LABORATORIO DE MOLIENDA Y TAMIZADO

OPERACIONES CON SÓLIDOS

Luz Andrea Garcés, Paula Alejandra Gutiérrez, Mónica Mikan Meyer, Nicolás Ospina Vaca, Jenny Paola
Reyes, Helmer Vega
Facultad de Ciencias Naturales e Ingeniería.
Departamento de Ingeniería.

Resumen

En los procesos industriales la reducción de tamaño de sólidos se lleva a cabo por distintos métodos y
con fines diferentes. Como es el caso de la trituración y molienda, siendo su objetivo el producir
pequeñas partículas a partir de otras más grandes. En esta práctica, se realizó un análisis granulométrico
de una muestra de maíz, colocando un conjunto de tamices acoplados verticalmente, de modo que, el
tamiz más pequeño se ubicó en el fondo y el más grande en la parte superior. Y al someterse a sacudidas
mecánicas durante un periodo de tiempo determinado, se logró recoger diferentes partículas de acuerdo
a su diámetro en cada uno de los tamices, para posteriormente pesarlas. Las partículas más finas se
recogieron en una tapadera situada en la columna de tamices.

Palabras clave: Tamiz, potencia, molino, eficiencia, diámetro, martillos, granulométrico, maíz

1. INTRODUCCIÓN por lo que en el presente trabajo se hará énfasis

Actualmente se observa la importancia de
separar un gran número de componentes
sólidos en fracciones individuales para la
obtención de diferentes productos, que se
emplean en cada una de las etapas que
conforman el proceso productivo, como
materia prima en las industrias. Por esta razón,
se hace oportuno conocer que cada una de
estas fracciones, puede diferenciarse entre sí
por el tamaño de las partículas, por su estado, o
por su composición química.
De esta manera, el objetivo de esa práctica, se
basó en la realización del análisis
granulométrico de una muestra de maíz, para
determinar la influencia de las variables típicas
sobre los procesos de molienda y tamizado.
El proceso de molienda como su nombre lo
indica se llevó a cabo en un molino de martillos,
en éste, recalcando sus ventajas en
comparación con otros equipos utilizados en los
procesos de trituración molienda. Además se
evidenciará la efectividad obtenida en cada uno
de los tamices y el diámetro promedio de
partícula obtenido en el producto. Por último,
se presentan diferentes gráficas que tienen
como finalidad reflejar los diferentes resultados
obtenidos del análisis granulométrico realizado.
2. MARCO TEORICO
2.1. MOLIENDA:
El termino molino, se refiere, se refiere a la
pulverización o a la desintegración del material
sólido. La molienda es una operación unitaria
que, a pesar de implicar sólo una
transformación física de la materia sin alterar su
naturaleza, es de suma importancia en diverso
procesos industriales, ya que el tamaño de
partículas representa en forma indirecta áreas,
que a su vez afectan las magnitudes de los
fenómenos de transferencia entre otras cosas.
La molienda es una operación unitaria que
reduce el volumen promedio de las partículas
de una muestra sólida. La reducción de lleva a
cabo dividiendo o fraccionando la muestra por
medios mecánicos hasta el tamaño deseado.
Los métodos de reducción más empleados en
las máquinas de molienda son compresión,
impacto, frotamiento de cizalla u cortado [1].
Reducción de tamaño:
El término de reducción de tamaño se aplica a
todas las formas en las que las partículas sólidas
se pueden cortar o romper en pizas más
pequeñas. De este modo, la desintegración
mecánica es un término no genérico de
reducción de tamaño. Las quebrantadoras y
molinos son tipos de equipos de desintegración.
Una quebrantadora o molino ideal deberían (1)
tener una gran capacidad, (2) requerir poco
consumo de energía por unidad de producto, y
(3) dar lugar a un producto de un único tamaño,
o distribución de tamaños que desee.
Características de los productos triturados:
El objetivo de la trituración y molienda es
producir pequeñas partículas a partir de otras
más grandes. Las partículas más pequeñas son
deseables por su gran superficie o bien por su
forma, tamaño y número. Una medida de la
eficacia de la operación se basa e la energía que
se requiere para crear una nueva superficie, ya
que, el área superficial de una unidad de masa
de partículas aumenta mucho cuando las
partículas disminuyen de tamaño.
Requerimientos de energía y potencial en la
desintegración:
Durante la reducción de tamaño, las partículas
del material de alimentación son primeramente
distorsionadas y forzadas. El trabajo necesario
para forzarlas se almacena temporalmente en el
sólido como energía mecánica de tensión, de la
misma forma que la energía mecánica se puede
almacenar en un muelle. Al aplicar una fuerza
adicional a las partículas tensionadas, éstas se
distorsionan más allá de su resistencia final y
bruscamente se rompen en fragmentos,
generándose nuevas superficies. Puesto que
una unidad de área de sólidos posee una
cantidad definida de energía superficial, la
creación de nuevas superficies requiere un
trabajo, que es suministrado por la liberación de
energía cuando la partícula se rompe [2].
Equipo para la reducción de tamaño:
El equipo para la reducción de tamaño se divide
en quebrantadores, molinos, molinos de
ultrafino y máquinas de corte (véase en la Tabla
1.). Los quebrantadores realizan el trabajo
pesado de romper grandes piezas de sólidos en
pequeños trozos. Un quebrantador primario
opera con el material que sale de la cantera,
aceptando todo el material tal como sale y
rompiéndolo en trozos de 6 a 10 pulgadas. Por
el contrario, el molino se utiliza para describir
una gran variedad de máquinas de reducción de
tamaño para servicio intermedio.
El producto procedente del quebrantador con
frecuencia se introduce como alimentación de
un molino, en el que se reduce el polvo. Los
molinos están diseñados para controlar el
tamaño de las partículas más grandes, pero en
cambio las más finas no están bajo control. En
algunos tipos de molinos, los finos se reducen a
un mínimo, pero no se eliminan totalmente. Si
la alimentación es homogénea, tanto por lo que
se refiere al tamaño de las partículas como a su
estructura física y química, las formas de las
distintas partículas de los productos pueden ser
bastante uniformes; en caso contrario, las
proporciones de los granos en los distintos
tamaños de un solo producto pueden variar
considerablemente [3].
 TIPO
MOLINOS INTERMEDIOS Y FINOS
MOLINO DE MARTILLOS E
IMPACTORES
MÁQUINAS DE COMPRESIÓN
RODANTE
MOLINOS DE FROTACIÓN
MOLINOS DE VOLTEO
DESCRIPCIÓN
Los molinos de martillos contienen un rotor que gira a alta velocidad en el
interior de la carcasa cilíndrica. El eje generalmente es horizontal. La
alimentación por lo general entra por la parte superior de la carcasa, se
trocea y cae a través de una abertura situada en el fondo. En un molino de
martillos, las partículas se rompen por una serie de martillos giratorios
acoplados a un disco rotor. Las partículas al ser pulverizadas por los martillos,
son impulsadas a través de una rejilla o un tamiz que cubre la abertura de
descarga. A diferencia de los molinos de martillos, los impactores no tienen la
rejilla o tamiz en la parte de la descarga. La alimentación en su mayor parte
es de forma continua.
Los sólidos son captados y triturados entre rodillos cilíndricos verticales y un
anillo de yunque estacionario. Los rodillos giran a velocidades moderadas en
una trayectoria circular. El producto es barrido fuera del molino por una
corriente de aire hasta un separador-clasificador, desde el cual las partículas
grandes retornan al molino para su reducción posterior. La alimentación en su
mayor parte es de forma continua.
Las partículas de sólidos blandos son frotadas entre las caras planas estriadas
de unos discos circulares rotatorios. En un molino de rotación simple uno de
los discos es estacionario y el otro gira; en una máquina de doble rotación
ambos discos giran a alta velocidad en sentido contrario. La alimentación
entra a través de la separación entre los discos y descarga por los discos. La
alimentación en su mayor parte es de forma continua.

Una carcasa cilíndrica que gira muy lento alrededor de un eje horizontal y
está llena aproximadamente hasta la mitad de su volumen con un medio sólido
de molienda, constituye un molino de volteo. La alimentación de los molinos
de volteo pueden ser tanto de forma continua o discontinua.

MOLINOS ULTRAFINOS
Es un molino de martillos con clasificación interna. Un conjunto de martillos
giratorios está acoplado entre dos discos rotores, esencialmente igual que en
un molino de martillos convencional. El eje rotor lleva dos ventiladores que
MOLINOS DE MARTILLOS DE ALTA impulsan aire a través del molino y se descarga en conductos que acaban en
VELOCIDAD los colectores de producto. Sobre los discos rotores hay unas cortas aspas
radiales para separar las partículas de tamaño superior a las deseadas. En la
cámara de molienda las partículas de sólido se mueven con una elevada
velocidad rotacional.

En estos molinos las partículas sólidas están suspendidas en una corriente

gaseosa y son transportadas a alta velocidad siguiendo un camino circular o
elíptico. Parte de la reducción de tamaño se produce cuando las partículas
MOLINOS QUE UTILIZAN LA
chocan o friccionan contra las paredes de la cámara, pero la mayor parte de
ENERGÍA DE UN FLUIDO
la reducción tiene lugar como consecuencia de la frotación entre las
partículas. La clasificación interna mantiene las partículas más grandes en el
molino hasta que se reducen el tamaño deseado.

Son recipientes verticales de 1 a 300 galones (2 a 1200 l) de capacidad, que

están llenos con un líquido en el que se encuentra suspendido el medio de
molienda. Por la parte superior se introduce la alimentación en forma de una
MOLINOS AGITADOS
suspensión concentrada, y el producto (con algo de líquido) se retira a través
de un tamiz situado en el fondo. Los molinos agitados son especialmente
útiles para la obtención de partículas con un tamaño de 1 µm o más finas.

Tabla 1. Tipos de molinos y quebrantadores

Ventajas del molino de martillos:
El molino de martillos tiene muchas ventajas en
comparación a otros utilizados para las mismas
aplicaciones. Las principales ventajas del molino
de martillos son:
- Amplio alcance de molienda por medio del
impacto de martillos oscilantes
- Tamaño del producto controlado por rejillas y
zarandas. Puede reducir la partícula hasta 100
µm.
- Alta capacidad de molienda de materiales a
polvos granulados
- Fácil acceso para, limpiar, operar,
mantenimiento, e inspección
- Construcción simple
- Bajo costo de los repuestos
- Disponibilidad de una amplia gama de
tamaños
- Larga duración de los martillos, combinada
con el hecho de que su eficiencia no se reduce
mientras se les usa
- Bajo riesgo que se produzcan daños, debido a
la introducción de objetos extraños duros o el
uso de la máquina vacía.
Molino de martillos en la molienda de maíz:
El maíz es un ceral, caracterizado por poseer
tallos en forma de caña, aunque macizos en su
interior a diferencia de otras especies de esta
familia. El maiz constituye junto con el arroz y el
trigo, uno de los principales alimentos
cultivados en el mundo, el cual no solo se utiliza
para la alimentación humana, sino en la animal
y en la elaboración de diversos productos.
De los granos de maiz se extrae harina, para la
confección de pan de maiz, tortas, arepas, u
otros productos de reposteria, por medio de un
proceso de molienda. La harina de maiz es el
polvo, mas o menos fino, que se obtiene de la
molienda del grano seco del maiz. Puede ser
integral, por lo que presenta un color amarillo,
o refinada en cuyo caso es de color blanco. Esta
formada principalmente por almidón y zeina,
un tipo de proteína [4].
Para el proceso de molienda de maíz suelen
utilizarse molinos de rodillos o de martillos. El
molino de martillos particularmente es más útil
debido a que la fractura de maíz no se produce
por frotamiento, sino por el choque y corte
entre los martillos y los granos enteros o trozos
de ellos. El grano de maíz absorbe la energía
potencial del martillo en la caída, dicha energía
es necesaria para triturar el grano. El material
molido sale a través de los orificios ubicados
abajo del molino.
El molino de martillos posee la particularidad de
ser más rápido que el molino de rodillos, por lo
que ayuda a optimizar tiempo y reducir gastos
como energía eléctrica, etc., que hará al molino
más competitivo. Cabe recalcar que, el espacio
requerido para la implementación del molino de
martillos es inferior al molino de rodillos, lo que
hace que se optimice el espacio dentro de la
empresa. En consideración a esto el molino de
martillos es de gran utilidad en el proceso de
molienda del maíz [5].
2.2. TAMIZADO
Es un método físico que consiste en la
separación de una mezcla de partículas de
diferentes tamaños en dos o más fracciones,
cada una de las cuales estará formado por
partículas más uniformes que la mezcla original.
Luego el material que no llega atravesar los
orificios del tamiz se designa como rechazo o
fracción positiva y el que lo pasa se llama
tamizado o fracción negativa. Usando más de un
tamiz y colocándolos en serie, se puede
determinar la medida de tamaño de partículas.
Equipo industrial para el tamizado
- Tamices vibratorios:
Son usados para grandes capacidades, el tamiz
puede poseer una sola superficie tamizante o
llevar dos o tres tamices, el movimiento
vibratorio se le comunica al tamiz
mecánicamente o eléctricamente, y la
diferencia está en que se transmiten desde
excéntricas hacia la carcasa o directamente a los
tamices, en cambio las eléctricas se generan en
solenoides que transmiten la carga a los
tamices.
Rendimiento o eficiencia del tamiz
La eficiencia de un tamiz no es más que una
medida del éxito de un tamiz en conseguir una
separación más nítida entre materiales de
distintos tamaños. Podemos basarnos en el
cernido o separación de finos [6].
3. MATERIALES Y MÉTODOS:
3.1. EQUIPOS Y MATERIALES
 Molino de martillos
 Balanza
 Tamizador
 Torre de tamices
 Reloj
 Maíz
 Bolsa para residuos
 Bolsa para las muestras
 Calibrador (medidor de diámetros)
Figura 1. Equipo utilizado en la práctica
3.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
- Escoger el maíz que va a ser utilizado para la
práctica (granos uniformes).
- Realizar el dimensionamiento del diámetro del
maíz (mínimo 25 pruebas)
- Separar una muestra representativa
aproximada de 250 g (en nuestro se utilizaron
228,16 g)
- Pesar el maíz
- Pesar los tamices vacíos al igual que las bolsas
de recolección del molino
- Realizar el proceso de molienda, vertiendo los
granos de maíz a flujo constante por la tolva y
determinar el tiempo que dura este proceso, al
igual que la potencia del mismo.
- Separar una muestra representativa del maíz
molido aproximadamente de 105 g para
ingresarla al proceso de tamizado
- Determinar el tiempo de tamizado (en
promedio 5 min)
- Sacar los tamices de la torre y pesar con la
muestra recolectada en cada uno
- Pesar finalmente la base del tamiz (rechazo)
- Realizar un análisis granulométrico de las
muestras.
4. RESULTADOS
Para la medición del diámetro de cada grano de
maíz (25 muestras) se tomó el diámetro como
se observa en la ilustración 1.
Ilustración 2. Diámetro de grano de maíz
En la tabla 2, se muestra las mediciones de
diámetros que se obtuvieron y el promedio de
estas mediciones.
Además se puede observar en la tabla 3 algunos
datos tomados en la práctica.
En el proceso de molienda cabe resaltar que se
introdujeron 228,16 gramos de maíz, y al
obtener el producto se tomaron 105 gramos de
este para realizar la separación por tamaños en
el tamiz.
 Diámetro inicial de
partícula [in] Las potencias reportadas en el molino se
1 0,329 muestran en la tabla 4.
2 0,28
3 0,328 Tiempo [s] Potencia del Molino
4 0,286 3,18 0,45
5 0,292 6,36 0,45
9,55 0,41
6 0,3585
12,73 0,43
7 0,328
15,91 0,39
8 0,254
19,09 0,36
9 0,28
22,27 0,38
10 0,315
25,45 0,41
11 0,28
28,64 0,37
12 0,256
31,82 0,22
13 0,248 35 0
14 0,262
Tabla 4. Datos de la potencia del molino
15 0,29
16 0,319
Con estos datos se realizó un análisis
17 0,28 granulométrico acumulado el cual se muestra
18 0,265 en la tabla 5.
19 0,309
20 0,294 Diametro [mm] Alimentación Retenidos Cernidos
21 0,272 > 0,85 1
22 0,315 0,85 1 0,59969 1
23 0,289 0,5 0,59969 0,32094 0,57287
24 0,307
0,425 0,32094 0,19651 0,34428
25 0,271
0,355 0,19651 0,16662 0,20432
Promedio [in] 0,2923
0,25 0,16663 0,08285 0,08564
Promedio [mm] 7,42442
0,15 0,08286 0,0317 0,02662
Tabla 2. Promedio de las partículas de maíz 0,00125 0,03171 0,00565 0,00403
finos 0,00565 0 0
Alimentación Molino [g] 228,16
Peso Bolsa Vacía Molino 129,3 Tabla 5. Análisis granulométrico acumulado
Bolsa + Alimento Molino 357,46
Tiempo Molienda [s] 35
En la figura 2 se muestra las gráfica de la
Alimentación Tamiz [g] 105
fracción de masa acumulativa retenida a través
Tiempo Tamizado [s] 300
de los tamices VS la abertura de la malla
(diámetro mm), obtenidas de la tabla 5.
Tabla 3. Datos del tamiz y el molino
 (3) la cual representa una eficiencia global del
Figura 2. Fracción acumulativa retenida en
los tamices VS Abertura de la malla tamiz.

0,7
0,6
Fracción masa acumulada

0,5
0,4
0,3 Ilustración 3. Balance básico de materia
0,2
0,1 Tomando en cuenta que el procedimiento a
0 mostrar se realiza similar en cada tamiz, se
0 0,2 0,4 0,6 0,8 mostrara un procedimiento completo y luego
Abertura de la malla (diámetro mm) los resultados del resto de tamices.

Para eso necesitamos un análisis

Figura2. Fracción de masa retenida a través de los granulométrico en fracciones como se muestra
tamices VS abertura de la malla en la tabla 6.
Luego se realiza el siguiente balance (ilustración
Diametro [mm] Alimentación Retenidos Cernidos
2.): 0,85 0,11529 0,44031 0
0,5 0,36543 0,27875 0,42713
 BALANCE DEL MOLINO 0,425 0,23526 0,12343 0,23559
A=R+P 0,355 0,08668 0,02989 0,13996
0,25 0,10983 0,08377 0,11868
 BALANCE DEL TAMIZ 0,15 0,0568 0,05115 0,05902
P=S 0,00125 0,02506 0,02705 0,02059
finos 0,00565 0,00565 0,00402

 BALANCE GLOBAL
A=R+S Tabla 6. Análisis granulométrico en fracciones

Para determinar la eficiencia de cada tamiz

primero tenemos que realizar el análisis Tenemos que para el tamiz de 850 μm la
granulométrico y además aplicar las siguientes eficiencia es:
ecuaciones:
𝑥𝐷 (𝑥𝐹 − 𝑥𝐵 ) (1 − 𝑥𝐵 )(𝑥𝐹 − 𝑥𝐷 )
𝑥𝐷 𝐷 𝑥𝐷 (𝑥𝐹 − 𝑥𝐵 ) 𝐸= ∙
𝐸𝐴 = = 𝐸𝑐. (1) 𝑥𝐹 (𝑥𝐷 − 𝑥𝐵 ) (1 − 𝑥𝐹 )(𝑥𝐵 − 𝑥𝐷 )
𝑥𝐹 𝐹 𝑥𝐹 (𝑥𝐷 − 𝑥𝐵 )
Dónde,
(1 − 𝑥𝐵 )𝐵 𝑥𝐷 = 0,44031
𝐸𝐵 =
(1 − 𝑥𝐹 )𝐹 𝑥𝐵 = 0
(1 − 𝑥𝐵 )(𝑥𝐹 − 𝑥𝐷 ) 𝑥𝐹 = 0,11529
= 𝐸𝑐. (2)
(1 − 𝑥𝐹 )(𝑥𝐵 − 𝑥𝐷 )
Así tenemos que:
𝐸 = 𝐸𝐴 ∙ 𝐸𝐵 𝐸𝑐. (3)
0,44(0,12 − 0) (1 − 0 )(0,12 − 0,44)
𝐸= ∙
Sabiendo que la Ec. (1) es para una eficiencia de 0,12(0,44 − 0) (1 − 0,12 )(0 − 0,44)
mayor tamaño y la Ec. (2) es para una eficiencia
de menor tamaño, y por último tenemos la Ec. 𝐸 = 0,83435
Así que tenemos un 83,435% de efectividad en Dónde,
este tamiz de 850 μm. 𝑛: Número de tamices
𝐷𝑝 : Diámetro de abertura del tamiz
Para los otros tamices se realiza los mismos 𝑥: Fracción másica
procedimientos dando los resultados que se ̅𝑝 : Diámetro promedio del producto
𝐷
muestran en la tabla 7.
Dando como resultado un diámetro promedio
Diametro [mm] Eficiencia de 0,60536 mm o 605,36 μm.
0,85 0,834354477 Por último se determinara el índice de trabajo
del maíz con la ley de Bond (Ec. (4)).
0,5 0,167278665
0,425 0,001538443 𝑃 1 1
0,355
= 0,3162 ∙ 𝑤𝑖 ∙ ( − ) 𝐸𝑐. (4)
0,081096264 𝑚 √𝐷𝑃 √𝐷𝐴
0,25 0,142904593
0,15 0,181939024 Dónde,
𝑃
0,00125 0,231136435 : Potencia del molino
𝑚
𝑤𝑖 : Índice de trabajo
𝐷𝑃 : Diámetro del producto
Tabla 7. Eficiencias de tamices
𝐷𝐴 : Diámetro de la alimentación
Para determinar el diámetro promedio del
producto debemos tener en cuenta que se Despejando la Ec. (4) tenemos que:
𝑃
deben diferenciar el diámetro de alimentación 𝑤𝑖 =
con el del producto y considerar el paso por 1 1
0,3162 ∙ 𝑚 ∙ ( − )
cada una de las mallas. El diámetro de √𝐷𝑃 √𝐷𝐴
alimentación se da como diámetro promedio
del maíz como se muestra en la tabla 2, el cual Tomando los valores antes calculados del
es la alimentación del molino, y el diámetro del diámetro promedio del producto y de la
producto se toma para el resultado de la alimentación y realizando un promedio de las
molienda para la entrada al tamizado, pero potencias dadas en la tabla 4 tenemos que el
debido a que se realizó una separación con índice de trabajo para el maíz es de
0,5
varios tamices se toma un diámetro promedio 1,21168 𝑘𝑊 ∙ 𝑚𝑚 ⁄𝑘𝑔.
de este producto así:
𝑛
̅𝑃 = ∑ 𝐷𝑝𝑖 ∙ 𝑥𝑖 Al realizar el tamizado se obtuvieron los datos
𝐷
reportados en la tabla 8.
𝑖=1

Abertura del Abertura del Tamiz Peso del Tamiz Vacío Peso Tamiz + Peso Muestra
Dpi [mm]
Tamiz [μm] [mm] [g] Muestra [g] [g]
850 0,85 322,21 364 41,79
500 0,5 0,675 300 329,1 29,1
425 0,425 0,4625 298,24 311,23 12,99
355 0,355 0,39 291,12 294,24 3,12
250 0,25 0,3025 277,17 285,915 8,745
150 0,15 0,2 259,65 264,99 5,34
0,125 0,000125 0,0750625 252,86 255,58 2,72
Base Final 452,04 452,63 0,59
Salida del Tamiz [g] 104,395

Tabla 8. Datos del tamiz

A partir de la tabla 8 se realiza la grafica de la
fracción acumulada vs. diámetro medio para
tener una mejor apreciación del análisis
granulométrico realizado.
Figura 3. Fracción acumulativa VS Dpi
0,4
Fracción masa acumulada
0,3
0,2
0,1
0 debido a que el amplio alcance de molienda por
0,05 0,25 0,45 0,65
Dpi (mm)
Figura3. Fracción acumulativa VS Dpi
5. DISCUCIÓN DE RESULTADOS
En esta práctica se aplicaron los conocimientos
de trituración y molienda adquiridos en clase
por medio de la implementación de una tecnica
muy desarrollada en la industria como lo es la
molienda y tamizado del maiz, la cual se llevo a
cabo en un molino de martillos y en un tamiz
giratorio encontrados en la planta piloto de la
Universidad Jorge Tadeo Lozano. Dicho proceso
se realizó con el fin de reducir
considerablemente el tamaño de particula de la
muestra inicial.
El análisis granulométrico realizado en este caso
nos permite apreciar las fracciones de cernido y
rechazo obtenidas del proceso de tamizado,
calculadas por medio de un balance de materia.
Dichos calculos nos arrojan un rechazo final del
proceso de tamizado de tan solo 0,59 g de 105 g
que se alimentaron al tamiz, los cuales se
almacenaron en la base del tamizador, por lo
que se podria considerar como un proceso
eficiente que no requiere de otro proceso de
molienda; sin embargo a la hora de calcular las
eficiencias en base a la abertura de la malla se
obtuvieron datos inferiores a 0,2 en diámetros
menores a 0,5 mm, por lo que seria necesario
otra molienda si se requiriera de una harina de
maiz inferior a 0,5 mm de diámetro, la cual es
necesaria en ciertas aplicaciones industriales,
pero para el caso de la práctica de laboratorio,
el diámetro alcanzado es my bueno
considerando una reducción de 7,42442 mm
(diámetro promedio a la entrada del molino) a
0,60536 (diámetro promedio a la salida del
tamiz).
Este hecho nos permite comprobar las ventajas
del molino de martillos encontradas en la teoría,
ya que con tan solo 30 s de molienda se
obtuvieron resultados bastante satisfactorios,
medio del impacto de martillos en la muestra
pudo reducir el tamaño del maíz hasta 100 µm,
considerando la alta capacidad de molienda de
materiales a polvos granulados. El diámetro de
partícula obtenido a la salida del molino no se
hubiera alcanzado si se hubiera utilizado la
misma cantidad de muestra inicial durante el
mismo tiempo con un molino de rodillos
considerando que es un proceso menos
eficiente y requiere de más tiempo.
De la tabla 5 se realiza la gráfica de la fracción
de masa acumulativa retenida a través de los
tamices vs la abertura de la malla (Figura 2), en
dicha gráfica se aprecia que a medida que
aumenta la abertura de la malla aumenta la
fracción acumulativa retenida, es por esto que
las eficiencias de los tamices con aberturas
menores son bajas considerando que gran parte
de las partículas pasan a través de ellos. Por su
parte de la tabla 8 se obtiene la gráfica de la
fracción acumulativa VS el diámetro medio de la
partícula, en la cual se aprecia que
aproximadamente el 30% de las partículas
tienen un diámetro inferior a 0,65 mm, hecho
que permite confirmar que el proceso resulta
eficiente en nuestro caso pero seria mejor
realizar una segunda molienda para reducir un
poco mas el diametro del producto.
Otro hecho importante a tener en cuenta son
las pérdidas de material obtenidas en la práctica
las cuales alteraban los balances de materia, por
ejemplo en el caso del tamiz se aprecia que se
alimentaron 105 g y a la salida de este se
obtuvieron 104,395 g; dichas pérdidas pueden
deberse a varios aspectos: uno de ellos puede
ser el hecho de que para incorporar una capa de
muestra homogenea en el tamiz, uno de unos
compañeros tuvo que aplacar la muestra con
sus manos y parte de ella se perdio en dicho
proceso, otro factor que pudo influir fue la
limpieza de los tamices, ya que a pesar de que
se trato de hacer con todo el cuidado posible
para evitar pérdidas de muestra no estuvimos
excentos de que esto pasara. Por esto mismo
para evitar mas pérdidas se decidio tomar una
muestra representativa del molino ya que gran
parte de la muestra que se alimento al molino
se quedaba en las bolsas de recolección.
6. CONCLUSIONES:
- El consumo neto de energía del molino es
directamente proporcional al flujo de
alimentación.
- El incremento de la eficiencia mecánica del
molino, no asegura el aumento de la reducción
deltamaño de los sólidos.
- Los tamices que presentan mas eficiencia son
los de mayor diámetro de malla
- Cada malla tiene una forma y tamaño
específico de la partícula.
- El proceso es eficiente para ciertas
aplicaciones industriales; sin embargo si se
requiere de un diámetro de partícula inferior a
0,60536 mm en el producto es requerida otra
molienda
- El molino de martillos es el más eficiente para
la molienda de maiz considerando las grandes
ventajas a cuanto a tiempo y efectividad de la
molienda.
7. BIBLIOGRAFIA
[1] GUTIERREZ Falcon, L. S., SALAZAR Muñante,
S. S., VELAZQUEZ Reategui R., QUINCHO Lachira
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[6] Anónimo. Enlace web extraído el 26 de
septiembre de 2013:
http://es.scribd.com/doc/153603757/Moliend
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