2.

1 Programación maestra de la producción

2.1 Proceso de programación maestra de la producción

Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso consiste en traducirlo a

unidades o ítems finales específicos. Este proceso es lo que se conoce como
desagregación, subdivisión o descomposición del plan agregado y su resultado
final se denomina programa maestro de producción (Master Production
Schedule, MPS).

Básicamente, se puede afirmar que un programa maestro de producción, es un

plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de
fabricación de los productos finales. El MPS debe proporcionar las bases para
establecer los compromisos de envío al cliente, utilizar eficazmente la
capacidad de la planta, lograr los objetivos estratégicos de la empresa y
resolver las negociaciones entre fabricación y marketing.

Las unidades en que puede ser expresado un MPS son:

 Artículos acabados en un entorno continuo.(Make to stock).

 Módulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).

 Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to order).

En cuanto al horizonte de tiempo de un MPS, puede ser variable y depende del

tipo de producto, del volumen de producción y de los componentes de tiempo
de entrega, este puede ir desde unas horas hasta varias semanas y meses,
con revisiones, generalmente semanales.

En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la

consideración de los siguientes elementos: el plan agregado en unidades de
producto, las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto, los
pedidos en firme comprometidos con los clientes, la capacidad disponible de la
instalación o el centro de trabajo y por último, otras fuentes de demanda.

Algunas de las funciones claves que este debe cumplir con el MPS son:

 Traducir los planes agregados en artículos finales específicos.

 Evaluar alternativas de programación.

 Generar requerimientos de materiales.

 Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilización.

 Facilitar el procesamiento de la información.

 Mantener las prioridades válidas.

1
2.2 Interfaces funcionales

El programa maestro de producción (MPS) es un eslabón clave en la cadena

de planeación de manufactura y control. El MPS se interrelaciona con
mercadotecnia, planeación de la distribución, planeación de la producción y
planeación de la capacidad; también maneja el sistema de planeación de
requerimientos de materiales (MRP).

La programación maestra calcula la cantidad necesaria para satisfacer los

requerimientos de todas las fuentes de demanda. En el cuadro 1 se presenta
un caso en el cual los requerimientos de la distribución son aquellos
aproximados para el MPS. La planeación de requerimiento de materiales
(MRP), se utiliza para calcular la cantidad necesaria. Por ejemplo, las 15
unidades en inventario al final de la semana 3 se restan de los requerimientos
aproximados de la semana 4, 85 unidades, para determinar los requerimientos
netos de 70 unidades para la semana 4.

De este modo, el MPS permite al departamento de mercadotecnia aceptar

compromisos de envíos legales con los distribuidores y los clientes finales.

Cuadro 1. Requerimientos de la Bodega.

Semana
Bodega 1 2 3 4 5 6 7 8
Toronto 15 15 15 15 15 15 15 15
Los Angeles 30 30 30 30 30 30 35 35
San Luis 20 10 20 20 10 20 20 20
Atlante 20 20 20 20
Dallas 15 15 15 15
Total 80 75 80 85 70 85 85 90
Programa Maestro

Requerimientos Aproximados 80 75 80 85 70 85 85 90
Inventario inicial* 250 170 95 15
Requerimientos netos 70 70 85 85 90

* Inventario inicial = 250

Posibilita al área de producción hacer la evaluación de los requerimientos de

capacidad en una forma más detallada. Asimismo, proporciona la información
necesaria para que tanto producción como mercadotecnia puedan llegar a un
acuerdo con respecto de una acción cuando las solicitudes de los clientes no
pueden satisfacerse con la capacidad normal. Por último, proporciona a la
administración la oportunidad para discernir si podrá lograr el plan comercial y
los objetivos estratégicos que se han planteado.

Los diferentes ambientes organizacionales en los cuales se realiza la

programación maestra están determinados, en gran parte, por una respuesta
estratégica de la organización en los intereses de los clientes y a las acciones
de los competidores.

2
No debe confundirse el plan maestro de producción con un pronóstico. Un
pronóstico representa una estimación de la demanda, mientras que un plan
maestro de producción constituye un plan para fabricar. No son lo mismo,
aunque sus formatos puedan parecer similares. La diferencia es que un plan
de producción considera el inventario existente, las restricciones de
capacidad, la disponibilidad de los materiales y el tiempo de producción;
por lo tanto, las cantidades de producción se pueden cambiar en el eje del
tiempo según sea necesario.

2.3 Desarrollo de un programa maestro de producción (MPS)

Al desarrollar un MPS, deben tomarse en cuenta la naturaleza del producto y el

mercado. Por lo común se identifican tres tipos de entornos producto-mercado
relacionados con el MPS: producción para inventario (PPI), producción por
pedido (PPP) y ensamble por pedido (EPP).

La compañía con producción para inventario (PPI) produce lotes y mantiene

inventarios de producto terminado para la mayor parte de sus productos finales.
La industria de electrodomésticos menores, en la que el fabricante almacena
para la venta futura, es un ejemplo. La ventaja es que los tiempos de entrega al
cliente (entrega de estantes) se minimizan a costa de mantener inventarios de
productos terminados. En este ambiente, el MPS se realiza a nivel de producto
terminado. Se compone de pronósticos de demanda y ajustes para el inventario
de producto terminado. La producción comienza antes de conocer la demanda
con precisión. El entorno de producción para inventario es típico de las
compañías que fabrican relativamente pocos artículos pero que son estándar y
tienen un propósito de demanda bastante exacto. Es común que las compañías
que producen para inventario fabriquen un pequeño número de artículos finales
a partir de una gran cantidad de materia prima (incluyendo los artículos
comprados).

En el otro extremo está el entorno de producción por pedido (PPP). No se

tiene un inventario de producto terminado y las órdenes de los clientes se
surten atrasadas. Se negocia con el cliente una fecha de entrega para cada
producto y el artículo final se coloca en el programa maestro. La producción no
comienza hasta que se tiene el pedido. Este ambiente de producción, por lo
general, tiene un número grande de configuraciones de productos y es difícil
anticipar las necesidades exactas de un cliente específico. Un buen ejemplo
son los motores de propulsión; estos se producen solo como respuesta a la
orden del cliente. Casi siempre, el número de artículos finales y sub-ensambles
excede el número de materiales; los mismos materiales se usan para muchos
productos. El MPS consiste en fechas rígidas de entrega al cliente y se puede
ver como determinado por las órdenes. El MRP planea la producción y los
pronósticos de demanda se usan a nivel de materia prima.

El entorno ensamble por pedido (EPP) está entre los dos extremos. Se
ensamblan un gran número de artículos finales a partir de un conjunto
relativamente pequeño de sub-ensambles estándar o módulos. La fabricación
de automóviles es un ejemplo. La orden de un distribuidor especifica que

3
opciones entre muchas se desean. La estructura del producto tiene la forma de
un reloj de arena. El número grande de artículos finales hace que las
necesidades de pronósticos sean en extremo onerosas. Hace que tenga más
sentido desarrollar el MPS para el módulo en lugar de a nivel de artículo final.
Los módulos se fabrican para el inventario y el ensamble final se realiza
cuando llega una orden de un cliente. De esta manera se logra un compromiso
justo entre el costo de mantener inventario, la flexibilidad de productos y los
tiempos de entrega.

Los ambientes de ensamble por pedido con frecuencia tienen programas

maestros. Además del MPS, se tienen también un programa de ensamble
final (PEF) a nivel de artículos finales. El MPS gobierna la producción de
módulos y como tal esta motivado por el pronóstico. El programa de ensamble
final gobierna el ensamble del artículo final y esta motivado por las órdenes.
Existen dos tiempos de producción: el tiempo del MPS y el tiempo PEF.
Cuando un cliente coloca una orden se observa el tiempo del programa de
ensamble final.

Modelado del MPS

Aunque es fácil comprender el concepto de programa maestro de producción,

no hay consenso sobre como modelar este problema. Aun más, la naturaleza
del problema es diferente para los entornos de producción para inventario,
ensamble por pedido y producción por pedido.

A continuación se muestran los modelos para el problema del programa

maestro para la producción para inventario y el ensamble por pedido.

Modelado de producción para inventario

En el producción para inventario (PPI) se tiene un pronóstico para cada

artículo final y se debe elegir el tamaño del lote para el último paso de
producción (por lo general el ensamble). Así se trata de una versión compleja
del problema del tamaño del lote. Aquí también se hace un trueque entre el
costo de preparación y el costo de inventario de producto terminado. Debido a
la restricción de capacidad de producción, existe dependencia entre los
tamaños de los lotes para los artículos; por lo tanto, no es probable que la
solución independiente para cada artículo conduzca a una solución factible.

La formulación matemática de este problema es la siguiente:

Sea:

Qit = Cantidad a producir del articulo i en el periodo t.

Iit = Inventario del producto i al final del periodo t (i = 1,…,n; t = 1,…,T)
Dit = Demanda (requerimientos) del producto i en el periodo t
ai = horas de producción por unidad del producto i
hi = costo de mantener el inventario por unidad de producto i por pedido
Ai = costo de preparación para el producto i
Gt = horas de producción disponibles en el periodo t

4
Yit = indica si debe incurrirse o no en el costo de preparación para el producto i
en el periodo t (es decir, Qit > 0 implica que Yit = 1, y Qit = 0 implica que Yit = 0).

Una formulación de programación entera es

n T
Minimizar  ( A y
i 1 t 1
i it  hi I it )

Sujeta a:

I i ,t 1  Qit  I it  Dit para toda (i, t) (1)

n

a Q i it Gt para toda t

i 1 (2)

T
Qit  y it  Dik  0 para toda ( i, t) (3)
k t

Qit  0, I it  0, y it  0,1 para toda ( i, t ) (4)

La función objetivo minimiza la suma del costo de preparación y el costo de

mantener inventario, los cuales son costos relevantes para este modelo. La
primera restricción es la ecuación de balance de materiales; la segunda es la
restricción de capacidad, y la tercera garantiza que la producción de un
periodo a otro no excederá la demanda total acumulada. La última restricción
hace todas las variables no negativas, lo que implica que no se permiten
faltantes.

Las restricciones de capacidad (2) se pueden determinar por el ensamble final

o cualquier otra operación cuello de botella. Se pueden agregar al modelo
características adicionales como tiempo extra, subcontratación y ordenes
atrasadas, de una forma similar a los modelos de programación lineal
estudiados en Planeación Agregada.

Para muchos problemas del mundo real, el numero de variables y restricciones

“son extensas”; esto evita que se pueda encontrar una solución optima.

Modelo de ensamble por pedido

En un entorno de ensamble por pedido (EPP) existen dos programas

maestros: el MPS nivel de módulos y el programa de ensamble final (PEF) a
nivel de articulo final. El MPS está motivado por el pronóstico, mientras que las
órdenes ponen en marcha el PEF. Esto puede causar discrepancias entre los
módulos producidos a partir del pronóstico y los módulos que en realidad se
requieren para las órdenes de los clientes. Como resultado, se genera un
inventario y de nuevo se tiene un trueque entre el costo de excedentes y el
costo de faltantes. Existen dos tipos de costo por faltantes: las ventas perdidas
y las órdenes atrasadas. Baker propone una formulación para este programa
con las siguientes suposiciones:

5
  Un MPS conocido y los niveles de inventario inicial determinan a cuanto
de cada modulo estará disponible en cada periodo para horizonte de T
periodos.
 Las demandas de los clientes se conocen durante todo el horizonte de
planeación y se permiten órdenes atrasadas.

Si se tienen m tipos de módulos y n tipos de productos, la siguiente información

puede obtenerse del MPS y de la estructura del producto:
 m: tipos de módulos (cantidad de articulo del producto) k = 1,2,3,…,m
 n: tipos de productos j = 1,2,3,…,n
 L: periodo de acumulación t = 1,2,3,…,L
 Qkt : es la cantidad del modulo k producida en el periodo t y
 gkj : es el numero de módulos del tipo k requeridos para ensamblar la
orden j, que incluye un tipo de producto.

Existen dos variables de decisión:

 Ikt : inventario del módulo k al final del periodo t y

 yjt = 0 de otra forma.

Si hubiera pedidos múltiples para un producto dado, cada uno estaría

representado por un indicador j diferente.

Además, sean:

hk: el costo por periodo de mantener en inventario una unidad del modulo k y
 jt : el costo de la sanción si la orden j se satisface en el periodo t. Entonces,
si la orden j debe entregarse en el periodo t’ (t’ < t) y se satisface en el periodo
t, esta orden acumula una sanción  jt .

La suposición es que el ensamble y la entrega de una orden ocurren en el

mismo periodo. Para el caso de capacidad infinita, esta es una suposición
factible. Si hay un faltante o la capacidad es limitada, la orden se entrega en un
periodo t posterior, y se incurre en una penalización de  jt . Por otro lado, en
caso de que se quiera evitar falta de capacidad en el periodo t y que una orden
de manufactura j de un periodo anterior debe entregarse en el periodo t, se
establece un costo de penalización  jt que refleje el costo de mantener la
orden.

Sea:
Gt : el número de horas de ensamble disponibles en el periodo t y sea
aj : el número de horas requeridas por la orden j

El modelo entero mixto es

m L n L

Maximizar h I
k 1 t 1
k kt     jt y jt
j 1 t 1

6
Sujeta a:
n
I k ,t 1  Qkt   g kj y jt  I kt para toda (k, t) (1)
j 1
n

a
j 1
j y jt G1 para toda t (2)

y
t 1
jt 1 para toda j (3)

I kt  0 y j ,t  0,1 para toda j, k, t (4)

Las primeras dos restricciones son las familiares ecuaciones de balance de

material y la restricción de capacidad, respectivamente. La última restricción
garantiza que la orden j se realice en un solo periodo.

En este modelo se hace la suposición tácita de que se conoce el MPS para T

periodos y que las ordenes sólidas se conocen para L periodos, donde L < T.
Las decisiones de asignación se toman para los primeros L periodos y cuando
llega una orden nueva, se hacen nuevas asignaciones. L se llama periodo de
acumulación, y este parámetro ya no conducirá a mejores decisiones. De
nuevo, el número de restricciones crece de forma explosiva para problemas del
mundo real.

Planeación del MPS

Como un ejemplo hipotético del MPS, considere la compañía SIBUL que fabrica
un número relativamente grande de teléfonos, los cuales difieren
principalmente en el color y algunas características. Se eligen cuatro teléfonos
en particular, a saber, tres modelos de mesa (etiquetados A, B y C) y uno de
pared (D). En la Tabla 1 se muestra un MPS semanal para esta línea de
productos. En este punto, el MPS es igual al pronóstico de demanda para cada
modelo.

Según este programa de producción, el modelo A se produce en cantidades

uniformes de 1000 unidades por semana en enero y 2000 en febrero, mientras
que las cantidades para los otros modelos son irregulares. Sin embargo, la
producción mensual es estable en 12 000 unidades, lo que significa que se
mantiene una fuerza de trabajo estable - característica deseable - . Observe
que las cantidades para cada semana muestran el tiempo de terminación de
las unidades, es decir, el número en cada celda es la cantidad que debe
completarse al final de la semana asociada con esa celda.

7
 Tabla 1. MPS Semanal
Enero Febrero
Semana Semana
Producto 1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo A 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Modelo B --- 500 500 --- 350 --- --- 350
Modelo C 1500 1500 1500 1500 1000 --- 1000 1000
Modelo D 600 --- 600 --- --- 300 200 ---
Total semanal 3100 3000 3600 2500 3350 2300 3200 3350
Total mensual 12200 12200

Para la planeación y mantenimiento del MPS se usan registros de las etapas

en el tiempo. Las cantidades de producto se colocan en espacios de tiempo
llamados baldes de tiempo. Por lo general, los baldes comprenden un mes o
una semana. Estos registros se pueden producir en una computadora y sirven
como insumo del proceso del MRP. La planeación del MPS se parece al
proceso empleado para el control de inventarios, en donde la ecuación de
balance de materiales era la herramienta básica. La diferencia primordial para
el MPS es que se están manejando artículos finales, por lo que es necesario
hacer algunas modificaciones.

Recuerde que el MPS es un pronóstico ajustado para el inventario, las ordenes

de los clientes, las restricciones de producción, etcétera. Por lo tanto, un plan
para el MRP debe tener los elementos que conforman un plan de
producción. Por lo común, estos elementos incluyen:

 Pronóstico: Un pronóstico de entrega en el tiempo para el artículo final.

 Ordenes de clientes: Cantidades para las que se tienen órdenes de
clientes sólidas y una fecha de entrega prometida.
 Inventario de fin de periodo: Inventario disponible al final del balde de
tiempo.
 MPS: Cantidad de artículos finales cuya producción debe completarse
en cierto balde de tiempo. Observe que debido al tiempo de entrega, la
producción de esta cantidad debe comenzar antes.
 Inventario actual: Inventario disponible al inicio del primer periodo.

Para obtener el plan para el MPS se usa una tabla. Las columnas representan
los baldes de tiempo y los renglones incluyen los elementos. Con el siguiente
ejemplo, se muestra el proceso de planeación de MPS y los desarrollos
requeridos.

Ejemplo 1

Planeación para el MPS. Suponga que se requiere el plan para el MPS para el
modelo A de la tabla 1. La naturaleza del entorno producto-mercado es tal que
se trata de un ambiente de producción para inventario. (Se usa el mismo
procedimiento para el ensamble por pedido). Se supone que no se mantiene un
inventario de seguridad para el artículo final. Para mostrar el impacto de las

8
distintas políticas de producción, se consideran dos de ellas; la producción en
lotes y lote por lote. La Tabla 2 muestra los datos iniciales. El balde de tiempo
es una semana. El resto de los elementos se calculan; se estudiará ahora el
método de cálculo.

Tabla 2. Planeación del MPS, datos iniciales

Inventario Actual= 1600 Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0

Para calcular el inventario y los elementos del MPS se usa la siguiente versión
de la ecuación de balance de materiales.

It = It-1 + Qt - max  Ft , Ot 

Donde:

Ft = pronóstico para la semana t

Ot = ordenes de los clientes que deben entregarse en la semana t.
It = inventario de productos terminado al final de la semana t
Qt = cantidad fabricada que se debe completarse en la semana t
(elemento del MPS)

Se puede verificar que esta ecuación representa un balance de materiales: el

nivel del inventario actual es igual al nivel anterior más la producción
programada menos la cantidad que se espera entregar. Como se trata de un
ambiente para el inventario, se espera entregar la cantidad pronosticada, a
menos que las órdenes de los clientes excedan esa cantidad, esto es max
 Ft , Ot  . Aquí Qt es la única variable de decisión en la ecuación, el resto esta
dado o bien son valores calculados.

Usando la ecuación de balance de materiales se pueden evaluar los valores de

It, y los tiempos para Qt. Se inicia con una política de producción por lotes.

Producción por lotes. Suponga que el tamaño del lote por balde de tiempo
es 2500. El procedimiento es como sigue:

1. Se usa la ecuación de balance de material para evaluar It, suponiendo

que Qt = 0.
I t  max 0, I t 1   max Ft , Ot 

Qt = 0 si It > 0 y Qt = 2500 de otra forma

Como ejemplo considere las primeras dos semanas:

Semana 1:

I1  max 0,1600   max1000,1200   1600  1200  400  0 es decir, Q1 = 0

9
Lo que ilustra que el inventario de la semana 1, es calculado tomando en
cuenta de que si hay inventario anterior, si no es 0, menos el máximo valor a
solicitar del pronostico o pedido del cliente. Si se observa se demanda producir
1,200 (máx. {1000, 1200}), de los cuales como se tiene un inventario anterior
de 1600 se puede cubrir la demanda por lo que no hay ninguna cantidad a
producir en la semana 1 (no se produce el tamaño del lote de 2500) y queda Q 1
= 0.

Semana 2:

I 2  400  2500  max1000,800   400  2500  1000  1900

Si en la semana 2 se demanda 1000 (que es la cantidad mayor entre el

pronosticado o pedido del cliente de esa semana), y se tiene de inventario
anterior 400 unidades, aun restarían cubrir 600 unidades, por lo que es
necesario producir 2500 (Q1 = 2500); recordad que es el lote de producción que
se debe de cubrir.

El inventario de la semana 2 queda determinado con la cantidad de inventario

que quedo la semana anterior más lo que se produce de 2500 que es el
tamaño del lote – la cantidad demandada (el máximo de la demanda o pedido
del cliente) por lo que el inventario es de 1900.

Los valores de It y Qt para el resto de las semanas se muestran en la Tabla 3.

Tabla 3. Plan MPS

Inventario actual = SEMANA
1600 1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 1900 900 2400 400 900 1400 1900
MPS 2500 2500 2500 2500 2500

Producción lote por lote. Con esta política, la cantidad fabricada cada
semana es exactamente igual a la demanda esperada semanal, ajustada
para el inventario. El plan del MPS final se muestra en la Tabla 5. Observe que,
para este articulo en particular, la política de lote por lote da una producción es
más suave que la política de lotes. No obstante, a este nivel no debe
suavizarse la producción. Esto conduce de regreso al plan agregado. Los
cuatro teléfonos distintos requieren básicamente los mismos recursos de
manufactura. El suavizamiento de la producción a ese nivel mantendrá la
fuerza de trabajo y otros recursos en niveles uniformes, aun cuando la
producción de un articulo individual no este nivelada.

10
 TABLA 5 Plan final del MPS para la política de producción por lotes
Inventario actual = Semana
1600 1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 0 0 0 0 0 0 0
MPS 600 1000 1000 2000 2000 2000 2000

Mismo procedimiento que el ejercicio anterior, solo que la opción es que se

produzca lote por lote según lo que se necesite en el periodo, que se determina
con la cantidad de inventario anterior que no satisfaga toda la demanda.

2.4 Cantidades disponibles para promesa

Cuando el MPS se basa en los pronósticos (por ejemplo, en sistemas de

producir inventario y ensamblar por pedido), es importante un concepto
conocido como disponible para promesa (DPP). Dados el programa maestro
y el inventario de artículos finales, se puede asignar cierta cantidad a las
órdenes de los clientes, con el recordatorio disponible para cumplir con
demandas futuras. Así, cuando llega una nueva orden, DPP indicará si el
programa tiene suficientes artículos disponibles para entregar la orden a
tiempo. Si no es así, la orden tiene que revisarse o prevenirse. Se hace
hincapié en que el MPS se genera usando Ft, Ot e It. Sin embargo, el DPP no
toma en cuenta los pronósticos, solo la decisión del MPS, el inventario inicial y
las ordenes de los clientes. La importancia de DPP estriba en el hecho de que
puede dar al personal de ventas la flexibilidad de prometer fechas de entrega
más exactas cuando llegan las nuevas órdenes.

En principio, el valor del DPP es la diferencia entre Q t para cierta semana y el

valor acumulado de las ordenes de los clientes entre esta semana y la
siguiente, para la cual Qt > 0. Para la primera semana, se suma a Q t el valor del
inventario actual.

Para ilustrar esto, considere las primeras cuatro semanas del ejemplo 1 de
producción por lotes.

1. DPP = (1600  0)  (1200  800)  400  DPP  0

2. DPP = 2500  (800  300)  1400
3. Cubierto por el DPP de la segunda semana
4. DPP = 2500  ( 200  100)  2200

El DPP sólo puede tener valores positivos.

Los resultados se muestran en la Tabla 4. El DPP debe actualizarse siempre

que llegue una nueva orden.

11
Tabla 4. Plan final del MPS para la política de producción por lotes
Inventario actual = Semana
1600 1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 1900 900 2400 400 900 1400 1900
MPS 2500 2500 2500 2500 2500
DPP 0 1400 2200 2500 2500 2500

De la misma manera se hacen los cálculos para determinarlo en la Tabla 5.

TABLA 5 Plan final del MPS para la política de producción por lotes
Inventario actual = Semana
1600 1 2 3 4 5 6 7 8
Ft 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0
It 400 0 0 0 0 0 0 0
MPS 600 1000 1000 2000 2000 2000 2000
DPP 0 0 500 700 1900 2000 2000 2000

Ejemplo 2

Desarrollo de un programa maestro de producción

Una empresa produce dos productos A y B, con base a la fabricación para

inventario. La demanda para los productos proviene de muchas fuentes.
Las estimaciones de demanda para ambos productos, en las siguientes
seis semanas, se dan a continuación:

Demanda de productos A de todas las fuentes

Demanda semanal (cantidad de productos A)
Fuentes de demanda
1 2 3 4 5 6
Pedidos dentro de la compañía 20 10 10
Pedidos de almacenes sucursales 20
Pedidos de investigación y desarrollo 10 10
Demandas de los clientes
20 20 20 20 20 20
(pronósticos y pedidos a la mano)
Demanda total para el producto A 20 20 50 50 30 30

Demanda de productos B de todas las fuentes

Fuentes de demanda Demanda semanal (cantidad de productos B)

1 2 3 4 5 6
Pedidos dentro de la compañía 10 10
Pedidos de almacenes sucursales 20
Pedidos de investigación y desarrollo 10 10
Demandas de los clientes 30 30 30 20 20 20
(pronósticos y pedidos a la mano)
Demanda total para el producto B 30 30 40 40 40 30

12
La existencia de seguridad es el nivel mínimo planeado de inventarios. La
existencia de seguridad para A es 30 para B es 40. El tamaño fijo de lote
(lote o conjunto, y el tamaño de lote se produce al efectuarse una corrida
de producción) par A es de 50 y para B es de 60. El inventario inicial para A
es de 70 y para B de 50. Prepare un programa maestro de producción para
estos productos.

Solución

Para cada producto, tome la demanda total, tome en cuenta el inventario

inicial, determine en que semanas el inventario final caería por debajo de la
existencia de seguridad (SS, por sus siglas en inglés) y, por lo tanto, se
necesitará producción y durante esas semanas programe un lote de
productos.

Programa maestro de producción (cantidad de productos A y B)

Producto Concepto Semanas

final 1 2 3 4 5 6
Demanda total 20 20 50 50 30 30
Inventario Inicial 70 50 30 30 30 50
A
Producción requerida 0 0 50 50 50 50
Inventario final 50 30 30 30 50 70

Demanda total 30 30 40 40 40 30
Inventario Inicial 50 80 50 70 90 50
B
Producción requerida 60 0 60 60 0 60
Inventario final 80 50 70 90 50 80

* Nota: La existencia de seguridad son 30 pares A y 40 pares B, los tamaños fijos de lote
son 50 par A y 60 para B, y el inventario inicial de la semana 1 es 70 para A y 50 para B.

Veamos más de cerca los cálculos del producto A en el programa maestro

de la producción que se vio arriba. Sigue estos cálculos y compárelos con
el programa maestro de producción:

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Semana Inventario Demanda Saldo Producción requerida de Inventari
Inicial total [(2)-(3)] 50 (lote fijo) si la columna o final
(4), es menor que la (2) + (5)
existencia de seguridad, – (3)
de lo contrario, cero)
1 70 20 50 0 50
2 50 20 30 0 30
3 30 50 (20) 50 30
4 30 50 (20) 50 30
5 30 30 0 50 50
6 50 30 20 50 70

Nota: Para el producto A, la existencia de seguridad es de 30, el tamaño fijo de lote es 50

y el inventario inicial en la semana 1 es 70.

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En la semana 1, el saldo excede al inventario de seguridad deseado (50>30);
por lo tanto, no es necesaria la producción de A. En la semana 2, el saldo sigue
suficiente para tener la existencia de seguridad deseada (30 = 30) y no se
requiere producción de A, pero en las semanas 3 y 4, los saldos serían
negativos si no se programara de A, por lo que ambas semanas se programa
un tamaño fijo de lote de 50 productos A. Las semanas de manera similar.

Conforme se van introduciendo pedidos en el programa maestro de producción,

se va revisando el efecto de la carga sobre centros de trabajo de producción.
Esta revisión preliminar del programa maestro de producción se conoce como
planeación aproximada de capacidad. El objetivo principal de la planeación
aproximada de la capacidad es identificar cualquier semana, en el programa
maestro de producción, donde ocurre subcarga o sobrecarga de la producción
y se revisa el programa maestro de la producción, según se requiera. Subcarga
significa que no se ha programado producción suficiente mediante productos
finales para cargar completamente la instalación. Sobrecarga significa que se
ha programado demasiada producción de productos finales en la instalación y
que no hay suficiente capacidad para producir el programa maestro de
producción.

La empresa desea determinar si el programa maestro de producción desarrollo

subcarga o sobrecarga la línea final producto A como el producto B. La línea de
ensamble final tiene una capacidad semanal de 100 horas disponibles. Cada
producto A requiere de 0.9 horas y cada producto B requiere de 1.6 horas de
capacidad de ensamble final.
a) Calcule las horas de ensamble final reales requeridas para elaborar el
programa maestro de producción correspondiente a ambos productos,
esto a menudo se conoce como carga. Compare la carga con la
capacidad de ensamble final disponible en cada semana de capacidad.
b) ¿Existe suficiente capacidad de ensamble final para producir el
programa maestro de producción?
c) ¿Qué cambios en el programa maestro de producción recomendaría?

Solución

a) Calcule la carga en cada una de las semanas y para las seis semanas y
compare la carga de ensamble final:

Horas semanales de ensamble final

Producto final Conceptos
1 2 3 4 5 6 Total
Producción - - 50 50 50 50
A
Horas de ensamble final - - 45 45 45 45
Producción 60 - 60 60 - 60
B
Horas de ensamble final 96 - 96 96 - 96

Carga (horas) 96 - 141 141 45 141 564

Capacidad (horas) 100 100 100 100 100 100 600

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Nota: Las horas de ensamble final es determinado por el supuesto de que: si un producto de A
necesita 0.9 horas y si son 50 los que se requiere producir, se necesita en tiempo 50*0.9 = 45
horas. De igual manera para B: 1.6*60 = 96 horas.

b) Durante el programa de seis semanas, hay disponibles un total de 600 horas

de ensamble final y el programa maestro de producción sólo requiere un total
de 564 horas.

Sin embrago, el programa maestro de producción sobrecarga el ensamble final

durante las semanas 3,4 y 6 y subcarga en el ensamble final en las semanas
1,2 y 5.

c) Es posible un mejor equilibrio de la capacidad semanal de ensamble final si

una parte de los lotes de producción se traslada a semanas anteriores del
programa. Mueva lotes del producto A de las semanas 4 y 6 hacia las semanas
3 y 5 y mueva el lote del producto B de la semana 3 a la 2:

Horas semanales de ensamble final

Producto final Conceptos
1 2 3 4 5 6 Total
Producción - - 100 - 100 -
A
Horas de ensamble final - - 90 - 90 -
Producción 60 60 - 60 - 60
B
Horas de ensamble final 96 96 - 96 - 96
Carga (horas) 96 96 90 96 90 96 564
Capacidad (horas) 100 100 100 100 100 100 600

Este programa maestro de producción revisado cargaría mejor la línea de ensamble

final, aunque al producir dichos lotes se creería de inventario adicional.

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