.

Medición del pH

El pH debe ser medido continuamente debido a que es necesario que se mantenga en

los niveles apropiados para que el crecimiento y desarrollo de las bacterias no se vea
afectado. La medición de pH se realizó por el método potenciométrico y según la
norma NMX-AA-25.

Medición de las Unidades Formadoras de Colonias (UFC)

El contenido de Unidades Formadoras de Colonias (UFC) nos indica el momento en el
cual culmina el proceso y si el mismo ha sido exitoso. Las mediciones se realizaron
siguiendo la metodología descrita por(H. M. Aurelio., 1997).

2.3.3 Destilación del licor fermentado

La destilación se realizó según la norma NC 83-26:87, con algunas modificaciones.
Procedimiento
 Verter 250 mL de la muestra en una probeta.
 Adicionar en un balón de destilación.
  Conectar el balón a la columna de destilación provista de perlas de vidrio y
conectada al refrigerante mediante el adaptador.
 Calentar la muestra hasta una temperatura de 750C.
 Recoger el destilado en una probeta.
 Suspender la destilación.
Aparatos, utensilios y medios de medición
 Balón de destilación.
 Torre de relleno con anillos de cristal.
 Condensador de serpentín.
 Trampa de vapor.
 Plancha eléctrica IKA C-MAGHP7 con una potencia de 1005 watt.
 Alcoholímetro con escala hasta 10% de alcohol y referido a 150C (2880K).
 Termómetro.
Concluida la destilación se le midió el grado alcohólico a las muestras de cada
variante.

2.3.4 Obtención del vinagre

Diseño de experimento
Con el objetivo de ahorrar tiempo, materia prima y buscar las mejores mezclas
posibles se realizará un diseño mezcla aplicando el software „„StatGraphics Plus 5.0’’.
En el mismo se va a trabajar con la combinación de dos componentes donde las
variables independientes serán, mezcla de extracto de afrecho y Trub y etanol, para
obtener como variable respuesta la acidez la cual representa el compuesto principal
del vinagre.
Los niveles para los cuales fue aplicado el software se muestran a continuación:

Nivel Contenido de Afrecho y Trub Contenido de Etanol

Bajo 5 95
Alto 15 85
Preparación de la mezcla de extracto de Afrecho yTrub

Tratamiento del Afrecho

Las bacterias acetobacter presentes en la etapa de fermentación acética necesitan
determinados nutrientes necesarios para realizar dicha fermentación. Durante el
proceso de elaboración de cerveza se generan distintos residuos entre los que se
encuentran el Afrecho y el Trub, los cuales contienen de un 15 a un 20% de proteínas
que pueden ser utilizadas como nutrientes por las bacterias acéticas. Procedimiento
 Colocar 3 kg de afrecho en un recipiente metálico y añadir agua hasta un
volumen de 15L.
 Calentar hasta una temperatura de 80°C, agitando constantemente.
 Añadir enzimas papaína y Alfa - amilasa, las cuales se mantiene a 800C durante
media hora.
 Hervir a 100ºC durante 20 minutos, para eliminar todos los microorganismos
indeseables que pueden contaminar el producto.
 Enfriar hasta una temperatura de 30ºC.
 Filtrar para obtener el extracto.

Nota: Se le añade las enzimas papaína y alfa - amilasa al afrecho para ayudar a la
formación de los nutrientes y sustratos necesarios para la formación del vinagre como
aminoácidos y azúcares.

Tratamiento del Trub

El Trub está compuesto por lúpulo residual y un licor rico en componentes nutritivos.
La eliminación del lúpulo residual se realiza mediante el proceso de filtración.
Debido a que la cantidad de residuo Trub que se obtiene es pequeña la eliminación
del sólido presente en él se realiza empleando un embudo Buchner acoplado a una
bomba de vacío.

Fermentación acética
La fermentación se realiza en 7 bandejas de un litro de capacidad cada una.
Procedimiento
  Mezclar el etanol producto de la destilación con el extracto de Afrecho y Trub.
 Adicionar la mezcla a las bandejas de fermentación junto con 5ml de bacterias
acéticas.
 Durante esta etapa se muestrea cada 24 h el contenido de ácido acético.

Determinación de ácido acético

La determinación de ácido acético en vinagre se realizó según, (Arce, et al, 2001).

Separación del vinagre de la capa madre

El vinagre elaborado mediante fermentación puede estar más o menos turbio, ya que
contiene bacterias y materias en suspensión que provienen de la materia prima
original. Por ello es conveniente que el vinagre sea tratado para que llegue al
consumidor en las mejores condiciones posibles de color, limpieza y presentación.
En esta fase se procede a extraer el vinagre mediante la decantación, la capa madre
del vinagre una vez separada se conserva para su posterior uso.

Envasado y almacenamiento del producto

El vinagre obtenido se envasa en botellas de cristal y posteriormente es almacenado a
temperatura ambiente siguiendo lo normado en NMX-F-122-1968.

Pruebas de calidad
Según las normas internacionales y cubanas de calidad al vinagre se le realizan las
siguientes pruebas.

Ácido acético y densidad

Estas se realizaron según la metodología definida anteriormente.

Determinación de extracto seco

Se realiza siguiendo el procedimiento normado en NGO 33 010 h3.
 Determinación de cenizas
Para la determinación de cenizas en el vinagre es necesario primeramente determinar
el contenido de sólidos totales. Este se determina acorde con lo planteado por
(Sluiteret al., 1998a-d).

Apariencia, Olor y Sabor

Estas fueron realizadas en el Instituto de Investigación de los Alimentos (IIA) de La
Habana, por parte del especialista Oscar Queris Hernández, teniendo en cuenta lo
planteado en la norma NMX-F-122.

6.1 Buenas Prácticas de Manufactura

Conjunto de directrices establecidas para garantizar un entorno laboral limpio y seguro que, al
mismo tiempo, evita la contaminación del alimento en las distintas etapas de su producción,
industrialización y comercialización. Incluye normas de comportamiento del personal en el
área de trabajo, uso de agua y desinfectantes, entre otros. Las BPM son una herramienta básica
para obtener productos seguros para el consumo humano, ya que se basan en la higiene y la
forma de manipulación de los alimentos por parte de las personas; son útiles para el diseño y
el funcionamiento de los establecimientos, así como para el desarrollo de procesos de
elaboración de productos lácteos. Son requisito para poder aplicar el sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés) de un programa de
gestión de calidad o de un sistema de calidad ISO.

Las buenas prácticas de manufactura (BPM) sirven para elaborar alimentos seguros e inocuos,
protegiendo así la salud de nuestras familias y de quienes compran los productos. Esto se logra
manteniendo limpios los lugares de trabajo y los utensilios que se usan para la manufactura de
productos confitería.

6.1.1 Condiciones necesarias para las buenas prácticas de

manufactura
Condiciones higiénico-sanitarias de los establecimientos elaboradores
/industrializadores de alimentos

Es necesario prevenir la contaminación microbiana de frutas y hortalizas, antes que

disminuirla una vez que se ha elaborado el producto. El establecimiento elaborador se
considera el ámbito que comprende el local y el área hasta el cerco perimetral que lo rodea
(sitio de elaboración, almacenamiento y vías de transporte de alimentos o materia prima).

Estructura edilicia e instalaciones :

Emplazamiento El lugar en el que se sitúa el establecimiento, tiene importancia tanto desde el

punto de vista de la disponibilidad de servicios (provisión de energía eléctrica, agua, gas,
transporte, posibilidad de eliminación de residuos sólidos y líquidos) como del lugar donde
se sitúa, es decir, no se encuentre expuesto a
inundaciones, que en las cercanías no existan malos olores, humo, basurales, malezas, aguas
residuales, etc., puesto que constituyen una fuente permanente de plagas y contaminación.

Vías de tránsito interno

Es muy importante que las vías de tránsito utilizadas para la circulación dentro del
establecimiento presenten superficies duras, impermeables y lisas para facilitar la limpieza.
Deben disponer de sistemas de desagüe y estar incluidas en los programas de limpieza.

Edificios e instalaciones

Deberán ser construcciones sólidas y sanitariamente adecuadas. Los materiales usados en la

construcción y el mantenimiento no deberán transmitir ninguna sustancia no deseada al
alimento. Además, debe contar con espacios suficientes para cumplir de manera satisfactoria
todos los procedimientos y permitir la circulación interna del personal y de los materiales. El
diseño deberá ser tal que permita una fácil y adecuada limpieza, impidiendo que ingresen
plagas en general (roedores, insectos, etc.) como contaminantes del medio (humo, polvo,
vapor, etc.). Las construcciones para ser sanitariamente adecuadas deben incluir:

- Pisos: Deberán carecer de grietas y estar construidos con materiales resistentes al tránsito,
impermeables, no absorbentes, lavables; fáciles de limpiar y desinfectar. Los líquidos deben
escurrir hasta los desagües impidiendo su acumulación en los pisos.

- Desagües: Deben tener una buena pendiente que permita desagotar fácilmente, protegidas
por rejillas finas. Esto se adopta para evitar que los trozos de residuos sólidos se arrastren
hacia las canaletas y a su vez evitar que ingresen roedores.

- Paredes: Tienen que estar construidas o revestidas con materiales no absorbentes,

absolutamente lisos, lavables y de color claro. Es importante que estén impermeabilizadas
por lo menos hasta 1,80 metros de altura y que sean de fácil limpieza y desinfección, lo
cual puede lograrse mediante buenos revoques y pinturas adecuadas (ejemplo: Pintura
Epoxi). Para facilitar la limpieza los ángulos
entre paredes y entre éstas y los pisos o los techos (o cielorrasos, si los hay) deberán ser
redondeados.

- Techos o cielorrasos: Estarán construidos de manera que se impida la acumulación de

suciedad y se reduzca al mínimo la condensación y la formación de mohos y deberán ser
fáciles de limpiar y disponer de aberturas o dispositivos que permitan la evacuación del aire
caliente y el vapor.

- Ventanas y otras aberturas: Tienen por lo general dos propósitos: iluminación y

ventilación. Deberán estar construidas de forma tal que eviten la acumulación de suciedad y
faciliten la limpieza. Las ventanas que se utilizan para ventilación deben ubicarse de
manera de evitar el calor excesivo, la condensación de vapor, la acumulación de polvo,
teniendo en cuenta la dirección predominante de vientos de la región a fin de lograr la
generación de un flujo de aire desde la zona limpia hacia la zona sucia del establecimiento.
Las aberturas que comunican con el exterior deben estar provistas de protecciones (telas
mosquiteras) para evitar el ingreso de insectos, roedores, pájaros, etc.

- Puertas: Deben estar construidas de materiales no absorbentes, lisos y de fácil limpieza.

- Vestuarios y sanitarios: Las instalaciones destinadas al personal del establecimiento

deben estar completamente separadas de las zonas de manipulación de alimentos, sin
acceso directo ni comunicación alguna con éstas. Los vestuarios y sanitarios deben estar
bien iluminados y ventilados. Deben disponer de agua fría y caliente y asegurar la
eliminación higiénica de las aguas residuales. Deben contar en forma permanente con jabón
y elementos para el secado de manos (toallas descartables o secadores de aire caliente) y
dispositivos para eliminar los elementos desechables en forma segura e higiénica. Es
conveniente colocar avisos en los que se indique la importancia de mantener la higiene, y la
obligatoriedad del lavado de las manos luego de usar el baño.

- Iluminación: La iluminación de los locales debe ser natural (ventanas que en general
permiten la iluminación de hasta un 30% de las superficies y claraboyas en
techos, que proporcionan iluminación casi uniforme) en la medida que ésta sea posible,
complementada con iluminación artificial. Es necesaria una adecuada iluminación, pues ello
influye sobre la salud, la seguridad y la eficiencia de los trabajadores. Una buena iluminación
impide accidentes, facilita el trabajo y colabora con la comodidad del operario. Las fuentes de
luz artificial suspendidas del techo o aplicadas a la pared no deben alterar los colores, su
diseño tiene que evitar la acumulación de suciedad y hallarse ubicadas de tal manera que no
signifiquen riesgos de contaminación sobre el producto a elaborar o los equipos, y deben estar
dotadas de protección contra roturas.

- Instalaciones eléctricas: Deberán ser empotradas o exteriores y en este último caso estar
recubiertas por caños aislantes y adosadas a paredes y techos, no permitiéndose cables
colgando sobre las zonas de manipulación de alimentos. Además de los requisitos propios
de seguridad para el operario, las instalaciones deben ser a prueba de agua, de forma que
permitan una correcta y rápida higienización de paredes, techos y otras superficies.

Equipos

Los equipos empleados en las zonas de manipulación de alimentos y que puedan entrar en
contacto con estos, deben ser de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores ni
sabores y sea no absorbente y resistente a la corrosión capaz de resistir repetidas operaciones
de limpieza y desinfección (equipos de acero inoxidable, el cual combina una buena
resistencia química y mecánica). Las ollas, cacerolas y pailas de cobre (buen conductor de
calor), se usan comúnmente en la elaboración de dulces, sin embargo, diversos trabajos de
investigación demostraron que en determinadas condiciones se producen migraciones de cobre
al alimento, contaminándolo. En efecto, se ha que la cocción de sustancias fuertemente ácidas
por tiempos prolongados resulta desaconsejable. También se conoce que si se deja enfriar un
alimento fuertemente ácido en una paila de cobre se forma una sustancia verde potentemente
venenosa conocida como “cardenillo” que también se forma cuando se utilizan soluciones
suaves de sal (las soluciones fuertes no producen este resultado). Ante este peligro, la
solución tecnológica fue recubrir las pailas
industriales con una delgada lámina de un material permitido por la legislación, que no
reaccione con los alimentos y permita aprovechar las ventajas térmicas del cobre.

Figura 5.-Diseño de una planta de producción en base a las BPM

Figura 6.- Condiciones higiénico sanitaria de los establecimientos elaboradores/industrializadores de alimentos

Establecimiento, requisitos de higiene (saneamiento de los establecimientos):

Aún las plantas de procesamiento de productos frutihortícolas mejor diseñadas no pueden
evitar que los microorganismos indeseables lleguen al alimento, a menos que cada área y cada
parte de los equipos resulten fáciles de limpiar.
La suciedad que aparece en fábricas de procesado de frutas y hortalizas puede ser
removida fácilmente mediante sistemas limpiadores portátiles o aún con limpieza manual
en plantas pequeñas.
La limpieza puede realizarse más fácilmente si se disminuye la cantidad de suciedad en los
equipos, éstos se deberían limpiar o enjuagar rápidamente después de su uso, además sería
importante tomar las siguientes precauciones:
- Controlar el calentamiento en los equipos para evitar que la suciedad se queme o adhiera
fuertemente.
- Enjuagar y lavar cada equipo inmediatamente después de su uso y antes de que se seque
la suciedad.
- Reemplazar las juntas o cierres defectuosos de forma que no goteen o salpiquen.
- Manejar los productos alimenticios y los ingredientes de forma cuidadosa para evitar que
se derramen.
- Si un equipo se avería, enfriar por debajo de 30° C, para frenar en lo posible el
crecimiento de microorganismos. Si la interrupción fuera demasiado larga, vaciar y limpiar
el equipo hasta que esté en condiciones de ser utilizado nuevamente.
- Durante interrupciones breves en una línea de elaboración, mantener en funcionamiento
los equipos como lavadores, escurridores, etc., enfriando, en lo posible por debajo de los
30º C.
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-251-SSA1-2009, PRÁCTICAS DE HIGIENE PARA EL
PROCESO DE ALIMENTOS, BEBIDAS O SUPLEMENTOS ALIMENTICIOS.

Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos mínimos de las buenas prácticas de
higiene que deben observarse en el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios
y sus materias primas, a fin de evitar su contaminación a lo largo de su proceso.

✗ 1.1 Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos mínimos de buenas prácticas de
higiene que deben observarse en el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios
y sus materias primas a fin de evitar su contaminación a lo largo de su proceso.

✗ 1.2 Esta Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria para las personas físicas o
morales que se dedican al proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios,
destinados a los consumidores en territorio nacional.

PROYECTO DE NORMA OFICIAL MEXICANA PROY-NOM-217-SSA1-2002, PRODUCTOS Y

SERVICIOS. PRODUCTOS DE CONFITERÍA.

Objetivo y campo de aplicación

 1.1 Esta Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones sanitarias que deben
cumplir los productos de confitería. No son objeto de esta norma los productos elaborados
a base de leche o cacao sus productos y derivados, así como las gelatinas y polvos para
prepararlas.

1.2 Esta Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria en el territorio nacional

para las personas físicas o morales que se dedican a su proceso o importación.

Físicas:

Los productos objeto de esta norma deben cumplir con lo siguiente:

Los productos objeto de esta norma deben estar exentos de excretas, insectos completos,
materia extraña que represente un riesgo para la salud y no contar con más de 60 fragmentos
de insectos y más de un pelo de roedor de acuerdo con la cantidad de muestra establecida en el
método de prueba conforme al tipo de producto.

Microbiológicas

Especificación Límite máximo

Coliformes totales (UFC o 50
NMP/g) *
Salmonella spp/ 25 g** Ausente
E. coli (NMP/g) * <3

El fabricante de los productos objeto de esta norma debe contar con hojas de resultados de
análisis que permitan determinar la presencia y cantidad o ausencia de metales pesados y
metaloides en las materias primas o producto terminado. La información generada debe estar a
disposición de la Secretaría cuando así lo requiera.

NORMA OFICIAL MEXICANA, POR LA QUE SE ESTABLECEN LOS REQU ISITOS Y

ESPECIFICACIONES FITOSANITARIOS PARA LA IMPORTACION DE FRUTAS Y HORTALIZAS
FRESCAS.
Objetivo y campo de aplicación

Esta Norma Oficial Mexicana tiene por objeto establecer los requisitos fitosanitarios y
especificaciones para la importación de frutas y hortalizas frescas, a fin de prevenir la
introducción, diseminación y establecimiento de plagas de importancia cuarentenaria al
territorio nacional y es aplicable a las frutas y hortalizas frescas comprendidas en este
ordenamiento, así como a los productos y subproductos vegetales utilizados como material de
embalaje o empaque de las mismas.

6.1.2 Aplicación de las BPM

Las BPM contienen elementos intelectuales, como conocimientos y habilidades, y hábitos
como la higiene, por ello requiere de la capacitación y el control permanente de los recursos
involucrados, de acuerdo con una guía clara y práctica para su seguimiento. La elaboración de
dulces ha caracterizado desde antaño las soleadas tierras del noroeste argentino (NOA) donde
se producen excelentes uvas, tunas, nueces, membrillos, cayotes, batatas, algarrobas, cítricos,
chañares, higos, ciruelas, duraznos, arándanos, frutillas, bananas, paltas, y aunque en menor
importancia, también ananá, mango, maracuyá, mamón, papaya, y muchas otras.

Las buenas prácticas de manufactura son pautas generales (esenciales) de higiene y de buenos
hábitos en la elaboración de alimentos para el consumo humano. La norma toma como
referencia los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius1, así
como otros documentos posteriores del Comité de Higiene de los Alimentos del Codex.
Establece que toda persona física o jurídica que posea por lo menos un establecimiento en el
cual se realicen algunas de las actividades tales como elaboración/industrialización,
fraccionamiento, almacenamiento y transporte de alimentos industrializados.

6.1.3 Manejo del Plátano Maduro.

Es parte importante del manejo integrado del cultivo; con la poda se pretende crear una
estructura productiva capaz de soportar la cosecha. Facilita una mejor iluminación de los
frutos, que mejorará su coloración.
Reduce los costes, facilita la aplicación de tratamientos fitosanitarios, se elimina competencia
para el desarrollo de los frutos y facilita la recolección.

Primero debe realizarse la poda de formación, en la que van enfocadas todas las podas
posteriores. La poda cuando ya está establecida la huerta, se recomienda hacer en invierno, ya
que coincide con el periodo de reposo invernal (tipo caducifolia, entre diciembre y febrero).
Se requiere también la poda de verano para eliminar brotes y chupones.

Cuando se decide establecer una huerta de granado, es importante decidir qué tipo de manejo
se utilizará para las podas desde el momento en el que se planta.

La forma tradicional del crecimiento de árboles de granado es con el método de troncos

múltiples. En esta práctica, los árboles desarrollan de 3 a 5 troncos desde el suelo. La
desventaja de los troncos múltiples es que complican algunas prácticas del cultivo como la
poda, remover maleza, aplicaciones foliares y la cosecha.

La práctica moderna más común es dejar un solo tronco de 30cm de altura, se dejan 3 a 4
ramas divididos para formar un “jarrón abierto” con una altura de 3 a 4m. Este tipo de
formación favorece la iluminación de la copa.

Las podas de invierno se utilizan cuando hay necesidad de inducir nuevos brotes, eliminar
ramas rotas o intrusivas y controlar la altura. Se deben eliminar ramas que se crucen e
interfieran el paso de la luz cuidando de mantener tres ramas principales no mayores a 1 año
en producción; si es madera con más de un año habrá que eliminarse y dejar otra para
sustituirla.

En la temporada de verano se aprovecha para eliminar chupones y ramas nuevas que aparecen
en los troncos.

La luz es un factor muy importante en la producción y calidad del fruto del cultivo de granada.
Al ser ésta una especie basítona, tiende a emitir abundantes sierpes en la base del tronco, así
como chupones en el tronco y ramas principales lo cual hay que controlar de manera oportuna.
El objetivo principal de la poda es aumentar la producción, favoreciendo que el árbol produzca
no sólo en la periferia, sino también en el interior, mejorar la calidad de la fruta, reducir otros
gastos del cultivo y facilitar la realización de otras técnicas de cultivo (tratamientos
fitosanitarios, aclareo y recolección).
6.5 Sistema HACCP
El Sistema HACCP fue diseñado para controlar el proceso de producción, y se basa en
principios y conceptos preventivos. Es posible aplicar medidas que garanticen un control
eficiente, por medio de la identificación de puntos o etapas donde se puede controlar el
peligro. Los peligros aquí considerados pueden ser de origen físicos, químicos o biológicos.
Este sistema tiene base científica, es sistemático, y garantiza la inocuidad del alimento, tiene
beneficios indirectos como son: la reducción de los costos operativos disminuye la necesidad
de recolección y análisis de muestras, la destrucción, o nuevo procesamiento del producto final
por razones de seguridad.

La implementación del sistema HACCP reduce la necesidad de inspección y el análisis de

productos finales. Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un producto inocuo y
comercialmente más viable. Facilita el cumplimiento de exigencias legales y permite el uso
más eficiente de recursos, con la consecuente reducción en los costos de la industria de
alimentos y una respuesta más inmediata para la inocuidad de los alimentos. El sistema
HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria de alimentos. Según
la FAO, un sistema HACCP implementado de modo adecuado estimula mayor compromiso de
los manipuladores de alimentos y garantiza su inocuidad, además de motivar a los operarios.
El sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo de los
alimentos, desde las primeras etapas de la producción hasta el consumo.

6.5.1 Plan de APPCC

El sistema de APPCC identifica, evalúa y controla los peligros importantes para la inocuidad
de los alimentos. Se trata de un enfoque estructurado y sistemático para controlar la inocuidad
de los alimentos en la totalidad del sistema del producto,
desde el campo hasta la mesa. Requiere un buen conocimiento de la relación entre causa y
efecto, con objeto de actuar de forma más dinámica, y es un elemento clave de la Gestión de la
Calidad Total (GCT). El sistema de APPCC se basa en la existencia de sistemas de gestión de
la calidad sólidamente implantados, como las buenas prácticas de fabricación (BPF), las
buenas prácticas de higiene (BPH), las buenas prácticas agrícolas (BPA) y las buenas prácticas
de almacenamiento (BPAL). El concepto APPCC se ha aplicado con éxito en los Estados
Unidos en el control tanto de la calidad como de la inocuidad de alimentos poco ácidos
envasados, y numerosas empresas alimentarias de Europa y los Estados Unidos han adoptado
este enfoque. Cada vez más, los organismos de reglamentación han reconocido la utilidad de
este instrumento, y sus "principios" se han incorporado en las prescripciones legislativas tanto
de la UE (Directiva 93/43/EEC sobre higiene de los alimentos) como del Departamento de
Agricultura del Gobierno Federal de los Estados Unidos (CPR - 123). El Comité Asesor
Nacional sobre Criterios Microbiológicos para los Alimentos (NACMCF) de los Estados
Unidos proporcionó en 1992 directrices sobre APPCC, en las que se incluían planes genéricos
y árboles de decisiones, y la Comisión del Codex Alimentarius adoptó el sistema de APPCC
en su 20° período de sesiones de 1993. Los sistemas de APPCC pueden incorporarse en otros
sistemas de garantía de la calidad como los de la serie ISO 9000

La elaboración de un plan de APPCC requiere doce tareas destinadas a asegurar la correcta

aplicación de los siete principios. El Principio 1, que consiste en realizar un análisis de
peligros, exige que se hayan abordado las cinco primeras tareas de forma lógica y honesta de
manera que se hayan identificado todos los peligros reales para el producto. A continuación, se
describen brevemente las doce tareas.
TAREA 1: Establecer un equipo de APPCC

Para comprender plenamente el sistema del producto y poder identificar todos los peligros
probables y los PCC, es importante que el equipo de APPCC esté compuesto por personas de
diversas disciplinas. El equipo comprenderá:
Un jefe de equipo que convoque el grupo y que dirija sus actividades asegurándose de que se
aplica correctamente el concepto. Esta persona debe conocer la técnica, ser un buen oyente y
permitir la contribución de todos los participantes.

Un especialista con amplios conocimientos del sistema del producto. Este especialista
desempeñará una función primordial en la elaboración de los diagramas de flujo del producto.

Diversos especialistas, cada uno de los cuales conozca determinados peligros y los riesgos que
los acompañan; por ejemplo, un microbiólogo, un químico, un mico toxicólogo, un
toxicólogo, un responsable de control de la calidad, un ingeniero de procesos.

Pueden incorporarse al equipo de forma temporal, para que proporcionen los conocimientos
pertinentes, personas que intervienen en el proceso y lo conocen de forma práctica, como
especialistas en el envasado, compradores de materias primas, personal de distribución o de
producción, agricultores e intermediarios.

Un secretario técnico deberá dejar constancia de los progresos del equipo y los resultados del
análisis.

Si se produce alguna modificación de la composición o de los procedimientos operativos, el

plan de APPCC deberá evaluarse de nuevo teniendo en cuenta los cambios realizados.

La primera actividad que deberá realizar el equipo de APPCC es indicar el ámbito de

aplicación del estudio. Por ejemplo, deberá determinar si se abarcará la totalidad del sistema
del producto o sólo algunos componentes seleccionados. Esto facilitará la tarea y permitirá
incorporar al equipo los especialistas que sean necesarios en cada momento.

TAREA 2: Describir el producto

Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una descripción completa del producto,
incluidas las especificaciones del cliente, utilizando un formulario como el que figura en el
Apéndice III. La descripción deberá incluir información pertinente
para la inocuidad, por ejemplo, regulación y nivel previsto de micotoxinas, composición,
propiedades físicas y químicas de las materias primas y del producto final, agua disponible
para la proliferación microbiana (aw), el pH. También deberá tenerse en cuenta la información
sobre cómo deberá envasarse, almacenarse y transportarse el producto, así como datos sobre
su vida útil y las temperaturas recomendadas para el almacenamiento. Cuando proceda, deberá
incluirse información sobre el etiquetado y un ejemplo de la etiqueta. Esta información
ayudará al equipo de APPCC a identificar los peligros "reales" que acompañan al proceso.

TAREA 3: Identificar el uso al que ha de destinarse el producto

Es importante tener en cuenta cómo se tiene la intención de utilizar el producto. La

información sobre si el producto se consumirá directamente o se someterá a cocción o a una
elaboración posterior influirá en el análisis de peligros (véase la tarea 6). También puede ser
de interés conocer a qué grupos de consumidores se destinará el producto, particularmente si
entre ellos hay grupos vulnerables como los lactantes, los ancianos y las personas malnutridas.
Deberá también tenerse en cuenta la probabilidad de que se realice un uso inadecuado de un
producto, como el consumo humano, de forma accidental o intencionada, de alimentos para
animales domésticos. Esta información puede registrarse en el mismo formulario que la
descripción del producto.

TAREA 4: Elaborar el diagrama de flujo del producto

La primera función del equipo es elaborar un diagrama de flujo del producto (DFP)
pormenorizado para el sistema del producto o para la parte de éste que sea pertinente. En esta
fase, son importantes los conocimientos del especialista en el producto. Los pormenores de los
sistemas de productos serán diferentes en distintas partes del mundo, e incluso en un mismo
país pueden existir diversas variantes. La elaboración secundaria deberá describirse de forma
pormenorizada para cada fábrica, utilizando diagramas de flujo genéricos únicamente con
carácter orientativo. Los estudios de casos prácticos expuestos en el Capítulo 3 comprenden
ejemplos de diagramas de flujo de productos.
TAREA 5: Confirmar el diagrama de flujo in situ

Una vez completado el DFP, los miembros del equipo deberán visitar el sistema del producto
(por ejemplo, una explotación agrícola, un almacén o una zona de fabricación) con el fin de
comparar la información recogida en el DFP con la situación real. Esto se conoce como
"recorrido de la línea de proceso", actividad que consiste en comprobar, fase por fase, que al
elaborar el DFP el equipo ha tenido en cuenta toda la información sobre materiales, prácticas,
controles, etc. Se deberá recopilar e incluir en el DFP, cuando proceda, información como la
fecha de la cosecha, los procedimientos de secado, las condiciones de almacenamiento, la
cadena de comercialización, factores socioeconómicos, sistemas de clasificación y posibles
incentivos para mejorar la calidad o la inocuidad, y sistemas de elaboración. Deberá visitarse
el mayor número de veces posible el lugar para el que se está elaborando el plan de APPCC,
para asegurar que se ha recopilado toda la información pertinente.

TAREA 6: Identificar y analizar el peligro o peligros (Principio 1)

Para asegurar el éxito de un plan de APPCC es fundamental identificar y analizar los peligros
de manera satisfactoria. Deberán tenerse en cuenta todos peligros efectivos o potenciales que
puedan darse en cada uno de los ingredientes y en cada una de las fases del sistema del
producto. En los programas de APPCC, los peligros para la inocuidad de los alimentos se han
clasificado en los tres tipos siguientes:

Biológicos: suele tratarse de bacterias patógenas transmitidas por los alimentos, como
Salmonella, Listeria y E. coli, así como virus, algas, parásitos y hongos.

Químicos: existen tres tipos principales de toxinas químicas que pueden encontrarse en los
alimentos: las sustancias químicas de origen natural, como los cianuros en algunos cultivos de
raíces y los compuestos alérgenos en el maní; las toxinas producidas por microorganismos,
como las micotoxinas y toxinas de algas; y las sustancias químicas añadidas por el hombre a
un producto para combatir un determinado problema, como los fungicidas o insecticidas.
Físicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos metálicos, insectos o piedras.

Se llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. El riesgo puede tener un valor
de cero a uno, según el grado de certeza en cuanto a si se producirá o no el peligro. Tras la
identificación del peligro, éste deberá analizarse para comprender el riesgo relativo que
supone para la salud de las personas o animales. Se trata de una forma de organizar y analizar
la información científica disponible acerca de la naturaleza y magnitud del riesgo que ese
peligro representa para la salud. Puede ser necesario evaluar el riesgo de forma subjetiva y
clasificarlo simplemente como bajo, medio o alto. Únicamente se trasladan a la Fase 7,
Principio 2, aquellos peligros que en opinión del equipo de APPCC presentan un riesgo
inaceptable de que se produzcan.

Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los alimentos, deberán
estudiarse las medidas de control pertinentes. Estas medidas consisten en cualquier acción o
actividad que pueda utilizarse para controlar el peligro identificado, de manera que se
prevenga, se elimine o se reduzca a un nivel aceptable. La medida de control puede consistir
también en la capacitación del personal para una operación determinada, incluida en las BPA,
BPF y BPH.

TAREA 7: Determinar los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)

Deberán recorrerse una por una todas las etapas del diagrama de flujo del producto, dentro del
ámbito de aplicación del estudio de APPCC, estudiando la importancia de cada uno de los
peligros identificados. También es importante en esta fase recordar el ámbito de aplicación
declarado del análisis del sistema de APPCC. El equipo deberá determinar si puede producirse
el peligro en esta fase y, en caso afirmativo, si existen medidas de control. Si el peligro puede
controlarse adecuadamente (y no es preferible realizar ese control en otra fase) y es esencial
para la inocuidad de los alimentos, entonces esta fase es un PCC para dicho peligro. Puede
utilizarse un árbol de decisiones para determinar los PCC; en el Apéndice IV se incluye un
ejemplo de árbol de decisiones del Codex. No obstante, los principales
factores para establecer un PCC son el buen juicio del equipo de APPCC, su experiencia y su
conocimiento del proceso.

Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la inocuidad de los alimentos, pero no
pueden establecerse medidas de control adecuadas, ya sea en esa fase o más adelante, el
producto no es apto para el consumo humano. Deberá suspenderse la producción hasta que se
dispongan medidas de control y pueda introducirse un PCC.

TAREA 8: Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3)

Deberán especificarse y validarse límites críticos para cada PCC. Entre los criterios aplicados
suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, contenido de humedad, pH, actividad de
agua y parámetros sensoriales como el aspecto. En el caso de las micotoxinas, por ejemplo, los
criterios pueden incluir el contenido de humedad o la temperatura del producto. Todos los
límites críticos, y las correspondientes tolerancias admisibles, deberán documentarse en la
hoja de trabajo del plan de APPCC e incluirse como especificaciones en los procedimientos
operativos y las instrucciones.

TAREA 9: Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4)

La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen los límites críticos en
cada PCC. El método de vigilancia elegido deberá ser sensible y producir resultados con
rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan detectar cualquier pérdida de control
de la fase. Esto es imprescindible para poder adoptar cuanto antes una medida correctiva, de
manera que se prevenga o se reduzca al mínimo la pérdida de producto.

La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o mediciones de muestras tomadas de

conformidad con un plan de muestreo basado en principios estadísticos. La vigilancia
mediante observaciones es simple, pero proporciona resultados rápidos y permite, por
consiguiente, actuar con rapidez. Las mediciones más frecuentes son las relativas al tiempo, la
temperatura y el contenido de humedad.

TAREA 10: Establecer medidas correctoras (Principio 5)

Si la vigilancia determina que no se cumplen los límites críticos, demostrándose así que el
proceso está fuera de control, deberán adoptarse inmediatamente medidas correctoras. Las
medidas correctoras deberán tener en cuenta la situación más desfavorable posible, pero
también deberán basarse en la evaluación de los peligros, los riesgos y la gravedad, así como
en el uso final del producto. Los operarios encargados de vigilar los PCC deberán conocer las
medidas correctoras y haber recibido una capacitación amplia sobre el modo de aplicarlas.

Las medidas correctoras deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control. Deberán
también contemplar la eliminación adecuada de las materias primas o productos afectados.
Siempre que sea posible, deberá incluirse un sistema de alarma que se activará cuando la
vigilancia indique que se está llegando al límite crítico. Podrán aplicarse entonces medidas
correctoras para prevenir una desviación y prevenir así la necesidad de eliminar el producto.

TAREA 11: Verificar el plan de APPCC (Principio 6)

Una vez elaborado el plan de APPCC y validados todos los PCC, deberá verificarse el plan en
su totalidad. Cuando el plan esté aplicándose normalmente, deberá verificarse y examinarse de
forma periódica. Esta tarea incumbirá a la persona encargada de este componente específico
del sistema del producto. Se podrá así determinar la idoneidad de los PCC y las medidas de
control y verificar la amplitud y eficacia de la vigilancia. Para confirmar que el plan está bajo
control y que el producto cumple las especificaciones de los clientes, podrán utilizarse pruebas
microbiológicas, químicas o de ambos tipos. Un plan oficial de auditoría interna del sistema
demostrará también el empeño constante en mantener actualizado el plan de APPCC, además
de constituir una actividad esencial de verificación.

El sistema podrá verificarse de las siguientes formas: tomando muestras para analizarlas
mediante un método distinto del utilizado en la vigilancia; interrogando al personal,
especialmente a los encargados de vigilar los PCC; observando las operaciones en los PCC; y
encargando una auditoría oficial a una persona independiente. Es importante recordar que el
sistema de APPCC se establece para
una determinada formulación de un producto manipulado y elaborado de una determinada
forma.

TAREA 12: Mantener registros (Principio 7)

El mantenimiento de registros es una parte esencial del proceso de APPCC. Demuestra que se
han seguido los procedimientos correctos, desde el comienzo hasta el final del proceso, lo que
permite rastrear el producto. Deja constancia del cumplimiento de los límites críticos fijados y
puede utilizarse para identificar aspectos problemáticos. Además, las empresas pueden utilizar
la documentación como prueba en una defensa basada en la "diligencia debida", según
establece, por ejemplo, la Ley del Reino Unido sobre inocuidad de los alimentos de 1990.

Deberán mantenerse registros de todos los procesos y procedimientos vinculados a las BPF y
las BPH, la vigilancia de los PCC, desviaciones y medidas correctoras.

También deberán conservarse los documentos en los que consta el estudio de APPCC original,
como la identificación de peligros y la selección de límites críticos, pero el grueso de la
documentación lo formarán los registros relativos a la vigilancia de los PCC y las medidas
correctoras adoptadas. El mantenimiento de registros puede realizarse de diversas formas,
desde simples listas de comprobación a registros y gráficos de control. Son igualmente
aceptables los registros manuales e informáticos, pero debe proyectarse un método de
documentación idóneo para el tamaño y la naturaleza de la empresa. En el Apéndice III se
ofrece un modelo de formulario para documentar la descripción y el uso al que se destina el
producto, y en el Apéndice V se ofrece un modelo de hoja de trabajo para un plan de APPCC.
En los estudios de casos descritos en el Capítulo 3 se proporcionan ejemplos del uso de estos
formularios.

Análisis de peligros

a) Identificación de los peligros de contaminación con micotoxinas

El equipo de APPCC deberá examinar, en primer lugar, cuáles de las micotoxinas de las que
se sabe que constituyen peligros para la inocuidad de los alimentos
estarán probablemente presentes en un determinado sistema de producto y en un determinado
emplazamiento.

Se conocen más de 300 micotoxinas, pero sólo con respecto a un número relativamente escaso
de éstas se acepta en general que constituyen un riesgo importante para la inocuidad de los
alimentos o los piensos. De estas micotoxinas peligrosas, sólo se han fijado límites
reglamentarios en uno o más países para las siguientes: las aflatoxinas (incluida la aflatoxina
M1), la Ocratoxina A, la zearalenona, la patulina, los alcaloides ergóticos y el Deoxinivalenol.
Existen límites orientativos para la fumonisina B1 y probablemente se establecerán límites
reglamentarios en un futuro próximo. Los límites reglamentarios son los niveles que se prevén
y deberán incluirse en el cuadro de descripción del producto. También el cliente puede
establecer límites para las micotoxinas en determinados contratos, y es posible que éstos
incluyan micotoxinas no sujetas a límites reglamentarios.

El riesgo de un determinado peligro de contaminación con micotoxinas debe estimarse

basándose en datos comprobados acerca de la sensibilidad relativa de los productos a
determinadas micotoxinas y de las condiciones climáticas requeridas para la producción de
micotoxinas. La Unión Europea (UE) ha señalado que los siguientes ingredientes de piensos y
sus productos son muy sensibles a la contaminación con aflatoxinas: maíz, tortas de maní,
tortas de semillas de algodón, babasú, tortas de almendras de palma y tortas de copra. La UE
ha señalado también que los siguientes productos alimenticios son muy sensibles a la
contaminación con aflatoxinas: higos y otros frutos secos, maní, pistachos y otras nueces y
cereales comestibles. Estos productos están especificados en los respectivos reglamentos de la
Comisión Europea (1525/98, que modifica el reglamento 194/97). El maíz cultivado en climas
templados parece ser menos propenso a la contaminación con aflatoxinas, pero podría
contaminarse con micotoxinas como los tricotecenos o la fumonisina B1. Aunque se ha
publicado datos de encuestas sobre micotoxinas en muchos productos, es importante realizar
estudios de vigilancia si faltan datos sobre micotoxinas en relación con un determinado
producto o con la producción en una determinada zona climática.
IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS DEL PROCESO

Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

Figura 7.- Árbol de fallas

6.5.2 Aplicación Plan de APPCC

La fruta de plátano Sobre maduro tiene innumerables beneficios para la salud y su implicación
en la cura de enfermedades ha sido ampliamente reconocida desde la antigüedad. Esta destaca
por su amplia actividad en antioxidantes. Las granadas son ricas en vitamina C, fuente de
potasio y ácido fólico. Pues bien, esta especie ha dejado de ser un fruto de consumo directo en
fresco y ha pasado a ser parte de las materias primas procesadas por la industria alimentaria.
Actualmente existen trabajos e investigaciones con el propósito de la elaboración de nuevos
productos teniéndola como materia prima.
No se han llevado a cabo estudios evaluando la calidad microbiológica de la cáscara de
granada, sin embargo, AlZoreky (2009) evaluó la actividad antimicrobiana de extractos de
cáscara de granada contra algunos patógenos transmitidos por los alimentos utilizando
métodos tanto in vitro (difusión en agar) como in situ (alimento). Encontrando que el extracto
metanólico al 80% fue un potente inhibidor de Listeria monocytogenes, S. aureus, Escherichia
coli y Yersinia enterocolitica. Así mismo la concentración mínima inhibitoria (CMI) de este
extracto contra Salmonella enteritidis
fue de 4 mg / ml, además de que disminuyó la concentración de L. monocytogenes en pescado
almacenado a 4 ° C. Sus análisis fitoquímicos revelaron la presencia de inhibidores activos en
las cáscaras, incluyendo compuestos fenólicos y flavonoides. Por otra parte, Tehranifar et al.,
(2011) evaluaron subproductos de granada (incluida la cáscara) como antifúngicos en tres
hongos causantes de deterioro poscosechas (Penicillium italicum, Rhizopus stolonifer y
Botrytis cinerea) in vitro. Los resultados demostraron que subproductos como la cáscara tienen
un efecto inhibitorio sobre los hongos, debido al contenido de compuestos fenólicos presentes.

Tarea 1: El equipo de APPCC

Un equipo idóneo de APPCC estará constituido por un asesor especializado en el sistema de

APPCC, el director de la fábrica y manufactura de productos de confitería director de
aseguramiento de la calidad, un micotoxicólogo, un micólogo, un especialista en cosecha y
manejo de granada, especialistas en los sectores del comercio interior y de exportación.

Tarea 2: y 3: Descripción del producto y uso al que se destina.

En la tabla III se presenta la descripción del producto y el uso al que se destina.

Tabla II.- Descripción de Plátano Sobre maduro y uso al que se destinan

Nombre del producto Vinagre de Plátano Sobre maduro para uso en

Descripción completa del producto
Especificaciones del cliente
Condiciones de almacenamiento y
distribución
Vida útil
Envasado
Consumidores previstos
Uso al que se destina el producto
confitería.
El fruto es en balausta de 5-12 cm, esférico, coriáceo, rojizo
o amarillo-rojizo, arilo constituida por células columnares
carnosas, translúcidas, angulosas, prismáticas, de un color
que va desde el blanco hasta el rojo-granate y es dulce y
comestible.
Dulce de consistencia semi sólida, con posible
crecimiento microbiana. Límite de contenido de
Aflatoxinas
A temperatura ambiente, pero preferiblemente a 10°C para
almacenamiento de larga duración.
1 año.
Papel laminado con plástico, envases con cierre de vidro
plástico.
Público en general
Alimentos para confitería o aperitivo

Tareas 4 y 5: Diagrama de flujo del producto (DFP).

Se estableció y verificó el DFP, según se muestra en la Figura 8.
 Figura 8.-Diagrama de flujo del proceso del sistema de APPCC: Elaboración de Vinagre de Platino Sobre maduro

Tarea 6: Análisis de los peligros de contaminación

a) Identificación de los peligros de contaminación
Durante el proceso de cosechado, cortado y almacenamiento del f r u t o se pueden identificar
riesgos físicos y microbiológicos.

Identificación en el diagrama de flujo del producto (DFP) de las fases en que es más probable que
se produzca una contaminación.

Exportaciones agrícolas:

Plagas, factor pre-recolección que afecta a la calidad del fruto

-Barreneta o barrenillo (Anisandrus dispar): Son pequeños insectos que excavan galerías en la
corteza del granado.

-Pulgones (Aphis laburoi): Ataca las brotaciones, a las flores y a los frutos; provoca la calda
de las flores y frutos debilitando al ataque de otras plagas. árbol que se hace propenso
-Caparreta negra (Ceroplastes sinensis) y cotonet (Planococus citri): Sus ataques no son
económicamente muy importantes. Aparecen en los pomos de granadas y en la corona de la
fruta.

-Cochinilla de la tizne (Saissetia oleae): Su ataque se aprecia por el color del hollin que deja
en el granado.

Enfermedades, factor pre-recolección que afecta a la calidad del fruto

-Podredumbre del fruto (Botrytis cinerea): La podredumbre del fruto es la enfermedad más
importante del granado. Es una enfermedad criptogámica que provoca podredumbre de la
pulpa, afecta también a los tabiques y membranas, torneándose todo el interior de la granada
de un color negro, y la piel queda intacta, dado que esta enfermedad penetra al interior por el
pistilo. No hay ningún remedio para combatir la enfermedad, aunque se pueden hacer
pulverizaciones con productos fungicidas a base de cobre para prevenirla.

-Cribado (Clasterosporium carpophilum): Los síntomas de la enfermedad se manifiestan con

manchas necróticas en la superficie del fruto, rodeadas de un halo de color más o menos rosa.
El desarrollo de esta enfermedad se ve favorecido por las lluvias primaverales y de verano.

Fisiopatías, factor pre-recolección que afecta a la calidad del fruto

- Granadas bardeadas o soleadas: Este accidente se produce por una fuerte insolación del
fruto. Aparecen en la corteza pequeñas grietas y una mancha de color marrón a negro en la
zona afectada. En el interior del fruto los granados toman un sabor agrio desagradable.

-Granadas abiertas: Se cree que el agrietado de los frutos se produce como consecuencia del
desequilibrio hídrico entre la fase de crecimiento y maduración del fruto; este problema se
acentúa en años secos. Con el riego por goteo, al evitar estos desequilibrios hídricos, las frutas
son de mejor calidad y más uniformes.
Comerciante primario o secundario:

La calidad de una fruta fresca o de una verdura cambia desde que llega de la cosecha hasta que
llega al consumidor. La importancia relativa de la calidad se atribuye a cambios desde la
dirección hasta la compra del consumidor. Qué calidad depende entonces de la perspectiva del
espectador. Un entendimiento de las diferentes perspectivas de diferentes participantes en la
distribución post recolección es esencial en cualquier tentativa de mejorar la calidad de una
fruta fresca o de una verdura para el consumidor (Shewfelt, 1999). La susceptibilidad del
producto cosechado fresco a desórdenes fisiológicos y al aumento de enfermedades post-
recolección aumenta durante un almacenamiento prolongado, como resultado de los cambios
fisiológicos que permiten al patógeno desarrollarse en el fruto (Eckert y Ogawa, 1988).

Fabrica:

En el proceso de manufactura se puede tener el riesgo que exista una contaminación cruzada
en el momento del troceado, desgranado de la granada; así mismo durante el proceso de
extracción del jugo, sin embargo, esto solo sucedería si no se llevan a cabo la implementación
de las Buenas Prácticas de Manufactura.

Tareas 7 a 10: Elaboración de un plan de APPCC

En la Tabla IV se muestra una hoja de trabajo en la que se resume el plan de APPCC para el
manejo del Platano y manufactura del vinagre. A continuación, se expone la elaboración del
plan en cada fase.

Antes de la cosecha en las explotaciones agrícolas BPA

El banano se cultiva en todas las regiones tropicales y tiene una importancia fundamental
para las economías de muchos países en desarrollo. En términos de valor bruto de
producción, el banano es el cuarto cultivo alimentario más importante del mundo, después
del arroz, el trigo y el maíz. El banano es un alimento básico y un producto de
exportación. Como alimento básico, los bananos, incluidos los plátanos y otros tipos de
bananos de cocción, contribuyen a la seguridad alimentaria de millones de personas en
gran parte del mundo en desarrollo y, dada su comercialización en mercados locales,
proporcionan ingresos y empleo a las poblaciones rurales. Como producto de
exportación, el banano contribuye de forma decisiva a las economías de muchos países
de bajos ingresos y con déficit de alimentos, entre los que figuran Ecuador, Honduras,
Guatemala, Camerún, Côte d'Ivoire y Filipinas. Es la fruta fresca más exportada del
mundo en cuanto a volumen y valor. En esta publicación se aborda principalmente la
producción destinada a la exportación, y no el cultivo de banano para el autoconsumo o
para su venta en mercados locales. Actualiza estudios similares ya realizados por la FAO
en 1971 y 1986, analizando los avances en la producción y el comercio mundial del
banano durante el período de 1985 a 2002.
La producción de banano para la exportación se considera una actividad tecnológica y
económica diferente a la producción del banano como alimento de primera necesidad. La
producción destinada a la exportación se sirve únicamente de unas cuantas variedades
seleccionadas por su alto rendimiento, su durabilidad en el transporte de larga distancia,
su calidad y su aspecto sin taras. El volumen de bananos exportados a nivel mundial en
el período de 1985 a 2002 creció a una tasa media sin precedentes del 5,3 por ciento
anual, el doble que en los últimos 24 años (2,4 por ciento entre 1960 y 1984). Este
aumento fue unido a cambios tecnológicos y cambios en el escenario del comercio
mundial, entre los que figuran la apertura de las economías socialistas a los mercados
mundiales a comienzos de los años noventa, acciones bilaterales y multilaterales para
liberalizar el comercio (Acuerdo General sobre Aranceles Aduaneros y Comercio - GATT,
y la Organización Mundial del Comercio - OMC), el aumento de la conciencia ambiental
(Protocolo de Montreal en 1987 y la Cumbre de la Tierra de Río de Janeiro en 1992), la
creación de un Mercado Único Europeo en 1993, un período de crecimiento económico
sin precedentes propiciado por las tecnologías multimedia y «la nueva economía» en el
mundo desarrollado, la aplicación de políticas de ajuste estructural en los países
productores de banano, y una concentración importante de comercio al por menor. La
publicación comienza con una visión general de la evolución de la producción y el
comercio en los últimos 15 años, y continúa con una descripción y un análisis en
profundidad de los hechos y motivos que han servido de base para estos avances. Se
examina la producción y las exportaciones de banano en las principales regiones
exportadoras del mundo, la evolución de las importaciones y las políticas de importación
de los principales mercados, el cambio tecnológico en los niveles de producción y
transporte, las preocupaciones, políticas e instrumentos sociales y en materia de medio
ambiente, y la función de las empresas transnacionales en la economía mundial del
banano.
Las explotaciones agrícolas - PCC

Esta fase se clasifica como PCC, siendo la medida de control el adecuado manejo y transporte
de la materia.

Comerciante primario y secundario - BPA

Es necesario aplicar buenas prácticas de almacenamiento para controlar los daños por insectos.

Lavado en Fabrica- BPM

Es importante que el fruto sea lavado con agua potable para eliminar las impurezas que
pueden afectar en el proceso.

Troceado en Fabrica- PCC

Tanto el personal como los utensilios utilizados deben contar con las medidas de higiene que
estable el manual de BPM para evitar contaminaciones cruzadas.
Triturado y extracción- PCC

Si se realiza una adecuada selección de granos que no presenten deterioro o pudrición este
proceso no presentara ningún riesgo.

Cocción y adicción- PCC

Manteniendo una temperatura acorde y la correcta adición de aditivos o conservadores puede

crear la inhibición de microorganismos.

Envasado en la fábrica - BPF

Se necesita un envasado idóneo para evitar la exposición del producto a altas temperaturas y se
puedan conservar las características de calidad. Es preferible el envasado hermético, ya sea al
vacío o en atmósfera de nitrógeno.

Tabla III.- Hoja de trabajo del plan de APPCC: Elaboración de Vinagre de Plátano Sobre Maduro

Fase del proceso Descripción del Posibles medidas de control Control Medidas correctoras
Peligro
Exportación Crecimiento y desarrollo Selección adecuada de una BPA Análisis de suelo y
agrícola de plagas en el fruto variedad de fruto resistente localización de área de
cosecha
Antes de la
cosecha
Exportación Crecimiento y desarrollo Tratamiento insecticida BPA Nueva selección de
agrícola de plagas en el fruto lotes

Cosecha
Exportación Crecimiento y desarrollo Retirar los granados abiertos o PCC
agrícola de plagas en el fruto con dañados.
aberturas.
Cortado
Almacenamiento Crecimiento de Transporte directo del fruto BPA Evaluar las
moho condiciones de
almacenamiento
Fabrica Inocuidad en proceso Poner en práctica medidas de BPM Considerar las
de lavado. higiene adecuadas indicaciones del
 Lavado Manuel de Buenas
Prácticas de
Manufactura
Troceado Contaminación Evitar el uso de herramientas PCC Evaluar el material de
cruzada con sucias oh en deterioro producción
utensilios inocuos
Desgranado Arilos de granada en Hacer una separación de los PCC Rechazar los lotes que no
estado de pudrición granados dañados cumplen con las
características
necesarias
Triturado y Arilos de granada en Seleccionar los arilos afectados PCC Identificar la materia que
extracción deterioro y pudrición se utilizara mediante
evaluaciones

Cocción y adición Exceso manejo de Llevar un control adecuado de PCC

temperatura y fallo al temperatura y manejo de aditivos
agregar los aditivos o
conservadores

Empaquetado Envase que sea Se necesita un envasado idóneo para BPM

susceptible al evitar la exposición del producto a
crecimiento altas temperaturas y se puedan
microbiológico conservar las características de
Calidad

Tarea 11: Establecimiento de procedimientos de verificación

El plan de APPCC será objeto de una auditoría cada tres meses y se corregirá en caso
necesario.

Tarea 12: Establecimiento de un sistema de documentación y mantenimiento

de registros

Es preciso que el plan de APPCC esté plenamente documentado y que se mantengan los
registros pertinentes en cada PCC.

6.1.4 Medida de inconformidad

Es la confrontación periódica de la planeación, organización, ejecución y control
administrativo de una compañía. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa. Además,
chequea las diferentes áreas de la compañía con el fin de verificar si están logrando el máximo
resultado de sus esfuerzos. Solo se puede realizar una auditoria administrativa a una
organización que tenga suficientemente tiempo funcionando. Esto ayuda a establecer un
patrón de su comportamiento. Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en
un reporte de auditoria que está escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente
resultados y recomendaciones objetivas, haciéndolos tan impersonales como sea posible. El
trabajo del auditor es practicar la auditoria; la implantación de sus recomendaciones es
potestad del
gerente que tenga la autoridad suficiente sobre el área ola actividad de que se trate. En otras
palabras, si un funcionario puede hacer el cambio deseado, un reporte de auditoria debe ir
dirigido a él.

Figura 9.- Formato medida de inconformidad

Ejemplo: Se realizó una inspección de materia prima en el cual se considera que la materia en
cuestión no cumple con los requisitos del sistema BPA, así mimo el a lo largo del tiempo de
producción de esta fábrica se observan irregularidades higiénicas en procesos importantes.

6.2 Sistemas de gestión de calidad e inocuidad alimentaria.

Un Sistema de Gestión de Calidad es una forma de trabajar, mediante la cual una organización
asegura la satisfacción de las necesidades de sus clientes. Para lo cual planifica, mantiene y
mejora continuamente el desempeño de sus procesos, bajo un esquema de eficiencia y eficacia
que permite lograr ventajas competitivas. La Organización Internacional de Normalización
para la Estandarización, (ISO, por sus siglas en inglés International Organization for
Standardization) y el Foro de Acreditación Internacional (IAF, por sus siglas en inglés
International Accreditation Forum) acordaron realizar un plan en comunicación conjunta
asegurando la transición gradual para la acreditación de la certificación de la ISO 9001:2008,
la última versión de la norma del Sistema de Gestión de Calidad que se utilizará en el mundo.
ISO es el promotor y editor de la ISO 9001, sin embargo, no lleva acabo auditorias ni
certificaciones. Estos servicios son ejecutados por organismos de certificación independiente
de ISO. La ISO no realiza el control de dichos
organismos, pero desarrolla normas voluntarias internacionales para promover buenas
prácticas en las actividades a lo largo de todo el mundo. Los organismos de certificación que
deseen proveer más confianza en sus servicios podrán solicitar ser acreditados como
competentes por un organismo nacional de acreditación reconocido por el Foro de
Acreditación Internacional, disminuyendo así los riesgos.

El concepto de calidad ha incluido de forma general tres grandes preceptos en su

planteamiento: la satisfacción del cliente, la mejora continua y la consideración sistémica de la
organización. El enfoque tradicional de agente interno vs agente externo ha derivado hacia
otro más sugerente, el de las "partes interesadas" (asi denominado en la serie ISO 9000: 2000)
o "stackeholders", incluyendo no sólo a empleados, accionistas, clientes y proveedores, sino
también a los grupos de interés y la comunidad en general.

6.2.1 Familia de normas ISO 9000

La serie ISO 9000 es un conjunto de 4 normas que hacen referencia a la forma de llevar a cabo
la Gestión de la Calidad e implementar los correspondientes Sistemas de calidad y mejora
continua en una organización. (Torrico, 2013)

 NB-ISO 9000:2005 Sistemas de gestión de la Calidad – Fundamentos y Vocabulario: esta

norma establece un punto de partida para comprender las demás normas, como su nombre
lo indica establece los fundamentos y términos usados en esta familia de normas. Cumple el
objetivo de tener una definición estándar y evitar malentendidos.

 NB-ISO 9001:2008 Sistemas de Gestión de la Calidad-Requisitos: con los requisitos

implícitos ahí se busca obtener la satisfacción del cliente. Esta es la única norma
certificable de la familia de normas de la ISO 9000.

 NB-ISO 9004:2009 Gestión para el éxito sostenido de una organización – Enfoque de

Gestión de la Calidad: esta norma es usada para ir más allá de lo establecido en la ISO 9001
y con sus lineamientos se afianzan y profundizan los conceptos de mejora continua.
 NB-ISO 19011:2011, Directrices para la auditoria de sistemas de gestión: establece
directrices para verificar la capacidad del sistema para conseguir objetivos de calidad
definidos. Se puede usar esta norma para realizar procesos de auditoria internos o auditar a
algún proveedor, etc.

Enfoque basado en procesos

Para que en una organización se lleve a cabo todos los procesos de manera eficaz, tiene que
identificar y gestionar numerosas actividades relacionadas entre sí. Una actividad que usa
recursos, y que se gestiona con el fin de permitir la transformación de los elementos de entrada
en resultados o elementos de salida, es considerada como un proceso. Y con frecuencia este
resultado del proceso suele ser el elemento de entrada del siguiente proceso. La organización
debería asegurarse de gestionar de manera proactiva todos los procesos, incluyendo los
contratados externamente, para asegurarse de su eficacia y su eficiencia, a fin de lograr sus
objetivos. Esto puede facilitarse adoptando un “enfoque basado en procesos” que incluya
establecer procesos, interdependencias, restricciones y recursos compartidos.

Ciclo PHVA

El ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar) es el ciclo de mejora continua que
permite determinar la planificación de la realización de las actividades, la ejecución, el
seguimiento y medición, más la aplicación de las acciones correctivas para mejorar el sistema
que de nuevo se convierte en elementos de entrada para una nueva planificación y dar vuelta la
rueda del ciclo (Figura 10).
 • ACTUAR: tomar acciones • PLANIFICAR: establecer los
para mejorar objetivos y procesos
continuamente el necesarios para conseguir
desempeño de los resultados de acuerdo con
procesos. los requisitos del cliente y
las politicas de la
organizaciòn.

A P

V H
• VERIFICAR: realizar el • HACER: implementar los
seguimiento y la procesos.
medicion de los procesis
y los productos respecto
a las politicas, los
objetivs y los requisitos
para el producto.

Figura 10.- Ciclo PHVA

6.2.2 OHSAS 18001 - Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo

Unas políticas responsables de seguridad y salud en el trabajo son muy importantes para los
empleados, y cada vez lo son más para sus clientes y otras partes interesadas. La certificación
de la seguridad y salud en el trabajo a través de la normativa OHSAS 18001 es una clara señal
del compromiso de su empresa con sus empleados.

La certificación OHSAS 18001 permite a las empresas gestionar los riesgos operativos y
mejorar el rendimiento. El estándar ofrece orientación sobre la evaluación de la salud y la
seguridad, y sobre cómo gestionar más eficazmente estos aspectos de sus actividades
empresariales, teniendo en cuenta minuciosamente la prevención de accidentes, la reducción
de riesgos y el bienestar de sus empleados.

La norma OHSAS 18001:2007 trata de los siguientes puntos clave:

 Identificación de peligros, evaluación de riesgos y establecimiento de controles

 Requisitos legales y de otro tipo
  Objetivos y programa(s) de OHS
 Recursos, funciones, responsabilidad, rendición de cuentas y autoridad
 Competencia, formación y concienciación
 Comunicación, participación y consulta
 Control operativo
 Disponibilidad y respuesta ante emergencias
 Medición, seguimiento y control del rendimiento

La colaboración con SGS para auditar y acreditar su certificación de seguridad y salud laboral
fomenta un entorno de trabajo seguro y saludable. También mejora la seguridad de los
empleados y la calidad de su entorno de trabajo, a la vez que demuestra la conformidad con
los requisitos legales vigentes.

6.2.3 Principios de gestión de la calidad

Existen ocho principios de la gestión de la calidad direccionados a conducir a las
organizaciones a mejorar su desempeño:

a) Enfoque al cliente: Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto

deberían comprender las necesidades actuales y futuras de los clientes, satisfacer los
requisitos de los clientes y esforzarse en exceder las expectativas de los clientes.
b) Liderazgo: Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la
organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el
personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la
organización.
c) Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de una
organización, y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para
el beneficio de la organización.
d) Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más
eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan
como un proceso.
 e) Enfoque de sistema para la gestión: Identificar, entender y gestionar los
procesos interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de
una organización en el logro de sus objetivos.
f) Mejora continua: La mejora continua del desempeño global de la organización
debería ser un objetivo permanente de ésta.
g) Enfoque basado en hechos para la toma de decisión: Las decisiones
eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.
h) Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: Una organización
y sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa
aumenta la capacidad de ambos de crear valor.

Modelo del sistema de gestión de la calidad

¿Por qué tener un SGC? ¿Qué ventajas implicaría implementarlo? Bueno la implementación
de un SGC trae consigo ventajas como ser:

o Mejora el desempeño, coordinación y productividad.

o Mejora la orientación hacia sus objetivos empresariales y hacia las expectativas
de sus clientes
o Logra la satisfacción del cliente y cumplen sus exigencias.
o Da confianza por parte de la dirección en el logro y mantenimiento de la
calidad deseada.
o Evidencia las capacidades de la organización frente a clientes fijos y potenciales.
o Logra la apertura a nuevas oportunidades de mercado o mantenimiento de la
participación en el mercado.
o Obtener una certificación/registro.
o Redituar ahorros en los costos y mejorar la rentabilidad.
o Logro y mantenimiento de la calidad de su producto y/o servicio a fin de
satisfacer las necesidades explicitas e implícitas de sus clientes.
 6.2.4 Documentación de los sistemas de gestión de la calidad
La documentación es un factor clave en el diseño del SGC. La cantidad y contenido de este
dependerá del tipo y tamaño de la empresa, complejidad e interacción de los procesos,
complejidad de los productos, requisitos del cliente, la cultura del personal y el grado en que
sea necesario demostrar el cumplimiento de los requisitos del SGC. La documentación debe
reflejar lo que realmente se hace en la práctica, el esquema de la estructura documental se
haya reflejada en la Figura 11.

R
POLITICAS DE
E CALIDAD

G OBJETIVOS DE
CALIDAD
I
MANUAL DE
S CALIDAD

T PROCEDIMIENTOS
DOCUMENTADOS
R
PLANES, PROGRAMAS, GUÍAS,
INSTRUCTIVOS, OTROS
O
Figura 11.- Esquema de estructura
S documental.
6.2.5 Lineamientos del sistema de calidad: planificación del sistema de gestión de
calidad en la manufactura de dulce de granada.
La planificación de la calidad es una parte de la gestión de la calidad enfocada al
establecimiento de los objetivos de calidad, a la especificación de los procesos operativos
necesarios y de los recursos necesarios para cumplir con los objetivos de calidad.

Para el desarrollo del Plan se considerará las cláusulas de la norma ISO 9001:2008 y las
OHSAS 18001:2007, de esta forma expondremos los requerimientos que deben cumplir
durante el proceso de manufactura del dulce semisólido.

- Alcances:

El Sistema de Gestión de la Calidad de la elaboración del dulce semisólido a partir del

extracto de granada, contempla a toda la producción y comercialización de
productos de este producto de confitería En cuanto a las áreas, las involucradas son:
Producción, Comercialización, Administración y Recursos Humanos.

- Política de calidad

La política de calidad muestra las intenciones globales y orientación de una organización

relativa a la calidad. (ISO, 2009)

Las alumnas de 5to C, de la división de

ingeniería en Industrias Alimentarias están
comprometidas con la elaboración de un
producto de consistencia semisólida a partir del
extracto de granada, cumpliendo las
especificaciones de calidad de nuestros clientes
al igual que los requisitos legales aplicables;
buscando siempre la mejora continua de nuestro
Sistema de Gestión de Calidad.
Metodología de diseño de política y objetivos de calidad

Para una buena planificación de la calidad se debe tomar en cuenta las necesidades y
expectativas de todas las partes interesadas. A continuación, se realiza un ejemplo con
especificaciones generales de las necesidades y expectativas de las partes interesadas, ver
Tabla V.

Tabla IV.-Necesidades y expectativas de las partes interesadas en la elaboración de Vinagre de Plátano Sobre Maduro (supuesto)

PARTES INTERESADAS NECESIDADES Y/O EXPECTATIVAS

Clientes - Productos de calidad
- Buen precio
- Disponibilidad de los productos
Propietarios - Mejorar la imagen de la empresa.
- Incremento de la rentabilidad.
- Mejora del SGC.
Personal - Buen ambiente de trabajo
- Capacitación constante.
Proveedores - Continuidad de las relaciones.
- Aumento de la adquisición de productos.
Sociedad - Responsabilidad social y ambiental.
-Cumplimiento de los requisitos legales y
reglamentarios.
-

Para la construcción de la política y objetivos de calidad debemos priorizar las necesidades y

expectativas de las partes interesadas, generando estrategias para el cumplimiento de objetivos
priorizados y poder manejar mejor el destino de los recursos necesarios.
La tabla análisis para la planificación de la calidad durante el proceso de manufactura del
dulce, ver tabla VI, divide las expectativas y necesidades de las partes interesadas en dos:
expectativas, necesidades y requisitos legales y de los clientes, y necesidades y expectativas de
del personal, propietarios y proveedores.

Tabla V.- Priorización de necesidades y expectativas de las partes interesadas, construcción de la política de calidad
(supuesto)

Planificación de la calidad EXPECTATIVAS DE LAS PARTES INTERESADAS Total

“elaboración de dulce semisólido a
base de granada” Mejorar la Incremento Incremento de Mejora Tener un Tener un
imagen de la del mercado la rentabilidad continua de buen buen
empresa la gestión en ambiente de ambiente de
la trabajo trabajo
empresa

EXPECTATIVAS,
NECESIDADES Y Importancia
REQUISITOS relativa
LEGALES Y DEL
CLIENTE
Productos de
calidad
Productos con
precios razonables

Disponibilidad del
producto
Cumplimiento
disposiciones
reglamentarias
Responsabilidad
social y ambiental
TOTAL, SUMA

DIRECTRICES DE LA POLÍTICA DE CALIDAD POLITICA DE CALIDAD DE LA ORGANIZACIÓN

Productos de calidad
Cumplimiento disposiciones reglamentarias
Mejorar la imagen de la empresa
Incremento del mercado
Mejora continua de la gestión en la empresa
Mejora de la competencia del personal
Las alumnas de 5to C, de la división de ingeniería en Industrias
Alimentarias están comprometidas con la elaboración de un producto
de consistencia semisólida a partir del extracto de granada,
cumpliendo las especificaciones de calidad de nuestros clientes al
igual que los requisitos legales aplicables; buscando siempre la
mejora continua de nuestro
Sistema de Gestión de Calidad

Documentación del sistema de gestión de la calidad

La documentación ayuda a la estandarización y permite que el personal de la empresa se guíe
en la realización de sus actividades ya que están debidamente señaladas en los procedimiento,
guías e instructivos correspondientes. (ISO, 2002) Una organización tiene la flexibilidad en la
manera en que elige documentar su Sistema de Gestión de la Calidad. Cada organización
individual debería desarrollar la cantidad de documentación necesaria para demostrar la
eficacia de su
planificación, la operación, el control y la mejora continua de su Sistema de Gestión de la
Calidad y de sus procesos. Es importante que los requisitos y el contenido de la
documentación tengan en cuenta las normas de calidad que se pretender satisfacer.

La norma base para el diseño es la norma ISO 9001:2008, por lo que se tomó en cuenta los
documentos aplicables y obligatorios, que son:

 Política y Objetivos de la Calidad

 Manual de Calidad
 Procedimientos documentados obligatorios:
- Control de documentos
- Control de registros
- Auditoría interna
- Control de producto no conforme
- Acciones correctivas 65
- Acciones preventivas
 Procedimientos generales y específicos
 Instructivos y guías
 Planes
 Registros

Caracterización de los procesos

Dentro de la documentación existente se dispone de la Caracterización de los procesos o

Fichas de procesos, que detalla la planificación de la realización de cada uno de los procesos
del Sistema de Gestión de la Calidad, tal como lo exige la norma ISO 9001:2008. En la
caracterización de procesos se define el objetivo del proceso, el dueño del proceso, los
proveedores, las entradas, las salidas, los clientes, la documentación relacionada y los
indicadores de desempeño.
 Figura 12.- Formato de caracterización de proceso

Manual de la calidad
El manual de calidad es un documento obligatorio exigido por la norma NB-ISO 9001:2008,
este documento es único para cada organización ya que es la síntesis de todo el SGC. Un
manual de calidad debería incluir el alcance del SGC, los detalles y justificación a cualquier
exclusión, los procedimientos documentados o referencia de ellos, y una descripción de los
procesos del SGC y de sus interacciones.

Implementación del SGC

Las actividades planificadas con el fin de realizar la implementación del SGC son las
siguientes:

 Inducción a los integrantes de la organización, con el fin de dar a conocer la norma,

conceptos de calidad y los beneficios de contar con un Sistema de Gestión de la Calidad.
 En las reuniones con los dueños de proceso, se tomó conciencia gracias a la elaboración de
las Fichas de Caracterización de los Procesos, el medio en cual el proceso se desenvuelve.

 Se entregó la información documentada respectiva a cada Área (formatos, manuales,

procedimientos, guías, e instructivos).

Auditorías internas

Se desarrolló el Programa de auditorías y un Plan de auditoría que servirá como base en la

realización de auditorías durante el proceso de manufactura.

Determinar cómo se planifican, realizan e informan las Auditorías Internas al SGC dentro de
la empresa, para contar con evidencias y proceder a la evaluación objetiva a fin de determinar
si las políticas, procedimientos o requisitos utilizados se cumplen. El presente documento se
aplicará a todas las áreas que son parte del alcance del SGC.

Programa de Auditoría: El programa de auditoria es un conjunto de una o más auditorias

planificadas para una gestión y dirigidas hacia un propósito específico. Las auditorías internas
serán planificadas de tal manera de evidenciar el funcionamiento del SGC. Las auditorias
pueden ser por proceso o área.

Tabla VI.- Programa anual de auditorias

Unidad de proceso ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
 Tabla VII.- Plan de auditoria

Empresa:
Área de actividad:
Norma(s):
Tipo de auditoria: Responsable
de la auditoria: Auditor jefe:
Auditor:

Fecha/horario Departamento y/o Auditor/abre Responsable del Capítulo de la

proceso área norma
Dia y fecha

Tabla VIII.- Lista de verificación

Empresa:
Auditoria:
Personal entrevistado:
ITEM/área/proceso/procedimiento/personal/otros A
B
C

ITEM Comentario OBS OM NC

Tabla IX.- Informe de auditoria

Alcance de la auditoria:
Auditor líder:
Equipo auditor:
Fecha de la auditoria:
Objetivo de la auditoria:

Conclusiones del equipo auditor:

 Gerente general:
Producción:
Hallazgos:
N° Unidad/dep/sitio Descripción Evaluación

6.3 Estructuración de un sistema de gestión de la calidad e Inocuidad en la

cadena productiva alimentaria.
Con la implementación del sistema de gestión se busca mejorar la gestión por procesos con un
enfoque a resultados, que permitan incrementar la conformidad con la prestación de servicios
y así lograr una mayor satisfacción de nuestros clientes internos como externos con base en la
norma ISO 9001.

Teniendo como objetivo resaltar la capacidad de la organización para prestar servicios y

adelantar producciones dirigidos hacia la calidad total y cumplir con la exigencia de sus
clientes.

Obteniendo algunos beneficios asociados con la implementación, se pueden mencionar los

siguientes:

• Mejoramiento de la imagen que la organización puede lograr, al demostrar, a través de la

certificación, que la satisfacción del cliente es la principal preocupación de la empresa.

• Refuerzo de confianza entre los actuales y potenciales clientes, de acuerdo a la capacidad

que tiene la empresa para suministrar de forma consistente los productos y/o servicios
acordados.

• Apertura de nuevos mercados, en virtud de alcanzar las características requerida por

grandes clientes, que establecen como requisitos en muchas ocasiones poseer un sistema de
gestión de Calidad implementado y certificado.

• Mejoramiento de la posición competitiva, expresado en aumento de ingresos y de

participación de mercado, así como fidelidad de sus clientes.

El proceso de implementación comprende de 8 etapas:

 • Etapa de diagnostico

• Etapa de planificación

• Etapa de documentación

• Etapa de sensibilización y capacitación

• Etapa de auditorías internas

• Etapas de formulación de planes de mejoramiento

Etapa de diagnóstico:

Es una evaluación y análisis de la situación de la organización en materia de calidad; con el fin

de verificar el cumplimiento de los estándares, identificación de debilidades y fortalezas, y de
proponer acciones de mejoramiento teniendo en cuenta el contexto técnico , económico y
humano. El diagnóstico mide cualitativamente qué tan lejos está la organización de alcanzar
los requisitos exigidos por las normas, evaluando tanto su nivel de documentación como de
implementación y mejoramiento. Esta etapa corresponde la recolección de la información a
través de la aplicación de la encuesta de diagnóstico del Sistema de Gestión de la Calidad, las
BPM, HACCP; ISO 22000 ya que también se debe tener en cuenta los criterios y los
documentos exigidos por cada una de ellas.

Etapa de planificación:

Se elabora el plan de acción y el cronograma de actividades de los requisitos norma que se

tienen que abordar. Así mismo se crea el horizonte estratégico de la organización respecto a su
sistema de gestión de calidad y el sistema de gestión de inocuidad de los alimentos.

Etapa de documentación:

La estructura de la documentación del sistema de gestión de calidad se definió de la siguiente

manera:
 Documentos de origen externos
Manual de calidad
NIVEL A

Procedimientos documentados del sistema de calidad NIVEL B

Registros de calidad

NIVEL C
Documentos especificos: Manuales instructivos, procedimentos Planes, Formatos

 Nivel A: Documento de mayor nivel en el sistema de Gestión de Calidad y lo

constituye el Manual de Calidad, en el que está constituido la política y objetivo de
calidad y de él se derivan los siguientes niveles documentación.
 Nivel B. Lo integran los sistemas documentados del SGC, que aplican el personal
que participa en la ejecución.
 Nivel C. Se constituye por los procedimientos de uso general, procedimientos
específicos del proceso que rigen la ejecución, procedimientos operativos o de
trabajo particular de cada etapa de proceso, instrucciones de trabajo forma
detalladas tareas para realizar una actividad específica (Instructivos, Formatos,
documentos corporativos, Normas)

Etapa de capacitación y de sensibilización:

El propósito de esta etapa es de dar a conocer a la organización sobre los beneficios y la

metodología de las actividades y su papel en el proceso de la implementación de un Sistema
de Gestión de Calidad basado en la norma ISO 9001:2008 y el Sistema de Gestión de
Inocuidad de los alimentos ISO 22000:2005.

Etapa de auditorías internas:

 Auditoría interna es una actividad independiente y objetiva de aseguramiento y consulta
concebida para agregar valor y mejorar las operaciones de una organización. Ayuda a una
organización a cumplir sus objetivos aportando un enfoque sistemático y disciplinado para
evaluar y mejorar la eficacia de los procesos de gestión de riesgos, control y gobierno . En
términos generales, esta etapa incluye un análisis integral de todos los elementos internos y
externos a la organización, con la finalidad de determinar los eventos que cuentan con la
mayor relevancia para cumplir con la misión y objetivos estratégicos, y que a su vez, cuentan
con el mayor nivel de riesgo.

Etapa de formulación y planes de mejoramiento:

El plan de Mejoramiento, es el instrumento que recoge y articula todas las acciones prioritarias
que el programa emprenderá para mejorar aquellas características que tendrán mayor impacto
en las prácticas vinculadas con los resultados y el logro de los objetivos que fueron planeados
en el proceso de implementación del Sistema de Gestión de Calidad y los procesos requeridos
dentro de la organización para cumplir con los requerimientos de la normas ISO 22000:2005,
BPM y HACCP, mediante el proceso de autoevaluación.

6.3.1 Implementación del Programa de Operaciones Estandarizado de Saneamiento

Los POES son aquellos procedimientos que describen las tareas de limpieza y desinfección
destinadas a mantener o restablecer las condiciones de higiene de un local alimentario, equipos
y procesos de elaboración para prevenir la aparición de enfermedades transmitidas por
alimentos.

En las industrias y comercios alimentarios, los POES forman parte de las actividades diarias
que garantizan la puesta en el mercado de alimentos aptos para el consumo humano y son una
herramienta imprescindible para asegurar la inocuidad de los alimentos.

La realización de POE es requerida por las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y por
normas internacionales como por ejemplo, las normas ISO. Su aplicación contribuye a
garantizar el mantenimiento de los niveles de calidad y servicio y tiene
como propósito, además de suministrar un registro que demuestre el control del proceso,
minimizar o eliminar errores y riesgos en la inocuidad alimentaria y asegurar que la tarea sea
realizada en forma segura. Desarrollaremos a continuación algunas líneas de acción necesarias
para el control de estos procedimientos y el acompañamiento a los establecimientos
elaboradores de alimentos en el seguimiento de los mismos

Etapas para la elaboración de los POES.

1. Identificación de la información que deberá ser registrada

a) Cuáles son los diferentes sectores del local o establecimiento.

b) Cuáles son las superficies que deberán ser higienizadas según sea su contacto con el
alimento:

• Superficies que tienen contacto directo con el alimento. Ejemplo: equipos, mesas, cintas
transportadoras, bandejas, utensilios, etc.

• Superficies que tienen contacto indirecto con el alimento. Ejemplo: camáras, paredes, pisos,
desagües.

• Superficies que no tienen contacto con el alimento. Ejemplo: superficies e instalaciones

anexas a las zonas de elaboración o aquellas en las que no haya elaboración o
fraccionamiento.

c. Cuáles son las operaciones de limpieza y desinfección que deberán llevarse a cabo según
sean antes o durante las operaciones de elaboración:

2. Elaboración de documentos

Esta etapa consiste en la redacción de los procedimientos limpieza y desinfección y otros

documentos del Manual POES de cada empresa. (Figura 13)

• En los procedimientos se deberán describir los métodos de higienización y sanitización

empleados, la frecuencia, los productos utilizados, su concentración y las personas
responsables de la tarea.
• El plan de limpieza y desinfección diario, semanal y mensual de los distintos sectores
y superficies.

• Los registros de control de las acciones correctivas y de verificación.

Figura 13.-L impieza y Desinfección Pre Operacional

• Fichas técnicas de los productos químicos para la limpieza y desinfección.

3. Aplicación

En esta fase se deberán completar los registros de control de cumplimiento con los POES de
acuerdo al plan de limpieza preestablecido, los cuales deberán estar firmados por el
responsable del control. Las planillas de control de limpieza y
desinfección preoperacional y operacional deberán ser completadas con una V si la limpieza
fue hecha correctamente y con una X si la misma fue inadecuada o no se efectuó, en cuyo caso
deberán tomarse las acciones correctivas que correspondan. (Figura 14)

Figura 14.- Limpieza y Desinfección Operacional

4. Verificación y corrección de desviaciones

En esta etapa, el responsable del monitoreo realiza tareas de verificación periódica del control,
para validar el proceso de limpieza y desinfección. La verificación deberá quedar registrada en
la columna correspondiente de las planillas de control. Los métodos que pueden ser utilizados
para evaluar la limpieza son:

a. No microbiológicos:
 • Comprobación sensorial diaria (visual, tacto, olfato).

• ATP Biolumniscencia (detección de ATP). • Detección de proteínas.

b. Microbiológicos:

• Indirectas: – Hisopado. – Esponjado.

Revisión

Se recomienda la revisión periódica del Manual POES de cada empresa para comprobar su
efectividad. Éste debe ser modificado y actualizado cada vez que se producen cambios de
equipos, instalaciones, personal responsable y/o cuando se comprueba que no es adecuado.
Para la evaluación del sistema es fundamental la exactitud de la información recabada y su
registro correspondiente.

6.3.2 Implementación de manual POES.

SISTEMA DE GESTION APLICADO Dulce de

granada
Guía POES Procedimientos Operativos Estandarizados de Fecha:
Saneamiento Revisión:

POES

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento

Documento elaborado por alumnas de la división de ingeniería en Industrias alimentarias

Leticia López Falcón y R. Isabel Serrano Barrera.
 INDICE DE CONTENIDO

1. Introducción
2. Particularidades de Implementación
3. Estandarizados de saneamiento
4. Superficies de contacto con los alimentos
5. Salud de los empleados

Introducción:

El cuidado y mantenimiento del estado higiénico en las instalaciones de elaboración de un

producto, en este caso de un dulce semi solido a base del stracto de granada es una condición
esencial, pero no suficiente, para la implementación de sistemas que aseguren la inocuidad y
calidad de los productos que emanan de ella. Por lo cual, se debe implementar acciones en
dicho sentido de saneamiento, razón por la cual se acude a la implementación de los llamados
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES). Dichos procedimientos se
aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración, por ello se los denomina
PRE-OPERACIONALES, OPERACIONALES y POS OPERACIONALES
respectivamente. Una adecuada selección, adjudicación de tareas y capacitación del personal,
reviste de gran importancia en la eficaz implementación es estos Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento.

Particularidades para su implementación:

La organización debe contar con un plan escrito que, al detalle, describa sus propios
procedimientos que se llevarán a cabo antes, durante y posteriores a las operaciones, así como
las medidas correctivas previstas, la frecuencia con la que se realizarán, el objetivo, todo para
prevenir la contaminación u otro inconveniente, en los productos acuícolas. En este sentido, se
establecen necesarios al momento del abordaje integral e implementación de los POES.
POES I. Estandarizados de saneamiento:

 Instalaciones sanitarias y vestuarios.

 Manos del personal: se tomarán precauciones para impedir que ellos contaminen los
alimentos, entre dichas acciones pueden contemplarse el uso de ropas y elementos
protectores.
 Líneas de elaboración (incluye equipamientos, utensilios y/u otros).
 Áreas de recepción (de materias primas, insumos y/u otros), cámaras frigoríficas,
heladeras y/o depósitos de insumos, materias primas, productos finales y/o
intermedios.
 Lavabos, paredes, ventanas, techos, zócalos, pisos, inodoros y desagües de todas las
áreas.
 Superficies en contacto con alimentos, incluyendo, básculas, balanzas,
contenedores, mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes.

1). Provisión de Agua Segura

Forma de abastecimiento: Una empresa elaboradora de alimentos como los acuícolas, podrá
tener líneas de agua potable (en su mayoría) y eventualmente no potable (Ej.: para apagar
incendios), pero en este caso, la presente guía se enfocará en la potable, por lo cual, el agua
utilizada en la Planta elaboradora es obtenida de la red y debe poseer tal condición (ser
potable). Esta agua se almacena temporalmente en tanque (acero, polímero, preferentemente
tricapa-, o similar), ubicado dentro de la propiedad de la empresa.

2). Monitoreo

La materia prima debe ser lavada con la concentración apropiada de detergente (cloro) La
concentración de cloro libre en las aguas destinadas para los procesos de la planta y consumo
humano, se mide a través de diferentes métodos. La concentración óptima según el CAA ese
encuentra comprendida en un rango de 0.2 a 0,5 ppm (mg/L) de cloro residual.

3). Frecuencia
Se realizarán observaciones y análisis de la materia prima en el momento que ingrese a la
planta con la finalidad de seleccionar la materia adecuada de la producción. Se realiza a diario,
antes de iniciar la producción y si hay variantes en donde la materia prima no cumpla con las
características adecuadas se hace la respectiva corrección y luego se realiza otra evaluación,
para verificar si se corrigió el problema.

4). Responsable

Los responsables de asegurar que las materias primas cumplan con los requisitos mínimos
establecidos en el presente manual POES y en el manual de BPM, son el responsable de
Producción y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad quién oficia de Coordinador de Buenas
Prácticas de Manufactura. El responsable de Producción y Aseguramiento de Calidad.

5). Materiales para utilizar

Todos los instrumentos de cote, filtrado, cocción y almacenamiento. 6).

Procedimiento

Ejemplo general de Procedimiento de limpieza a la materia prima Granada (Púnica Granatum).

a. Se lava apropiadamente la materia con agua purificada y una concentración de detergente

d. Se enjuaga con abundante agua.

c. Los instrumentos de cortado (cuchillo) deben ser correctamente desinfectados, así como
los recipientes de almacenamiento del fruto.

d. La estufa en la que se realizara la cocción del producto; se limpiara previamente.

 Figura 15.- POES – Pesaje y recepción de materia Primas

7). Acciones correctivas

Cuando ocurran las no conformidades, éstas siempre deben ser notificadas al responsable de
Producción y Control de Calidad y quién oficie de coordinador de las BPM (En este caso al
Jefe de Aseguramiento de la Calidad); quienes están en la obligación de identificar las causas
de dicha ocurrencia y tomar las medidas necesarias para que no suceda nuevamente. Las
acciones correctivas deben ejecutarse en un lapso de tiempo prudencial, acorde con la
gravedad del problema y las capacidades de solucionarlo por parte de la empresa, tanto el
problema (no conformidad), como la acción correctiva deben ser registrados por escrito en lo
formatos correspondientes.

Una vez identificadas las posibles causas o acciones que conlleven a la ocurrencia de riesgos o
la introducción de peligros a los productos procesados, se debe elaborar un plan de acción y
tomar las medidas necesarias para prevenir la ocurrencia de las mismas. Lo más importante
para prevenir las no conformidades son las capacitaciones del personal que labora en las
instalaciones de la planta procesadora y el aseguramiento de equipo en buen estado.

POES II: Superficies de contacto con los alimentos

Las superficies de contacto con los alimentos son utensilios, equipos, mesas lisas de acero
inoxidable, éstas deben ser las más limpias de la planta procesadora de pescado. Están
construidas por ejemplo de acero inoxidable u otros materiales autorizados para el rubro de la
industria de los alimentos. Dicha superficie debe ser limpiada y sanitizada a través de estricto
procedimiento paso a paso y un personal altamente calificado en materia de higiene y
sanitización.

POES III - Prevención de la contaminación cruzada.

La planta procesadora, debe contar con un área de procesamiento, en la cual se realizan

diferentes transformaciones de la materia prima con la finalidad de que no entre en contacto
con superficies contaminadas:

 Descripción de los equipos que tienen contacto directo con los Alimentos.

1. Elementos de almacenamiento que se utiliza para el lavado de la Granada. Los cuchillos

deben contar el lavado previo adecuado para evitar la contaminación cruzada.

2. Mesas lisas de acero inoxidable, en cantidad y de dimensiones adecuadas según la escala de

trabajo. Entre otros usos, estas mesas lisas de acero inoxidable son utilizadas para el pelado
y troceado del producto.

 Vestimenta y equipo de protección.

La vestimenta del personal que labora en el área de proceso está compuesta por indumentaria
de colores blancos con mangas largas o cortas, según corresponda redecillas para cabello,
barbijo, delantales plásticos, guantes y guantes de malla metálica para aquellos que utilizan
cuchillos, botas de goma, etc.

 Personal.

El personal que elabora dentro de ésta área, debe encontrarse capacitado en Buenas Prácticas
de Manufactura (BPM), y por ello debe conocer sobre requisitos sanitarios para
manipuladores, y antes de iniciar sus labores por ejemplo deben lavar sus botas, desinfectar
y secar sus manos, además de vestir su uniforme
completo y en la entrada del área de proceso pasan por un pediluvio que desinfecta sus botas.

En esta área no se permite el ingreso de personal enfermo o con cuadros clínicos de

infecciones respiratorias, bajo efectos del alcohol u otras sustancias, etc.

 Procedimiento de limpieza y desinfección

a) De Equipos: Los equipos que se encuentran en el Área de proceso/elaboración, en general,
son limpiados y desinfectados dos veces al día, una limpieza es pre operacional y la otra es
post operacional, a través de los siguientes pasos:

Pre operacional

a. De Equipos

Las mesas de acero inoxidable (u otros materiales autorizados para el rubro de la industria de
los alimentos), son lavadas y desinfectadas primeramente se retiran todos los residuos de las
mesas de trabajo, luego se humedecen por encima y por debajo con agua fría, se frotan
(trabajo mecánico de remoción de suciedad) con solución detergente y paño, se enjuaga con
abundante agua a presión, se sanitizan enjuagando con solución de cloro a 5 ppm (Dosis
máxima recomendada por la OMS) solución de desinfectante a base de Iodo, se drenan las
aguas y luego se lavan y escurren los pisos.

b. De Utensilios

Los utensilios primeramente son enjuagados con agua a temperatura ambiente, luego se frotan
con un paño y limpiador desinfectante clorinado o detergente, se enjuagan nuevamente y a los
que su naturaleza les permite se sumergen en una solución de cloro a 5 ppm o bien en solución
desinfectante a base de Iodo durante unos aprox. 20 minutos, para finalizar se colocan sobre el
estante de escurrimiento de la zona de almacenaje de estos utensilios y se dejan en ese lugar.

c. De Vestimenta y Equipos de protección

- El equipo de protección (delantales plásticos y botas de goma); Las botas de goma se lavan
en el área de lavado de botas con cepillos con solución detergente y cloro
o bien solución desinfectante a 300 ppm luego se pasan por el pediluvio de la entrada de la
planta (en general ubicado en los llamados filtros sanitarios), este procedimiento se realiza al
iniciar labores y cada vez que los operarios salgan de sus áreas y quieran ingresar nuevamente
a la planta, siempre según el procedimiento señalado. Los delantales se lavan en el área de
lavado correspondiente con fibra suave y limpiador desinfectante (si son de material plástico,
si son de tela se efectúa lavado acorde); es importante mencionar que estos delantales se dejan
lavados al finalizar el turno anterior, por lo tanto no es necesario lavarlos nuevamente al
iniciar labores puesto que quedan resguardados en el área de secado, la cual es higiénicamente
segura pues se encuentra dentro de la planta y lugar dispuesto para ello.

d. De manos de operarios y manipuladores.

Los operarios y manipuladores de alimentos que elaboren el producto de origen acuícola, se

lavan las manos antes de ingresar a las áreas internas de la planta, este procedimiento lo
realizan en el área de sanitización ubicado en la entrada principal del personal, por lo cual:

Se humedecen las manos con agua limpia accionando el lavamanos (ideal que sea con llave de
pedal, aunque pueden contarse con otros), luego aplican en su mano un (Aprox. 1 ml) de jabón
líquido neutro y frotan ambas manos entre sí por más de 20 segundos, haciendo énfasis en los
espacios entre los dedos, además deben cepillarse las uñas y enjuagarse con abundante agua,
luego se secan con toalla de papel, cortando la cantidad a usar y desechando en el basurero con
tapa el papel utilizado y finalmente se desinfectan sus manos con alcohol gel. Cada vez que los
operarios asistan al baño, se toquen el cabello, recojan algo del suelo, ingieran alimentos o se
ensucien las manos de alguna manera, deben realizar estos procedimientos de lavado (Figura
16)
 Figura 16.- Correcto lavado de manos

Post operacional:

La limpieza post operacional de equipos y utensilios asegura que durante el tiempo en desuso
de estos, no se desarrollen microorganismos patógenos capaces de enfermar a quienes los
consuman, por tal razón la limpieza post operacional se realiza al terminar el o los procesos.

a. De Equipos

Las mesas de acero inoxidable, son lavadas y desinfectadas, primeramente se retiran todos los
residuos de las mesas de trabajo, luego se humedecen por encima y por debajo con agua fría,
se frotan con solución detergente y paño, se enjuaga con abundante agua a presión, se
sanitizan enjuagando con solución de cloro a 5 ppm, o solución de desinfectante, se drenan las
aguas y luego se lavan y escurren los pisos.

b. De Utensilios.
Los utensilios primeramente son enjuagados con agua a temperatura ambiente y con un paño
se les quitan los residuos de jugo de granada, luego se lavan con otro paño y limpiador
desinfectante o una solución detergente, se enjuagan nuevamente y se sumergen en una
solución de cloro a 5 ppm o bien solución desinfectante por 20 minutos, para finalizar se
colocan sobre el estante de escurrimiento y se dejan en ese lugar hasta que sean usados
nuevamente.

Figura 17.- . POES – Limpieza y desinfección, Realizar el lavado y desinfección de utensilios

c. De manos de operarios y manipuladores.

Los operarios y manipuladores se lavan las manos después de realizar las operaciones de
proceso y después de quitarse la indumentaria de protección. Se humedecen las manos con
agua limpia accionando el lavamanos con llave de pedal, luego aplican en su mano un “push”
de jabón líquido y frotan ambas manos entre sí por más de 20 segundos, haciendo énfasis en
los espacios entre los dedos, se cepillan las uñas y se enjuagan con abundante agua, luego se
secan con toalla de papel, cortando la cantidad a usar y desechando en el basurero con tapa, el
papel usado y finalmente se desinfectan sus manos con alcohol en gel.
POES IV: Salud de los empleados.

1. Requisitos de salud que debe cumplir el trabajador de la empresa.

Los requisitos que deben cumplir los trabajadores que elaboran en la Planta, según SENASA
tiene por objeto establecer los requisitos sanitarios que cumplirán los colaboradores en las
operaciones de manipulación de alimentos, durante su obtención, recepción de materia prima,
procesamiento, envasado, almacenamiento, transportación y su comercialización. Esta norma
además establece que los manipuladores de alimentos recibirán capacitación básica en materia
de higiene de los alimentos para desarrollar estas funciones y cursarán otras capacitaciones de
acuerdo a la periodicidad establecida por las autoridades sanitarias.

2. Procedimiento de manejo del personal identificado con problemas de salud.

Si un trabajador se identifica con problemas de salud ya sean infecciones dérmicas, heridas,

quemaduras, infecciones gastrointestinales, respiratorias u otras susceptibles de contaminar el
alimento durante su manipulación, les será prohibido ingresar a las áreas de proceso y se le
designarán labores ajenas a la manipulación de alimentos mientras se sana. Además de esto,
los trabajadores de la empresa están capacitados y orientados para reportar a sus supervisores,
ciertos malestares de salud que padezcan. Los supervisores tomaran las medidas
correspondientes con el objetivo principal de evitar contaminaciones directas de los alimentos
y velar por la rápida recuperación de la salud de su trabajador. Si se sospecha de una
enfermedad altamente infecto-contagiosa, el trabajador es remitido al centro de salud u
hospital más cercano y se espera una notificación del centro de Salud referente el tipo de
enfermedad y el estado de salud. El organismo competente dará la recomendación de que si la
persona enferma no debe ser ingresada en la planta de proceso, mientras no esté
completamente sano. Si ocurren accidentes como quemaduras, golpes, cortaduras, raspones u
otras lesiones menores, la persona afectada recibirá los primeros auxilios correspondientes en
la planta de proceso y si el caso lo amerita, ésta será trasladada de inmediato al puesto de salud
más cercano. Si el problema de salud se debe a una intoxicación, se debe trasladar al
afectado de inmediato al puesto de salud más cercano y llevar la etiqueta o el envase del
producto que provocó la intoxicación.

3. Monitoreo

El monitoreo del estado de salud de los trabajadores de la Planta de Procesamiento se realiza

de manera visual, ésta se hace al momento de la entrada del persona a cada área de proceso,
también se realiza durante el día de trabajo. En el caso de los primeros ingresos (colaboradores
nuevos), el procedimiento a seguir es el siguiente; solicitud por parte de recursos humanos del
correspondiente certificado de salud, con el código del médico que realizó la evaluación de los
resultados obtenidos por medio de análisis de laboratorio, previa inspección de manos, uñas,
cabello, bigote y barba, estado de embriagues y la identificación de algún síntoma de
enfermedad física o mental, deben cumplimentar el trámite y aprobación de su libreta sanitaria
correspondiente al municipio que corresponde el establecimiento de elaboración.

4. Frecuencia

A diario se debe hacer la observación del correcto estado de salud de cada uno de los
trabajadores, este trabajo es responsabilidad de los supervisores de cada área y del coordinador
de BPM. Todos están en la obligación y la capacidad de tomar medidas preventivas en el caso
de observar alguna anomalía en el estado de salud de sus trabajadores a cargo y también del
estado de salud de ellos mismo. Las libretas sanitarias deben estar siempre vigentes, Si la
empresa considera que al personal que manipula alimentos se le debe practicar otros análisis,
puede requerirlo en el momento que lo desea; planteando siempre al trabajador claramente los
argumentos que han sido considerados para realizar dicha acción.

5. Responsable de ejecución

La persona encargada de recursos humanos y departamento médico de la empresa (en general

este departamento medico depende de RRHH), es la primera instancia responsable de velar
que el personal manipulador de alimentos goce de buena salud; ella resguarda los registros de
los certificados de salud y los historiales de las
acciones médicas tomadas con cada uno; con la misma responsabilidad están los supervisores
de áreas, quienes son los observadores que a diario realizan las valoraciones.

6. Materiales a utilizar

Libreta Sanitaria expedida por el municipio. Registros de las medidas tomadas. Botiquín de
primeros auxilios (Quemaduras, cortaduras, golpes, fracturas, etc.)

7. Acciones correctivas

Si se identificaran faltas al (CODEX), se tomarán las medidas necesarias establecidas en la

misma y en el presente manual, con la finalidad de evitar la repetición de estos
acontecimientos, los cuales ponen en peligro la producción del dulce. Las medidas tomadas y
los tiempos establecidos dentro de los cuales se hacen los cambios necesarios atacando las
causas que provocan los incumplimientos de la norma, son registrados en los formatos
correspondientes.

8. Acciones preventivas

Las acciones preventivas en el ámbito de la salud de los empleados, inician con el

cumplimiento de la norma técnica y con la constante valoración de cada una de las
necesidades de los trabajadores por el equipamiento y condiciones necesarias en cada
actividad que realizan, ya sea esta de limpieza y sanitización, de procesamiento, cocción,
empaque o transporte de los alimentos. Estas acciones deben anticipar el posible peligro o la
exposición al riesgo de los empleados.
 Figura 18.- Registro de control de higiene del personal y planta

Plan de mejora continua

Maquina Personal

Falta de mantenimiento
Falta de
entrenamiento

Equipos obsoletos
Falta de
experiencia

Producto con
defecto
Falta de control de calidad

Materia prima con defecto

Falta de mantenimiento

Falta de producto

Métodos Materiales

Figura 19.- Diagrama causa-efecto

Para mejorar la calidad en la producción de una industria, es necesario seguir una metodología
bien estructurada, para lograr atacar el trasfondo de los problemas. A través del ciclo de
calidad PHVA (Planear, Hacer, verificar y actuar), aplicada al proyecto de mejora, se busca
liberar a la empresa de cantidad de acciones instantáneas respecto a las prácticas de seguridad
alimentaria, por calidad de soluciones de fondo, que a corto o a mediano plazo, generan un
alto impacto en la calidad. La mejora continua puede ser definida como es la parte de la
gestión empresarial encargada de ajustar las actividades que desarrolla la organización para
proporcionarles una mayor eficacia y/o una eficiencia.

Figura 20.- Diagrama proceso de selección de la materia

Análisis sensorial del vinagre de Plátano
La Evaluación Sensorial de Alimentos se constituye en la actualidad como una de las más
importantes herramientas para el logro del mejor desenvolvimiento de las actividades de la
industria alimentaria. Así pues, por su aplicación en el control de calidad y de procesos, en
el diseño y desarrollo de nuevos productos y en la estrategia del lanzamiento de los mismos
al comercio, la hace, sin duda alguna, la copartícipe del desarrollo y avance mundial de la
alimentación (Ureña et al., 1999). El análisis sensorial de alimentos está íntimamente
relacionado con el concepto de calidad sensorial; su importancia, así como las técnicas
empleadas para su control y medida, evolucionado paralelamente al desarrollo tecnológico
de las prácticas agronómicas y la industria alimentaria. El análisis sensorial no sólo
interviene en la selección y obtención de materias primas de gran calidad, sino que, además,
tiene gran influencia en el procesado de los alimentos y en la idoneidad del producto a su
mercado final (Sancho et al., 1999). La aceptación de el Vinagre de Plátano por los
consumidores y productores depende básicamente de una combinación de la calidad de
atributos externos, tamaño, forma y color de la corteza, y de atributos internos de calidad
tales como color, olor sabor, sólidos solubles totales y acidez (Holland et al., 2009). Estos
atributos dependen principalmente de la variedad y el estado de madurez de los frutos.
(Tabla XI)

Tabla X.- Evaluación sensorial del Vinagre de Plátano

Color Olor Textura Sabor

Café claro A plátano Liquida viscosa Acido dulce

7.4.2 Evaluación de temperatura

 Cálculos
Si se considera un tanque agitado encamisado, en el que un fluido caliente se hace circular
a través de su camisa, entrando a una temperatura 𝑇𝑒 y abandonándola a una temperatura 𝑇𝑠,
el calor perdido de este fluido es transferido a través del área de intercambio hacia el fluido
contenido en el tanque, el cual incrementa su temperatura de 𝑡0a t. Para este sistema se
cumple que el calor cedido por el fluido calefactor se representa en la Ec. (1), mientras que
el calor ganado por el fluido (alimento) se muestra en la Ec (2) (Ibarz-Rivas et ál., 2000).

𝐸𝑐 1: 𝑞 = 𝑤𝑐𝑐𝑝𝑐(𝑇𝑒 − 𝑇𝑠)
𝑚
𝐸𝑐 2: 𝑞 = 𝑐𝑝𝑓(𝑡 − 𝑡0)
𝜃
donde, m es la masa del alimento contenido en el tanque (kg), cp es el calor específico (J/kg
C), wc es el caudal másico del fluido calefactor (kg) y θ es el tiempo requerido para
aumentar la temperatura (s). Si el fluido caliente es vapor saturado el calor cedido es igual a
la masa por el calor latente a la presión y temperatura de proceso (Ec. 3).

𝐸𝑐 3: 𝑞 = 𝑤𝑐λ

donde λ es el calor latente del vapor saturado (kJ/kg). La media logarítmica de la diferencia
de temperatura (MLDT) es la relación entre las temperaturas del fluido caliente y el fluido
frío (°C); en el caso de un tanque agitado calentado con vapor saturado donde la
temperatura del fluido caliente se supone constante se puede utilizar la Ec. (4).
 (𝑇 − 𝑡0) − (𝑇 − 𝑡)
𝐸𝑐 4: 𝑀𝐿𝐷𝑇 = 𝑇 − 𝑡0
ln( )
𝑇 − 𝑡0
donde T es la temperatura del vapor saturado (°C), 𝑡0 es la temperatura de la mezcla al
inicio del proceso (°C), t es la temperatura de la mezcla al final del proceso (°C). La
ecuación de velocidad de transferencia de calor a través del área del intercambio se muestra
en la Ec. (5).

𝐸𝑐 5: 𝑞 = 𝑈 𝐴 𝑀𝐿𝐷𝑇

siendo U el coeficiente global de transmisión de calor (W/m2 °C) y A el área de

intercambio de calor (m2). En el caso de que no existan pérdidas de calor hacia el exterior,
o que estas puedan considerarse despreciables, se aplica la Ec. (6) para calcular el
coeficiente global (Ibarz y Barbosa-Cánovas, 2005).
𝑚
𝑐𝑝 (𝑡 − 𝑡 )
𝜃 𝑡 0
𝐸𝑐 6: 𝑈 =
𝐴 𝑀𝐿𝐷𝑇

Al analizar el mecanismo de transferencia de calor, la resistencia global a dicha transmisión

tiene tres factores si se considera que no existen incrustaciones. Un factor es debido a la
resistencia ofrecida por el material de la pared, mientras que los otros dos son debidos a las
resistencias a la transferencia de calor en cada fluido (Ec 7).

1 1 𝑒 1
𝐸𝑐 7: = + +
𝑈 𝑘𝑝 ℎ𝑓

ℎ𝑐

donde e es el espesor de la pared de separación de los dos fluidos (m), 𝑘𝑝 es la

conductividad del material de la pared del tanque (W/ m °C), ℎ𝑐 es el coeficiente individual
o de película del fluido caliente (W/m2 °C) y f h es el coeficiente individual o de película
del fluido frío (W/m2 °C). El cálculo de f h se puede realizar utilizando la Ec. (8).
ℎ𝑓𝐷𝑓
𝐷2𝑁𝑝 𝑐𝑝 𝜇 1 𝜇
𝐸𝑐 8:
 =𝑝 𝑎(𝑏 )(
𝑘 𝜇 𝑘
 ⁄3
) (
𝜇𝑤
Propuesta de un esquema tecnológico para la obtención de vinagre a escala de
planta piloto, a partir de almidón de plátano y residuos de la producción de
cerveza.
Se va a trabajar en proceso discontinuo, tomando como base la producción de 30 L de
vinagre mediante cultivo superficial en bandejas. La etapa de pelado del plátano no se
llevará a cabo, con el objetivo de que el pelado no incida en los costos de producción,
ya que debido a las características físicas del plátano, la heterogeneidad de tamaños,
así como al problema de eliminar la cáscara, que en estado verde del fruto se
encuentra fuertemente adherida a la pulpa, sería muy difícil diseñar un equipo que
pudiera mecanizar esta operación, además el rendimiento del almidón seria mayor al no
perderse parte de la pulpa en la cáscara y se aprovecharía al máximo el fruto
(FloresGorosquera et, al. 2004).

2.4.1 Etapas del proceso

 Extracción del almidón: El fruto es sometido a un proceso de extracción del
almidón mediante molienda húmeda.
 Maceración: El almidón obtenido se degrada con el objetivo de obtener azúcares
fermentables.
 Fermentación alcohólica: Los azúcares son transformados en etanol como
consecuencia de la acción de levaduras.
 Obtención de vinagre: El etanol conjuntamente con una mezcla de Afrecho y
Trub es transformado por las bacterias acetobacter en ácido acético.

2.4.2 Diseño de equipos

Para realizar el diseño de los equipos es necesario cuantificar los flujos a procesar
mediante un balance de masa, por lo que el desarrollo de este epígrafe se llevará a
cabo en dos etapas.
1. Balance de masa para cuantificar los flujos a procesar.
2. Diseño de los equipos.
Balance de masa
Teniendo en cuenta que se toma como base para el diseño la producción de 30 L de
vinagre, es necesario conocer la cantidad de frutos que hay que suministrar a la planta
para obtener dicho volumen. Por lo tanto se calculará primeramente el contenido de
ácido acético que existe en 30 L de vinagre, luego la cantidad de etanol necesaria para
obtener ese ácido acético, para a partir de esta información determinar la cantidad de
glucosa capaz de degradarse para dar ese etanol y con ello la cantidad de almidón para
esa glucosa, la cantidad de plátano para almidón.

Para desarrollar este balance de masa se tuvieron en cuenta los siguientes criterios:
1. Un litro de vinagre contiene un cinco porciento de ácido acético según (Plessi et
al., 1989), lo cual es equivalente a 0,05 mL de ácido acético.
2. Según (Giudici et al., 1995), el proceso de conversión de etanol en ácido acético
en condiciones óptima tiene una eficiencia de un 95 %.
3. Según (Giudici P. 1993) el proceso de transformación de glucosa en etanol está
representado por una conversión de un 85%.
4. Por datos de literatura (Fox y Cameron. 1997) se conoce que durante el proceso
de maceración del almidón se logra un 70% de conversión dado el alto contenido
de dextrinas presentes en las amilopectinas que no se degradan por las enzimas
alfa amilasa.
5. Según (Flores-Gorosquera et al., 2004),1kg de plátano con cáscara contiene
0,5 kg de almidón.
6. La cantidad de agua necesaria para el lavado de los frutos según (Chiang, B.H,
Starch/Stärke39: 5-8, 1987), es de tres litros de agua por cada kilogramo de
plátano y la cantidad de agua para realizar la molienda de los frutos es de un litro
por cada kilogramo de plátano.
7. El uno porciento de la masa de plátano sin lavar está constituido por materiales
inertes. Cuando el plátano es sometido al proceso de lavado sale de este con un
contenido de humedad de un 11 % (Lii, C.Y., 1982).
8. (Lehmnann, U. 2002). El residuo que se obtiene en la molienda de los plátanos
constituye de un 20 a un 30 % del peso inicial del plátano y sale con una
humedad de un 5 a un 6 %.
 Ecuaciones del balance
Para la etapa de fermentación acética

VCH3COOH30L Vp VCH3COOH1L(2.6)

mCH3COOH VCH3COOH30L CH3COOH250C(2.7)

Por estequiometría se conoce que:

C2H5OHl O2g CH3COOHl H2Ol(2.8)

Según la Ley de acción de masas

mC2H5OH nC2H5OH  MMC2H5OH 

mCH3COOH nCH3COOH  MMCH3COOH (2.9)

Para un 100 % de conversión:

nC2H5OH MMC H OH mCH3COOH

2 5

m100%C2H5OH30L  nCH3COOH MMCH3COOH  (2.10)

 m 
Para un 95 % de conversión: 95%C2H5OH30L


mCH COOHConversión30L
3

m 
 100%95C%2H 5OH30L (2.11)

Para la etapa de fermentación alcohólica

Teniendo en cuenta la Ley de acción de masas planteada anteriormente y a través de la

siguiente relación estequiométrica:

C6H12O6l  2CO2g 2C2H5OHl(2.12)

Para un 100 % de conversión:

n MM
mC H OH100% 
2 5 C2H5OHC2H5OH mC6H12O6
nC6H12O6 MMC6H12O6 (2.13)

Para un 85 % de conversión:

 m
Conversión85%  100%C2H5OH


m85%C2H5OH
Conversión100% (2.14)

m  m 
C6H12O630L mC H6 O6
12 95%C2H5OH30L

m85%C2H5OH (2.15)
 Para la etapa de maceración

mm m
almidon  C6H12O630L almidón30L 

m70%C6H12O6 (2.16)

m m
plátano  almidón30L

m
plátano30L 
m (2.17)
almidón1000gplátano

Para la etapa del lavado de los frutos

(2.18)

VH2Omplátan o30L mplátano30L VH2O1kgplátano

mH2OLavado VH2Omplá tan o30L H2O200C(2.19)

minertes  0,01mplátano30L(2.20)

mplátanoLavado  (mplátano30L minertes)%Humedad (2.21)

 m m
H2OplátanoLavado  0,11 plátano30L(2.22)

m m m m
H2Oinertes  H2OLavado  H2OplátanoLavado  inertes (2.23)

Para la etapa de molienda del plátano mH2O1kgplátano

1x103 H2O250C(2.24)

m m m
H2Omolienda  plátanoLavado  H2O1kgplátano (2.25)

Se tomó un 25 % de residuo y un 6 % de humedad teniendo en cuenta el criterio

número ocho.

mresiduo  0,25mplátanoLavado (2.26)

mH OResiduo  0,06mresiduo(2.27)
2

m m m
H2Opulpa  H2Omolienda  H2OResiduo (2.28)

m m m m
pulpa ( plátanoLavado  residuo ) H2Opulpa(2.29)

masapulpa
Vpulpa 
pulpa (2.30)
Diseño de equipos
Los equipos que se van a utilizar se encuentran instalados en la planta piloto, los
mismos trabajan para una capacidad de 30 L y realizan funciones similares a las que se
necesitan.
La planta está compuesta por los siguientes equipos:
 Molino de Martillo: Según plantea (Alarcon. M. F. 1996) estos son los más
utilizados en los procesos de extracción del almidón. El equipo tiene acoplada
una criba con una granulometría de 40 μm. Los molinos son utilizados con el
objetivo de separar los gránulos de almidón.
 Tanque de maceración: Tiene una capacidad de 30 L. Este consta con un
sistema de agitación y una resistencia que son los encargados de homogeneizar
la muestra y lograr que esta adquiera la temperatura deseada.
 Torre de destilación: Esta tiene como objetivo destilar el producto que viene del
macerador y obtener un licor fermentado con el mayor porciento de etanol
posible. Esta se encuentra acoplada a un condensador.
 Bandejas perforadas: Tienen una capacidad de cuatro litros. En ellas es donde
ocurre la fermentación acética y por tanto la formación del vinagre.

Par poder producir vinagre en el laboratorio de Biotecnología Ambiental, perteneciente

a la Planta Piloto, ubicada en la Universidad de Matanzas "Camilo Cienfuegos”, es
necesario diseñar algunos equipos que no se encuentran en la misma.

Diseño de una bomba

Es necesario instalar una bomba que sea capaz de transportar el fluido que se
encuentra en el macerador hasta el enfriador. Para seleccionar según los catálogos la
bomba adecuada es necesario calcular la carga de la misma.
El cálculo de la carga de la bomba se realizará a partir de la ecuación de Bernoulli.

z  Hb 
P1 1 1*2gV2 P*2g  z2 2 *2gV2 hf (2.31)
* g
Donde:
P1 y P2- Son las presiones

- Densidad de la pulpa. g-
Gravedad.
z1 y z2- Altura o carga geométrica. α 1 y α2- Factor
de corrección de la energía cinética.
V- Velocidad del fluido.
Hb- Carga de la bomba. h f-
Pérdidas por fricción.

Consideraciones
 Las tuberías a lo largo de todo el proceso son de 1/8 in, por lo que el término.

 *V
1 2
se
hace  El macerador se encuentra abierto a la atmósfera por lo que
2g
cero.
 z1 se encuentra a flote en el líquido del macerador y z 2 se encuentra a la salida
del enfriador.
 El punto uno se encuentra a una altura de 0,5 m y el punto dos se encuentra al
nivel de todo el proceso por lo que z2 es cero.

Según lo planteado anteriormente la ecuación queda de la siguiente forma:

P1 1 1*2gV2 P*2g  z2 2 *2gV2 hf

 z  Hb 
* g

P P
 *g

1 1 *2g (2.32)
 z  Hb  hf
Despejando la carga de la bomba queda de la siguiente forma:
P P
* g * g
Hb  2 hf  1  z1 (2.33)

Las pérdidas por fricción se calculan según la siguiente ecuación:

hf  hf tuberias

hfaccesorios (2.34)

L hf

tuberias  f 2gVd2 (2.35)

Donde: f- Factor de fricción.

d- Diámetro de la tubería. L-
Longitud total de la tubería.

hfaccesorios  K V2
2 g (2.36)

Donde:
K- coeficiente de resistencia hidráulica de los accesorios.
Para poder realizar el cálculo de las diferentes perdidas es necesario conocer el
régimen de flujo. Este se calcula a través de la siguiente ecuación:

ReV d
 (2.37)
Donde:
Re- Número de Reynold.
- Densidad del fluido. μ-
Viscosidad del fluido.

V  qA4dq2 (2.38)

Con los valores de la carga y el flujo se selecciona la bomba en la gráfica de catálogos

de bomba.
Diseño de un enfriador
La etapa de fermentación alcohólica requiere que el producto que va a ser fermentado
posea determinadas condiciones iníciales para que esta sea efectiva, una de los
requerimientos es que dicho producto posea una temperatura de 25-30 0C. El producto
que sale del macerador posee una temperatura de 90 0C por lo que es necesario
enfriarlo para poder fermentarlo posteriormente.
Teniendo en cuenta esta condición se puede trabajar con varios intercambiadores entre
los que se encuentran los intercambiadores de placa PHE y los intercambiadores de
tubo y coraza. Para seleccionar el más adecuado se procede a realizar una
comparación entre ambos.
Los intercambiadores de placas PHE son fácilmente desarmables en todos sus
componentes para limpieza, inspección y mantenimiento. Su área de transferencia de
calor puede ser cambiada o reajustada debido a la flexibilidad que existe en cuanto a
número de placas, tipos de placas y arreglo de flujo. La alta turbulencia lograda en los
platos reduce las incrustaciones entre un 10 – 25% de las incrustaciones en un
intercambiador de coraza y tubos. El área de transferencia de calor de estos es de un
medio a un tercio del área de un intercambiador de coraza y tubos para el mismo
servicio, reduciendo así los costos y el volumen global del equipo. Además, el peso
bruto de un intercambiador de placas es un sexto del peso de un intercambiador de
coraza y tubos. La fuga de un fluido a otro no puede tener lugar a menos que las placas
se perforen. Como las juntas son entre placas, cualquier fuga a través de las juntas
será hacia afuera del equipo. No existen lugares fríos ni calientes en el intercambiador
que puedan provocar el deterioro de los fluidos sensibles al calor. El alto grado en que
se alcanza el arreglo en contracorriente puro, permite una aproximación de
temperaturas de hasta 1ºC (2ºF). La alta eficiencia térmica (hasta cerca de 93%) facilita
una recuperación de calor económica. Las vibraciones provocadas por el flujo de
fluidos, ruido, alto estrés térmico provocados en los intercambiadores de coraza y tubos
no existen en los intercambiadores de placas. Son más apropiados para los servicios
líquido – líquido donde se requiera de un enfriamiento o calentamiento rápido y
uniforme. Las velocidades de escurrimiento promedio en los intercambiadores de
placas (PHE) son menores que en los de tubos y coraza (THE). Ya que en ellos se
encuentra un rango de velocidades entre 0.5 a 0.8 m /s contra los 1.2 a 2 m/s que se
presentan en los intercambiadores de casco y tubos. Poseen coeficientes totales de
transferencia de calor muy superiores a los de casco y tubos.
Todos estos equipos cuentan además con la aprobación de las más estrictas normas y
códigos internacionales de construcción vigentes tales como: ASME, Sec.VIII,
ADMerkblätter, BS 5500 Bureau Veritas, TÜV, UL, etc.
Este conjunto de ventajas nos permite llegar a la conclusión de que el intercambiador
apropiado es el de placas PHE.
Par poder seleccionar el modelo del intercambiador es necesario realizar el cálculo de
varios parámetros. Dichos cálculos se pueden realizar siguiendo el método de
Raju&Chand.
Este procedimiento presenta dos caminos: el primero hace uso del factor de corrección
(Ft) de la diferencia de temperaturas media logarítmicas (∆tm) y el segundo hace uso
de la eficiencia de la transferencia de calor (ε ) como función del NTU. Para ambos
métodos se asume que:
• Las pérdidas de calor son despreciables
• No se presentan espacios con aire en el equipo
• El coeficiente global de transferencia de calor se mantiene constante dentro del
equipo.
• Los perfiles de temperaturas varían solo en la dirección del flujo
• Las corrientes de distribuyen uniformemente en cada canal en el caso de flujo
paralelo.
Si N es el número de placas, el número de canales formados será N+1.
Según los datos asumidos anteriormente la metodología seguida para cada caso será:
• Caudal y temperaturas de entrada y salida del líquido caliente
• Caudal y temperatura de entrada del líquido frío.
• Propiedades físicas de los fluidos
• Características físicas de la placa.
Método del factor de corrección (Ft)
1. Cálculo del calor intercambiado: q = G. cp. ∆t
2. Cálculo de la temperatura de salida del líquido frío :tf = tc + q / G.cp
3. Determinación de las propiedades físicas del los fluidos a la temperatura media entre
las de entrada y salida
4. Cálculo de la diferencia de temperaturas media logarítmica ∆tm
5. Cálculo del NTU = ( tf – tc ) / ∆tm = Ks. At / Gc . cp
6. Determinación del factor de corrección de temperatura media Ft. , según gráfico 7.
Cálculo el número de Reynolds para cada corriente: Para flujo en serie, el caudal
circula en una corriente única para cada fluido y se calcula por la formula conocida.
Para flujo en paralelo, se asume un número de placas para determinar el número de
subcorrientes para cada líquido. Así nf y nc representan las subcorrientes fría y
calientes. El número de Reynolds vendrá dado entonces para este caso por la ecuación
siguiente:
Re = [ De (G / n) ] / μ
8. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor de cada lado, atendiendo al régimen
de flujo.
Coeficiente para flujo turbulento: h = 0.2536 (k / De) (Rem)0.65 (Prm)0.4
Coefic. para flujo laminar (Re<400): h = 0.742 cp G (Rem)-0.62 (Prm)-0.667(μm
/μw)0.14
El flujo laminar se presenta en fluidos muy viscosos y materiales poliméricos. En la
ecuación para el flujo turbulento el diámetro equivalente (De) es definido como:
Diámetro equivalente De = (4W ) / (2W + 2b)
En esta ecuación por lo general el De resulta igual a 2b, dado que la separación entre
placas (b) es despreciable frente al ancho (W) de las mismas 9. Cálculo del coeficiente
total de transferencia de calor Ks
10. Cálculo de la superficie total de transferencia de calor At
 2.5 Cálculos económicos
El cálculo económico consta de dos partes:
1. Cálculo del costo de adquisición de los equipos diseñados.
2. Cálculo del costo que implica producir un litro de vinagre a partir del almidón del
plátano y residuos de la producción de cerveza.

Costos de adquisición de los equipos

Costo de adquisición del enfriador
El costo de adquisición del enfriador depende de la superficie de calefacción.

Para A<18,6 m2 CAdqEnfriador 1281A0,4887

(2.39)

Para A>18,6 m2 CAdqEnfriador 702A0,6907

(2.40)

Donde:
C- Costo del intercambiador en $.
A- Superficie calefacción en m2.
Costo de adquisición de la bomba.
El costo de adquisición de la bomba depende de la potencia:

IC2007 P0,11
Para P≤1800W CAdqBomba  281,44 
IC1988 (2.41)

IC2007 P0,56
Para P>1800W CAdqBomba  9,58 
IC1988 (2.42)

Donde:
P- Potencia de la bomba (W).
CAdqBomba- Costo de adquisición de la bomba ($).
IC2007: Índice de Costo del año 2007 ($).
IC1988: Índice de Costo del año 1988 ($).

C C C
AdqTotal  AdqEnfriador  AdqBomba
(2.43)

Cálculo del costo de un litro de vinagre

Consiste en determinar el costo de las materias primas a emplear en la obtención de 1L
de vinagre y compararlo con su precio (Información Económica, 2009), (Brizuela,
1987).que no es más que el cálculo del Beneficio Bruto.

BBVPCMP(2.44)

CMP pupm(2.45)

VP  pupV
(2.46)

VP: Valor de la Malta obtenido no considerándose la venta de los subproductos.

CMP: Costos de las materias primas consumidas en la producción.

pup: Precio unitario de la materia Prima.

 . Resultados y Discusión

E l almidón del plátano degradado enzimáticamente constituye una fuente rica en

azúcares fermentables. En la primera parte de este capítulo se mostrarán los
resultados obtenidos luego de extraer y caracterizar el almidón del plátano. Luego se
analizaran los resultados de los muestreos que se realizaron con el objetivo de obtener
un vinagre de calidad a escala de laboratorio y conjuntamente se mostrarán los
resultados del diseño de los equipos que se realizó para poder producir el mismo
vinagre a escala de planta piloto. Finalmente se mostraran los resultados de la
valoración económica realizada, en cuanto a, costo de adquisición de los equipos
diseñados y costo de producción de un litro de vinagre.

Durante el presente capítulo se realiza un análisis exhaustivo de la literatura

especializada realizándose una comparación con los resultados obtenidos en la tesis.

3.1- Resultados obtenidos al aislar el almidón a escala de laboratorio

Culminado el proceso se obtuvieron 1,5 kg de almidón seco. Esto demuestra que en el

proceso de aislamiento se recuperó una buena cantidad de almidón ya que según
estudios realizados por (Bello-Pérez et al), para 3,1 kg de plátano se obtienen 1,7 kg
de almidón haciendo uso del mismo método de extracción. Las diferencias pueden
deberse a que las operaciones son manuales además el fruto que se utilizó no estaba
en las condiciones óptimas para el consumo.

3.2- Resultados de la caracterización química del almidón del plátano

Todos los análisis se realizaron por duplicado (muestra y replica).

La materia prima presenta un % de humedad de un 4,9 % y el contenido de cenizas es

de 0,45%, valores similares a los reportados para otros almidones extraídos de fuentes
no convencionales. Esto indica que el procedimiento utilizado para la extracción de
dicho almidón se realizó de forma efectiva.

3.3- Resultados de los muestreos realizados en la etapa de elaboración del

vinagre, a escala de laboratorio

Tabla 3.1- Tiempos y costos de maceración para diferentes variantes

Variante Tiempo (h) Consumo Costo Costos de 0Brix

energético energético enzima
(USD/mL)
(kw/h) ($/kw)

1 0,65 0,653 0,195 2,77 24,5

2 0,45 0,452 0,135 5,54 25

3 0,25 0,251 0,075 8,31 26

Como los 0Brix son semejantes, teniendo en cuenta los precios actuales del kw/h y la
enzima, se selecciona como variante más económica la 1 (1L de suspensión, con 200g
de almidón y 0.5 ml de enzimas α-amilasa.), ya que los costos que más encarecen el
proceso los ofrece la enzima.

Tabla 3.2- Condiciones de las muestras antes de ser fermentadas.

Especificaciones Variante 1 Variante 2 Variante 3

pH 5 5 5

0
Brix 24,5 25 26

ART 1,22 1,23 1,23

Densidad 1,12 1,128 1,131

  Pesada de las muestras

La pérdida de peso indica el CO2 que se forma y se libera a la atmósfera, cuando este
parámetro se mantiene prácticamente constante se puede decir que ha concluido el
proceso de fermentación ya que esto indica que los microorganismos presentes en el
medio han dejado de nutrirse.

Los resultados obtenidos para este análisis se muestran en el anexo 2 (gráfico 1),
corroboran lo anteriormente planteado.

 Medición del pH

En los análisis realizados para nuestro proceso el pH oscila en un rango entre 5 y 3,7,
teniendo correspondencia con la literatura. La grafica de pH se encuentra en el anexo 2
(gráfico 3)

 Medición de las Unidades Formadoras de Colonias (UFC)

Las levaduras son las encargadas de transformar la glucosa en etanol. El conteo de las
unidades formadoras de colonias (UFC) en el proceso de fermentación nos indica las
distintas etapas de fermentación mostrándonos que estas aumentan cuando comienza
la fermentación producto de que se están alimentando y reproduciendo, a medida que
avanza el tiempo de fermentación el sustrato (glucosa) se va agotando y estas dejan de
reproducirse. Los resultados mostrados en el anexo 2 (gráfico 5), corroboran lo
planteado anteriormente.

Para realizar el conteo de las UFC se tomó como referencia lo planteado por (Heinrich
2003) que a una absorbancia medida de 600 nm, se obtienen 1,66x107 UFC para un mL
de levadura S.Serevisiae.
Los resultados mostrados en la tabla 3.3 revelan que al comienzo de la fermentación se
obtienen 4,7x10 9 UFC por mL de levadura lo cual indica que la fermentación es óptima
ya que según (Karma 2004) para que la fermentación sea favorable el rango de UFC al
comienzo de la misma debe encontrarse entre 3,38x109 y 8,9x109.

Tabla 3.3- Unidades Formadoras de Colonias (UFC)

 Muestras a 600 nm Densidad Óptica (abs) UFC para 250 mL

Blanco 0 0

Variante 1 1,13 4,7x109

Variante 2 1,28 5,3x109

Variante 3 1,44 6x109

 Azúcares reductores totales (ART)

A lo largo del proceso de fermentación se fue midiendo el contenido de azúcar. Los

resultados mostrados en el anexo 2 (gráfico 4) demostraron que a medida que avanza
el proceso este disminuye gradualmente lo que indica la transformación de estos
azúcares en etanol.

 Medición de los 0Brix

0
La determinación de los Brix indica el contenido de azúcar que queda sin
transformarse durante el período de fermentación. Valores pequeños o constantes de
estos indican la culminación del proceso de fermentación.
En el anexo 2 (gráfico 2) se puede observar como disminuye esta variable durante el
proceso, proporcionándonos una medida del contenido de etanol que se va a obtener al
culminar el mismo.

 Diseño de experimento

Los resultados arrojados por el software fueron los siguientes:

Tabla 3.4- Número de corridas a realizar en la fermentación acética y composición de

cada una
 No. Corridas Contenido de Trub y Contenido de Etanol Acidez
Afrecho (%) (%)

1 15 85 4,4

2 12,5 87,5 4,5

3 7,5 92,5 5,3

4 10 90 5,1

5 5 95 5,4

6 15 85 4,4

7 5 95 5,4

Las mejores mezclas son la 5 y la 7 ya que representan el contenido más alto de

acidez.
El modelo seleccionado es el lineal por ser el más adecuado para los datos obtenidos
teniendo en cuenta que el mismo presenta un p-valor inferior a 0,01 demostrando que
hay una relación estadísticamente significativa entre Acidez y los componentes, a un
99% de nivel de confianza.
La ecuación del modelo ajustado es:

Acidez  4,39524ContTrubAfrecho5,4619ContE tanol (3.1)

donde los valores de los componentes son especificados en seudo componentes. Cada
uno de los resultados del software con sus especificaciones se muestra en el anexo 3.

 Determinación del grado alcohólico

El contenido de alcohol en las diferentes muestras de cada variante arrojo los
siguientes resultados:
Tabla 3.5- Contenido de etanol en cada muestra
Variante 1A 2A 3A 1B 2B 3B 1C 2C 3C
Grado alcohólico 3,00 3,54 3,6 4,66 4,72 4,8 5,30 5,36 5,4

0
Las muestras que mayor grado alcohólico presentan son las que mayor Brix
alcanzaron en el proceso de fermentación.

 Determinación de ácido acético

El contenido de ácido acético durante el proceso de fermentación debe de ir

aumentando, debido a la degradación del etanol por parte de las acetobacter presentes
en el medio. Los resultados que se muestran para este análisis en el anexo 4 reflejan
un comportamiento creciente, con valores máximos que fluctúan entre 3.9 - 4.8
g/100ml.Los mayores contenidos de ácido acético lo presentan las muestras 5 y 7, lo
cual se atribuye a la composición de las muestras en cuanto al contenido de extracto de
Afrecho y Trub y el contenido de etanol.

 Pruebas de calidad
Al vinagre obtenido se le realizaron distintas pruebas de calidad siguiendo las normas
internacionales y cubanas.

Los resultados que arrojaron las mediciones de densidad relativa, extracto seco y
cenizas se muestran a continuación.
Tabla 3.6- Análisis de calidad

Especificaciones Vinagre según NM- Vinagre obtenido

F-122

Densidad relativa a 150C 1,013-1,025 1,020

Extracto seco % 1,8-4,52 4,1

Cenizas% 0,25-0,45 0,40

Según lo establecido por la NMX F-122:1968, los resultados se encuentran dentro del
rango normado.

Los resultados que arrojaron los análisis realizados en el Instituto de Investigación de

los Alimentos fueron los siguientes:

El vinagre presenta un aspecto semitransparente con un color caramelo que puede

estar asociado a la cebada malteada presente en el afrecho. El mismo se encuentra
libre de turbidez y de partículas en suspensión además presenta un ligero aroma suave
a plátano con un sabor característico a ácido acético.

Teniendo en cuenta los requerimientos técnicos del vinagre de frutas y comparándolos

con el vinagre obtenido y además realizando una comparación posteriormente con el
vinagre “El Pinche” producido en la provincia de Sancti Spiritus podemos decir que el
que se obtuvo es un vinagre de calidad.

Tabla 3.7- Comparación de varios vinagres con el nuestro

Especificaciones Vinagre de “El pinche” Vinagre

frutas obtenido
 pH 2,50 2,6 2,54

Acidez Total 5 5 5,4

Densidad 1,005-1,013 1.018 1,020

Aspecto
Límpido y Límpido y Semitransparente
brillante brillante libre de turbidez

Olor Característico Característico Característico

Color Carmelita Caramelo

De acuerdo al
tipo de fruta
empleado

Sabor Característico Característico Característico

3.4- Propuesta de un esquema tecnológico para la obtención de vinagre a escala

de planta piloto, a partir de almidón de plátano y residuos de la producción de
cerveza.

El esquema se ilustra en el anexo 4.

Resultados del Balance de masa

 Para la etapa de fermentación acética

VCH COOH
3 30L  1500cm3 m CH3COOH

1,51kg

m100%C2H5OH30L 1,53g

m95%C2H5OH30L  2,42kg

Para la etapa de fermentación alcohólica

mC2H5OH100%  0,51g

m85%C2H5OH  0,433g

mC6H12O630L  5,7kg

Para la etapa de maceración malmidón30L

 8kg

mplátano30L 16kg
Para la etapa del lavado de los frutos

VH2Omplá tan o30L  0,048m3

mH2OLavado  47,86kg minertes 

0,16kg

mplátanoLavado 17,6kg

mH2OplátanoLavado 1,76kg

mH2Oinertes  46,26kg

Para la etapa de molienda del plátano

mH2O1kgplátano  0,997kg

mH2Omolienda 17,55kg

Se tomó un 25 % de residuo y un 6 % de humedad teniendo en cuenta el criterio

número ocho. mresiduo  4,4kg

mH OResiduo  0,264kg
2

mH2Opulpa 17,28kg mpulpa 

30,48kg

Vpulpa  0,030m3

Diseño de equipos para obtener vinagre

Diseño de la bomba Datos:

z1  0,5m

1120kg/m3 g

 9,8m/s2

1,127cp q 

0,030m3 /h

P1101325Pa/s

P2  458756Pa/s

L3m

El sistema tiene cuatro codos de 900estándares, una válvula de compuerta abierta en la

línea de supción de la bomba y una de globo en la línea de descarga.

Según la Tabla 10 página 281 del Rosabal Tomo I el diámetro interno para tuberías de
1/8 in es de 6,83 mm.

El coeficiente de rugosidad (e) para tubos de acero sin costura en la tabla 9 página 281
del Rosabal Tomo I es de 0,2 mm.

El coeficiente de resistencia hidráulica (K) para los codos y la válvula del sistema son
de 0,75 y 0,17 respectivamente y se obtuvieron de la Tabla 3.1 página 102 del Rosabal
Tomo I.

Atendiendo a los datos, el resultado de los cálculos realizados para el diseño de la

bomba son los siguientes:

V 1,7m/s
Re 11500Turbulrnto e/ d 

0,03

Según la figura 3.9 página 89 del Rosabal Tomo I

f  0.058

hftuberias  0,37m

hfaccesorios  0,095m

HfTotal  0,465m

Hb 7,97m

Tabla 3.8 – Modelo de bomba seleccionado

Bomba LaroxFlowsys
Serie LPP-T25
Caudal Máximo Hasta 1 m3/h
H (carga) Hasta 22m
Temperatura del líquido 0 – 70ºC
Presión Máxima 6 atm

Buscado en (Catálogo de Bombas Peristálticas; 2009).

Al no encontrar datos sobre el NPSH ni las revoluciones por minutos de la bomba en el

catálogo no se pudo determinar si la bomba cavita o no con el flujo y la carga del
sistema calculados previamente.

Diseño del enfriador

Para el diseño del equipo se tuvieron en cuenta una serie de parámetros.

Parámetros y cálculos para el diseño.

  Pérdidas de calor despreciables.

 Medio de calentamiento (agua).

 La separación entre las placas es despreciable frente al ancho para el cálculo del
De (diámetro equivalente).

 Separación entre las placas (b) es de 5 mm.

 Espesor de las placas es de 2 mm.

 Ancho de las placas (W) es de 0,25 m.

 Largo de las placas (L) 0,50 mm.

 Se asume flujos en paralelo.

 Se elige un intercambiador Twinplate PHE de 30 – 180 °C.

 Las juntas que se eligieron son de gomas nitrílicas de temperatura hasta 135 °C.

Datos para el diseño

 La temperatura de entrada del almidón macerado es de 900C.

 La temperatura de salida del almidón macerado es de 30 °C.

 La temperatura de entrada del agua de 25 ° C.

 La temperatura de salida del agua es de 85 °C.

 Conductividad térmica del agua a la temp. media. (K) es de 67.4*10-2 W/m.°C.

 Conductividad térmica de la Malta a la temp. media. (K) es de 64*10-2 W/m.°C.

 Gravedad específica (ge) de una solución azucarada es de 1.06968.

 El flujo de almidón macerado a enfriar es de 0.030 m3/h.

Asumiendo todos estos parámetros, conociendo los otros y siguiendo la metodología de

cálculo que da Raju&Chand se arrojaron los resultados siguientes:
 1. q 1118,88kcal/h

2. Tsalefrío  850C

Tabla 3.9- Propiedades físicas de los fluidos a la temperatura media.(Perry,2008).

Propiedades Líquido frío Líquido caliente

Temperatura media 550C 600C

Densidad 0,9857 g/cm3 1,68 g/cm3

Calor específico 1,00007 cal/g0C 0,555 cal/g0C

Viscosidad 0,55 cP 1,127 cP

Conductividad térmica 0,643 W/m0K 0,640 W/m0K

3. Tm  49,18

4. NTUalmidonmacerado 1,22

NTUagua 0,81

5. R 0,5

6. S  0,67

7. Ft  0,79

8. Realmidonmacerado  35776,4
 Reagua 40669

9. Pralmidonmacerdao  5,4

Pragua  4,7

20 C
10. halmidonmacerado  48336W /m

hagua  50086W /m20C

11. Ks 1409,48Kcal /hm20C

12. At  0,58m2

13. N 25Placas

El intercambiador diseñado tiene un área de transferencia de calor de 0.58 m 2, un

número de placas de 25.

3.5- Cálculos económicos

Costo de adquisición de los equipos diseñados

CAdqenfriador  490,74USD

CAdqBomba  95,4USD

CAdqTotal  586,1USD

Cálculo del costo de un litro de vinagre

 Costo del vinagre producido (1L)

Materia prima PUP M CMP

Plátano 0,05 $/lb 35,2 lb 1,76
Enzima Termamyl 5,54USD/L 0,004 L 0,022
Enzima Papaina 6,72USD/L 0,002L 0,013
Levadura cervecera 0,009$/g 0.1g 0,0009
Bacterias acéticas 3,21USD/L 0.005L 0,016

BB 13,33$

Para producir 1L de vinagre en la industria se gasta $ 0.65 según (Sanders, 2010)

mientras que el costo del vinagre nuestro es de $ 0.47. El valor de BB es de $13.33. Se
obtuvo como resultado después de haber realizado todos los cálculos que la
elaboración del vinagre es factible económicamente. Los cálculos se realizaron
haciendo uso del programa Microsoft Excel. Conclusiones parciales
1. El rendimiento de almidón extraído es alto en comparación con el obtenido por
otros autores.
2. La variante más económica es la uno, por ser la que teniendo en cuenta los
costos actuales, menos enzima consume.

3. El vinagre obtenido en el laboratorio es de calidad y económicamente factible,

teniendo en cuenta los requerimientos normados para este producto.

Conclusiones Generales
 Puede obtenerse vinagre a partir del almidón del plátano y residuos de
producción de cerveza.
 Es necesario degradar el almidón para poder obtener azúcares.

 La variante más económica para degradar el almidón es la variante 1, ya que es

la que menos cantidad de enzima consume.

 El mejor vinagre que se obtuvo fue el que tenía una composición de 95 % de

etanol y 15 % de Afrecho y Trub (muestras 5 y 7), lográndose una concentración
de ácido acético de 5,4 %, pH 2.54, color caramelo, olor típico, sabor
característico.

 Para enfriar el almidón macerado se diseñó un intercambiador de placa

(Twinplate PHE, At = 0,58 m2 y N = 25 Placas), se seleccionó la bomba
LaroxFlowsys LPP-T25.

 Se obtiene un Beneficio Bruto positivo para la producción de vinagre de calidad

(5 y 7), lo que indica que su producción es económicamente factible
Recomendaciones
 Realizar un estudio más profundo de las características físico- químicas del
almidón del plátano, para lograr una mayor eficiencia durante el proceso de
maceración.
 Aplicar el estudio realizado a otras variedades de plátano para su uso como
fuente de materia prima en el proceso.
 Realizar una valoración energética del agua caliente que sale del enfriador para
su posterior uso en el precalentamiento de la pulpa de almidón a macerar.
 Realizar una valoración nutricional de los residuales sólidos del proceso para su
comercialización como alimento animal.
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 Anexos

Anexo1

Figura 1-Planta de plátano Musa paradisiaca. Figura 2- Partes de la

planta.
 Figura 3- Etapa de troceado del proceso de extracción del almidón.

Figura 4 Figura5

Figuras 4 y 5- Etapas del proceso de extracción del almidón del plátano.

Anexo2

Tabla 1- Peso de los pomos cada 24 h.

tiemp Peso de los Peso de los Peso de los

o (día) pomos (g) pomos (g) pomos (g)
Variante1 Variante2 Variante3
 1 643,06 624,58 637,28
2 639,08 619,92 634,99
3 636,47 617,23 633,94
4 636,22 616,33 633,29
5 635,93 616,01 632,78
6 635,91 615,56 632,63
7 635,9 615,24 632,3

Gráfico 1- Peso de los pomos cada 24 h.

Tabla 2- 0Brix cada 24 h.

tiempo 0Brix 0Brix 0Brix

(dias) Variante1 Variante2 Variante3
0 18 17,5 17
1 15 15,2 16,3
 2 12 14,4 15,2
3 11,6 13,5 14
4 10,5 13 12,6
5 9,5 11,3 11,5
6 9,3 10,5 11,5
7 9,3 10,4 11,2

Gráfico 2- 0Brix cada 24 h.

Tabla 3- pH cada 24 h.

Tiempo pH para 0,5 mL pH para 1 mL pH para 1,5 mL

(dias) enzima enzima enzima
0 5 5 5
 1 5 4,95 4,32
2 4,57 4,3 4
3 3,61 4 3,93
4 3,43 3,8 3,73
5 3,28 3,7 3,7
6 3,22 3,7 3,2
7 3 3,7 3,2

Gráfica 3- pH cada 24 h.

Tabla 4- Azúcares Reductores Totales (ART) cada 24 h.

Tiempo ART (g/L) Variante1 ART (g/L) Variante 2 ART (g/L) Variante 3
(dia)
0 64,4022644 64,9017649 65,4012654
1 62,02131202 62,4042624 65,06826507
 2 61,07226107 61,75491175 64,53546454
3 60,65601066 61,25541126 64,002664
4 60,07326007 60,72261072 63,46986347
5 59,64035964 60,43956044 63,07026307
6 59,32400932 59,94005994 62,62071262
7 58,89110889 59,50715951 62,05461205

Gráfica 4- Azúcares Reductores Totales (ART) cada 24 h.

Tabla 5- Unidades Formadoras de Colonias (UFC) cada 24 h.

Tiempo (dias) UFC 0,5 mL UFC 1 mL UFC 1,5 mL

enzima enzima enzima
0 1,88 2,02 2,09
1 1,97 2,1 2,28
 2 2,01 1,98 2,37
3 1,85 1,83 2,29
4 1,73 1,76 2,16
5 1,61 1,66 2,1
6 1,57 1,59 2,07
7 1,572 1,586 2,07

Gráfica 5- Unidades Formadoras de Colonias (UFC) cada 24 h.

Anexo 3
Resultados del software

Modelo Completo de Efectos Estimados para Acidez

--------------------------------------------------------------------------------
Fuente Suma de Cuadrados Gl Medio Cuadrado F-Ratio P-Valor
-------------------------------------------------------------------------------- Media
170,036 1 170,036
Lineal 1,28 1 1,28 86,15 0,0002
Cuadrático 0,0134161 1 0,0134161 0,88 0,4009 Cúbico
0,04 1 0,04 5,75 0,0961
Error 0,0208696 3 0,00695652
--------------------------------------------------------------------------------
Total 171,39 7

Modelo Completo de Resultados

----------------------------------------------------------------
Modelo SE R-Cuadrado R-CuadradoAjust.
----------------------------------------------------------------
Lineal 0,12189 94,51 93,42
Cuadrático 0,123359 95,51 93,26
Cúbico 0,0834058 98,46 96,92

El StatAdvisor
--------------
Esta tabla muestra los resultados de haber adaptado modelos
distintos a los datos en Acidez. El modelo medio consta de una sola
constante. El modelo lineal consta de términos de primer orden para
cada uno de los componentes. El modelo cuadrático añade
productos cruzados entre pares de componentes. El modelo cúbico
agrega otros términos de tercer orden. Cada modelo se muestra con
un p-valor que comprueba si ese modelo es estadísticamente
significativo cuando se compara al cuadrado medio para el término
más bajo. Normalmente, seleccionaría el modelo más complicado
con un p-valor inferior a 0.05, asumiendo que está operando al 95%
de nivel de confianza. Según este criterio, parece que el modelo de
lineal es el adecuado para los datos. El actual modelo seleccionado
es el modelo lineal. En la parte inferior de la salida se ha tabulado,
para cada uno de los modelos, el error normal de la estimación y el
estadístico R-cuadrado. Algunos análisis prefieren seleccionar el
modelo que aumenta al máximo el R-cuadrado adaptado.

ANOVA para Acidez

--------------------------------------------------------------------------------
Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio F-Ratio P-Valor
--------------------------------------------------------------------------------
Modelo Lineal 1,28 1 1,28 86,15 0,0002 Error
Total 0,0742857 5 0,0148571
--------------------------------------------------------------------------------
Total (corr.) 1,35429 6

R-cuadrado = 94,5148 por ciento

R-cuadrado (ajustado para g.l.) = 93,4177 por ciento
Error Estándar de Est. = 0,12189
Error absoluto de la media = 0,0816327
Estadístico Durbin-Watson = 2,24359
Autocorrelación residual Lag 1 = -0,147741

El StatAdvisor
--------------
Esta tabla muestra un análisis de varianza para el modelo lineal
seleccionado actualmente. Dado que el p-valor para este modelo es
inferior a 0.01, hay una relación estadísticamente significativa entre
Acidez y los componentes al 99% de nivel de confianza.

El estadístico R-cuadrado indica que el modelo asi ajustado explica el

94,5148% de la variabilidad en Acidez. El estadístico R-cuadrado
ajustado, el cual es más adecuado para la comparación de números
diferentes de variables independientes, es 93,4177%. El error
estándar de la estimación muestra la desviación normal de los
residuos para ser 0,12189. El error absoluto de la media (MAE) de
0,0816327 es el promedio del valor de los residuos. El estadístico
Durbin-Watson (DW) examina los residuos para determinar si hay
cualquier correlación significativa basada en el orden en el que se
suceden en el fichero de datos. Puesto que el p-valor es inferior a
0.05, hay indicios de una posible correlación de serie. Represente
los residuos frente al orden de la fila para ver si hay cualquier modelo
que pueda ser visto.

Lineal Resultados del Modelo ajustado para Acidez

-----------------------------------------------------------------------------
Error Estadístico
Parámetro Estimación Estándar T P-Valor
-----------------------------------------------------------------------------
A:ContTrubAfrecho 4,39524 0,0736481
B:ContEtanol 5,4619 0,0736481
----------------------------------------------------------------------------- R-cuadrado
= 94,5148 por ciento
R-cuadrado (ajustado para g.l.) = 93,4177 por ciento
Error Estándar de Est. = 0,12189
Error absoluto de la media = 0,0816327
Estadístico Durbin-Watson = 2,24359
Autocorrelación residual Lag 1 = -0,147741

El StatAdvisor
--------------
Esta ventana muestra la ecuación del modelo lineal ajustado. La
ecuación del modelo ajustado es

Acidez = 4,39524*ContTrubAfrecho + 5,4619*ContEtanol

donde los valores de los componentes son especificados en seudo

componentes.

Anexo 4
Figura 1.Esquema del proceso de obtención de vinagre a escala de planta piloto.
Leyenda:
1-Flujo de Plátano.
2-Flujo de agua para lavar.
3-Flujo de plátano lavado.
4-Flujo de agua para molienda. 5-
Pulpa de plátano molida.
6-enzima α-amilasa.
7-Almidón macerado.
8-Almidón macerado enfriado.
9-Licor fermentado.
11-Residuo del destilado.
12-Etanol.
13-Mescla de Afrecho y Trub.
14-Vinagre.
A-Tanque de lavado.
B-Molino de Martillo.
C-Tanque de recepción de pulpa de plátano molida.
D-Macerador.
E-Bomba.
F-Enfriador.
G-Fermentadores.
H-Columna de destilación.
I-Condensador.
J-Bandejas fermentadoras.
K-Embotellado.
Anexo 5
Anexo 6

Costos de las materias primas para producir vinagre a partir de almidón de plátano y
residuos de la producción de cerveza, a escala de planta piloto.

Materia Prima Costo

Plátano 0,5 $/lb
Enzima Termamyl 5,54 $/L
Enzima Papaina 6,72 $/L
Levadura 0,009 $/g
Bacterias acéticas 3,21 $/L

Servicios auxiliares Costo

Agua de enfriamiento 0,122 $/m3
Agua de lavado 0,01 $/m3
Energía eléctrica 0,30 $/kW