T E O R Í A D E C O N T R O L

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CAPITULO

ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE
CONTROL

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CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

OBJETIVOS

1. Estudiar el esquema de control realimentado simple.

2. Estudiar el esquema de control en cascada.

3. Estudiar el esquema de control por acción precalculada (FFW).

4. Estudiar el esquema de control predictor de Smith.

5. Estudiar el esquema de control IMC (Control por modelo interno)

PRERREQUISITOS

„ Conceptos establecidos en el capitulo 5.

„ Conceptos establecidos en el capitulo 6. Equation Chapter 7 Section 7

7.1. INTRODUCCIÓN.
En este capitulo estudiaremos las arquitecturas o configuraciones de los sistemas de control de mayor uso en la industria. Las
configuraciones a estudiar serán relacionadas con la ubicación del controlador en el esquema de control propiamente dicho y
con la cantidad de sensores y/o transmisores a ser empleados en el arreglo de control que se establezca.

Se indicarán las debilidades y fortalezas para cada uno de las configuraciones que se estudien y se relacionarán con
aplicaciones prácticas típicas de la industria. Básicamente se estudiaran las siguientes arquitecturas:

• El esquema de control realimentado simple.

• El esquema de control en cascada.

• El esquema de control por acción precalculada (FeedForWard).

• El esquema de control predictor de Smith para compensar tiempo muerto.

• El esquema de control IMC (Control por Modelo Interno).

Para cada arquitectura se hará referencia a procedimientos que permitirán entonar el algoritmo de control, a fin de que el
sistema alcance el objetivo de diseño deseado.

En general, la dinámica de un sistema de control puede ser representado por el diagrama de bloque que se muestra en la
figura 1. El objetivo de diseño es hacer que la salida del sistema (la variable controlada) siga lo más fielmente posible a la
referencia, aún en presencia perturbaciones y/o cambios en los parámetros de la planta. Un sistema que sea capaz de
comportarse como tal es llamado normalmente SISTEMA ROBUSTO.

El problema de control esencialmente envuelve la determinación de la señal de comando (señal de control) uC (t ) quien
será responsable del cumplimiento del objetivo de control.

uC (t ) y (t )
Figura 7.1: Proceso controlado.

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CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

7.2. EL ESQUEMA DE CONTROL REALIMENTADO SIMPLE

El control realimentado simple es uno de los esquemas de control de mayor aplicación en la industria. Básicamente consiste en
colocar el algoritmo de control en serie con el elemento final de control en la trayectoria directa, tal como se muestra en la figura 7.2.

R( s) E ( s) U C ( s) Y ( s)
+ GC ( s ) uC (t ) GV ( s ) GP ( s )
−

H ( s)
Figura 2: Diagrama de bloque del sistema de control realimentado simple.

Una aplicación industrial típica para el control realimentado simple es el intercambiador de calor que se muestra en la figura 7.3. En
este sistema el fluido que se procesa fluye dentro de los tubos del calentador y es calentado usando vapor condensado. El objetivo del
sistema de control es controlar la temperatura de salida, T0 ( s ) , del fluido que se desea calentar, en presencia de variaciones del flujo
de entrada al sistema (variaciones de carga), F ( s) , y/o en presencia de cambios en la temperatura de entrada, Ti ( s) . Esto se logra
manipulando o ajustando la rata de vapor (cierre o apertura de la válvula) que se alimenta hacia calentador. En la figura 7.3 la
temperatura de salida es la variable controlada, el flujo de vapor es la variable manipulada y el flujo de entrada y la temperatura de
entrada son las perturbaciones.

El concepto de control realimentado se establece como sigue:

Medir la variable controlada, compararla con su valor deseado y ajustar la variable manipulada en base al error (diferencia
entre valor deseado y la variable controlada).

Vapor
Fs ( s )

U c ( s) TIC
ToSP ( s )
V-10
Comando 10 Referencia

TIT
10
Fluido a calentar Fluido calentado
CALENTADOR
Sensor
F ( s ), Ti ( s ) T0 ( s )

Trampa de
vapor

Condensado

Figura 7.3: Diagrama de instrumentación y proceso del sistema intercambiador de calor.

Para implementar el esquema de control realimentado simple se requieren tres piezas fundamentales, las cuales son:

• Un sensor – transmisor para medir la variable controlada y transmitirla (realimentarla) en forma proporcional hacia el
controlador. En el caso de la figura 7.3 el sensor de temperatura y el transmisor TIT 10 hacen el trabajo del sensor – transmisor.

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CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

• Un controlador realimentado para comparar la variable controlada con el valor deseado y calcular la señal de control, la cual será
enviada hacia el elemento final de control para corregir las desviaciones. En el caso de la figura 7.3 el controlador TIC 10 hace el
trabajo del controlador realimentado.

• Una elemento final de control para ejecutar la acción de control. En el caso de la figura 7.3 la válvula V-10 hace el trabajo del
elemento final de control y es usada para manipular el flujo de vapor.

En la figura 7.3 se puede ver que el esquema de control realimentado simple crea un lazo alrededor del cual viajan señales: un cambio
en la temperatura de salida causa un cambio proporcional en la señal hacia el controlador y a demás un error (diferencia entre el valor
deseado y la variable controlada); el controlador actúa sobre este error cambiando la señal hacia la válvula de control, lo cual causa un
cambio en el flujo de vapor que pasa a través de la válvula de control y que va hacia el calentador; esto causa un cambio en la
temperatura de salida, con lo cual arranca un nuevo ciclo de cambios alrededor del lazo.

La figura 7.4 ilustra un diagrama de bloque del intercambiador de calor de la figura 7.3. Como ya se sabe los signos en los diagramas
de bloque representan las acciones de las diferentes señales de entrada sobre la señal de salida. Eso es, un signo positivo significa que
un incremento en la entrada causa un incremento en la salida. A esto también se le conoce como acción directa. Un signo negativo
significa que un incremento en la entrada causa un decremento en la salida. A esto también se le conoce como acción reversa. Por
ejemplo, el signo negativo indicado para el flujo del proceso, F ( s) , significa que un incremento en este flujo resulta en un
decremento en la temperatura de salida, To ( s) .

Nótese, siguiendo las señales alrededor del lazo, que hay una acción reversa neta en el lazo. Esta propiedad es conocida
como realimentación negativa y es requerida para que el lazo sea estable.

F ( s)

−
SP
T ( s)
o E ( s) U C ( s) Fs ( s ) To ( s )
+ +
− +
Ti ( s )

Figura 7.4: Diagrama de bloque del intercambiador de calor de la figura 7.3.

Los lazos de control realimentado simple pueden ser entonados usando la prueba de lazo abierto y/o la prueba de lazo cerrado, las
cuales fueron explicadas en el capitulo 4. Los datos obtenidos de estas pruebas, según sea el caso, nos llevaría a emplear las tablas 6.1 a
6.6 explicadas en el capitulo 6.

7.3.1. ESTABILIDAD DE LOS LAZOS DE CONTROL REALIMENTADO

Una de las características de los lazos de control realimentado simple es que ellos pueden convertirse inestables. El lazo se dice a ser
inestable cuando un pequeño cambio en la perturbación o en la referencia causa que el sistema se desvíe significativamente de su
punto de operación normal. Las dos posibles causas de inestabilidad son:

• Que el controlador tenga seleccionada la acción (directa o reversa) incorrectamente. Aquí la inestabilidad es manifestada por las
salida del controlador, la cual se comporta en forma oscilante trasladándose de un extremo a otro (del limite inferior al limite
inferior). En el caso de la figura 7.3 la estabilidad del lazo de control de temperatura requiere que la acción del controlador sea
reversa, es decir, incrementos en la medición decrementan la salida.

• Que el controlador esté mal entonado. Esto en esencia significa que la acción proporcional sea demasiado alta (la ganancia), o
que la acción integral sea demasiado pequeña (el tiempo integral), o que la acción derivativa sea demasiado alta (el tiempo
derivativo) o una combinación de todo lo anterior. Cuando el controlador está mal entonado la inestabilidad puede ser
reconocida observando que las señales en el lazo oscilan y la amplitud de las oscilaciones se incrementa con el tiempo.

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CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

Otra posible causa, poco común y muy rara, es que el proceso sea inherentemente inestable.

Un detalle muy significativo del esquema de control realimentado simple es que el controlador se entera de la desviación después que
esta ha ocurrido (después que esta ha sido propagada a lo largo de todo el proceso), lo cual resulta muy perjudicial para algunos
procesos.

Motivado a que las exigencias en control de procesos industriales son cada vez mayores, y que los procesos en sí mismos requieren
ajustes, el control retroalimentado no es del todo satisfactorio. Esto ha generado la necesidad de usar otros esquemas de control que
permitan obtener el desempeño deseado. Estos otros esquemas complementan el control retroalimentado y no lo reemplazan.
Siempre será necesario implementar la realimentación de alguna variable controlada.

7.3. ESQUEMA DE CONTROL EN CASCADA

Esta estrategia de control mejora significativamente, en algunas aplicaciones, el desempeño obtenido con el control
realimentado simple.

La idea fundamental detrás del control en cascada consiste en usar una variable intermedia para reducir el efecto
de alguna dinámica en el proceso.

Como ejemplo se plantea un conjunto Horno Reactor tal como el que se muestra en la figura 7.5. Generalmente el reactante
"A" se encuentra disponible a baja temperatura y debe ser calentado hasta cierta temperatura antes de ser alimentado al
reactor. La reacción es exotérmica y para remover el calor de reacción se cubre al reactor con una chaqueta de enfriamiento
refrigerada por agua.

La variable controlada importante es la temperatura en el reactor, TR . En el diagrama de la figura 7.5 es evidente que una
perturbación en el horno resultará primero en un cambio en la temperatura del reactante, TAo , y esta luego afectará la
temperatura del reactor, TR . Con el sistema de control de la figura 7.5 se podrá tomar una acción correctiva antes que se
produzca una desviación en la variable controlada, TR , es decir, antes que la desviación en el horno halla sido propagada a lo
largo de todo el proceso.

Resulta lógico manipular la válvula de combustible tan pronto como se detecte una variación en la temperatura del reactante,

TAo , antes de que comience a cambiar la temperatura en el reactor, TR . La idea no es esperar una desviación en TR para
comenzar a cambiar la variable manipulada (combustible), sino que de ser posible debemos tomar una acción correctiva

antes de que se produzca tal desviación en TR .

Una consideración sumamente importante en el diseño de estrategias de control en cascada es que el lazo interno debe ser mucho
más rápido que el lazo externo, y mientras más rápido mejor. Ahora se definirán las variables e instrumentos principales de medición
y control que se observan en la figura 7.5.

TR : Variable primaria controlada.

TAO : Variable intermedia o secundaria controlada.
TIC100 : Controlador indicador de temperatura primario, también conocido como controlador maestro (está
ligado a la variable primaria).
TIC101 : Controlador indicador de temperatura secundario, también conocido como controlador esclavo
(está ligado a la variable secundaria).

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CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

TIT100 : Transmisor indicador de temperatura primario (mide la variable primaria).

TIT101 : Transmisor indicador de temperatura secundario (mide la variable secundaria).

El diagrama de bloques que representa a la figura 7.5 se muestra en la figura 7.6.

TIC
TRref ( s) 100
TR ( s )

Gases a la
atmosfera
TAref
O

TA ( s ) TIT
TIT O TIC
100
101 101
Horno

TA ( s )
O Reactor
Agua de
enfriamiento
Fluido a procesar
TA ( s)
i Reactante A
Retorno del agua de
enfriamiento

FO FC
Producto B

REACCIÓN EXOTERMICA

Aire Gas
Figura 7.5: Diagrama de Instrumentación y proceso del sistema de control en cascada para el conjunto Horno - Reactor

TA ( s )
i

K2
( τ3 S + 1)

TC100 TC101 +
%TRref ( s ) E ( s) %CO1 ( s ) %CO2 ( s ) KV K1 °C TA ( s)
O
K3 TR ( s )
GC ( s ) GC ( s )
+ + τV S + 1 gpm ( τ1S + 1)( τ2 S + 1) + °C ( τ4 S + 1)( τ5 S + 1)
1 2

− −
%TO2 ( s ) KT
(τ )
2

T2 S +1

%TO1 ( s ) KT
( )
1

τT S + 1
1

Figura 7.6: Diagrama de bloque para el sistema de control en cascada de la figura 7.5

En un sistema de control en cascada siempre debe ser entonado primero el controlador secundario (controlador esclavo), es decir, el
del lazo más interno, y luego el controlador primario (controlador maestro), es decir, el del lazo más externo.

Austin V.D desarrolló en 1986 una metodología de entonación que nos da la posibilidad de entonar tanto el lazo primario
como el lazo secundario, con una prueba de lazo abierto solamente.

En general el método consiste en producir un cambio en escalón, en lazo abierto, en la señal que va hacia la
válvula de control %CO2 (porcentaje de salida del controlador secundario), tal como ya lo conocemos, y graficar la

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CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

respuesta tanto de la variable secundaria como de la variable primaria y con estas respuestas obtener las
constantes que permitirán entonar los controladores.

La respuesta de la variable secundaria es usada para calcular la ganancia K2, la constante de tiempo τ2 y el tiempo muerto t02
del lazo secundario, lo cual nos da:

−t S
K 2e 02
G2( S ) = (7.1)
τ2 S + 1
La respuesta de la variable primaria es usada para calcular la ganancia K1, la constante de tiempo τ1 y el tiempo muerto t01 del
lazo primario, lo cual nos da:

−t
K e 01
G1( S ) = 1 (7.2)
τ1S + 1
Usando los parámetros K1, τ1, t01, K2, τ2, t02, la tabla 7.1 y la tabla 7.2 se pueden entonar los controladores (primario y
secundario). Los algoritmos de la tabla 7.1 y de la tabla 7.2 son dados para controladores primarios PI o PID cuando los
controladores secundarios son P o PI.

Con el esquema de control en cascada el límite de estabilidad aumenta y la velocidad de respuesta del proceso también
aumenta.

TABLA 1: Sistema de control en cascada de 2 niveles para cambios en la carga.

PRIMARIO GC1( S )
SECUNDARIO
PI PID
GC 2 ( S )
t − τ2
TI1 = τ1 TD1 = 01 ; TI1 = τ1
2
0
− 1.14 ⎛ τ⎞ − 1.14 ⎛ τ
0 .1
⎛ 1 + K C 2 K 2 ⎞⎛ t01 ⎞ ⎜ 2⎟ ⎛ 1 + K C 2 K 2 ⎞⎛ t01 ⎞ ⎞
P K C1 = 1.4 * ⎜ ⎟⎜ ⎟ ⎜ 2 ⎟
⎜ K K ⎟⎜ τ ⎟ ⎜ ⎟ K C1 = 1.4 * ⎜ ⎟⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝ C 2 1 ⎠⎝ 1 ⎠ ⎜τ ⎟ ⎜ K K ⎟⎜ τ ⎟ ⎜τ ⎟
⎝ 1⎠ ⎝ C 2 1 ⎠⎝ 1 ⎠ ⎝ 1 ⎠

t01 − τ 2
TI1 = τ1 τ D1 = ; TI1 = τ1
2
PI −1.07 0.1 −1.07
⎛ K ⎞⎛ t ⎞ ⎛ τ2 ⎞ ⎛ K ⎞⎛ t ⎞ ⎛ τ2 ⎞
0.1
K C1 = 1.25 * ⎜ 2 ⎟⎜ 01 ⎟ ⎜ ⎟
K C1 = 1.25 * ⎜ 2 ⎟⎜ 01 ⎟ ⎜ ⎟
⎜ K ⎟⎜ τ ⎟ ⎜τ ⎟ ⎜ K ⎟⎜ τ ⎟ ⎜τ ⎟
⎝ 1 ⎠⎝ 1 ⎠ ⎝ 1⎠ ⎝ 1 ⎠⎝ 1 ⎠ ⎝ 1⎠

⎛τ ⎞
0.02 ≤ ⎜ 2 ⎟ ≤ 0.38; t02 ≤ t01
⎛τ ⎞ ⎜τ ⎟
Rango
0.02 ≤ ⎜ 2 ⎟ ≤ 0.38; t02 ≤ t01 ⎝ 1⎠
a ser verificado ⎜τ ⎟
⎝ 1⎠ t01 − τ 2
≥ 0.08
2

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CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

TABLA 2 : Sistema de control en cascada de 2 niveles para cambios en la referencia

PRIMARIO GC1( S )
SECUNDARIO
PI PID
GC 2 ( S )
t − τ2
TI1 = τ1 TD1 = 01 ; TI1 = τ1
2
0.
− 1.14 ⎛ τ ⎞ − 1.14 ⎛ τ
0. 1
⎛ 1 + K C 2 K 2 ⎞⎛ t01 ⎞ ⎜ 2⎟ ⎛ 1 + K C 2 K 2 ⎞⎛ t01 ⎞ ⎞
P K C1 = 0.84 * ⎜ ⎟⎜ ⎟ ⎜ 2⎟
⎜ K K ⎟⎜ τ ⎟ ⎜ ⎟ K C1 = 1.17 * ⎜ ⎟⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝ C 2 1 ⎠⎝ 1 ⎠ ⎜τ ⎟ ⎜ K K ⎟⎜ τ ⎟ ⎜τ ⎟
⎝ 1⎠ ⎝ C 2 1 ⎠⎝ 1 ⎠ ⎝ 1⎠

t01 − τ 2
TI1 = τ1 τ D1 = ; TI1 = τ1
2
−1.07 0.1 −1.07
PI ⎛ K ⎞⎛ t ⎞ ⎛ τ2 ⎞ ⎛ K ⎞⎛ t ⎞ ⎛ τ2 ⎞
0.1
K C1 = 0.75 * ⎜ 2 ⎟⎜ 01 ⎟ ⎜ ⎟
K C1 = 1.04 * ⎜ 2 ⎟⎜ 01 ⎟ ⎜ ⎟
⎜ K ⎟⎜ τ ⎟ ⎜τ ⎟ ⎜ K ⎟⎜ τ ⎟ ⎜τ ⎟
⎝ 1 ⎠⎝ 1 ⎠ ⎝ 1⎠ ⎝ 1 ⎠⎝ 1 ⎠ ⎝ 1⎠

⎛τ ⎞
0.02 ≤ ⎜ 2 ⎟ ≤ 0.35; t02 ≤ t01
⎛τ ⎞ ⎜τ ⎟
Rango
0.02 ≤ ⎜ 2 ⎟ ≤ 0.65; t02 ≤ t01 ⎝ 1⎠
a ser verificado ⎜τ ⎟
⎝ 1⎠ t01 − τ 2
≥ 0.08
2

7.3.1. VENTAJAS QUE OFRECE EL ESQUEMA DE CONTROL EN CASCADA

A continuación se mencionan tres ventajas o beneficios que hacen posible el uso del esquema de control en cascada:

a.) Cualquier perturbación que afecte a la variable secundaria es detectada y compensada por el controlador secundario
antes que dicha perturbación tenga tiempo de afectar a la variable primaria.

En el ejemplo del conjunto Horno - Reactor tales perturbaciones son la variación de flujo (FAi) y la variación de la
temperatura (TAi), en el reactante “A”.

b.) La controlabilidad del lazo externo se mejora porque el lazo interno aumenta la velocidad de respuesta de los elementos
dinámicos del proceso entre la válvula de control (elemento final de control) y la variable secundaria.

En el ejemplo del conjunto Horno - Reactor la velocidad de respuesta del horno se incrementa resultando en un lazo
más controlable para la temperatura del reactor.

c.) Las no linealidades del proceso en el lazo interno son manejadas por ese lazo y removidas del lazo externo.
En el ejemplo del conjunto Horno - Reactor la relación no lineal entre la temperatura y el flujo de gas se hace (por el
arreglo en cascada) parte del lazo interno, mientras el lazo externo disfruta la relación lineal entre las temperaturas del
horno y el reactor.

Como el lazo interno debe ser más controlable que el conjunto de los lazos, variaciones en la ganancia del proceso es
menos probable que causen inestabilidad que cuando se aísla el lazo interno.

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CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

7.4. ESQUEMA DE CONTROL POR ACCIÓN PRECALCULADA (FFW).

El esquema de control por acción precalculada ha resulta muy eficiente a la hora de ser implementado en procesos donde las
variables de carga del sistema impactan fuertemente la respuesta del mismo. Claro está, para lograr una acción de control
satisfactoria en un esquema como este es necesario que las variables de carga del sistema puedan se medidas. A estas
variables de carga que pueden ser medidas se les llama Variables de Carga Más Significativas.

Las variables de carga que no pueden ser medidas, o que no resulta rentable su medición, se manejan con controladores
realimentados simples, debido a que estas no impactan fuertemente la respuesta del sistema

El esquema de control FFW se usa porque el controlador realimentado solo no puede mantener la variable controlada cerca
del punto de control deseado (cerca de la referencia) ante grandes y frecuentes cambios que sucedan en las variables de carga
más significativas.

Como ya se sabe, grandes constantes de tiempo muerto en el proceso hacen más difícil mantener la variable controlada en el
punto de control deseado. Esto es particularmente verdad cuando las variables de carga cambian frecuentemente en relación
con el tiempo muerto del proceso y cuando el cambio es significativo.

Un control más efectivo es necesario cuando la constante de tiempo muerto del proceso es grande, cuando las variaciones en
la carga son frecuentes y significativas, y cuando es importante el costo y la calidad del producto.

De acuerdo a lo anterior se establece lo siguiente:

Se debe encontrar una relación para la variable controlada que esté en función de la variable de carga, la variable
manipulada y el punto de control deseado (la referencia), de tal manera que la variable manipulada cambie
directamente tal como cambie la variable de carga.

Un eficiente sistema de control por acción precalculada debe contemplar el flujo de información adelantado, debe prever
compensación dinámica del proceso y debe tener corrección realimentada para las variables de carga menos significativas. De
acuerdo a esto se deben tener en cuenta tres elementos fundamentales a la hora de implementar un sistema de control por
acción precalculada. Dichos elementos son los siguientes:

• El Modelo de Estado Estable del Proceso (MEE).

• La Compensación Dinámica (CD).

• La Corrección Realimentada (CR).

La figura 7.7 muestra un esquema de control por acción precalculada eficiente, que contempla los tres elementos antes
citados. Esta figura es una aplicación típica industrial de control por acción precalculada. Tal como se puede observar en este
esquema de control se tiene compensación dinámica y corrección realimentada, lo cual mejora sustancialmente la
temperatura de salida del intercambiador de calor.

En la figura 7.8 se muestra la respuesta temporal del sistema de control del intercambiador de calor de la figura 7.7, cuando este es
controlado por un esquema de control por acción precalculada con compensación dinámica y el controlador de temperatura en
manual. Igualmente se muestra el comportamiento del sistema sin compensación dinámica. Obsérvese como cuando se usa la
compensación dinámica la desviación de la temperatura en el transitorio es menor.

7.4.1. DIAGRAMA DE BLOQUE GENERALIZADO DEL ESQUEMA DE CONTROL FFW

En las figuras 7.9 y 7.10 se muestran los diagramas de bloque generalizados del esquema de control FFW para una
perturbación y para dos perturbación respectivamente. El significado de las funciones de transferencia es como sigue:

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CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

CONTROL CONTROL REFERENCIA

FEEDFORWARD CORRECCIÓN
REALIMENTADO
REALIMENTADA

VARIABLE
COMPENSACIÓN MANIPULADA
DINÁMICA

PROCESO VARIABLE CONTROLADA

VARIABLE DE CARGA
MAS SIGNIFICATIVA

VARIABLE DE CARGA
MENOS SIGNIFICATIVA

Figura 7.6: Esquema de control eficiente usando acción precalculada.

VAPOR Ws
CONTROLADOR FEEDFORWARD
WS = KWP (T2* − T1 )

K FIT
10

WP (T 2
*
− T1 ) FIC
10
Ref2

+T2*
COMPENSADOR
DINÁMICO Σ TIC
12
Ref1
−T1

FIT TIT TIT

11 13 12
Wp Wp
CALENTADOR
Fluido que se procesa Fluido procesado
T1 T2

CONDENSADO

Figura 7.7: Sistema de control por acción precalculada con compensación dinámica y corrección realimentada, para un
intercambiador de calor.

GM : Función de transferencia que describe como la variable manipulada, WS(s), afecta a la variable controlada, T0(s).

GD1 : Función de transferencia que describe como la perturbación, WP(s), afecta a la variable controlada, T0(s).

GD2 : Función de transferencia que describe como la perturbación, Ti(s), afecta a la variable controlada, T0(s).

HTD : Función de transferencia que describe el sensor/transmisor que mide la perturbación en cuestión

10
CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

FFWC : Función de transferencia del controlador feedforward

GCT : Controlador realimentado simple.

producto, W p
Flujo de

Con compensación dinámica

Vapor, W s
Flujo de

Sin compensación dinámica

*
Valor deseado T
Temperatura de

Desviación
2
salida, T 2

Con compensación dinámica Sin compensación dinámica

Tiempo

Figura 7.8: Respuesta del sistema intercambiador de calor cuando es controlado por un sistema de control con acción
precalculada, con compensación dinámica y el controlador de temperatura en manual.

WP (s )

Controlador FeedForWard
FFWC10

FFWC1 ( s ) H TD1 ( S )

G D1 ( S )

+ +
T0SP 0
E (s ) T0 ( s), 0 C
(S ) , C
GCT (s) GM (s )
+ + +
− Controlador
Realimentado
TIC11

Figura 7.9: Diagrama de bloques del sistema de control FFW con una perturbación.

11
CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

Controlador FeedForWard Ti (s)

FFWC10

FFWC 2 H TD 2
WP (s )

FFWC1 H TD1 ( S )

Controlador FeedForWard
FFWC9

GD1 ( S ) GD 2 ( S )

+ +
T0SP 0
(S ) , C E (s) + + T0 ( s), C
0

GCT (s ) GM (s )
+ + +
− Controlador
Realimentado
TIC11

Figura 7.10: Diagrama de bloques del sistema de control FFW con dos perturbaciones.

7.5. ESQUEMA DE CONTROL PREDICTOR DE SMITH

Los retardos de tiempo son muy comunes en problemas de control en el mundo real, por esto es imperativo analizar la manera de
abordar, desde el punto de vista de control, los procesos que son impactados por retardos de tiempo. En el capitulo 1 se definió el
concepto de tiempo muerto y/o retardo de transporte, y se estableció que el retardo de transporte sería modelado por la siguiente
función trascendental e−t0 S .
Los procesos que tienen tiempo muerto significativos resultan difícil de controlar con los esquemas tradicionales de control. Por lo
general, en estos procesos la ganancia máxima del controlador es baja y el período de oscilación es grande. Otto Smith en 1956 y 1957
sugirió un esquema de control que es capaz de compensar el tiempo muerto en los procesos. El esquema propuesto por Smith se
muestra en la figura 7.11. Este esquema usa unidades de retardo de tiempo y constantes de tiempo en el controlador.

La idea central planteada por Smith consiste en hacer la entrada al controlador como si el proceso no tuviera tiempo muerto, lo cual
permite una ganancia del controlador mucho más alta y el uso de acción integral. En esencia lo que se hace es construir un modelo
paralelo que cancela el retardo.

Lo interesante de la propuesta de Smith es que el controlador puede ser diseñado basándose en la función de transferencia del
proceso sin retardo, ya que para el controlador el retardo ha sido cancelado.

Desde la figura 7.11 se puede deducir la siguiente expresión:

(
G3 ( s ) = K1G1 ( s ) 1 − e − t0 S ) (7.3)

En (7.3) se puede observar que el elemento extra, G3 ( s) , que aparece en el mecanismo de control de la figura 7.11 debe incluir la
constante de tiempo del proceso, K1G1 (s) , en serie con la función pulso (1 − et0 S ) .

La arquitectura de la figura 7.11 sobresale por las siguientes razones:

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CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

• Por su alta robustez

• Porque solo es aplicable cuando la planta en lazo abierto es estable.

PL ( s )
MECANISMO DE CONTROL
K 2G2 ( s )
+
R(s) E ( s) Y (s)
GC ( s ) K1G1 ( s )e − t0 S
+ +
−

G3 ( s )
+
+

Figura 7.11: Esquema de control propuesto por Otto Smith para manejar tiempo muerto.

PREGUNTAS Y PROBLEMAS PROPUESTOS

P7-1. Cuales son las ventajas del esquema de control en cascada?.

P7-2. Cuan rápido debe ser el lazo más interno con respecto al lazo más externo en la estrategia de control en cascada?.

P7-3. Qué nombre reciben los controladores empleados en la estrategia de control en cascada?.

P7-4. En la estrategia de control en cascada, a cada controlador se le asocia una variable de proceso a manejar. Qué
nombre reciben estas variables?.

P7-5. Qué de particular deben tener el sensores del lazo más interno en la estrategia de control en cascada?.

P7-6. Que se logra con la estrategia de control en cascada que no es posible lograr con el control realimentado simple?.

P7-7. Cuales son los componentes básicos de un sistema de control por acción precalculada?.

P7-8. Como se obtiene el modelo de estado estable del proceso en la estrategia de control por acción precalculada?

P7-9. Por qué debe implementarse la corrección realimentada?.

P7-10. A qué se llama variable de desviación de un proceso?.

P7-11. A qué se llama variables de desviación más significativas en un proceso?.

P7-12. A qué se llama variables de desviación menos significativas en un proceso?.

P7-13. Cuáles son los principales requerimientos del esquema de control por acción precalculada?.

P7-14. Qué es una unida de adelanto/atraso?. Cómo se usa esta unidad en control por acción precalculada?.

P7-15. Describa la respuesta ante el escalón y ante la rampa de una unidad de adelanto atraso?.

13
CAPITULO 7: ARQUITECTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL

P7-16. En que consiste la compensación de tiempo muerto en un sistema de control por acción precalculada?. Cuándo debe
ser usada esta compensación?.

P7-17. Cual es la idea central planteada por Otto Smith para compensar procesos con significativo tiempo muerto?.

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