CAPÍTULO IV

ESTUDIO TÉCNICO

4.1. Tamaño de la planta.

El tamaño óptimo responde a un análisis interrelacionado de una gran cantidad de variables

de un proyecto como son: demanda, disponibilidad de insumos, localización y plan
estratégico comercial de desarrollo futuro del negocio.

Utilizando estos datos se obtendrá la relación de los diferentes factores que intervienen en
un proyecto de inversión y cuantificar la cantidad de aceite que se podría producir por año,
así también la selección de la maquinaria, mano de obra, insumos y materia prima
necesarios en el proyecto.

4.1.1. Factores que determinan el tamaño de la planta.

Los factores más importantes considerados en este estudio técnico – económico en lo que
respecta a la selección del tamaño de la planta son los siguientes:

Suministro de Materia Prima.- La cercanía con las provincias productoras de materia

prima hace posible la provisión de la misma materia.

Cercanía a los Mercados.- La ubicación de la planta deberá aportar positivamente al

estudio, ya que con una adecuada estrategia de venta y planificación, es posible entregar los
pedidos a tiempo. De manera que la cercanía con los mercados no representa un aumento
de los costos de producción y producto final.

Capacidad Instalada.- En este estudio se identificará si el proyecto es factible con relación

a la demanda actual, estimada y poder implementarlo, para ello se analizará tres situaciones
básicas del tamaño con respecto al mercado:

• La cantidad demanda sea menor a la capacidad que se podrá instalar.

• La cantidad demanda sea igual a la capacidad que se podrá instalar.

• La cantidad demanda sea superior a la capacidad que se podrá instalar.

Suministro de Energía Eléctrica y Combustible.- La energía eléctrica necesaria para el
proyecto será suministrada por una entidad pública que ofrece el servicio de energía
permanente. La energía eléctrica requerida para el funcionamiento de los diferentes equipos
es de 6.5 kWh por tonelada de producto.

Los centros de abastecimientos de combustibles que cubrirán las necesidades del estudio
deberán estar cerca del lugar donde se instalará la planta.

Suministro de Agua.- en este proyecto el agua es vital para los diferentes procesos que se
detallaran más adelante. El suministro de agua potable es permanente. Si bien será
necesario tener una reserva de agua por alguna eventualidad que provoque un corte en el
suministro normal.

Talento Humano.- El personal requerido para el funcionamiento de la planta de

producción de ácido sulfúrico será distribuido de acuerdo a las necesidades con que
inicialmente se pretende dar la puesta en marcha, para el efecto en el desarrollo del estudio
técnico se detallará los cargos y las funciones de cada una de las personas.

4.2.Descripción del proceso de producción.

4.2.1. Proceso de contacto:

El método de contacto es utilizado actualmente para la producción de ácido sulfúrico es un

método que utiliza una catálisis heterogénea, es decir, el catalizador empleado, el
(pentóxido de divanadio, V2O5) en sólido existe dos variantes absorción simple y variante.
Este método permite obtener un ácido sulfúrico con una concentración en torno al 98% en
peso (es decir, 98 gramos de ácido sulfúrico por cada 100 gramos de disolución; los dos
gramos restantes son agua), que es el que suele utilizarse en el laboratorio.

Igual que el método de las cámaras de plomo, utiliza uso de vapores nitrosos como
catalizador, y el método de contacto parte del dióxido de azufre obtenido por distintos
métodos.
Primera etapa: producción de dióxido de azufre, SO2

En general, la producción de SO2 se puede escribir como:

S + N2 + 2O2 → SO2 + N2 + O2
S + O2 → SO2

Sin embargo, esta reacción será válida únicamente si la producción del dióxido de azufre se
lleva a cabo a partir de azufre puro sólido. Aunque esta es la situación ideal, por la menor
producción de subproductos o presencia de impurezas y el mayor rendimiento, lo cierto es
que hay muchas plantas de producción de sulfúrico que emplean otras fuentes para la
producción inicial de SO2. Una fuente usada muy habitualmente es la pirita, mineral
disulfuro de hierro, FeS2, que por tostación con exceso de aire produce óxido de hierro(III)
y dióxido de azufre en una reacción redox.

4FeS2(s) + 11O2(g) ⇒ 2Fe2O3(s) + 8SO2(g)

Trabajar con exceso de aire hará que el SO2 producido esté ya mezclado con oxígeno en la
corriente de salida hacia la siguiente etapa, lo cual será necesario para la obtención de SO3.
Una vez obtenido el dióxido de azufre y antes de entrar en el reactor, se debe purificar, ya
que puede estar mezclado con restos de otros compuestos. Para ello se pueden emplear
diversos métodos, como hacerlo pasar por separadores de polvo, mecánicos o
electrostáticos, y el lavado con agua y ácido sulfúrico concentrado. Ya purificado pasará al
reactor para la producción de SO3.

Segunda etapa: producción de trióxido de azufre, SO3, a partir de SO2

La producción de trióxido de azufre a partir de la reacción del dióxido de azufre con el

oxígeno es una reacción exotérmica y reversible (no se produce de forma completa sino que
alcanza un equilibrio químico, en el que sigue habiendo presencia tanto de reactivos como
de productos). Podemos escribir su ecuación termoquímica como:

3
2SO2 + O2 + N2 → SO3 + SO2 + O2 + N2
2
2SO2 + O2 → 2SO3 ΔH = -196kJ·mol-1
La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador sólido, que puede ser platino o
pentaóxido de vanadio, V2O5, aunque este último es más habitual porque es menos
susceptible de envenenamiento y desgaste que el platino (especialmente en plantas en las
que se obtiene el SO2 por tostación de pirita, ya que esta a menudo contiene arsénico. El
arsénico no se puede eliminar en su totalidad de la corriente de gases producidos y
envenena el platino en el convertidor). La actuación del catalizador es óptima entre 400 y
450ºC, y es por este motivo que se emplean estas temperaturas, a pesar de que una
disminución de la temperatura favorecería la reacción termodinámicamente (por ser
exotérmica) pero afectaría negativamente a la cinética de reacción, como se explicará con
mayor detenimiento en un apartado posterior. En cuanto a la presión, se mantiene a 1 o 2
atmósfera, pues si bien un aumento de la presión favorecería el desplazamiento de la
reacción a la derecha (principio de Le Châtelier) supondría un sobrecoste no asumible del
proceso industrial. De hecho, esto ocurre a menudo y es una limitación importante en la
industria: las mejores condiciones para el proceso químico no tienen porqué ser (y
generalmente nunca son) las mejores condiciones para el bolsillo de la industria,
principalmente considerando los costes de la energía eléctrica.

Tercera etapa: Conversión del SO3 en ácido sulfúrico

La conversión del SO3 en ácido sulfúrico no se puede llevar a cabo por simple reacción del
trióxido de azufre con agua. ¿Por qué? El motivo es que la reacción SO3 + H2O ⇒ H2SO4
es incontrolable y crea una niebla de ácido sulfúrico y de trióxido de azufre que afecta
negativamente al proceso. Por ello, en lugar de esto, lo que se hace primero es disolver el
trióxido de azufre en ácido sulfúrico concentrado, lo que produce ácido disulfúrico
(Dihidrogeno heptaoxidodisulfato) para los amigos de la IUPAC desde 2005 y óleum para
los químicos más anticuados, debido a su consistencia aceitosa y color café oscuro):

H2SO4(l) + SO3(g) ⇒ H2S2O7(l)

A este ácido también se le denomina ácido sulfúrico fumante, por su tendencia a emitir
vapores. El H2S2O7(l) sí que puede reaccionar con agua de forma segura en una reacción
favorable termodinámicamente, descomponiéndose para producir ácido sulfúrico
concentrado del 97 al 99%.

H2S2O7(l) + H2O(l) ⇒ 2H2SO4(l)

4.3. Producción:

Esta unidad de quemado de azufre puede producir 30 toneladas de ácido sulfúrico

(98%) por día (capacidad mínima). Conociendo previamente que dicha planta tiene
una producción anual de 8000 ton y que labora durante 280 días al año, realizando
4 ciclos por día comprendiendo en cada ciclo 5 horas de reacción y 1 hora de carga,
descarga y limpieza.

Calculo de emisiones:

Datos totales para el año 2025:

Producción de ácido sulfúrico: 800 tn.

Factor de emisión implícito: 1.222 g/t

Emisiones de SO2 año 2025: (800 x 1.222)/ 109

Emisiones de SO2 año 2025: 999,6

Materia prima:
 Materia prima: Mineral pirita (FeS2)
 Catalizador (V2O5 )
  Agua potable (depende de la calidad de producto requerido)

Equipos:

 Horno de contacto: la oxidación de dióxido de azufre lleva asociada la emisión de

este gas.
 Oxidación catalítica: la conversión no completa de SO2 a SO3, debido a la eficiencia
del proceso, origina emisiones de SO2.
 Torre de absorción: se producen emisiones de SO2 dado
 Convertidor (Reactor)

4.4. Operaciones unitarias principales.

OPERACIÓN EQUIPO DEFINICION OPERACION

UNITARIA

Torre de absorción Purificar gas de Por contacto con

de un compuesto líquido.
Eliminación de
gases ácidos de
Transferencia corrientes.
de masa
Columna de Separar mezcla Rectificación o
destilación liquida por extractiva
volatilidad.

Intercambiador de Intercambio Tubulares

Transferencia calor entre fluidos.
de calor Horno de contacto Solidos o fluidos Combustión, gas

Operaciones Trituración Reducción del Grandes trozos se

físicas tamaño de rompen por
complementarias partícula. compresión.

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