PROCESO 1

Producción del ácido fosfórico (Industria Química)

- Producción de ácido fosfórico

Las principales materias primas utilizadas en la producción del ácido fosfórico son: Roca
fosfórica y el ácido sulfúrico. El ácido sulfúrico, se obtiene a partir de azufre, de minerales
sulfurados o a partir de efluentes de los procesos de endulzamiento del gas natural. En todos
los casos el producto intermedio que se produce es el óxido sulfuroso (SO2), el que es
transformado en óxido sulfúrico por un proceso de oxidación catalítica heterogénea, método
denominado de contacto. Por último, el óxido sulfúrico (SO3) reacciona con agua
produciendo el ácido sulfúrico (H2SO4), esta última operación se realiza en torres de
absorción. Por su parte, la roca fosfórica, tiene muchas impurezas, en cantidades y
proporciones variables. Los efectos de estas impurezas se manifiestan en el sistema de
reacción, mientras que otros efectos se ven en el proceso de filtración o en las propiedades
del producto final, el ácido fosfórico.

- Principios del proceso

La química básica del proceso húmedo es muy simple. El fosfato tricálcico en la roca
fosfóricase convierte por reacción química con ácido sulfúrico concentrado en ácido fosfórico
y sales insolubles de sulfato de calcio.

El sulfato de calcio insoluble es entonces separado del ácido fosfórico, la mayoría de las
veces por filtración. La reacción entre la roca fosfórica y el ácido sulfúrico es autolimitada,
porque se forma una capa insoluble de sulfato de calcio en la superficie de las partículas de la
roca. Este problema se controla, manteniendo la roca en contacto con ácido fosfórico
recirculado a la reacción, para convertirla lo más rápido posible a fosfato monocálcico y
entonces precipitando el sulfato de calcio junto con el ácido sulfúrico.

- Procesos de producción del ácido fosfórico

Hay muchos tipos de procesos de fabricación de ácido fosfórico, pero los principios básicos
mencionados son los mismos para todos. La cantidad de ácido fosfórico que queda en el yeso
derivado puede variar con la diferencia de la forma cristalina del sulfato de calcio. Hay tres
tipos de procedimientos para la obtención de ácido fosfórico, ya que se puede obtener en
forma de anhidrita, semihidrato o dihidrato. Por último, existen los procesos que obtienen una
calificación final determinada en una sola etapa y los que lo hacen en varias etapas. Los
procesos más actuales son los siguientes:
❖ Procesos dihidrato.
❖ Proceso hemihidrato.
❖ Proceso Di - hemihidrato (doble etapa).
❖ Proceso Hemi - dihidrato (una sola etapa).
❖ Proceso hemi - dihidrato (doble etapa).

Proceso dihidrato

Este es el proceso más difundido y las ventajas de este proceso son:

- No hay ninguna limitación en la calidad de la roca.
- Alta línea de tiempo.
- Bajas temperaturas de funcionamiento.
- Fáciles puesta en marcha y parada.
- Se puede utilizar la roca húmeda (lo que favorece el ahorro por costos en el proceso de
secado).

Las desventajas son:

- Ácido producido relativamente débil (26-32% de P2O5)
- Alto consumo de energía en la etapa de concentración del ácido.
- Pérdidas entre el 4-6% del P2O5, la mayoría de ellas cocristalizado con el sulfato de calcio.
El proceso dihidrato comprende cuatro etapas: molienda, reacción, filtración y concentración.

A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso:

Proceso hemihidrato

Las condiciones de funcionamiento se seleccionan en este proceso de modo que el sulfato de

calcio se precipita en forma de hemihidrato. Es posible producir ácido con concentraciones de
P2O5 entre 40-52%, con ahorros valiosos. Las principales ventajas de este proceso, además
de la reducción o eliminación de la evaporación y los requerimientos de calor, son:
- Ahorros del capital, con un ácido más puro.
- Menores requerimientos de molienda de roca.

Desventaja:
- La tasa de filtración.
- Pérdidas de fosfatos.
- Escalado.
- Filtro de impurezas de torta.
- Corrosión.
A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso:

Proceso de HRC
Este proceso se asemeja al proceso del reactor de dihidrato múltiple con la excepción de que
el reactor opera en condiciones de ataque de hemihidrato, mientras que los reactores
sucesivos operan en condiciones que favorecen la rehidratación de hemihidrato de yeso. Esto
se debe a los cristales de dihidrato de semillas recicladas en la alimentación del filtro. El
ácido del producto no está más concentrado que el obtenido a partir de dihidrato, pero el yeso
es mucho más puro. A continuación, se muestra el diagrama de flujo del proceso:

Proceso de HDH

Es posible obtener en este proceso ácido fosfórico con concentraciones entre el 40-52% de
P2O5 directamente, mediante la acidulación bajo las condiciones del hemihidrato y separar el
hemihidrato antes de la recristalización. Se requiere para esto un filtro adicional y otros
equipamientos, incrementando el costo del capital invertido, pero haciendo posibles ahorros
por la no adquisición de equipos de evaporación. A continuación se muestra el diagrama de
flujo del proceso:
Proceso de DH/HH

En este proceso, aunque la reacción ocurre bajo las condiciones del dihidrato, no es deseable
efectuar un alto grado de recuperación del P2O5 durante la separación del ácido del dihidrato.
La subsiguiente etapa de deshidratación requiere alrededor de un 20-30% de P2O5 y una
concentración del ácido sulfúrico del 10-20%. La fuerza del ácido producido tiene una
concentración de P2O5 entre el 32-35%. A continuación se muestra el diagrama de flujo del
proceso:
Análisis económico y ambiental

- Impacto ambiental
El impacto más significativo en este tipo de plantas es la producción de un residuo sólido,
conocido como yeso y que químicamente es el sulfato de calcio. El yeso es un residuo de
valor comercial en la industria de la construcción. Otro residuo sólido que es controlable es el
polvo que se genera en la etapa de molienda de la roca fosfatada. Sin embargo, este se
controla que no salga al medio ambiente con el uso de ciclones que recirculan los polvos de
la molienda al proceso en la planta de beneficio, lo que significa que el ruido de la molienda
debe mitigarse proporcionando equipo de protección al personal para evitar ruidos molestos.
La disposición del fosfoyeso y el agua asociada a este proceso, incluyendo la acidez, los
metales disueltos y los radionúcleos pueden traer consigo problemas cuando el fosfoyeso sea
depositado en la tierra. Pueden evitarse los riesgos por medio de un sistema de revestimiento,
colección de zanjas, un sistema de recirculación del agua usada para la disposición del
fosfoyeso y supervisar un transporte apropiado. Cualquier exceso de agua contaminada puede
ser tratada con cal antes de que sea dispuesta. El efecto más serio de descargar las basuras no
tratadas correctamente al estanque es el rápido cambio del pH, el cual puede afectar la vida
acuática (peces y vegetación).

- Evaluación económica
La evaluación económica incluye la estimación de costo de inversión, el costo de producción,
ganancia y un análisis de la rentabilidad, mediante la determinación de los indicadores
dinámicos de rentabilidad: Valor Actual Neto, Tasa Interna de Retorno, Período de
Recuperación de la Inversión (VAN, TIR, PRD), con el objetivo de proponer el presupuesto
para la sección de la planta que se desea diseñar. Se toma como referencia el costo de
inversión de una planta de obtención de ácido fosfórico en el año 1991, con un rango de
2000-20 000 t/año con un costo de 3 300 000 $/año.
● Capacidad tomada como base = 20 000 t/año.
● Capacidad requerida = 7500 t/año
Los índices de costo para una planta de ácido fosfórico en el año 1991 es 361,3 y en el año
2018 es 603,1. Actualizando el valor del costo de inversión de la planta de ácido fosfórico
obtenido se obtiene:

Para el costo del equipamiento:

- Costo del equipo = 30% * calor actual = 0.30 * 3058116.8 = 917435.03 $/año.

Costos directos:
Costos indirectos

Para determinar el costo fijo invertido (CFI) se utiliza la siguiente ecuación:

CFI = CD + CI +5%*CFI
CFI = 4319615.92 + 38876.5 + (0.05*CFI)
CFI = 4587886.7 $/año

Para determinar el costo total invertido (CTI):

Capital de trabajo = 10% * CTI

CTI = 4587886.7 + (10% * CTI)
CTI = 5097651.9 $/año

Costo total de producción:

CTP = CD +CF +CI +GG

Para el costo directo:

CD = SUMATORIA (mp + mo +superv. +utilid. + mtto y reparación + suministros +

laboratorios).

Materias prima:
Roca fosfórica: como la planta que se desea diseñar se encuentra ubicada cerca de los
yacimientos de fosforita no se considera su costo. Ácido sulfúrico = 10 351.4 t/año * 100 $/t
= 1035140 $/año (Se toma el precio de 100 $/t, teniendo en cuenta que el ácido sulfúrico se
produce en Cuba de forma muy económica pues se aprovecha el azufre acompañante del gas
del petróleo, este valor es el 50% del precio a nivel internacional).

Utilidades:
- Electricidad: Se consumen 15 kwh por tonelada de ácido fosfórico producido, de aquí
se obtiene el consumo de electricidad al año.

Consumo de electricidad = kwh/t de H3PO4 * 7500 t/a =112500 kwh/a

Costo de electricidad = 112500 kwh/a * 0.09 $/kwh = $10125

Mano de obra:

7 operadores: 400 $/mes -----------> 2800 $/mes = 33600 $/año

1 ingeniero químico 700 $/mes = 8400 $/año
Mano de obra = 42000 $/año

Supervisiones:

Supervisiones = 10%MO
Supervisiones = 0.10 * 42000
Supervisiones = 4200 $/año

Mantenimiento y reparación

Mantenimiento y reparación = 2% CFI

Mantenimiento y reparación = 0.02 * 4587886.7
Mantenimiento y reparación = 91757.7 $/año
Suministros:

Suministros = 10%Mtto y reparación

Suministro = 0.10 * 91757.7 $/año
Suministros = 9175.77 $/año

Laboratorio

Laboratorio = 10%MO
Laboratorio = 0.10 * 42000
Laboratorio = 4200 $/año
Costos directos = 1196598.47 $/año

Cargos fijos (CF)

Depreciación = 10%CFI
Depreciación = 0.10 * 4587886.7
Depreciación = 458788.67 $/año
Seguros = 1%CFI
Seguros = 45878.867 $/año
Impuestos = 0.4% * CFI
Impuesto = 0.004 * 4587886.7
Impuesto = 18351.54 $/año
CF = 523019.07 $/año

Costos indirectos

CI = 50% * (MO + Supervisión + MTTO)

CI = 0.5 * (42000 + 4200 + 91757.7)
CI = 137957.7 $/año
Gastos generales

Administración = 15% CI
Administración = 0.15 * 137957.7
Administración = 20693.65 $/año
Distribución y venta = 2% * CTP

Investigación y desarrollo = 5% * CTP

CTP = CD + CF + CI + GG
CTP = 2019643.9 $/año

Cálculo de las ganancias

G = VP - CTP
VP = Valor de producción
VP = Precio de venta del producto * Producción
VP = 800 $/t * 7500 t/a = 6000000 $/año
G = 6000000 $/año - 2019643.9 $/año
G = 39800356.02 $/año

Análisis de rentabilidad:

Se evalúan los indicadores dinámicos tales como: el VAN (Valor actual neto), la TIR (tasa
interna de rentabilidad o tasa de retorno) y el PRD (plazo de recuperación al descontado).
Estos indicadores permiten plantear criterios sobre la evaluación de proyectos. Con esta
evaluación se obtuvo un VAN de 14 168 130,17 USD, una TIR de 66% y un PRD de 2,5
años.

BIBLIOGRAFÍA:
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Institute of Phosphate Research
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Process Intensification74: 69- 74.
❖ Becker, P. (1983). Phosphates and Phosphoric Acid. New York, Marcel Dekker
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Physical Sciences (JCBPS)7(2): 301.
❖ El-Shall, H. (2001). "Decreasing Iron Content in Wet-Process Phosphoric Acid: Final
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❖ Erlenstad, G. (1980). Upgrading of Phosphogypsum for the Constrution Industry.
Proceeding of the international Symposium on Phosphogypsum, The Florida Institute
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❖ Fomenko, T. (1980). "Procesos de enriquecimiento de minerales por gravitación."
Moscú: Editorial MIR.
❖ Hernández, M. (1986). Descripción de los procesos de producción del ácido fosfórico
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❖ NRIB (1983). "Análisis de muestras mineralógicas".
❖ Pauling, L. (1976). Química General.
❖ Pedraza Garciga, J. (1997). Diseño de una planta química para la producción de ácido
fosfórico en condiciones de incertidumbre. Santa Clara, Universidad Central “Marta
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❖ Pedraza Gárciga, J. (1995). "Diseño de una planta para la obtención de ácido
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 ❖ Pozin, M. E. (1970). Tecnología de las sales minerales. Leningrado, Editorial
Química. Riegel, E. R. (1964). Química Industrial. Barcelona, México D.F. Salas, B.
V., et al. (2017). "Phosphoric Acid Industry: Problems and Solutions." Phosphoric
Acid Industry: Problems and Solutions: 83.

PROCESO 2

Producción del Superfosfato Triple (Industria Agroindustrial)

El hombre desde la antigüedad ha tenido que buscar formas de alimentación para

sobrevivir. Sin duda que la aparición de la agricultura como fuente de suministro de insumos
alimenticios fue un gran acierto. “Pero a medida que el tiempo transcurre, la población
aumenta y los sitios aptos para cultivo requieren incrementar su producción para satisfacer las
necesidades de la humanidad” (Soto, 2000). Es conocido que el clima como los fertilizantes
son los factores críticos que controlan la producción y son responsables de la calidad de los
productos.
 Los fertilizantes son sustancias que contienen los nutrientes esenciales responsables
del crecimiento de las plantas.

El uso de los fertilizantes se conoce desde el año 500 AC donde los Celtas y otros
pueblos Europeos usaban tiza para mejorar el suelo. Los griegos y romanos para
estimular el crecimiento de las plantas usaban estiércol de animales. Sin embargo, el
estudio de estas técnicas recién se hizo presente a mediados del siglo XVII cuando se
publica por científicos alemanes que el crecimiento de las plantas responde al uso de
algunas sustancias. En 1804 se publicó un artículo que se basa en el uso de nutrientes
minerales para plantas. En 1830 se plantea que el uso de nitrógeno favorece el
desarrollo vegetal y en 1845 se descubre que tanto el potasio como el fósforo también
generan un aporte en este sentido. En 1849 se desarrolla la primera industria
fabricante de fertilizantes en Estados Unidos (p.323-325)

Hoy en día todo suelo contiene un número de elementos químicos que son necesarios
para el crecimiento de las plantas. Según Soto, (2000), “los elementos más importantes son:
nitrógeno, fósforo, potasio, calcio, magnesio, azufre, hierro, manganeso, cobre, zinc, boro y
en algunos casos molibdeno sin contar el carbono, hidrógeno y oxígeno que son los
constituyentes orgánicos que se encuentran en mayores proporciones”. Uno de ellos, el
fósforo, siendo fundamental en la agricultura , porque no posee sustituto, siendo la fuente
tradicional disponible, la roca fosfórica. Por otro lado, la explotación continua de los terrenos
sin aplicación del fósforo agota rápidamente las reservas de este elemento en el suelo,
generando problemas de producción y calidad.

El objetivo de este trabajo es estudiar el proceso de producción del superfosfato triple

(S.F.T) granular , así como la identificación y tratamiento de los residuos que se producen en
la obtención del S.F.T. La obtención de fertilizantes fosfatados (S.F.T) nos permitirá incidir
en un estudio de mercado respecto a su factibilidad y competitividad con respecto a otros
fertilizantes.

SUPERFOSFATO TRIPLE

DEFINICIÓN DEL SUPERFOSFATO TRIPLE

Según SQM, (2017) “El superfosfato triple (SFT) es una fuente de Fosforo altamente
concentrada. Posee un aproximado 46% de P2O5 de muy buena solubilidad lo cual permite
que sea utilizado en todo tipo de cultivos, frutales y praderas”. Asu vez, el IPNI, (2013)
comenta que el superfosfato triple (SFT) fue uno de los primeros fertilizantes fosfatados con
alto contenido de fósforo (P) que se utilizó ampliamente en el siglo 20. Técnicamente, se
conoce como fosfato diácido de calcio y como fosfato monocálcico [Ca(H2PO4)2•H2O]. Es
una excelente fuente de P, pero su uso ha disminuido al volverse más populares otros
fertilizantes fosfatados.

Figura 1:

El superfosfato triple en forma granulada

Nota:
http://www.ipni.net/publication/nss-es.nsf/0/A9E420198D408C1985257BBA0059C636/$FIL
E/NSS-ES-14.pdf

APLICACIONES

USO AGRÍCOLA

El IPNI, (2013) menciona que El SFT tiene varias ventajas agronómicas que lo hacen
una fuente de P popular. Tiene el mayor contenido de P de los fertilizantes sólidos que no
contienen nitrógeno (N). Más del 90% del P total en el SFT es soluble en agua, por lo que se
vuelve rápidamente disponible para las plantas. A su vez, a medida que la humedad del suelo
disuelve los gránulos, la solución del suelo concentrada se vuelve ácida. El SFT también
contiene un 15% de calcio (Ca), proporcionando un nutriente adicional para las plantas.
Agroproductores, (2021) comenta que “el SFT es recomendable para la fertilización de
cultivos de leguminosas, donde no se necesita fertilización nitrogenada adicional para
complementar la fijación biológica de N”.

Figura 2:

Superfosfato Triple. Inkafert (Saco de 50 kg)

Nota: https://www.inkafert.com.pe/es/p/13/

USO NO AGRÍCOLA

De acuerdo con IPNI, (2013)

El fosfato monocálcico es un ingrediente importante en el polvo de hornear. El fosfato

monocálcico ácido reacciona con un componente alcalino para producir dióxido de carbono,
el agente leudante de muchos productos horneados.

El fosfato monocálcico es comúnmente añadido a la dieta de los

animales como un suplemento mineral importante de fosfato y calcio.

FICHA TÉCNICA

De acuerdo con Molinos y Cía: Fertilizantes Peruanos, (2021) la figura 5 hace alución
a la ficha técnica del superfosfato triple

Figura 3:
Ficha técnica: Superfosfato Triple

Nota: Se recomienda que el fertilizante posea un tamaño de grano entre 2.5 - 4.0 mm
https://www.molinosycia.com/wp-content/uploads/2020/11/FT-SUPERFOSFATO-
TRIPLE.pdf

REACCIONES INVOLUCRADAS

En la ecuación…(1) se muestra la reacción que se da en el proceso para la obtención

de superfosfato triple, en el cual en la parte de los reactantes se tiene a la roca fosforita
(fluorapatita) y el ácido fosfórico más el agua, lo cual al reaccionar nos dará como producto
el superfosfato triple (fosfato monocálcico) más fluoruro de hidrógeno (HF).
 En las reacciones ..(1) y …(2) también se observa de cómo el flúor se va a desprender
como fluoruro de silicio (SiF4), el cual al reaccionar con el agua nos dará como resultado la
formación de fluosilicatos (SiF6).

INSUMOS-COMBUSTIBLES

Gas Natural: Se define como una mezcla de hidrocarburos gaseosos ligeros que se
extrae, bien sea de yacimientos petrolíferos o de carbón. El gas natural está constituido
principalmente por hidrocarburos como el metano. Se emplea en la primera parte del proceso
en el precalentador de ácido fosfórico, un paso previo del granulador.

Agua: Se puede presentar en estado líquido, sólido y gaseoso. Es una molécula que
está constituida por dos átomos de hidrógeno y uno de oxígeno. En el proceso de obtención
del S.F.T se emplea para que la roca fosfórica sea más soluble y para que las plantas puedan
puedan absorber mejor.

Aire: Se denomina aire como una mezcla homogénea de gases que constituye la atmósfera
terrestre, está constituido por 21% de oxígeno y 78% de Nitrógeno. Se emplea en el enfriador
por medio de una contracorriente.

DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

Figura 4:

Diagrama de flujo del proceso de producción de SFT-Método de granulación directa(GTSP)

A continuación, se detallan las etapas para la producción del superfosfato triple:

Se inicia mezclando la roca de fosfato finamente molida y el 62 % de H3PO4 el cual

es traído del proceso húmedo, por lo que es necesario proporcionar un precalentador de
ácido. El ácido fosfórico se alimenta uniformemente debajo del lecho de material a través de
una tubería perforada.

En el granulador se va a tener ambos insumos, donde tienen lugar la reacción y la

granulación. El granulador es un recipiente cilíndrico que gira sobre un eje horizontal y tiene
un dique de desbordamiento en el extremo de descarga.

Los gránulos desbordan hacia el enfriador rotatorio, donde se enfrían y se secan

ligeramente mediante un flujo de aire a contracorriente.

Los gases de escape del enfriador pasan por el ciclón, donde se recolecta el polvo y se
lo devuelve al granulador como reciclado.
 En el depurador húmedo, los gases de escape del granulador y el enfriador. se lavan
con agua para eliminar los fluosilicatos

El producto enfriado se tamiza, el material grueso se muele y se devuelve, junto con

los finos, al granulador. Los finos del producto se reciclan hacia el granulador, la humedad y
temperatura (80°C-100°C) requerida para una granulación adecuada se mantienen mediante
la adición de agua y/o vapor.

Finalmente, el producto se transporta al almacenamiento a granel, donde el material se

cura durante 1 a 2 semanas, durante las cuales se produce una reacción adicional de ácido y
roca fosfórica, lo que aumenta la disponibilidad de P2O5 como alimento para plantas.

EQUIPOS

GRANULADOR

Rojas. A (2017) expone que:

Los discos rotatorios continuos son equipos muy utilizados en la granulación

de minerales de hierro y producción de fertilizantes de baja y media escala. En
las industrias farmacéutica y alimentaria, suelen utilizarse granuladores tipo
disco rotatorio discontinuo. Estas unidades están compuestas por un disco
inclinado rotatorio con una corona de retención que permite mantener a los
gránulos dentro del disco mientras rotan. En los procesos continuos, los
sólidos ingresan al granulador preferentemente por el borde inferior del lecho
de partículas. Además de material sólido, al disco se alimenta el ligante por
medio de una serie de boquillas distribuidas sobre la superficie del lecho de
partículas

Figura 5

Esquema de un disco rotatorio

 Nota:https://repositoriodigital.uns.edu.ar/bitstream/handle/123456789/4720/Tesis%20-
%20Rodrigo%20Rojas.pdf?sequence=1&isAllowed=y

SEPARADOR CICLÓNICO:

Bahamondes, S (2008) explica que:

Los ciclones utilizan la inercia para remover las partículas de la corriente del gas.,
generado por una fuerza centrífuga a la corriente de gas, normalmente en una cámara
de forma cónica. Los ciclones operan creando un vórtice doble dentro del cuerpo del
mismo. El gas que entra es forzado a bajar por el cuerpo del ciclón con movimiento
circular cerca de la superficie del tubo del ciclón. En el fondo del ciclón, la dirección
del gas se invierte y sube en espirales por el centro del tubo saliendo por la parte
superior. Las partículas en la corriente del gas son forzadas hacia la pared del ciclón
por la fuerza centrífuga del gas en rotación, pero se les opone la fuerza de arrastre del
gas que pasa por el ciclón hacia la salida. Con las partículas más grandes, la inercia
vence a la fuerza de arrastre, haciendo que las partículas alcancen la pared del ciclón y
sean colectadas. La temperatura de funcionamiento continua 34°F a 149°F.

Figura 6

Separador ciclónico de entrada tangencial rectangular de flujo inverso

 Nota: https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream.pdf

DEPURADOR HÚMEDO

Según ldxsolutionses, (2022) “Los depuradores húmedos se utilizan para eliminar las
partículas y los gases ácidos de las corrientes de gas. Los gases ácidos incluyen dióxido de
azufre (SO2), cloruro de hidrógeno (HCl) y fluoruro de hidrógeno (HF)”. Existen múltiples
tipos de sistemas de depuración húmeda, cada uno de los cuales utiliza agua para capturar los
contaminantes.

Netherman. (2020) sostiene que:

Los gases cargados de contaminantes entran en la sección inferior de la torre

empacada y suben hacia arriba, entrando primero en contacto con el líquido depurador
y evacuándose después a través de la columna empacada. Dado que, cuando el gas
sube la concentración de contaminantes se va reduciendo, hay constantemente un
disolvente cada vez más fresco a disposición para el contacto, lo que resulta en una
eliminación de contaminantes más eficiente. Por último, las gotas de humedad más
finas, todavía suspendidas en la corriente de gas que se ha limpiado, se eliminan
mediante un eliminador de neblina. El líquido depurador procedente del eliminador se
recoge en un tanque integral y se recicla a la torre. El líquido compuesto se introduce
constantemente y se añade un reactivo a demanda mediante una bomba de
dosificación controlada por un monitor de pH.

Figura 7:
Lavador de gas de lecho empacado

Nota: https://www.nedermanmikropul.com/es-mx/products/wet-scrubbers/packed-bed-scrubb

TAMIZADOR INDUSTRIAL:

Figura 8:

Tamizadora industrial circular

Nota: https://www.911metallurgist.com/metalurgia/separador-tamices-vibratorio/

Según Dimoba, (2021) los tamices industriales se usan para filtrar productos de
diferentes tamaños de grano a través de una malla o tela metálica y así obtener por separado
el tamaño de grano que se desee. Ocasionalmente el tamizado se realiza en húmedo, si bien,
lo más frecuente es operar en seco. A su vez INLADSAC, (2022) menciona que puede usarse
para procesos de separación de sólidos en un líquido o para separación de distintas
granulometrías de un mismo producto, en tamizados de seguridad para eliminación de
partículas extrañas, para homogeneización de partículas, entre otros.

EVALUACIÓN DE LA SOSTENIBILIDAD DEL PROCESO

El cuadro siguiente resume las inversiones necesarias para el anteproyecto.

Tabla 1:
Inversiones

Nota: Creación propia

Tabla 2:

Resumen de inversiones del proyecto

Nota: Creación propia

Con los valores ya calculados es posible calcular el costo de producción como se

muestra en la siguiente tabla:

Tabla 3:
Costo por unidad de producto

Nota: Creación propia

Tabla 4:

Balance económico

Nota: Creación propia

ASPECTOS AMBIENTALES

La reacción adversa para la producción de superfosfato triple produce fluoruro de hidrógeno

(HF) que es nocivo para el medio ambiente.
Según División de la Toxicología: RESUMEN DE SALUD PÚBLICA Fluoruros, Fluoruro
de Hidrógeno y Flúor , ( 2003)

El fluoruro de hidrógeno es un compuesto químico con la fórmula química HF. Este

gas o líquido incoloro es la principal fuente industrial de flúor, a menudo como una
solución acuosa llamada ácido fluorhídrico

El fluoruro de hidrógeno es un gas muy peligroso que forma ácido fluorhídrico

corrosivo y penetrante al entrar en contacto con la humedad. El gas también puede
causar ceguera debido a la rápida destrucción de las córneas.

Según (Ficha de Datos de Seguridad, 2020) debido a su peligrosidad se establecen parámetros

de control en los diferentes ámbitos de exposición

Figura 9:

Valores límites de exposición profesional (límites de exposición en el lugar de trabajo)

Nota: https://www.chemos.de/import/data/msds/ES_es/7664-39-3-A0017199-ES-es.pdf

Figura 10:

Valores límite biológicos

Nota: https://www.chemos.de/import/data/msds/ES_es/7664-39-3-A0017199-ES-es.pdf

Figura 11:

Valores relativos a la salud humana

Nota: DNEL pertinentes y otros niveles umbrales

https://www.chemos.de/import/data/msds/ES_es/7664-39-3-A0017199-ES-es.pdf

Figura 12:

Valores medioambientales

Nota: PNEC pertinentes y otros niveles umbrales

https://www.chemos.de/import/data/msds/ES_es/7664-39-3-A0017199-ES-es.pdf

A su vez, la figura 13 enfatiza las normas que rigen el control del agua residual.

Figura 13:

Norma estándar para la concentración de Flúor requerida en agua

Nota: La fluoración del agua es el proceso por el cual se agrega fluoruro al suministro de
agua hasta que alcance una concentración de aproximadamente 0,7 ppm (partes por millón), o
0,7 miligramos de fluoruro por litro de agua; este es el nivel óptimo para prevenir la caries
dental.

De manera de resumen , las cuestiones ambientales relacionadas con la fabricación incluyen a

su vez, principalmente:

1) Emisiones a la atmósfera

Se producen emisiones de polvo durante la descarga, manejo, trituración de la

roca fosfórica, además de la granulación y molienda del superfosfatos triple . Durante
la reacción de la roca fosfórica con el ácido, se libera gas ácido (HF).
2) Aguas Residuales

Se emplea un sistema de corriente de agua como de lavado húmedo para tratar

los gases emitidos (granulador, separador ciclónico). Los contaminantes adheridos al
agua producto del lavado de gases pueden incluir sólidos filtrables,fluoruros, metales
pesados (por ejemplo, Cd, Hg, Pb).

3) Ruido

Esto se da por el uso de grandes equipos giratorios, incluidos, sistemas de

refrigeración de aire, tambores giratorios, grúas, calentadores de aire, y depuradores.

MANEJO DE RESIDUOS.

1) Emisiones a la atmósfera

La planta de S.F.T propone el uso de un separador ciclónico en la corriente de

gas producida en el enfriador y un sistema de depuración húmeda para tratar el aire de
escape (producido en el granulador). También, como se considera para minimizar las
emisiones originadas durante la granulación la aplicación de tolvas de compensación

El gas formado es el fluoruro de hidrógeno es cual es un gas corrosivo, por lo tanto se

le da tratamiento mediante el usa de los sistemas mencionado para así producir ácido
fluorosilicico el cual es utilizado en el tratamiento de aguas., tratamiento de
superficies, galvanotecnia, refino de plomo.

2) Tratamiento de aguas residuales

Los barros de solución son filtrados en un filtro prensa para retirar los sólidos
del agua, los sólidos obtenidos son empleados para fabricar el superfosfato simple
(S.F.S) y el agua filtrada es recirculada nuevamente en el proceso.

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 PROCESO 3

Diseño conceptual y simulación del proceso de producción de ácido succínico por

Actinobacillus succinogenes (Industria bioquímica)
 En la actualidad, la humanidad está cada vez más preocupada del impacto ambiental
producto de sus actividades. El aumento en la concentración de gases de efecto invernadero,
el aumento del precio del petróleo y el agotamiento de las reservas de petróleo, carbón y gas
son fuertes incentivos para realizar la transición de una economía dependiente de
combustibles fósiles a una economía biobasada, es decir, basada en el uso de recursos
renovables (Guzmán, 2012) . Con el propósito de realizar dicha transición, el Departamento
de Energía (EEUU), el Departamento de Agricultura (EEUU), el Gobierno de Canadá y la
Unión Europea han evaluado compuestos prometedores para ser producidos por ruta
biotecnológica y que son importantes intermediarios químicos para otras industrias, en estos
informes se identificó al ácido succínico como compuesto prometedor.(Markets, 2021)

El ácido succínico, también conocido como ácido butanodioico, es un ácido

dicarboxílico de fórmula molecular C4H6O4 [9]. En la actualidad es usado como surfactante,
como quelante de iones y aditivo en la industria farmacéutica y alimentaria (Jahim, 2017). En
los anteriores usos, el mercado para el ácido succínico es de 50,000 ton·a-1 aproximadamente
(Biological Life Science, 2017) . También podría ser usado como materia prima para la
producción de 1,4- butanodiol, tetrahidrofurano, N-metil pirrolidinona, 2-pirrolidininona y
gamma-butirolactona, así como para la producción de polímeros biodegradables entre los que
se encuentran el polibutileno-succinato (PBS) y poliamidas (Alibaba, 2017). Por tanto, el
mercado del ácido succínico podría ampliarse a más de 700,000 ton·a-1 si su precio es lo
suficientemente competitivo (Intelligen Inc, 2015).

1. Descripción del proceso

El diseño conceptual de la planta de ácido succínico se derivó de información

disponible públicamente. Lo anterior incluye tecnologías de diferentes entidades y no
representan necesariamente a ninguna instalación actual. Para realizar la evaluación del
proceso de producción, se establecieron diferentes configuraciones de proceso utilizando
datos de diferentes fuentes.

a) Caso 1
 Las condiciones para la preparación del inóculo y la fermentación se obtuvieron del
estudio de la cinética de producción de ácido succínico por A. succinogenes ZT-130 realizado
por Corona-González et al. 2008 (Kushiku, 2006).
Para el inóculo se consideró medio estéril de TSB (Trypticasein Soy Broth). Según
BD® [Amberlite, 2017] esta es la composición de este medio (l-1 ): digerido pancreático de
caseína 17 g, digerido péptico de harina de soja 3 g, glucosa 2.5 g, NaCl 5 g, K2HPO4 2.5 g.
Otras condiciones se describen a continuación: 0.4 vvm CO2, 37 °C, 12 h, tamaño del
inóculo 10% (v/v).
Al realizar la comparación de la concentración inicial de la fuente de carbono
(glucosa) en la fermentación batch sobre variables cinéticas de producción, se estableció que
la concentración inicial de 54.7 g l-1 de glucosa fue la mejor de las evaluadas. Por tanto, el
medio de cultivo de la fermentación contiene (l-1 ): glucosa 54.7 g, extracto de levadura 10 g,
NaHCO3 10 g, NaCl 1 g, MgSO4 0.05, K2HPO4 6.8 g, NaH2PO4 15.5 g. Otras condiciones
de la fermentación: 0.4 vvm CO2, pH controlado a 6.7 con la adición de 2.5 M Na2CO3, 37
°C, 30 h, 300 rpm.
SuperPro Designer® permite, para realizar los balances de materia y energía, que los
datos de fermentación e inóculo sean introducidos utilizando ecuaciones estequiométricas o
cinéticas. Por motivos de simplificación, se usó una ecuación estequiométrica. Diferentes
trabajos establecen la relación del consumo entre glucosa-ácido carbónico, glucosa-dióxido
de carbono y la generación de succinato-agua, ácido succínico-ATP, ácido succínico-ácido
acético y ácido succínico-ácido fórmico-ácido acético. El rendimiento en sustrato máximo
teórico es de 1.12 g g-1 . Para evaluar las condiciones de Corona-González se hizo necesario
acortar el número de reactivos y productos en la ecuación estequiométrica, y cumplir con la
ley de la conservación de la materia.

Diagrama de flujo para el caso 1

Diagrama de bloques para el Caso 1

b) Caso 2

Las condiciones de preparación de inóculo, fermentación y centrifugación son tal y

como se describen en el Caso 1. Para la configuración particular se utilizó otro proceso de
purificación de ácido succínico.
Las condiciones para el proceso de purificación de ácido succínico fueron obtenidas
del trabajo de Lin et al. (Kushiku,2006).
Después de la centrifugación, el caldo libre de células se somete a un proceso de
adsorción usando carbón activado para retirar parte de las impurezas, por tanto, el caldo se
mezcla con carbón activado 12.5% (w/v) durante 1 h, después se transfiere la solución a una
columna de intercambio iónico catiónica. La resina de intercambio iónico utilizada es
Amberlite IR 120H. El pH del efluente es de 2.0 después del proceso. La resina se regenera
usando una solución de ácido clorhídrico 4% (v/v) por 30 min [38]. Posteriormente, sigue la
destilación al vacío realizada a 48°C durante 1 h para eliminar los ácidos carboxílicos
volátiles (ácido acético, ácido fórmico y ácido pirúvico) y un 97% (w/w) de agua (Gonzales,
2008). Los fondos del proceso de destilación se transfieren al proceso de cristalización. La
cristalización se lleva a cabo a 4°C por 24 h. Posteriormente se llevan los cristales al proceso
de secado a 70°C para obtener cristales de ácido succínico secos.
Según los resultados de Lin et al, en este proceso de purificación, se obtienen cristales
de ácido succínico de alta pureza (~99%) con un rendimiento de 89.5%, a partir del caldo
fermentativo de A. succinogenes.

Diagrama de flujo del Caso 2

Diagrama de procesos del Caso 2

 c) Caso 3

Las condiciones para la preparación del inóculo y la fermentación se obtuvieron del

estudio sobre las estrategias para el control del pH y la alimentación de glucosa en
fermentación fed-batch para la producción de ácido succínico por A. succinogenes
CGMCC1593 realizada por Liu et al. (Liu et, 2008).
El inóculo está definido con un contenido de (l-1 ): glucosa 5 g, extracto de levadura 5
g, licor de maíz fermentado (CSL) 3 g, Na2HPO4·12H2O 1.09 g, NaH2PO4·2H2O 0.95 g,
NaCl 1.0 g, MgCl2 0.2 g, CaCl2 0.2 g. Otras condiciones se describen a continuación: 0.4
vvm CO2, 37 °C, 16 h, tamaño del inóculo 5% (v/v).
El medio de cultivo de la fermentación contiene (l-1 ): glucosa 25 g, extracto de
levadura 10 g, licor de maíz fermentado (CSL) 6 g, Na2HPO4·12H2O 1.09 g,
NaH2PO4·2H2O 0.95 g, NaCl 1.0 g, MgCl2 0.2 g, CaCl2 0.2 g, cianocobalamina (vitamina
B12) 20 µg, piridoxina (vitamina B6) 50 µg, riboflavina (vitamina B2) 50 µg, ácido lipóico
(ALA) 50 µg, niacina (vitamina B3) 50 µg, tiamina (vitamina B1) 50 µg, ácido fólico
(vitamina B9) 50 µg, ácido pantoténico (vitamina B5) 50 µg, p-aminobenzoato (Ácido
benzoico) 50 µg, biotina 100 µg. Una solución de 600 g·l -1 de glucosa se alimenta a los
bioreactores utilizando una bomba peristáltica manteniendo 10-15 g·l -1 de glucosa en el
medio. Otras condiciones de la fermentación: 0.1 vvm CO2, pH ajustado inicialmente a 6.5,
suspensión de 65 g·l-1 de MgCO3 para control de pH durante la fermentación, 37 °C, 200
rpm.
Diagrama de flujo del Caso 3

Diagrama de procesos del Caso 3

 d) Caso 4
Las condiciones para la preparación del inóculo y la fermentación se obtuvieron del
estudio sobre el sistema industrial completo para la producción de ácido succínico por A.
succinogenes NJ113 (CGMCC No. 1716) usando materias primas renovables realizada por Li
et al.(Li, 2011)
El inóculo consideró este medio (l-1 ): glucosa 10 g, extracto de levadura 5 g,
Na2HPO4·H2O 8.5 g, NaHCO3 10 g, K2HPO4 15.5 g. Otras condiciones se describen a
continuación: 0.3 vvm CO2, 37 °C, 16 h, tamaño del inóculo 5% (v/v).
El medio de cultivo de la fermentación contiene (l-1 ): hidrolizado de hojuelas de
maíz (CSH) (99 g de glucosa equivalente), licor de maíz fermentado (CSL) 5 g, hidrolizado
de células de levadura (YCH) 10 g, KH2PO4 3 g, NaCl 1.0 g, MgCl2·6H2O 0.2 g, CaCl2 0.2
g, cianocobalamina (vitamina B12) 10 µg, piridoxina (vitamina B6) 1 µg, riboflavina
(vitamina B2) 500 µg, ácido lipóico (ALA) 500 µg, niacina (vitamina B3) 500 µg, tiamina
(vitamina B1) 500 µg, ácido fólico (vitamina B9) 200 µg, ácido pantoténico (vitamina B5)
500 µg, paminobenzoato (Ácido benzoico) 500 µg, biotina 200 µg. Otras condiciones de la
fermentación: 0.3 vvm CO2 se utiliza 65 g·l-1 de Mg(OH)2 y NaOH en relación molar 1:1
como buffer durante la fermentación, 37 °C, 200 rpm, 52 h.

Diagrama de flujo del Caso 4

Diagrama de bloques del Caso 4

2. Análisis económico

2.1 Costos de capital

La inversión de capital necesaria para la construcción y puesta en funcionamiento de

una planta de producción de ácido succínico de 10,000 ± 1,500 ton·a-1 se realizó a partir del
costo de los equipos principales para cada una de las etapas de proceso, conjuntamente con
los porcentajes sugeridos por Peters de estimación de costos de capital (Peters, 2003).
En la siguiente tabla se encuentra la descripción generalizada de los costos de capital
para cada uno de los casos. El costo total de capital (CAPEX) oscila entre $99.4 MM y
$176.2 MM para las configuraciones de proceso y las condiciones descritas anteriormente. En
el siguiente gráfico se categoriza el DFC entre las secciones de cada uno de los casos. Entre
el Caso 1 y el Caso 2 hay una reducción de 38.3% en el DFC atribuible a la sección de
purificación. La reducción del DFC en la purificación se debe al reemplazo del proceso de
extracción reactiva por intercambio iónico
Tabla de. Inversión de capital para los Casos 1-4.

Gráfico de Inversión de capital por sección de proceso y por caso.

Entre el Caso 2, 3 y 4 existen diferencias en la configuración de la sección

fermentativa (up-stream) que se traducen en variaciones en la inversión de capital. La sección
fermentativa es responsable del 58%-67% del DFC total del proyecto. Procesos con mejores
condiciones fermentativas en las que se incluyen productividades volumétricas más altas,
como en el Caso 3 y 4, con 1.23 g·l-1 ·h-1 y 1.30 g·l-1 ·h-1 respectivamente (con respecto a
1.10 g·l-1 ·h-1 en el Caso 1 y 2), reduce la cantidad de fermentadores necesarios para obtener
la misma producción de ácido succínico. En todos los casos se estableció una capacidad de
300 m3 en los fermentadores principales según las capacidades máximas recomendadas por
Meyer (Meyer, 2016) para este tipo de procesos, lo anterior permite evitar variaciones entre
casos atribuibles a la escala de los equipos.
Por su parte, no existen diferencias notables de inversión entre el Caso 2, 3 y 4 con
respecto a las secciones de separación de biomasa y purificación de los cristales de ácido
succínico.

2.2 Costos operativos

 El análisis fue realizado considerando una planta para producir cristales de ácido
succínico de alta pureza y un periodo de 20 años, con un tiempo de construcción de 12 meses
y de inicio de operaciones de 4 meses. El tiempo anual operativo es de 7,920 h. En este
contexto se encontró que el costo operativo anual (OPEX) oscila entre $46.6 MM y $332.4
MM para las configuraciones de proceso evaluadas.
En todos los casos, se incluye en el ítem Instalaciones que se compone del
mantenimiento de equipos (4% DFC), seguros (1% DFC), impuestos locales (1.5% DFC),
gastos de las instalaciones (1% DFC) y depreciación de equipos con fines contables por un
periodo de 10 años con un 5% de salvamento y calculado por el método de línea recta. Se
incluyó en la siguiente tabla el costo operativo sin depreciación para propósitos ilustrativos.
En el Caso 1, el costo de las materias primas corresponde al 80.9% del OPEX, el alto
costo proviene de la solución de TOA en 1-octanol usada para la extracción reactiva,
específicamente corresponde al 69.6% del OPEX. Una de las estrategias para reducir los
costos en un proceso de extracción reactiva es reciclar la solución por medio de una
extracción de reversa (Datta, 2015), sin embargo, en la literatura analizada no se encontraron
los datos técnicos necesarios para simular una extracción de reversa usando aminas, por
tanto, la solución no fue reciclada. Incluso si se elimina completamente el costo de la
solución extractiva, el OPEX sería de $110.8 MM/año y el costo de producción de $10.07/kg,
muy superior a los demás casos.

Tabla de descripción de costos operativos anuales para los Casos 1-4

En la siguiente tabla se ilustra, a manera de resumen, algunos indicadores del proceso.

El cálculo de las ganancias se realizó a partir de la venta de los cristales de ácido succínico
puros con un precio de venta de $2.50/kg y la biomasa con un precio de venta de $0.45/kg.
Los demás subproductos no fueron considerados dentro de las ganancias debido a las
complicaciones técnico-económicas para su recuperación individual
Tabla del resumen de resultados económicos para los Casos 1-4

Al realizar una comparación global de las diferentes condiciones y configuraciones de

proceso evaluadas como casos específicos, resulta evidente que el uso de materias primas
renovables puede disminuir los costos de producción.
El Caso 4, que utiliza materias primas renovables como sustrato, presenta los mejores
indicadores frente a sus pares, con un costo de producción de $4.53/kg, un retorno sobre la
inversión de -11.9%, un margen bruto de - 79.0% y un Valor Presente Neto de -$207.6 MM
USD. Sin embargo, el IRR y el tiempo de retorno de la inversión no pudieron ser calculados
por tratarse de valores negativos. Es claro entonces que, dadas las condiciones específicas
evaluadas, el proceso no es rentable. En esencia, los costos operativos son superiores a los
ingresos recibidos por la venta de ácido succínico y, junto con el monto de la inversión de
capital necesaria, la planta no llegaría al punto de equilibrio dentro de su vida útil (20 años).
La identificación de posibles estrategias para viabilizar económicamente el caso
requirió la determinación de la carga de cada componente sobre el OPEX. En el siguiente
gráfico se evidencia que la depreciación, el agua refrigerada, el medio de fermentación y la
electricidad son responsables de casi el 65% del OPEX.
Gráfico de costos operativos anuales para el Caso 4.

La depreciación de equipos tiene propósitos contables para disminuir la carga

tributaria y constituye una herramienta para cuantificar el desgaste natural de los activos
sobre un periodo de tiempo determinado (10 años), este valor depende proporcionalmente de
la inversión de equipos (PC). El costo de agua refrigerada, electricidad y vapor, y el medio de
fermentación y demás materia prima es fundamental en la viabilidad del proyecto.

2.3 Análisis de mercado

Según una nota de prensa de ICIS Chemical Business (Cok, 2013), en 2011 la
mayoría del ácido succínico fue producido por ruta petroquímica. La producción reportada en
ese año, tanto de ácido succínico basado en petróleo (AS-P) y bio-basado (AS-B), fue de
30,000- 40,000 ton/a. También se resalta la dificultad para obtener datos fiables de la
producción de AS-P. Se estima que la demanda de ácido succínico sintetizado por esta ruta
empiece a descender a partir de 2019 (Zeikus, 2019).
En 2011, el precio del AS-P osciló entre $2,400-$2,600 por tonelada métrica mientras
que el precio del AS-B estuvo entre $2,860-$3,000 por tonelada métrica. En 2013, el precio
del AS-B comenzó a descender a partir de 2,860 USD (Cok, 2013). En 2014, la demanda de
ácido succínico (tanto petroquímico como bio-basado) estaba concentrado en las siguientes
regiones: 38% Europa, 32% Norteamérica, 24% Asia-Pacífico y 6% resto del mundo y su
precio rondaba los $2,500·ton-1 (Zeikus, 2019).
 En el reporte “Succinic acid market by type (Bio-based, Petro-based), by Application
(Polyurethane, resins, coatings & pigments, pharmaceuticals, plasticizers, food & beverage,
PBS/PBST, solvents & lubricants, deicer solutions, personal care, and others) and by region –
Global forecast to 2021”, publicado en Julio de 2016, asegura que el ácido succínico bio-
basado (AS-B) tiene, en la actualidad, un mercado más amplio que su contraparte
petroquímica (AS-P) (Departament of Energy, 2004).

2.4 Principales productores

Grandes jugadores están entrando en el mercado del ácido succínico bio-basado y

están planeando expandir su capacidad de producción en el futuro cercano. Entre las
compañías claves en este proceso se encuentran Anquing Hexing Chemicals, Basf SE,
BioAmber Inc., Mitsui Group, Lixing Chemical, Myriant, Ptt Public Company Limited, PTT-
MCC, Reverdia y Succinity GmbH (USDA, 2018).
En la siguiente tabla, se encuentra la infraestructura industrial para la producción de
ácido succínico por ruta biotecnológica construida a partir de información de Pateraki (Bretz,
2008)

Tabla de las instalaciones industriales para la producción de ácido succínico por ruta
biotecnológica
2.5 Costos Operativos

2.5.1 Materias primas

La siguiente es la información de los precios de las materias primas
para el proceso de producción de ácido succínico. En el listado se encuentran
todas las materias primas para los casos evaluados. Los precios incluyen
información general disponible y cotizaciones reales preliminares con
proveedores internacionales en términos FOB para Incoterms 2010.
En lo posible, se estableció el precio de referencia con, al menos, dos
fuentes de información. La evaluación de precios se realizó de acuerdo con las
guías de Cornell University (Beauprez, 2008).
Tabla de precio de las materias primas para el proceso.

2.5.2. Servicios industriales

La información de precios sobre los servicios industriales se encuentra en la
siguiente tabla
Tabla de precios de los servicios industriales.

2.5.3. Impuestos
Como supuesto, la planta se ubica en una Zona Franca para reducir la
carga tributaria producto de la actividad económica. Con el fin de simplificar
el análisis, se estableció el impuesto [de renta] sobre las ganancias
operacionales en 20% (Herden, 2013). Las demás exenciones sobre
importaciones y exportaciones no fueron tenidas en cuenta en el análisis
. 2.5.4. Instalaciones e infraestructura
Dentro del cargo de instalaciones e infraestructura (Facility-Dependent
Cost, en inglés) se encuentra el mantenimiento de los equipos (4% del DFC),
la depreciación de equipos usando la contribución de cada uno y el método de
la línea recta por un periodo de 10 años y con un 5% de salvamento, lo
anterior para imputar la inversión del capital dentro de los gastos operativos y
deducir el valor de dichos equipos proporcionalmente durante el periodo,
también se encuentran otros costos como seguros (1% del DFC), impuestos
locales (1.5% del DFC) y gastos de la fábrica (1% del DFC).

2.5.5 Costos de Capital

2.5.5.1 Equipo

Tabla de precios de los equipos principales para el proceso.

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 PROCESO 4

Diseño de una Planta de Producción de Cemento Solvente de PVC a partir de Tarjetas

Plásticas de Identificación Recicladas a Escala Piloto

Diseño de la planta piloto para la producción de cemento solvente de PVC

El diseño de la planta se dividió en dos partes, la ingeniería conceptual y la ingeniería

básica.

Ingeniería conceptual

En lo que se refiere a disponibilidad de materia prima, determinación de la capacidad

y localización de la planta se encontró lo siguiente:

Respecto a la disponibilidad de materia prima, las tarjetas de identificación permiten

controlar de mejor manera el acceso a ciertos lugares o beneficios en diversos ámbitos como
el estudiantil, empresarial, deportivo, bancario y médico. Puesto que estas tarjetas cuentan
con una fecha de caducidad, además de tener un desgaste, su desecho es frecuente, por lo que
no se presenta inconveniente alguno con la disponibilidad de materia prima. Su recolección
se realizará a través de contenedores trituradores, que prevengan el fraude por el uso de la
información proporcionada en la tarjeta. Los contenedores se ubicarán en centros comerciales
a nivel nacional. El material pasará a centros de acopio donde se empacará para
posteriormente ser llevado a la planta, específicamente a la bodega de materia prima.

En cuanto a la determinación de la capacidad de la planta, si se considera únicamente

a los bancos privados, la producción de tarjetas plásticas de crédito hasta octubre de 2011 fue
de aproximadamente 22,13 millones a nivel nacional, mientras que la emisión por casas
comerciales se estimó en aproximadamente 3 millones de tarjetas (UCSG, 2012).

De acuerdo con la Superintendencia de Bancos y Seguros del Ecuador (2012) y su

resolución No. JB-2012-2225, a partirdel 5 de julio de 2012 solamente las instituciones
financieras y las compañías emisoras o administradoras de tarjetas de crédito podrían actuar
como emisores, por lo que cerca de 3 millones de tarjetas de crédito, correspondientes a casas
comerciales, se dejaron de utilizar en el país (SBS, 2012; UCSG, 2012). A partir de este dato,
para un 10 % de procesamiento y una masa promedio de 6 g por tarjeta, se definió una
capacidad de 350 kg/día para la planta a escala piloto.
 Para la localización de la planta, se tomó en cuenta que el plan de ordenamiento
metropolitano territorial dicta que las instalaciones industriales que producen efectos nocivos
por descargas líquidas no domésticas, emisiones de combustión, ruido, residuos sólidos, entre
otros, deben ubicarse en una zona denominada de alto impacto (II3) (Concejo Metropolitano
de Quito, 2013). Por ello, la planta estará localizada en una de las nuevas zonas industriales
de Quito, en el sector Itulcachi, vía Pifo. En este sitio existe disponibilidad de servicios
básicos, mano de obra y facilidades de transporte.

Ingeniería básica

Diseño del proceso tecnológico

En la Figura 1 se muestra el diagrama de bloques (BFD) del proceso de producción de

cemento solvente de PVC junto con el balance de masa correspondiente para cada etapa. El
proceso productivo está dividido en un total de 3 subprocesos: - El primero corresponde a la
disolución de las tarjetas recolectadas. - El segundo, concerniente a la separación de cargas,
se divide en tres etapas. Cada etapa corresponde a un ciclo de centrifugación. - El tercero,
relacionado con la recuperación del solvente, se divide en 2 etapas: la recuperación del
solvente como tal, y la obtención del cemento solvente de PVC.
El proceso propuesto consta de las siguientes etapas y operaciones:

● Recepción de la materia prima: la materia prima consiste en material de desecho, en

este caso tarjetas plásticas de identificación. El material ingresará a la bodega de
materia prima por pacas.

● Disolución: se procesarán 43,75 kg/h (8 h de trabajo por día) de tarjetas plásticas de

identificación. La disolución se efectuará mediante el solvente THF. La relación en
peso tarjetas/solvente será de 1/5. El proceso se llevará a cabo a temperatura ambiente
y presión atmosférica.

● Centrifugación: la separación de cargas del PVC se llevará a cabo en tres ciclos de

centrifugación, a 4000 rpm y un tiempo de 20 min, cada ciclo.

● Destilación: el THF será recuperado con el objetivo de eliminar el exceso del solvente
en el cemento de PVC, mediante una destilación. En este paso se empleará agua como
medio de enfriamiento.

● Concentración: el pegamento para tuberías de PVC se obtendrá luego de que en la

destilación, el producto llegue a una concentración de resina de aproximadamente 30
% en peso, y se almacenará en un tanque.

● Envasado y almacenaje: el cemento solvente de PVC se envasó en frascos de 237 mL.

El producto final se almacenará en la bodega de producto terminado para su posterior
despacho y venta.

Diagrama de flujo del proceso (PFD)

Este se muestra en la Figura 2. Como se puede observar consta de: disolución,

separación de cargas, recuperación de solvente y obtención del cemento solvente de PVC.
Además, se especifica la temperatura de trabajo. Se debe mencionar que en el subproceso de
separación de cargas no se emplearán tres equipos independientes (centrifugadoras), sino que
existirán tres ciclos de centrifugación en el mismo equipo, por tal motivo, el proceso se
realizará de manera discontinua o tipo Batch.
 Diseño básico de la planta En esta sección se presenta la lista de los equipos que
intervienen en el proceso productivo por cada área, así como también la distribución en
planta. El listado de equipos, por cada área en la que se dividió la planta, así como sus
dimensiones largo (L), ancho (A) y altura (H) se muestran en la Tabla 2. Para el proceso de
producción, también son necesarios un silo de almacenamiento y dos tanques de disolución
de respaldo que se ubicará en dos diferentes bodegas.

En la Figura 3 se muestra el plano de distribución de la planta a escala piloto

(Layout). La planta tendrá una superficie de 700 m2 , la misma que incluye el área de
procesamiento, las oficinas, los parqueaderos y los espacios verdes.
Evaluación económica

Se determinaron costos de producción y de venta del producto, la inversión necesaria

y los indicadores económicos financieros TIR y VAN. Para estimar el costo de producción de
un frasco de 237 mL de cemento solvente de PVC se consideraron, entre otros, los costos de
la materia prima que comprenden las tarjetas de identificación plásticas, así como también,
costos de reactivos, empaques, equipos y servicios auxiliares mediante proformas
actualizadas a inicios del año 2015. Por otro lado, para estimar el precio de venta se
estableció un 40 % de ganancia con respecto al costo de producción.

Es necesario mencionar que no existe un precio oficial para el costo de las tarjetas de
identificación desechadas (materia prima), debido a que aún no ha sido identificado como un
desecho comercializable. Por tal motivo, y con fines de estimación económica, se consideró
que el costo de las tarjetas de identificación desechadas podría ser similar al del PET
reciclable.

El costo unitario de producción y el precio de venta unitario del cemento solvente de

PVC envasado en una presentación de 237 mL se muestran en Tabla 3.

Los costos de producción están compuestos por materia prima, mano de obra directa y
carga fabril, como se presenta en la Tabla 4. Con respecto al costo de la materia prima se
debe reiterar que a causa de la escasa información de fuentes oficiales como del Ministerio
del Ambiente y, puesto que este tipo de residuos no es considerado para un reciclaje
comercial, se asumió que el costo de las tarjetas de identificación desechadas podría ser
similar al costo del PET reciclable que corresponde a 1,80 USD/kg. En cuanto al solvente, el
THF tiene un valor de 3,10 USD/kg.

Los gastos de venta y los gastos de administración, presentados en la Tabla 3, se

pueden verificar en el Apéndice A del presente trabajo. Adicionalmente, en este apartado
también se presenta el desglose de los rubros correspondientes a la depreciación, costo por
reparación y mantenimiento y costos por seguros, cuya sumatoria se presenta en la Tabla 4.
En la Tabla 5 se muestran los gastos de financiamiento, los mismos que están compuestos por
los intereses bancarios.
 Los rubros correspondientes a la depreciación, costo por reparación y mantenimiento
y costos por seguros se encuentran desglosados en las Tablas 8 y 9.
 Los gastos de ventas y los gastos de administración se encuentran en la Tabla 10.

La implementación de una planta piloto para la producción de cemento solvente de

PVC se justifica por varias razones: el proceso productivo es sencillo, el costo de la materia
prima es bajo por ser un material reciclado, y además, se disminuye el impacto ambiental
generado por este tipo de desechos.

La planta se diseñó para un procesamiento de 350 kg/día de tarjetas desechadas, con

una distribución en “U”. El proceso productivo es discontinuo o tipo “Batch”, e involucra 3
operaciones unitarias: disolución, centrifugación y destilación. La superficie requerida para el
emplazamiento de la planta es de 700 m2 .

El precio de venta de un frasco de 237 mL de cemento solvente, obtenido a partir de

las tarjetas de identificación, es de 4,26 USD, un valor inferior en un 43,2 % con respecto al
precio de venta de este producto en el mercado local el cual rodea los 7,50 USD.
 La implementación de la planta piloto constituye una alternativa rentable para el
reciclaje de las tarjetas de identificación de PVC, con un porcentaje de ganancia del 40 %
(con respecto al costo de producción) si se considera un precio de venta de 4,26 USD; y un
porcentaje mayor al 140 % (con respecto al costo de producción) si el producto se
comercializa a un valor similar al del mercado.

Con base en el análisis técnico-económico, se determinó que la TIR del proyecto es

del 69 % y el VAN con una TMAR del 32 %, a 10 años, resultó mayor a 0 (662 526,56
USD); por lo que el proyecto es rentable y viable
 BIBLIOGRAFÍA

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 PROCESO 5

Análisis de costo en el proceso extractivo de petróleo en Cerro dragón-Argentina

Se revisa el proceso de extracción de petróleo en la región de Cerro Dragón en Argentina, en

el caso de esta empresa cabe recalcar que se trata de una empresa contratista, por lo que se
encargan de una parte específica del proceso debido a la amplitud del proceso global.

Hay una amplia gama de servicios que las empresas contratistas pueden satisfacer, que van de
abastecimiento de aguas potables, reparar caños dañados, mantener pistas saludables; además
de servicio también las empresas pueden ofrecer materiales.

El sector de operaciones en Cerro dragón se encarga del proceso desde que el fluido
(petróleo, agua y gas) es extraído hasta que es vendido.

Se detalla el proceso a continuación: el líquido que proviene de un conjunto de pozos se

dirige a las baterías (conjunto de tanques de almacenamiento) para luego trasladarse hacia
una planta que separa agua de petróleo. Por un lado el petróleo se purifica en las Plantas de
Tratamiento de Crudo para que cumpla con determinadas exigencias, después se contabiliza
el nivel producido y después se vende. Por el otro lado, el agua se dirige hacia la Planta de
Inyección de Agua Salada para ser bombeada nuevamente hacia los pozos a modo de
inyección (en el sector Servicios de Pozos se desarrollará esta parte).

Físicamente, Operaciones está conformado por un grupo de supervisores que distribuidos por
zonas se encargan de detectar alguna anomalía en el sistema productivo de cada pozo,
corregirla si es que es posible en el momento o notificar al sector correspondiente para que
tome cartas en el asunto. Cada supervisor debe llevar la medida de lo que producen sus pozos
y estar al tanto de los mantenimientos que recibe cada uno de ellos. Además del grupo de
supervisores dedicados a la producción, hay otra parte de Operaciones que se dedica a reparar
las líneas de conducción y de mantener los caminos que se transitan en buenas condiciones

También los servicios más relevantes son:

-Mantenimiento de Líneas y Ductos: Representa todos los servicios destinados a reparar las
vías por las cuales se traslada el fluido de un yacimiento.
-Obras viales: Se refiere a todo el acondicionamiento de los suelos para realizar las
operaciones.
-Soldadores/Cañistas: Este grupo de personal es el que está ubicado dentro del mantenimiento
de las líneas y los ductos del yacimiento.
-Operadores de Planta: Son los que se ubican en las Plantas de Tratamiento de Crudo y como
se explicó anteriormente, se encargan de que el petróleo que proviene de ser separado del
agua alcance ciertos requerimientos para ser vendido
Además, se detalla el proceso en un diagrama de flujo en la planta Cerro Dragón

Figura: Diagrama de flujo de Cerro dragón, proceso productivo

A continuación, se tiene algunos de los gastos que esta industria tiene para varios de sus
servicios.

Gasto por concepto

Gastos por materiales
Costos de servicios de operaciones

Costos de servicios profesionales operaciones

Costos del operador de producción

Costos de las cuadrillas diferenciales

BIBLIOGRAFÍA
Ledesma, F. R., & Botteon, C. (2015). Análisis de costos para la toma de decisiones en la
industria petrolera (Doctoral dissertation, Universidad Nacional de Cuyo. Facultad de
Ciencias Económicas)