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UNIVER

SIDAD
PRIVAD
A
DOMIN
GO
SAVIO
INGENIO AZUCARERO GUABIRA
INTEGRANTES: ISELA JHINJHEL CESPEDES LLANOS
MARCELO BONILLA ENRÍQUEZ
DANIEL ALEJANDRO ROJAS JORDAN
JUAN PABLO ZAMBRANA PRADA
NEYER TERRAZAS AYALA
DANA HURTADO MOSCOSO

DOCENTE: ING. ERLAN ALEJO LAMAS


MATERIA: GESTION DE LA CALIDAD II
INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ

INTRODUCCIÓN

El ingenio azucarero Guabirá es una agroindustria con cultura empresarial de


productividad que asegura a sus cañeros la industrialización de la caña de azúcar
con peso y análisis correcto. Ofrece al mercado productos de alta calidad y valor
agregado, precio competitivo y un eficiente servicio al cliente, y promueve efectos
multiplicadores para el desarrollo de la nación y del país.

El siguiente documento es una compilación de información sobre el tema de La


calidad, la evolución del concepto de calidad, la definición de procesos, productos
y clientes así como la relación que existe entre calidad-competitividad-
productividad y su importancia para la sostenibilidad de las empresas e
instituciones en los momentos actuales.
La monografía que ponemos a su consideración en este material responde al
programa de estudio de la asignatura Gestión de calidad II que se imparte en la
carrera de Ingeniería industrial, no obstante los contenidos abordados pueden ser
perfectamente utilizados para cursos de capacitación o de postgrado, según el
interés del lector.
El programa de la asignatura tiene los siguientes objetivos:
1.- Participar en el diseño de Sistemas de Gestión de la Calidad de una
organización de producción o servicios aplicando las herramientas de Ingeniería y
de Gestión de la Calidad.
2.-Utilizar el soporte normalizativo (legal) y metrológico en la gestión de la calidad.
3.-Identificar las interrelaciones con los demás sistemas de gestión de una
organización.
4.-Aplicar las principales tendencias desarrolladas en la informática a la gestión de
la calidad.

INGENIO AZUCARERO GUABIRA

El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. (IAG) es el mayor ingenio azucarero de Bolivia,


y está situado en Montero, en la provincia Obispo Santisteban, del departamento
de Santa Cruz. El ingenio es una Sociedad Anónima de más de 1.676 accionistas,
en su mayoría productores de caña de azúcar, 1.330 Trabajadores fabriles, 1.471
cañeros, 2.300 trabajadores agrícolas, 2.500 zafreros, 1.000 transportistas, 300
mecánicos electricistas. Podemos decir que Guabirá integra a más de 50.000
personas en la cadena productiva del país.
Guabirá, es una empresa sólida y profesional, con más de 61 años de experiencia,
cuenta con certificaciones nacionales e internacionales, testimonio a la calidad de
sus productos, sus sistemas de gestión y procesos, como también al cuidado del
medio ambiente.

Somos una empresa socialmente responsable con nuestro grupo de interés


Cañicultores, Colaboradores, Comunidad, Proveedores, Instituciones y
Accionistas.

 MISIÓN.- En el ingenio Azucarero Guabirá tenemos la misión de generar un


bienestar integral para todos a través de la industrialización de la caña de azúcar y
sus derivados, comprometidos siempre con el desarrollo sostenible del país.

VISIÓN.- El Ingenio Azucarero Guabirá es líder y referente en el sector,


considerado como la primera opción gracias a nuestra calidad, confiabilidad,
servicio e innovación, reconocidos como el mejor lugar para trabajar gracias a
nuestro competente capital humano y ambiente laboral.

VALORES.- Siempre vamos primeros: superación constante y liderazgo.


Somos solidarios e integradores: buscamos el bien común e integramos de
manera real a personas de todas las regiones del país.
Somos Íntegros: decimos la verdad y cumplimos nuestros compromisos.
ORGANIZACIÓN

LÍNEAS DE PRODUCTOS

AZÚCAR BLANCO

AZAZÚCAR CRUDO

ALCOHOLES

ENERGÍA ELÉCTRICA Energía Eléctrica para el Sistema Integrado Nacional

RONES

OTROS PRODUCTOS

 Mieles y melaza de caña

 Levadura seca

 Bio - Abono (compost orgánico)


 Bagazo hidrolizado

PRODUCCIÓN
MATERIA PRIMA

La materia prima para la producción de azúcar es la caña.

El Ingenio Guabirá, ante la caída de los rendimientos en campo, financiará al


sector cañero nuevos cultivos de caña, mecanización de sus cultivos y de
fertilización.

Cosecha Mecanizada

En la actualidad se cuenta con 55 cosechadoras integrales que suministran


aproximadamente un 53% de la caña molida.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PRODUCTO

Parámetros Generales
 Polarización ºS: mínimo 99.7
 Color ICUMSA: entre 80 y 120
 Cenizas %: máximo 0.04
 Humedad %: máximo 0.04
Granulometría AM (Mm.)
 Máximo 0.6
 Cristales Finos y Blancos.
Código: 20002
Nombre: Azúcar Extrafina
Usos y Aplicaciones: En industrias de bebidas, dulces, jugos, repostería, lácteos
y uso doméstico.
Presentación De Envase: 50 Kg. en bolsas de polipropileno con polietileno
interior para industrias y exportación. 
46 Kg. en bolsas de polipropileno para uso doméstico.
PROCESO DE PRODUCCIÓN

AZÚCAR DE CAÑA

La caña de azúcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos de mayor
importancia para el desarrollo comercial en el continente americano y europeo. El
azúcar se consume en todo el mundo, puesto que es una de las principales
fuentes de calorías en las dietas de todos los países.
 
LABORES DE CAMPO Y COSECHA
 
El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de
siembra de la caña. Una vez la planta madura entre los 12 y 14 meses, las
personas encargadas de la tarea de cosecha se disponen a cortarla y recogerla a
través de alce mecánico y llevarla hacia los patios de caña de los ingenios.

PATIOS DE CAÑA
 
La caña que llega del campo se muestra para determinar las características de
calidad y el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se pesa en
básculas y se conduce a los patios donde se almacena temporalmente o se
dispone directamente en las mesas de lavado de caña para dirigirla a una banda
conductora que alimenta las picadoras.
 

PICADO DE CAÑA
 
Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por
turbinas, provistos de cuchillas giradoras que cortan los tallos y los convierten en
astillas, dándoles un tamaño uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los
molinos.

MOLIENDA
 
La caña preparada por las picadoras llega a un tándem de molinos, constituido
cada uno de ellos por tres o cuatro mazas metálicas y mediante presión extrae el
jugo de la caña. Cada molino está equipado con una turbina de alta presión. En el
recorrido de la caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, para
extraer al máximo la sacarosa que contiene el material fibroso. Este proceso de
extracción es llamado maceración. El bagazo que sale de la última unidad de
molienda se conduce a una bagacera para que seque y luego se va a las calderas
como combustible, produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las
turbinas de los molinos.
 
PESADO DE JUGOS.
 
El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de
carga para saber la cantidad de jugo sacaroso que entra en la fábrica.
 
CLARIFICACIÓN
 
El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado:
5,2), éste se trata con lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de
minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. La cal también ayuda a precipitar
impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para aumentar o
acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo encalado mediante
un sistema de tubos calentadores. La clarificación del jugo por sedimentación; los
sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo llamado cachaza y el jugo claro
queda en la parte superior del tanque. Este jugo sobrante se envía antes de ser
desechada al campo para el mejoramiento de los suelos pobres en materia
orgánica.

EVAPORACIÓN
 
Aquí se comienza a evaporar el agua del jugo. El jugo claro que posee casi la
mitad composición del jugo crudo extraído (con la excepción de las impurezas
eliminadas en la cachaza) se recibe en los evaporadores con un porcentaje de
sólidos solubles entre 10 y 12 % y se obtiene una meladura o jarabe con una
concentración aproximada de sólidos solubles del 55 al 60 %.
 
Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten
en una solución de celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero
en el pre evaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a
ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente
efecto, logrando así al menor punto de ebullición en cada evaporador. En el
proceso de evaporación se obtiene el jarabe o meladura. La meladura es
purificada en un clarificador. La operación es similar a la anterior para clarificar el
jugo filtrado.
 
CRISTALIZACIÓN
 
La cristalización se realiza en los tachos, que son recipientes al vacío de un solo
efecto. El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se
denomina masa cocida. El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el
sistema de tres cocimientos para lograr la mayor concentración de sacarosa.

CENTRIFUGACIÓN.
 
La masa pasa por las centrífugas, máquinas agrícolas en las cuales los cristales
se separaran del licor madre por medio de una masa centrífuga aplicada a
tambores rotatorios que contienen mallas interiores. La miel que sale de las
centrifugas se bombea a tanques de almacenamiento para luego someterla a
superiores evaporaciones y cristalizaciones en los tachos. Al cabo de tres
cristalizaciones sucesivas se obtiene miel final que se retira del proceso y se
comercializa como materia prima para la elaboración de alcoholes.

SECADO
 
El azúcar húmedo se transporta por elevadores y bandas para alimentar las
secadoras que son elevadores rotatorios en los cuales el azúcar se coloca en
contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El azúcar debe tener
baja humedad, aproximadamente 0.05 %, para evitar los terrones.
 
ENFRIAMIENTO
 
El azúcar se seca con temperatura cercana a 60 ºc, se pasa por los enfriadores
rotatorios inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se
disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-45ºc para conducir al
envase.
 
ENVASE
 
El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones
dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado
para su posterior venta y comercio.

MAQUINARIAS

Maquinaria Agrícola

Todo esto con el apoyo de programas de mantenimiento preventivo y correctivo


llevados a cabo por Administración de Maquinaria. Para el corte de caña se
contratará personal en forma directa sin intermediarios, trabajo por el cual no se
admiten niños ni mujeres.

Cosecha mecanizada:

Un 25% de la caña es cosechada en forma mecánica. Las cosechadoras permiten


realizar la labor más fácilmente, aunque tiene el inconveniente de entregar
producto de inferior calidad al realizado manualmente. El corte en verde es posible
utilizando esta maquinaria, sin encarecer los costos de operación.
POLÍTICAS DE CALIDAD DEL INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ
En GUABIRÁ, nos comprometemos a ofrecer al mercado productos inocuos y de
calidad, que satisfagan las necesidades y expectativas de nuestros clientes,
tomando en cuenta el desarrollo sostenible, seguridad y salud del trabajo, la
protección ambiental y una adecuada gestión de la seguridad para la cadena de
suministros.
Porque:
Tenemos certificados los sistemas de gestión de calidad (ISO 9001), gestión de
seguridad y salud del trabajo (OHSAS 18001), gestión de inocuidad alimentaria
(FSSC 22000), Programa de Operador Económico Autorizado, certificación del
producto (Según Normas Técnicas Andinas), Estándar de Sostenibilidad Bonsucro
EU, Estándar de la cadena de custodia conforme a la EU RED y estamos
trabajando en un sistema de gestión ambiental (ISO 14001).
Cumplimos con los requisitos especificados por nuestros clientes internos y
externos.
Formamos y capacitamos a nuestros trabajadores para garantizar su competencia
en las actividades que realizan.
Mejoramos continuamente la conveniencia, adecuación y eficacia del sistema de
gestión de calidad, inocuidad, ambiental, seguridad para la cadena de suministro,
seguridad y salud del trabajo para mejorar su desempeño.
Aplicamos la prevención en la generación, emisión o descarga de cualquier tipo de
contaminante o residuo industrial para proteger el medio ambiente.
Al desarrollar nuestras actividades tomamos en cuenta el control de riesgos, la
prevención de lesiones y enfermedades, para tener un ambiente de trabajo seguro
y saludable.
Nos comprometemos a cumplir las normas legales y sus reglamentos aplicables a
la calidad, inocuidad, seguridad y salud del trabajo, protección ambiental, Estándar
de Sostenibilidad Bonsucro EU, Estándar de la cadena de custodia conforme a la
EU RED, Seguridad en la cadena de suministro y otros compromisos que la
organización suscribe.
Nuestras actividades relacionadas con la cadena productiva del azúcar están
certificadas con las Normas Bolivianas Libre de trabajo infantil, Libre de trabajo
forzoso y Libre de discriminación.

CONTROL DE CALIDAD

Más de 12 años manteniendo certificaciones externas que garantizan el


cumplimiento de las especificaciones de los productos que fabricamos para
satisfacer las expectativas de nuestros clientes.

ALCANCE
 A la calidad de los productos azúcar refinado 50, azúcar refinado 80, azúcar
extrafino y azúcar especial
 Al sistema de gestión de calidad para los procesos de producción,
almacenamiento y comercialización de los productos azúcar y alcohol.
 BONSUCRO
 Desde: 2018.
 Estándar de producción Bonsucro.
Estándar cadena de custodia Bonsucro.
 A la sostenibilidad en los procesos de la cadena productiva del azúcar con
viabilidad social, ambiental y económica.

 ISO 9001
 Norma: ISO 9001:2015. Desde: 2005.
 Al sistema de gestión de calidad para los procesos de producción,
almacenamiento y comercialización de los productos azúcar y alcohol.

 OHSAS 18001
 Norma: OHSAS 18001:2007. Desde: 2010.
 Al sistema de seguridad y salud ocupacional.

 FSSC 22000
 Norma: FSSC 22000. Desde: 2013.
 Al Sistema de Inocuidad de los alimentos, para la elaboración de azúcar en
sus diferentes tipos blancos y crudos; para la elaboración de alcohol extra
neutro y buen gusto para uso alimentario.

 SELLO N - AZÚCAR ESPECIAL


 Normas: NT Andina 0009. Desde: 2010.
 A la calidad del producto azúcar especial, cumpliendo los parámetros
establecidos en la norma técnica andina NA 0009.

 SELLO N - AZÚCAR EXTRAFINO
 Normas: NT Andina 0010. Desde: 2004.
 A la calidad del producto azúcar extrafino, cumpliendo con los requisitos
establecidos en la norma técnica andina NA 0010.

 SELLO N - AZÚCAR REFINADO 50


 Normas: NT Andina 0011. Desde: 2004.
 A la calidad del producto azúcar refinado 50, cumpliendo con los requisitos
establecidos en la norma técnica andina NA 0011.

 SELLO N - AZÚCAR REFINADO 80


 Normas: NT Andina 0011. Desde: 2004.
 A la calidad del producto azúcar refinado 80, cumpliendo con los requisitos
establecidos en la norma técnica andina NA 0011.

 OPERADOR ECONÓMICO AUTORIZADO


 Norma: OEA. Desde: 2016.
 Certificando el compromiso con la seguridad y buenas prácticas en la cadena
de suministro internacional de mercancías.

 KOSHER
 Desde: 2004.
 A la calidad de los productos azúcar y alcohol.

 TRIPLE SELLO
 Normas: NB 56011, NB 56013, NB 56015. Desde: 2013.
 Libre de Trabajo Infantil, Libre de Trabajo Forzoso y Libre de Discriminación
en los procesos de la cadena productiva del azúcar.

CONTROL DE LA MATERIA PRIMA

Las nuevas variedades lanzadas por el CITTCA están dando buenos resultados
en términos de calidad de caña, estas variedades deben ser extendidas en el
sector cañero.
CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL AZÚCAR.-

El azúcar se obtiene de la planta de la caña por la reacción de fotosíntesis


debiéndose separarse en el proceso de fabricación otros componentes como ser
la fibra, las sales minerales, ácidos orgánicos e inorgánicos y otros obteniéndose
una sacarosa de alta pureza en forma de cristal.

Es producida por los cañeros en época de zafra, la cosecha de la caña se realiza


entre los meses de mayo a octubre, de manera natural, semi mecanizada y
mecanizada transportándose al ingenio mediante camiones y/o chatas tiradas por
tractores.

En la recepción de la caña se realizan dos operaciones fundamentales:

1. Control de Peso:

Es realizado en balanzas electrónicas computarizadas y en estas se registra el


peso del equipo de transporte más la caña al momento de ingresar los camiones o
chatas de acuerdo al orden de llegada, después de descansar y al momento de
salir se pesa el equipo de transporte vacío y por diferencia se obtiene el peso de la
materia prima ingresada.

2. Control de Calidad.-

Se realiza en el laboratorio de análisis individual de caña “LAICA”, en él se toma


una muestra representativa mediante el sistema de sonda inclinada, en esta etapa
se realizan los siguientes análisis:

 Fibra,

 Sólidos totales,

 Contenidos de sacarosa,

 Pureza

 PH

La caña para ser procesada debe tener una pureza mínima del 75% (Brix/prel).
A estos datos conjuntamente con el control de peso por carga o paquete (un
paquete = 24 toneladas), se le aplica la fórmula de pago al cañero según peso y
calidad de su caña.

Una vez recibida la caña es cargada por grúas directamente a las mesas
alimentadoras o almacenadas temporalmente. Las mesas alimentadoras que
reciben la caña y proveen en forma continua al conductor que se encarga de
transportarla hasta el primer molino, en este trayecto se las tritura con cuchillas
para mejorar la extracción.

El ingenio cuenta con dos sistemas de extracción llamados TRAPICHE 1 y


TRAPICHE 2.

Trapiche 1: es el más pequeño, consta de 6 molinos los cuales se extraen el jugo
por efecto de las altas presiones y uso de agua de indivisión.

Trapiche 2: consta de un molino de pre extensión y un difusor que extrae el jugo


mediante el proceso de lavado con agua a temperaturas elevadas y dos molinos
desecados, el jugo mixto resultante es bombeado a las balanzas de jugo y el
bagazo agotado es transportado mediante transportadoras de cintas hasta la
sección de calderas donde se utiliza como combustible para generar calor.

En el ingenio hay 5 calderas acuotubulares que utilizan el bagazo como


combustible principal generando vapor directo, el cual acciona turbo reductoras de
trapiches y turbos generadores para producir energía eléctrica, que junto con el
vapor de escape de las turbinas es utilizado en los procesos de calentamiento y
evaporación del jugo.

Esta planta denominada como fábrica de azúcar recibe el jugo mixto de los
trapiches y mediante procesos químicos y físicos purifica el jugo obteniéndose
sacarosa en forma de cristal de alta pureza. Producto de proceso de purificación
de jugo se obtiene el residuo llamado cachaza.

Una vez purificado el jugo mixto los procesos empleados en la fabricación del
azúcar son los siguientes:

 Con balanzas se pesa el jugo mixto para controlar la cantidad de sacarosa


extraída de la caña y la cantidad que ingresa a la fábrica de azúcar para su
procedimiento

 Con una columna elevada donde se pone en contacto el jugo con lo el gas
sulfuroso producidos por hornos rotativos a parir del azufre, con lo que se
desfavorece la decoloración del jugo y se precipitan impurezas, en la parte
inferior de la columna de sulfatación se aplica la lechada de cal con el
propósito e neutralizar la acidez presente y formar sales insolubles de calcio
que posterior mente son separados en los cristalizadores
 El jugo embalado se transporta mediante bombas centrífugas a los
calentadores multi tubulares donde se eleva la temperatura
considerablemente con lo que se llega a esterilizar, s disminuye la
viscosidad, la tensión superficial, se complementan algunas reacciones
inconclusas, se coagulan las gomas y las ceras presentes en el jugo.

 Antes de su ingreso a los clarificadores el jugo calentado para por los


tanques Flash que tienen el propósito de eliminar la presión, la alta
velocidad y la energía en exceso que adquiere el jugo en el proceso de
calentamiento

 Una vez en los clarificadores se produce a la separación de las sustancias


insolubles que se encuentran en suspensión con la ayuda de un poli
electrolito mediante decantación obteniéndose de esta manera el jugo
clarificado que pasa por un tanque para alimentar el proceso de
evaporación, por el dónde de los clarificadores se extraen los sedimentos
que contienen un elevado porcentaje de sacarosa y para recuperarla se
aplica el proceso de filtración al vació, también se obtiene la cachaza
agotada que se utiliza un 100% en la producción de vio-abono

 El jugo clarificado se transporte por bombas centrífugas al sistema de


evaporación de múltiple efecto donde se elimina aproximadamente el 80%
de agua presente obteniéndose la mezcla con una concentración adecuada
para su proceso de clarificación.

 Las sales insolubles en suspensión que se encuentran en la mezcla son


separadas en el clarificador por una rotación, logrando también disminuir el
porcentaje de dextrina, la turbidez y el color obteniéndose la mezcla
clarificada que garantiza una mejor calidad en el proceso de cocimiento y
cristalización

 En el cristalizador se lleva a cabo un proceso combinado en la evaporación


y cristalización que se produce en los tachos de cocimiento,

 Concentran la mezcla y los otros productos azucarados hasta llegar a un


punto por encima del punto de saturación donde la sacarosa pasa del
estado de solución a sacarosa en cristales, obteniéndose las masas
cocidas ( masas refinadas ) que son una mezcla de sacarosa cristalina y
miel madre

 Posteriormente la masa refinada o cocida pasa por las centrifugadoras


automáticas y continuas donde se lleva a cabo un proceso físico, que
consta de al separación de cristales de sacarosa de la miel de madre, las
centrífugas automáticas son empleadas para procesar la masa cocida A el
refinado y las centrifugadoras continuas ara las masas C y afinado, al final
del proceso de centrifugación se obtiene el azúcar extra fina con un alto
grado de humedad no apto para el almacenamiento.

 En el proceso de secado se elimina el grado de agua (humedad ) en un


secador enfriador rotativo que regula la temperatura final del azúcar y un
tamiz que separa los terrones de azúcar para su envasado.

 El azúcar de alta calidad obtenida en el secador es depositada en silos que


alimentan las balanzas electrónicas de precisión donde se envasa el
producto.

 el azúcar envasado es almacenada en depósitos adecuados de donde se


distribuye a todo el país o a exportaciones a países vecinos como a norte
América

El ingenio azucarero “GUABIRA” S.A. elabora otros productos de reconocida


calidad como ser el alcohol de buen gusto, alcohol anhidro, bio-abono, levadura,
ron Kayana y mieles.

Actualmente el ingenio azucarero GUABIRA tiene como objetivo llegar a cumplir la


producción de 2 millones de quintales con nuevo record para seguir siendo la
forma categórica un “Patrimonio de la Región Integrada” y líderes en la producción
azucarera.

CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO

Al azúcar refinado se le hacen los siguientes controles de calidad (ya como


producto terminado):

 Color (Método ICUMSA Que es el aceptado internacionalmente). Y se


determina el color elaborando una solución de azúcar de concentración
conocida y se lee la reflectancia o trasmitancia en un UV/VISIBLE a 420nm.
El color determina (al menos para México); la calidad del azúcar, hasta 45
ICUMSAS para refinada.

 Contenido de Sacarosa: Esto se mide con un polarímetro y va muy


relacionado con la medición de pureza de azúcar.

 Turbidez: Método ICUMSA: El color se determina en solución de azúcar, y


determina la cantidad de partículas que aportan turbidez a una solución a
420 nm.

 Partículas Insolubles: Se elabora una solución de azúcar y se hace pasar


por un filtro de membrana PREVIAMENTE PESADO. Luego una vez que se
ha filtrado por completo la solución, se quita el filtro del equipo de filtración y
se enjuaga con agua, después se seca en estufa a peso constante, se pesa
el filtro con todo y lo que retuvo, por diferencia de pesos la cantidad de
partículas insolubles es la diferencia. Esto sirve mucho a aquellos que
disuelven el azúcar para elaborar un producto en solución para darle el
tratamiento previo.

 Partículas metálicas. A una solución de azúcar se le agrega un agitador de


imán, previamente pesado, y las partículas metálicas que se le adhieran,
después son enjuagadas y pesadas, y se hace una proporción en función
de la concentración de la solución de azúcar.

 Granulometría. Se hace pasar a través de una serie de tamices (mallas),


100 gramos de azúcar. Se mide la cantidad retenida en cada tamiz. Estos
tamices tienen una apertura (tamaño) que permite pasar o no el grano de
azúcar y ayuda a determinar el tamaño de la partícula.

 Sulfitos: Se miden con el fin de determinar sulfitos residuales en azúcar (los


sulfitos se han formado en azúcar, de una reacción con el ambiente y el
azúcar, pues al azúcar se le somete a un azufrado con el fin de disminuir
color (reacción de óxido-reducción).Estos son algunos de los análisis, te
pongo los más comunes, si requieres más información házmelo saber.
Fuente(s):Experiencia, 3 años de trabajo en industria

VARIABLES DE CONTROL

El volumen que una máquina de llenado automático deposita en una bolsa de


azúcar tiene una distribución normal con media 12.4 gr de azúcar y desviación
estándar de 0.1 onzas de azúcar.

a) ¿Cuál es la probabilidad de que el volumen depositado sea menor que 12 gr de


azúcar?

menores que 12 gr

x−x́ 12−12.4
z= = =−4
σ 0.1

Buscamos en tabla z = 4 tenemos 0

P [ z ≤ -4] = 0

Probabilidad = 0 %

b) Si se desechan todas las bolsas que tienen menos de 12.1 o más de 12.6 gr de
azúcar desechadas?

Entre 12.1 y 12.6 rango de aceptación


x−x́ 12.1−12.4
z= = =−3
σ 0.1

x−x́ 12.6−12.4
z= = =2
σ 0.1

Buscamos en tabla z = 3 tenemos 0.0013 y para z = 2 tenemos 0.0228

P [-3  z  2] = 1 – (0.0013 + 0.0228) = 0,9759 Probabilidad de aceptación

Pr =1−P=1−0.9759=0.0241

La proporción de bolsas desechadas será del 2.41%

c) Calcule especificaciones que sean simétricas alrededor de la media, de modo


que se incluya al 99% de todas las bolsas.

Intervalo de confianza del 99%

1-α = 1% nivel de significancia, entonces P[z]=0.5%

Buscamos en la tabla P[z]= 0.005 tenemos z = 2.575

x−x́
z=
σ

x=x́ ± zσ =12.4 ± 2.575∗0.1=12.4 ± 0.2575

P [ 12.143 x 12.658] = 99% Probabilidad de aceptación

GRAFICAS DE CONTROL

En la siguiente figura tenemos los datos de 24 muestras de producto producido


por turno. En la columna producción tenemos el total de producto fabricado por
turno. La columna Producto Defectuoso nos indica el número de artículos
defectuosos por turno; la columna Número de Defectos nos indica el número de
defectos encontrados en la producción de cada turno, nótese que por cada turno
el número de defectos es mayor o igual que el número de defectuosos, ya que un
artículo defectuoso puede tener uno o más defectos. Finalmente tenemos la
columna de Fracción Defectuosa, la fracción defectuosa de un turno se calcula
dividiendo el número de productos defectuosos por la producción de ese turno, es
decir, los valores de la columna D divididos por los valores de la columna C.
Figura 1
Como recordaremos de un post anterior, los límites de control de un gráfico de
fracción defectuosa con tamaño de muestra variable vienen dado por la siguiente
fórmula:

Figura 2
Mientras que la fracción defectuosa se p barra, se calcula con la siguiente fórmula:
Figura 3
Ahora bien de las ecuaciones de la Figura 2, vemos que para calcular estos límites
necesitamos el valor p barra, que es una estimación de la fracción defectuosa y ni,
que es el tamaño de muestra de cada turno. Es decir, tendremos límites de control
de diferentes tamaños, debido a que los tamaños de muestra son variables.
El valor de p barra es entonces:

Entonces tenemos ya el valor de p barra y los valores de ni, los cuales son los
artículos producidos en cada turno (tamaño de muestra), cuyos valores se
muestran en la columna C de la Figura 1. Ya con esto, calculamos los límites de
control con las fórmulas de la Figura 1. Los valores se muestran en las columnas
K, L y M de la siguiente figura.
Por otra parte, en la columna J, de la figura anterior, tenemos la fracción
defectuosa de cada muestra o turno, está se calcula para cada turno, dividiendo el
número de defectuosos del turno por el total de artículos producidos.
Con los valores de las cuatro columnas de la Figura 4, podemos construir el
gráfico de control. Reitero que en un post anterior que se encuentra aquí, se
muestra cómo se puede hacer este gráfico de control.
Con los datos de la Figura, el gráfico de control nos quedaría así:
TIPOS DE GRAFICA DE CONTROL

El ingenio azucarero guabirá recibió fuertes quejas de un cliente por la


inconstancia de la calidad de su producto. Una de las características principales
del alcohol es el porcentaje de pureza. Se decidió controlar el proceso en base a
esta característica, utilizando Gráficos de Control por Variables X, R. Durante una
semana se recogieron, en cada uno de los 5 días laborables, una muestra de 6
botellas cada 2 horas (4 muestras por jornada de trabajo). Las veinte muestras
dieron los siguientes resultados:
MUESTRAS VALORES MEDIOS
1 4,5 4,8 8,1 6,9 7,1 5,6
2 8,3 7,5 5,6 7,6 4,8 7,1
3 9,1 6,2 6,3 8,1 8,4 5,8
4 9,7 7,1 9,7 5,6 9,7 8,7
5 5,5 5,6 8,4 7,3 6,2 7,6
6 7,2 7,3 7,1 9,7 5,5 8,9
7 4,8 8,1 5,6 8,4 8,8 9,7
8 6,4 4,7 7,1 8,1 6,2 5,5
9 7,8 8,8 5,8 5,8 5,8 7,2
10 6,2 6,4 8,7 6,5 4,7 7,1
11 8,9 9,3 7,6 7,2 8,8 8,8
12 8,1 6,4 6,4 8,7 6,5 6,4
13 6,4 7,8 7,3 7,9 5,1 9,3
14 8,9 9,5 9,3 5,2 7,1 7,1
15 9,7 7,1 9,7 7,8 8,8 5,6
16 5,5 5,6 8,4 6,2 6,4 7,1
17 7,2 7,3 7,1 8,9 9,3 7,9
18 4,8 8,1 5,6 8,1 6,4 9,7
19 6,4 4,7 7,1 6,4 7,8 5,5
20 7,8 7,3 7,9 8,9 9,5 7,2

MEDIA RANGO LC LSC LIC RLC RLSC RLIC


6,17 3,6 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
6,82 3,5 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
7,32 3,3 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
8,42 4,1 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
6,77 2,9 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
7,62 4,2 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
7,57 4,9 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
6,33 3,4 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
6,87 3 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
6,60 4 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
8,43 2,1 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
7,08 2,3 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
7,30 4,2 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
7,85 4,3 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
8,12 4,1 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
6,53 2,9 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
7,95 2,2 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
7,12 4,9 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
6,32 3,1 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
8,10 2,3 7,26 10,77 3,76 3,47 6,94 0
INTERPRETACIÓN DE LAS GRÁFICAS DE CONTROL
Para una muestra de 65 y una aceptación de 2 unidades defectuosa graficar la curva de
operación y curva de calidad media de salida. Calcular la fracción defectuosa para el
NCA, CL, CMS. El cliente decide aceptar el lote de producción con un nivel de calidad del
75%, una vez inspeccionado la muestra se tiene 2.4% de unidades defectuosas verificar
si el cliente acepta o no el lote de producción.
Curva de Operación
1.2000

1.0000
Probabilidad de Aceptacion

0.8000

0.6000

0.4000

0.2000

0.0000
0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250
Fraccion defectuosa

Calidad Media de Salida


0.02200

0.01700

0.01200

0.00700

0.00200

0.000 0.020 0.040 0.060 0.080 0.100 0.120 0.140 0.160 0.180 0.200
-0.00300
Proporción de Probabilidad de CMS =
defectuosos (p) aceptación (Pa) P*Pa
0,001 1,0000 0,00100
0,005 0,9957 0,00498
0,010 0,9724 0,00972
1,27% 0,9500 0,01206
0,015 0,9256 0,01388
0,020 0,8588 0,01718
2,66% 0,7505 0,01996
0,030 0,6904 0,02071
3,5% 0,6014 0,02105
0,040 0,5154 0,02061
0,050 0,3630 0,01815
0,060 0,2441 0,01465
0,070 0,1580 0,01106
7,98% 0,1001 0,00798
0,080 0,0991 0,00793
0,090 0,0604 0,00544
0,150 0,0020 0,00030
La defectuosa para NCA = 1.27%, CL = 7.98%, CMS = 3.5%

Si el cliente acepta un nivel de calidad del 75%, es decir que la muestra deberá tener
menor a 2.66% de unidades defectuosas, el, muestreo resulto con 2.4% de unidades
defectuosas entonces el cliente acepta el lote de producción.

CONCLUSIONES

Las presentes conclusiones de acuerdo a lo analizado a lo largo de toda la


investigación, están dirigidas precisamente a aceptar o rechazar la hipótesis que
se había planteado, considerando que en Bolivia existen dos grandes zonas
dedicadas exclusivamente a la producción de caña y azúcar, santa cruz y bermejo,
en los cuales funcionan 5 ingenios por lo que se tiene los siguientes resultados.
El desarrollo del sector azucarero boliviano tiene una gran importancia a nivel
económico y social. La representación del del sector azucarero en el PIB nacional
asciende a un máximo de 3.01% y representa el 17% en el PIB agroindustrial.
En lo social esta actividad genera más de 200 mil empleos en la agroindustria
mientras que en el sector cañero genera 17.215 empleos para zafra.

RECOMENDACIONES
Las siguientes recomendaciones están acordes a la problemática que esta
atravesando el sector azucarero de Bolivia
 En el sector cañero, es importante la diversificación de tipos de caña de
azúcar de mayor calidad, es decir que tengan mayores niveles de sacarosa
y menos fibrosidad, que permitan mejorar los rendimientos fabriles de la
producción de azúcar.
 Mejorar los rendimientos culturales, es decir la obtención de la caña de
azúcar por hectárea, vía rotación de campos de cultivo, que a la vez no
permita la descertificación de los suelos.
 Es importante que los empresarios del sector azucarero tomen en cuenta la
minimización de costos de producción de tal forma que los precios al
productor que se presentan en el mercado sea competitivo y este producto
no sea desplazado del mercado.

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