OPERARIO

INDUSTRIAL
NIVEL INTRODUCTORIO
 OPERARIO INDUSTRIAL

SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO

Definiciones y pautas generales

Decálogo de la seguridad industrial

Señalización o señalética

Circuito

3
 OPERARIO INDUSTRIAL

*La SEGURIDAD INDUSTRIAL se dedica a reconocer y controlar factores de riesgo

ambientales o tensiones provocadas por el trabajo que pueden ocasionar
accidentes, enfermedades o algún malestar a los trabajadores.

*La HIGIENE en el ámbito laboral se refiere a la necesaria observación y al

establecimiento de condiciones que ayuden a conservar y mantener un medio de
trabajo sano que proteja la actividad laboral de las personas.

DEFINICIONES Y PAUTAS FUNDAMENTALES

Toda actividad que realicemos esa expuesta a riesgos de accidentes y/o incidentes
mas o menos grave, por naturaleza propia del trabajo, todo ámbito laboral esta
constantemente expuestos a distintos riesgo. Teniendo en cuenta que existen en
forma permanente debemos establecer claramente de qué manera los reducimos y/o
los acotamos ya que siempre estarán presentes.
Las acciones de PREVENCION DE RIESGOS LABORALES está destinada a
proteger a los trabajadores de los riesgos derivados de su actividad y para mejorar el
lugar de trabajo en función de que las tareas profesionales puedan desarrollarse con
facilidad y agilidad, asegurando un clima de máxima eficiencia.
Esto implica en primer término, evitar o minimizar las causas de los accidentes y las
enfermedades derivadas de la actividad laboral y para ello, se establecen POLITICAS
DE SEGURIDAD E HIGIENE LABORAL, mediante la cual se establecen una serie de
medidas (Normas) para afrontar dichos riesgos, dándole una cuota necesaria de
seguridad a los trabajadores y a las empresas.
Para ello se estudia permanentemente el ámbito de trabajo, y las condiciones en que
se debe desenvolver la actividad para detectar, evitar, corregir y prevenir los
problemas que puedan poner en peligro la salud e integridad personal de los
trabajadores y poder aplicar las políticas correspondientes a través de MEDIDAS,
NORMAS, LEYES Y ACCIONES PARA TAL FIN.

Conceptos básicos
1- Trabajar en Seguridad es: Detectar, Analizar y poner bajo control riesgos.

2- Los accidentes son consecuencia de riesgo no controlados o de desvió a las

medidas de control diseñada para contenerlos.

3- No se pueden controlar accidentes solo se puede controlar los riesgos y los

desvíos que lo generan.

4- Pirámide de Heinrich.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Por cada accidente fatal tenemos:

1
Lesiones graves
30

300 Lesiones menores

Incidentes
3.000
Desvió o riesgo no controlado
30.000

DEFINICION DE CONCEPTOS

SALUD: “La salud es un estado de completo bienestar físico, mental y social, y

no sólo la ausencia de enfermedad o dolencia”. (Definición de la Organización
Mundial de Salud).

ACCIDENTE: Suceso que resulta en daño físico a las personas y/o a la propiedad.
Generalmente involucra un contacto con una fuente de energía cuya potencia supera la
capacidad límite de resistencia del cuerpo humano o de las estructuras.

CUASI-ACCIDENTE: Acontecimiento cuya ocurrencia no arroja pérdida visible o

medible; no obstante, si se repite bajo circunstancias un poco diferentes, puede
terminar en accidente o en falla operacional.

INCIDENTE: Es un acontecimiento no deseado que resulta, o puede resultar, en

deterioro de la eficiencia y eficacia de la gestión de la empresa, amagando el logro de
sus objetivos.

FALLA OPERACIONAL: Acontecimiento que sin haber causado daño físico a

personas o a la propiedad, deteriora los resultados operacionales al afectar la cantidad,
la calidad o los costos de producción.

ACCIDENTE DEL TRABAJO: “Toda lesión que una persona sufra a causa o con
ocasión de su trabajo y que le produzca incapacidad o muerte”. Definición de
Accidente del Trabajo (Ley 16.744, articulo nº 5)

ENFERMEDAD PROFESIONAL: “Es la causada de manera directa por el ejercicio de

la profesión o el trabajo que realice una persona y que le produzca incapacidad o
muerte”. (Ley 16.744, articulo nº 7)

RIESGO: “Es la probabilidad de ocurrencia de un evento no deseado, con un impacto

significativo en la planificación” o “Es la posibilidad de sufrir daño o pérdida, o la
exposición a esta”

5
 OPERARIO INDUSTRIAL

PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL: se definen como un

conjunto de objetivos, de acciones y metodologías establecidas para prevenir y
controlar los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales. Además permiten
realizar una serie de actividades para crear un ambiente y actitudes psicológicas
orientadas a garantizar condiciones personales y materiales de trabajo seguras,
capaces de mantener cierto nivel de salud de los trabajadores, como también
desarrollar conciencia sobre la identificación de riesgos, prevención de accidentes y
enfermedades profesionales en cada perspectiva de trabajo.

DECALOGO DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL

Consideraciones elementales:

• Orden y vigilancia dan seguridad al trabajo.

• Corregir o avisar de las condiciones peligrosas e inseguras.
• No usar máquinas o vehículos sin autorización.
• Usar herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar dejarlas en
sitio adecuado.
• Utilizar las prendas de protección establecidas.
• No quitar sin autorización ninguna protección de seguridad o señal de peligro.
• Todas las heridas requieren atención. Acudir al botiquín y al servicio médico.
• No bromear en el trabajo.
• No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
• Prestar atención al trabajo que se está realizando.

ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

Definiciones:

EPP: Equipo o Elemento de Protección Personal.

Los elementos o equipos de protección personal PROTEGEN pero no reducen el
riesgo o peligro de accidente, son de uso individual y su mantenimiento esta a cargo
de su usuario.

ROPA DE PROTECCION: aquella ropa que sustituye o cubre la ropa personal y

que está diseñada para proporcionar protección contra los riesgos de trabajo.

CALZADO DE SEGURIDAD: cualquier tipo de calzado destinado a ofrecer cierta

protección contra los riesgos derivados de la actividad laboral.

PROTECCION OCULAR: elemento de protección cuyo objetivo es interponer una

barrera física entre posibles agresores biológicos, físicos o químicos y los ojos.

GUANTE DE SEGURIDAD: protege la mano o una parte de ella contra riesgos. En

algunos casos puede cubrir parte del brazo o antebrazo.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

PROTECCION RESPIRATORIA: equipos de protección individual de las vías

respiratorias.

CASCO DE SEGURIDAD: equipo para cubrir la cabeza, que protege esencialmente

la parte superior de la misma contra heridas producidas por objetos que caigan
sobre el mismo.

PROTECTORES AUDITIVOS: actúan como filtro del sonido, disminuyendo el nivel

de presión sonora (ruido) que ingresa al sistema auditivo.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

SEÑALIZACION O SEÑALECTICA
La señalización de los diversos sectores de trabajo forma parte de las medidas
precautorias, indicativas y de ordenamiento tendientes a facilitar las condiciones para
una actividad más segura.
Establecen a través de la carteleria los peligros y riesgos a tener en cuenta, informan
sobre los espacios y lugares transitables y seguros y alertan sobre las medidas de
prevención.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

DOCUMENTACION

Las ORDENES DE TRABAJO son parte de los procedimientos que permiten la

planificación y el control de las tareas en la empresa, es la mejor forma de conocer y
establecer responsabilidades.

La idea o concepto fundamental en ese sentido es que se TRABAJA CON PAPELES

para que todo este DOCUMENTADO.

Entre los documentos principales se encuentra el Análisis Previo de Riesgo (APR),

donde su objetivo es detallar pormenorizadamente los posibles riesgo que tendrá la
actividad para tomar las medidas pertinentes para prevenirlos y acotarlos. El mismo
debe recorrer todo el circuito administrativo predeterminado y en particular las
autorizaciones que correspondieren.

PROCEDIMIENTO

SITUACIÓN REAL DE SITUACIÓN DE

DOCUMENTACIÓN
TRABAJO CAPACITACIÓN
La confecciona el Instructor
La confecciona el Departamento
a cargo del Modulo. Se
Orden de Trabajo de Ingeniería y/o la Gerencia o
cierra una vez finalizada la
Supervisión de mantenimiento.
tarea.

Lo realizan los alumnos en

Lo realiza el Oficial a cargo de la
APR al aula con la supervisión
tarea y autoriza su Supervisor.
del Instructor.

Generalmente el ayudante del
Movimiento de Pañol
Oficial a cargo de la tarea.
Lo realiza el alumno
designado por el instructor
acompañado por el mismo.

Lo autoriza el Jefe del Área y/o

Sector donde se realizará la tarea Lo autoriza el Coordinador
Permiso de Trabajo (si hiciese falta la Guardia del curso. Se cierra una
Eléctrica y/o Coordinador de vez finalizada la tarea.
cortes).

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 OPERARIO INDUSTRIAL

CIRCUITO

ORDEN DE CIERRE
TRABAJO ORDEN DE
TRABAJO

APR

MOVIMIENTO DE DEVOLUCIO
PAÑOL N PAÑOL

PERMISO DE CIERRE DE
TRABAJO PERMISO DE
TRABAJO

REALIZACION DE
TAREAS

FINALIZACION DE
TAREAS

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 OPERARIO INDUSTRIAL

ORDEN DE TRABAJO
Nº: …………………
Nº de APR Asociado:
Fecha:
…………………………
Denominación y descripción de la actividad / trabajo (tarea):

1- RIESGO DE LA TAREA, COLOCANDO RIESGOS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD

ASOCIADAS.

2- CONDICIONAMIENTO PREVIO / SEÑALIZACIÓN/ BLOQUEOS

3- HERRAMIENTAS / EQUIPOS

Confecciono: Responsable de ejecución de la Tarea:

Firma: Firma:

Cierre de la Orden de Trabajo:

INFORME Y OBSERVACIONES SOBRE LA TAREA REALIZADA

Responsable de ejecución de la Tarea: Supervisión de ejecución de la Tarea:

Firma: Firma:

11
 OPERARIO INDUSTRIAL

PERMISO DE TRABAJO

Lugar:
AUTORIZACIÓN

Fecha: Nº: …………………

Denominación y descripción de la actividad / trabajo (tarea):

Nº de OT Asociado: Nº de APR Asociado:

Cantidad de personas Chequeo REALIZADO NO REALIZADO

involucradas en la retiro
tarea: de pañol
OBSERVACIONES :

Confecciono: Responsable de ejecución de la Tarea:

Firma: Firma:

Cierre de Permiso de Trabajo:

INFORME Y OBSERVACIONES SOBRE LA TAREA REALIZADA

Responsable de ejecución de la Tarea: Supervisión de ejecución de la Tarea:

Firma: Firma:

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Análisis Previo de Riesgo- (APR)

OT N -------------------------
o
FECHA -------------------
DESDE:
(hora)………..HASTA:(hora)..…… Curso:……………………………………………………
EL PERMISO DEBE SER LO MAS CORTO POSIBLE Y CADUCA AL
FINALIZAR EL TURNO DE LA PERSONA QUE LO EMITIÓ. SI SE
EXTIENDE DEBE SER RENOVADO
Sector:……………….. Equipo:……………………….

Tarea:……………………………………………………………………………………………………………

En este lugar hay riesgos causados por:(marque con una cruz lo que corresponda)
Gases o vapores inflamables Exceso/deficiencia de Oxígeno Ruido
Polvos explosivos Salpicadura de químicos Atrapamiento
Bajas/altas temperaturas Riesgo eléctrico Peligros mecánicos
Gases o vapores tóxicos Ingreso de contaminante por piel Otros

Equipos de protección personal general

1 PG- Lentes de seguridad 7 PG- Protección facial completa
2 PG- Calzado de seguridad 8 PG- Ropa Química
3 PG- Protección auditiva 9 PG- Respirador autónomo
4 PG- Casco 10 PG- Guantes (aclarar tipo)
5 PG- Antiparras antiácido 11 PG- Semimáscara (aclarar tipo de filtro)
6 PG- Arnes Otros

Equipos de Protección Personal Soldador / Oxigenista

1PS- Mascara soldador 5 PS- Protector facial
2 PS- Delantal 6 PS- Mascara Oxigenista
3 PS- Mangas 7 PS- Gorro soldador
4 PS- Polainas Otros
Precauciones Generales
Si No N/C
El personal conoce los riesgos y medidas a adoptar
Se avisó a los operadores de otros sectores
Delimitación de la zona de trabajo con cinta de seguridad
Se halla el sector en correctas condiciones de orden y limpieza
Ha tenido en consideración donde dispondrá los residuos que se generen en el trabajo
Revisión actualizada de equipos eléctricos por personal del Departamento Eléctrico
Condiciones de trabajo seguro
Si No N/C
Los factores climáticos permiten que se realice la tarea con seguridad
El equipo se ha purgado/lavado
Esta libre de sustancias tóxicas o calientes, presión de gases (abrir bocas de inspección)
Está correctamente aislado del proceso. Verificar conexiones de gases, vapores, líquidos inflamables, etc..
En caso de ser un trabajo mecánico en un equipo con alimentación eléctrica, se cortó la energía
El equipo esta consignado (quitar fusibles, colocar candados, pulsar la botonera)
En caso de ser un trabajo sobre un equipo eléctrico se ha cortado la energía?, se ha consignado retirando fusibles y
colocando candados en los cubicles?. Tiene el `personal EPP adecuados para esas tareas?
Esta consignado, se quitaron fusibles, se colocaron candados en cubicles
El personal posee EPP adecuados para estas tareas
Los accesos al lugar de trabajo son seguros
Condiciones de trabajo seguro (otros no mencionados arriba)
Si No N/C

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 OPERARIO INDUSTRIAL

CALIDAD

La calidad

La evolución de la calidad.

Definición y aspectos a considerar

La gestión de la calidad- principios (bajo iso 9000)

Sistema de gestión de calidad

14
 OPERARIO INDUSTRIAL

LA CALIDAD
La evolución de la calidad.

La producción en serie y la inserción masiva de productos en el mercado, generó la

necesidad de introducir en la empresa el concepto de control de calidad.

A principios del siglo XX, control de calidad e inspección estaban asociados. Se

clasificaba a los productos en aprobados o rechazados antes de ser lanzados al
mercado. La medida de la calidad estaba dada por la semejanza entre el producto
obtenido y el modelo, "patrón" o molde. Cuantos más productos rechazados, más
pérdidas para la empresa. A veces, estos productos eran sometidos a un
reprocesamiento que compensaba los perjuicios.

Así la calidad se oponía a los objetivos primordiales de las empresas: la reducción de

costos y el aumento de la productividad. Si algo debía sacrificarse, era la calidad del
producto. El error era un componente del sistema. El cliente su destinatario. La filosofía
de la organización pasó a ser: arreglar los errores después de cometidos.

Luego se desarrolla la teoría del muestreo estadístico para el control de calidad. Se

establece la cantidad de inspección a hacer, a través de la selección de muestras de lo
producido, determinadas a partir del diagrama de flujo del proceso productivo. El
control se realiza en el momento inicial, en el final y en etapas intermedias del proceso
de producción. Así, se disminuyen costos de inspección.

En la década de los años cuarenta, la Segunda Guerra Mundial produjo una demanda
masiva de productos. Este sistema de control de calidad se impuso en la industria. Con
el tiempo, el Control Estadístico de Calidad se aplicó, no sólo a los productos
materiales y a los momentos del proceso de fabricación sino también a otras áreas de
la organización.

En la década de 1950, en Estados Unidos, nació la noción de Control Total de

Calidad, que responde a la competitividad creciente.

Japón fue el país que demostró los beneficios de la concepción de la Calidad Total, al
convertirla en uno de los puntales de su renacimiento industrial.

Actualmente se está buscando codificar y establecer mediciones de la calidad para

definir las características que la conforman.

La Organización Internacional para la Estandarización (International Standarization

Organization) desarrolló una serie de normas (Normas ISO) destinadas a especificar
parámetros de calidad en diferentes órdenes.

En Argentina se fundó, en 1935, el Instituto Racionalizador Argentino de Materiales

(IRAM), representante ante la ISO. Realiza certificaciones de productos a través del
sello IRAM y de la adopción de las normas ISO 9.000 e ISO 14.000.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

En nuestro país, las normas ISO 9.OOO que especifican los sistemas de calidad que
deberán fijar las empresas dedicadas a manufactura y servicios se publicaron en el año
1987. Hacen referencia a los modos de garantizar el cumplimiento de normas técnicas,
pero no son de aplicación obligatoria. Sólo dan una confianza razonable de que se
cumple con requisitos establecidos.

La línea de las Normas ISO 14.000: especifican los procedimientos para que un
sistema de gestión ambiental, prepare a una organización para formular objetivos y
políticas que contemplen el medio y el impacto que sobre él puede cansar su
producción, teniendo en cuenta los requisitos legales y la información necesaria.

Las empresas en su afán de demostrar su capacidad de ofrecer productos de calidad,

pueden optar por seguir diferentes vías.

Dos de ellas son la homologación y la certificación. La tendencia actual, ante la

globalización de los mercados, es dejar de lado las homologaciones, por ser una figura
rígida que dificulta la eliminación de las barreras técnicas.

Para cumplir con sus objetivos de calidad, cada empresa deberá diseñar estratégi-
camente sus estándares de calidad y tomar decisiones sobre la organización de la
calidad más pertinente, y en relación a las necesidades y demandas de los
consumidores, determinar un nivel de calidad para sus productos y en consecuen-
cia establecer sistemas de control.

16
 OPERARIO INDUSTRIAL

Definición de la CALIDAD

“la Calidad es la adecuación” de un producto a la “función” para la que fue

desarrollado”.

Aspectos considerar:

En el Producto
Calidad
En el Servicio

Costo razonable para el cliente

Costo
Costo aceptable para la empresa

Cantidad solicitada
Entrega
En el lugar y tiempo requeridos

Para el cliente y el usuario final

Seguridad
Cuidando la seguridad del personal

Brindando trato digno y justo al cliente

Ética
Obteniendo satisfacción en el trabajo

Entorno Armonía con la comunidad

Respeto al medio ambiente

La norma ISO 8.402, define el Sistema de Calidad como el:

"Conjunto de la estructura de organización, de responsabilidades, de

procedimientos y de recursos, que se establecen para llevar a cabo la gestión de
calidad".

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 OPERARIO INDUSTRIAL

La Gestión de la Calidad- Principios (bajo ISO 9000)

La Gestión de Calidad parte de 8 principios básicos, los cuales son:

1. Enfoque al cliente
2. Liderazgo y compromiso de la Alta Dirección
3. Participación del Personal de todos los niveles de la empresa
4. Enfoque basado en los procesos
5. Enfoque de sistemas para la gestión
6. Mejora continua de los procesos
7. Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones
8. Enfoque de mutuo beneficio con el proveedor
1. Enfoque al cliente
 Identificación y definición de las necesidades y requisitos del cliente.
 Información y análisis sobre satisfacción / insatisfacción del cliente.
 Comunicación con los clientes - productos / servicios / reclamos.
 Recursos para lograr la satisfacción de los clientes.
Beneficios:
 Aumentan las ganancias y participación en el mercado gracias respuestas
rápidas y flexibles
 Incrementa la efectividad en el uso de los recursos de la organización para
aumentar la satisfacción del cliente
 Mejora la lealtad hacia los productos de la organización
2- Liderazgo y compromiso de la Alta Dirección
 Establecimiento de la política y objetivos de calidad de la organización.
 Definición de competencias y habilidades del personal, incluyendo su
capacitación.
 Revisión periódica al Sistema de Gestión de Calidad. La revisión por la dirección
incluye:
 Retroalimentación de los clientes
 Mejora del producto-Beneficios:
 Motivación del personal para lograr los objetivos y metas de la compañía
 Las actividades se alinean y llevan a cabo de una forma unificada
 Se mejora en gran medida la comunicación entre los diferente niveles de la
compañía
3- Participación del personal
El personal en todos los niveles de la organización debe:
 Saber hacer su tarea.
 Conocer el “por qué” y el “para qué” de su tarea.
 Entender el impacto del resultado de su tarea en el cliente interno o externo.
Beneficios:
 Motivación, compromiso e involucramiento del personal de la compañía
 Innovación y creatividad para mejorar los objetivos de la compañía
 Disposición del personal para participar en la mejor continua y mejorar su propio
desempeño
4- Enfoque basado en los procesos
 Identificación de los procesos, subprocesos y sus interrelaciones.
 Definición de los recursos necesarios para llevar a cabo las actividades de los
procesos (personal, infraestructura, sistemas de información, procedimientos,
etc.)
 Definición del “propietario” (dueño) de cada proceso.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

 Medición, análisis y toma de acciones correctivas y preventivas para lograr

resultados (objetivos) y mejora continua.
Beneficios:
 Establecer responsabilidades claras en las actividades clave de gestión.
 Identificación de las interfases de las actividades clave dentro de y entre las
funciones de la organización.
 Concentración sobre los recursos, métodos y materiales que mejorarán las
actividades clave de la organización.
 Evaluación de riesgos, consecuencias e impacto de actividades con clientes,
proveedores y otras partes interesadas.

Proceso: RECURSOS

ENTRADAS ACTIVIDADES SALIDAS

Diagrama genérico de un proceso

5- Enfoque de sistemas para la gestión

 Se identifican y gestionan los procesos interrelacionados como un sistema.Este
enfoque proporciona una manera sistemática y visible de conducir a la compañía
en la mejora continua de su desempeño y aumentar la satisfacción del cliente.
Beneficios:
 Integración y alineamiento de los procesos que mejor lograrán el resultado
buscado.
 Concentración de esfuerzos sobre los procesos clave
 Provee confianza a las parte interesadas en cuanto a la consistencia, efectividad
y eficiencia de la organización

6- Mejora Continua
 Actividad recurrente para aumentar la capacidad de la organización para lograr
la satisfacción del cliente y otras partes interesadas.
 Las oportunidades de mejora pueden hallarse en:
 El análisis de los datos
 Las conclusiones y hallazgos de las auditorías
 La revisión por la Dirección
Beneficios:
 Ventajas mediante la mejora del desempeño de la organización
 Alineación de actividades de mejora a todos los niveles de la compañía para
llegar a los objetivos estratégicos de la organización.
 Flexibilidad para reaccionar rápidamente a las oportunidades.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

A P

Competencia V H

Satisfacción del cliente

7

Nivel de desempeño
A P
Objetivo A P
V H

V H 6
A P

V H
5
A P

V H 4
A P 3
V H

t1 t2 t3 t4 t5 t6

Esquema del desempeño de la organización utilizado mejora continua

7- Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones

 Las decisiones eficaces se basan en el análisis de datos e información.
 Ayuda a determinar la causa de los problemas existentes y potenciales.
 Ayuda a la compañía a guiar las decisiones acerca de las acciones preventivas y
correctivas necesarias para la mejora.
Beneficios:
 Decisiones informadas
 Ayuda a la compañía a guiar las decisiones acerca de las acciones preventivas y
correctivas necesarias para la mejora.
 Aumenta la habilidad para revisar, confrontar y cambiar opiniones y decisiones.
 Aumenta la habilidad para demostrar la efectividad de decisiones a través de la
referencia de registros de hechos.

8- Enfoque de mutuo beneficio con el proveedor

 Con este enfoque, se asegura que los proveedores estén alineados con la
política y objetivos de calidad de la compañía.
Beneficios:
 Una relación mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para
crear valor.
 Mayor flexibilidad y velocidad de respuestas conjuntas ante cambios en el
mercado o de las necesidades y expectativas del cliente.
 Optimización de costos y recursos.

20
 OPERARIO INDUSTRIAL

Sistema de Gestión de Calidad

El SGC es el Sistema de Gestión de la Organización destinado a dirigir y controlar las

políticas referidas a la Calidad.

El SGC incluye: el aseguramiento de calidad del producto, el cumplimiento de leyes y

reglamentos y la satisfacción del cliente

Ventajas de implementar un SGC

SATISFACER AL CLIENTE EN PRODUCTOS Y

SERVICIOS

MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD INTERNA

MEJORAR LA RENTABILIDAD Y COMPETITIVIDAD

DEL NEGOCIO

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Estructura del Sistema de Gestión de Calidad

 Basa su estructura en la propuesta por la norma ISO 9001.

 Se estructura en tres niveles, pasando de lo general a lo específico.
 Se implementa de acuerdo al enfoque de procesos.

La estructura del Sistema de Gestión de Calidad se presenta a continuación en la

Figura 1.

POLÍTICA
DE CALIDAD
NIVEL 1
MANUAL DE
CALIDAD

PROCEDIMIENTOS GENERALES NIVEL 2

DE CALIDAD

PROCEDIMIENTOS ESPECÍFICOS/
PLANES DE CALIDAD/ ESPECIFICACIONES TÉCNICAS / NIVEL 3
INSTRUCCIONES DE TRABAJO/ REGISTROS

22
 OPERARIO INDUSTRIAL

MEDICIONES MECANICAS

Introducción
Unidades:
Fundamentales.
Derivadas
Cambio de unidades

Instrumentos de medición:
Metro.
Regla metálica.
Calibre.
Micrómetro.
Comparador.
Alesómetro.
Goniómetro.
Escuadras.

23
 OPERARIO INDUSTRIAL

INTRODUCCIÓN.
De acuerdo con sus raíces la metrología está relacionada con todas y cada una de
las actividades de la humanidad. Y ayuda a todas las ciencias existentes para facilitar
su entendimiento, aplicación, evaluación y desarrollo, habiendo estado ligada al
hombre desde su creación o aparición sobre la faz de la tierra.
Hoy en día contamos con el Sistema Internacional de Unidades (SI), que es una
versión modernizada del sistema métrico establecido por acuerdo internacional. El SI
suministra un marco lógico interconectado con todas las mediciones de la ciencia,
industria y comercio.

Medida es la evaluación de una magnitud hecha según su relación

con otra magnitud de la misma especie adoptada como unidad.

Tomar la medida de una magnitud, es compararla con la unidad de su misma

especie, para determinar cuántas veces ésta se halla contenida en aquella. La
metrología dimensional se aplica en la medición de longitudes (exteriores interiores,
profundidades, alturas) y ángulos, así como la evaluación del acabado superficial.

UNIDADES FUNDAMENTALES.
• Metro (m) Es la longitud del trayecto recorrido en el vacío por la luz durante
un tiempo de 1/299792458 de segundo.
• Kilogramo (kg.) Es la masa del prototipo internacional de platino iridiado que
se conserva en la Oficina de Pesas y Medidas de París.
• Segundo (s) Unidad de tiempo que se define como la duración de 9 192 631
770 periodos de la radiación correspondiente a la transición entre dos niveles
hiperfinos del estado fundamental del átomo de cesio 133.
• Ampere (A) Es la intensidad de corriente constante que, mantenida en dos
conductores rectilíneos, paralelos, de longitud infinita, de sección circular
despreciable y colocados a una distancia de un metro el uno del otro, en el

vacío, produce entre estos conductores una fuerza igual a 2⋅10 -7 N por cada
metro de longitud.

24
 OPERARIO INDUSTRIAL

• Kelvin (K) Unidad de temperatura termodinámica correspondiente a la

fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del punto triple del agua.

SUB MÚLTIPLOS DEL SISTEMA MÉTRICO.

1Km  1.000m  10.000dm  100.000cm  1.000.000 mm
1kg  1.000 g  1.000.000 mg

UNIDADES DERIVADAS.
• Coulomb (C) Cantidad de electricidad transportada en un segundo por una
corriente de un ampere.
• Joule (J) Trabajo producido por una fuerza de un newton cuando su punto
de aplicación se desplaza la distancia de un metro en la dirección de la
fuerza.
• Newton (N) Es la fuerza que, aplicada a un cuerpo que tiene una masa de 1
kilogramo, le comunica una aceleración de 1 metro por segundo, cada
segundo.
• Pascal (Pa) Unidad de presión. Es la presión uniforme que, actuando sobre
una superficie plana de 1 metro cuadrado, ejerce perpendicularmente a esta
superficie una fuerza total de 1 newton.
• Volt (V) Unidad de tensión eléctrica, potencial eléctrico, fuerza electromotriz.
Es la diferencia de potencial eléctrico que existe entre dos puntos de un hilo
conductor que transporta una corriente de intensidad constante de 1 ampere
cuando la potencia disipada entre esos puntos es igual a 1 watt.
• Watt (W) Potencia que da lugar a una producción de energía igual a 1 joule
por segundo.
• Ohm (Ω) Unidad de resistencia eléctrica. Es la resistencia eléctrica que
existe entre dos puntos de un conductor cuando una diferencia de potencial
constante de 1 volt aplicada entre estos dos puntos produce, en dicho
conductor, una corriente de intensidad 1 ampere, cuando no haya fuerza
electromotriz en el conductor.

25
 OPERARIO INDUSTRIAL

MEDIDAS DE LONGITUD.

Métrico a Métrico

Metros (m) x 1000 = Kilómetros (km)

Milimetros (mm) x 10 = Centímetros (cm)

Centímetros (cm) x 100 = Metros (m)

Centímetros (cm) x 10 = Decímetros (dm)

Sistema Inglés a Métrico

Pulgadas (pulg.) x 25.4 = Milímetros (mm)

Pulgadas (pulg.) x 2.54 = Centímetros (cm)

Pies (pie) x 304.8 = Milímetros (mm)

Pies (pie) x 30.48 = Centímetros (cm)

Pies (pie) x 0.3048 = Metros (m)

Yardas (yda) x 0.9144 = Metros (m)

Millas (mi) x 1609.3 = Metros (m)

Millas (mi) x 1.6093 = Kilómetros (km)

Sistema Métrico a Inglés

Milímetros (mm) x 0.03937 = Pulgadas (pulg.)

Centímetros (cm) x 0.03927 = Pulgadas (pulg.)

Milimetros (mm) x 0.00328 = Pies (pie)

Centímetros (cm) x 0.0328 = Pies (pie)

Metros (m) x 39.3701 = Pulgadas (pulg.)

Metros (m) x 3.2808 = Pies (pie)

Metros (m) x 1.0936 = Yardas (yda)

Kilometros (km) x 0.6214 = Millas (mi)

26
 OPERARIO INDUSTRIAL

MEDIDAS DE AREA O SUPERFICIE.

Métrico a Métrico

Metros cuadrado (m²) x 10.000 = Centímetros cuadrados (cm²)

Hectáreas (ha) x 10.000 = Metros cuadrados (m²)

Sistema Inglés a Métrico

Pulgadas (pulg.²) x 6.4516 = Centímetros cuadrados (cm²)

Pies cuadrados (pie²) x 0.92903 = Metros cuadrados (m²)

Yardas cuadradas (yd²) x 0.8361 = Metros cuadrados (m²)

Acres (Ac) x 0.004047 = Kilómetros cuadrados (km²)

Acres (Ac) x 0.4047 = Hectáreas

Millas cuadradas (mi2) x 2.59 = Kilómetros cuadrados (km²)

Sistema Métrico a Inglés

Centímetros cuadrados (cm²) x 0.16 = Pulgadas (pulg.²)

Metros cuadrados (m²) x 10.7639 = Pies cuadrados (pie²)

Metros cuadrados (m²) x 1.1960 = Yardas cuadradas (yd²)

Hectáreas x 2.471 = Acres (Ac)

Kilómetros cuadrados (km²) x 247.1054 = Acres (Ac)

Kilómetros cuadrados (km²) x 0.3861 = Millas cuadradas (mi2)

UNIDADES DE PESO.

Sistema Inglés a Métrico

Granos (troy) x 0.0648 = Gramos (g)

Granos (troy) x 64.8 = Miligramos (mg)

Onzas (oz) x 28.3495 = Gramos (g)

Libras (lb) x 453.59 = Gramos (g)

27
 OPERARIO INDUSTRIAL

Libras (lb) x 0.4536 = Kilogramos (kg)

Megagramos (tonelada
Toneladas (cortas: 2000 lb) x 0.9072 =
métrica)

Libras/piez cúbicos (lb/pie³) x 16.02 = Gramos/litro (g/lt)

Libras/mil-galón (lb/milgal.) x 0.1198 = Gramos/metros cúbicos (g/m³)

Sistema Métrico a Inglés

Miligramos (mg) x 0.01543 = Granos (troy)

Gramos (g) x 15.4324 = Granos (troy)

Gramos (g) x 0.0353 = Onzas (oz)

Gramos (g) x 0.0022 = Libras (lb)

Kilogramos (kg) x 2.2046 = Libras (lb)

Kilogramos (kg) x 0.0011 = Toneladas (cortas: 2000 lb)

Megagramos(tonelada
x 1.1023 = Toneladas (cortas: 2000 lb)
métrica)

Gramos/litro (g/lt) x 0.0624 = Libras/pies cúbicos (lb/pie³)

Gramos/metro cúbico (g/m³) x 8.3454 = Libras/mil-galón (lb/milgal.)

Cambio de unidades.
Para convertir unidades, se introduce un factor que relacione las unidades que
queremos cambiar, en el orden numerador/denominador que nos convenga para poder
simplificarlas.
Si no recuerdas las equivalencias, consúltalas en una tabla.
Ejemplo: Queremos pasar 3 mg a g
Como sabemos que al prefijo “m” le corresponde 106, entonces, 1 mg = 106g.
1mg 10 6 g
Esto quiere decir que el factor = 1 y también que = 1.
10 6 g 1mg
En el caso que nos ocupa, nos interesa utilizar la 2ª expresión:

10 6 g
3mg ⋅ = 3.10 6 g
1mg

28
 OPERARIO INDUSTRIAL

Este proceso se repetirá las veces que sea necesario.

(También puede hacerse de otras formas; el objetivo es hallar el resultado correcto.)

Transforma:
1) 10 km a m 4) 30,4 cm a pulg.
2) 450 cm a mm 5) 10 pie a m
3) 40 pulg. a mm 6) 2m a mm
Transforma:
1)7cm2 a mm2 4) 2,4 m3 a dm3
2) 3 dm2 a m2 5) 0,9 cm3 a mm3
3) 5 km2 a cm2 6) 2 mm3 a dm3

Ejemplo: Transforma: 6 kg.m/s2 a g.cm/s2

Tenemos que pasar los kg a g (1 kg = 103 g) y pasar los m a cm (1cm =10-2 m, o

bien, 1m = 102 cm )

m m 103 g 1cm cm
6kg 2
= 6kg 2
. . -2 = 6.105 g 2
s s 1kg 10 m s

Transforma:
1) 5,7 km/h a m/s , 2) 6 kg.m/s2 a cm/s2 , 3) 0,32 g/cm3 a g/l

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.

En física, un instrumento de medición es un aparato que se usa para comparar

magnitudes mediante un proceso de medición. Como unidades de medidas se utilizan
objetos y sucesos previamente establecidos como estándares o patrones y de la
medición resulta un número que es la relación entre el objeto de estudio y la unidad de
referencia. Los instrumentos de medición son el medio por el que se hace esta
conversión.

Dos características importantes de un instrumento de medida son la precisión y la

sensibilidad.

29
 OPERARIO INDUSTRIAL

PRECISIÓN:
La precisión de un instrumento de medición esta asociada a la sensibilidad o menor
variación de la longitud que dicho instrumento puede medir.

SENSIBILIDAD:
La exactitud o sensibilidad es una medida de la calidad de la calibración de nuestro
instrumento.

La medición se hace de dos modos distintos:

POR LECTURA DIRECTA: Se emplea un instrumento con el cual puede leerse una
dimensión expresada por números o gráficamente (el valor de la medida se obtiene
directamente del instrumento).

POR COMPARACION: Esta medición no requiere lectura sino comparación con

una dimensión dada, la que se toma en la pieza modelo y se compara con la pieza a
trabajar. (Para obtener el valor de la medida necesitamos compararla con alguna
referencia).

PARA MEDIDAS LINEALES.

Los instrumentos para medidas lineales son aquellos que tienen escalas
milimétricas o en pulgadas, y dan directamente el valor de una longitud.
Los hay para tomar medidas aproximadas, como el metro y las reglas, de mayor
precisión, que pueden medir hasta las centésimas de milímetro, como los calibres,
micrómetros, etc.

METROS.
Los metros son cintas o varillas de diversos materiales, graduadas en centímetros y
milímetros. En el taller mecánico, el usado más comúnmente es el constituido por una
cinta de acero flexible de uno o dos metros de largo. Estos metros se llaman también
flexómetros, y vienen arrollados en una cajita, para su mejor utilización. Para prolongar

30
 OPERARIO INDUSTRIAL

la duración de estos metros, hay que tener cuidado de no doblarlos, y de que no rocen
las partes graduadas.
Otros tipos de metros están formados por varillas articuladas de acero o de madera,
de 10 a 20 cm de largo.

REGLAS GRADUADAS.
Las reglas graduadas son flejes o varillas de acero de distintas secciones
rectangulares, graduadas generalmente en milímetros y en pulgadas.Se usan para
controlar medidas con mayor precisión de las divisiones grabadas en ellas. En las
reglas métricas, por ejemplo, se podrán apreciar hasta los medios milímetros, y con
escala graduada de los 16 avos a los 32 avos de pulgada.
Las reglas deben ser usadas y conservadas cuidadosamente, y manejadas con la
mayor delicadeza posible. Además, conviene limpiarlas y aceitarlas esmeradamente
apenas se ha acabado de usarlas.

31
 OPERARIO INDUSTRIAL

Regla métrica flexible, y su empleo

Graduación en milímetros.

Graduación en pulgadas.

CALIBRE “PIE DE REY”.

De acuerdo con la exactitud que se desee trabajar existen distintas apreciaciones
de calibres pie de rey, esto depende básicamente de la cantidad de divisiones que
posee la regla móvil (nonio).
Los calibres métricos pueden dividirse en: decimal 1/10mm ( 0,1mm)
vigesimal 1/20mm ( 0,05mm)
quincuagesimal 1/50mm ( 0,02mm)

32
 OPERARIO INDUSTRIAL

Si analizamos qué significa cada uno de estos cocientes tendremos que el 1 es la

mínima medida de la regla fija (1mm), y el 10, 20 ó 50 corresponde a la cantidad de
divisiones del nonio o regla móvil.

COMPOSICIÓN DEL CALIBRE.

Consiste en una regla rígida graduada en milímetros o pulgadas, aunque suele venir
graduada en la parte superior en pulgadas y en la parte inferior en milímetros, cuya
longitud es variable de 200mm a 300mm y más también.
Posee dos mandíbulas, una fija que esta unida a la regla graduada y sobre ésta se
desliza un cursor con la restante mandíbula, en este último se encuentra el nonio o
regla móvil para hacer mas preciso al instrumento.

MODO DE REALIZAR UNA MEDICIÓN.

Se coloca la pieza a medir entre las mandíbulas y se aprieta levemente con ellas a
la pieza, una vez obtenida la medida se traba y se saca el calibre de la pieza para su
lectura.
Para realizar la lectura solo tenemos que contar la cantidad de milímetros que se
ven en la regla fija y a ellos sumarles los decimales que se observan en el nonio o regla
móvil.
Para saber cuál es el decimal correcto se debe hacer coincidir una de las líneas de
la regla fija con otra línea (la que mejor alineada esté) de la regla móvil o nonio.

33
 OPERARIO INDUSTRIAL

Ejemplo de medida en un calibre quincuagesimal  15,64mm

MODOS DE REALIZAR DISTINTAS MEDIDAS CON UN CALIBRE.

USO Y CUIDADO DEL CALIBRE.

El calibre pie de rey se utiliza tanto para medir superficies planas como cilíndricas, y
también se puede medir interiores y profundidad.
Nunca se debe dejar caer un calibre ya que los golpes pueden doblar las
mandíbulas y con ello tendríamos un error en la medición.
Deben limpiarse bien cuando se termina de utilizar y lubricarlos para que no se
oxiden.

34
 OPERARIO INDUSTRIAL

PRÁCTICA DE MEDICIÓN.
1)

2)

3)

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 OPERARIO INDUSTRIAL

MICRÓMETRO “PÁLMER”.
La exactitud que se alcanza con el calibre pie de rey (1/10, 1/20, 1/50) en muchos
casos no es suficiente, y para obtener mediciones más exactas se utiliza el micrómetro
pálmer, que garantiza una exactitud de 1/100mm (0,01mm), es decir una centésima de
milímetro.

COMPOSICIÓN DEL PÁLMER.

El manguito interior (b) y la horquilla (a) forman una sola pieza. A la horquilla va
unido el tope fijo (e). El manguito interior lleve por fuera una escala milimétrica, por
dentro tiene una rosca (d) que sirve de guía para el husillo de medición (c) que es de
metal templado. A este husillo va sujeto el tambor (h) que lleva una graduación circular
que va de 0 a 50. Para fijar el husillo se utiliza el freno de anillo (f), con el objeto de que
no se aplique una excesiva presión sobre el plano a medir los pálmer traen un criquet
(g) para el ajuste final.
Hay pálmer de diferentes tamaños y van saltos de a 25mm, es decir 0...25mm,
25...50mm, 50...75mm, 75...100mm, etc.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

MODO DE REALIZAR UNA MEDICIÓN.

a) Se coloca la pieza a medir entre los dos palpadores, y por medio del críquet se
va girando el tambor graduado hasta que suene el críquet.
b) Luego procederemos a trabar la medida y retirar el pálmer de la pieza.
c) Para visualizar la medida debemos tener en cuenta que el tambor móvil esta
dividido en 50 partes y que el paso del tornillo es de 0,5mm, es decir que a una vuelta
del tambor el palpador se desplazara 0,5mm. El tambor fijo tiene una graduación
superior que va de a 0,5mm y una inferior que va de a 1mm, es decir que para medir
debemos tener en cuenta si el tambor móvil esta antes o después del medio mm.

A= 7,25mm B= 7,84mm

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 OPERARIO INDUSTRIAL

USO Y CUIDADO DEL PÁLMER.

El pálmer se utiliza tanto para medir piezas cilíndricas como planas.
Colocar el pálmer siempre sobre el banco con algo blando debajo.
No se debe realizar esfuerzo alguno para tomar la medida, si no se dañará el
tornillo.
Limpie bien el pálmer luego de utilizarlo para que no se oxide.

COMPROBACIÓN DEL PÁLMER.

El desgaste del husillo o de los palpadores da mediciones erróneas.
Cuando el pálmer está cerrado del todo el punto 0 de la medición deben coincidir,
en caso contrario se deberá corregir por medio del freno de anillos, aflojando éste se
puede mover el tambor fijo y corregir la medida, luego se ajusta nuevamente el freno de
anillos.

Causa de error de los micrómetros.

1) Error de origen o de cero, cuando los topes del micrómetro están en contacto, no
estando el cero del tambor en coincidencia con la línea de la escala fija.
2) Los errores de paso del tornillo micrométrico y los errores de división del tambor
que hacen que el desplazamiento del tope móvil no corresponda al valor leído.
3) Falta de paralelismo de los topes de medida, cuyo plano, además, debe ser
perpendicular al eje de medición.
4) La falta de planitud de los topes de medida.

Distintos tipos de micrómetros

Los micrómetros se construyen también en formas muy diversas, adaptadas a las
distintas exigencias de los trabajos.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

DISTINTOS TIPOS DE MICRÓMETROS PÁLMER.

PARA MEDIR INTERIORES.

EXTERIORES PARA CILINDROS.

PARA PROFUNDIDAD

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 OPERARIO INDUSTRIAL

PRACTICA DE MEDICIONES.

Para todos los casos se tiene un paso de tornillo de 0,5mm.

1)

2)

3)

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 OPERARIO INDUSTRIAL

COMPARADORES.
Reloj comparador básico: Reloj capaz de captar variaciones de medidas. No da
directamente la medida de una magnitud, sino la comparación con otra conocida. Esta
captación es posible gracias a un mecanismo de engranajes o palancas: el mecanismo
va encerrado en una caja de acero o aluminio de forma circular atravesado por un eje
que termina en una bola de acero templado y se desliza sobre unos cojinetes o guías.
Este eje es el que se pone en contacto con la pieza a verificar, por lo que es muy
sensible, transmitiendo la captación a unos engranajes que mueven la aguja que marca
la unidad en una silueta parecida a la del reloj, pero dividida en 100 partes iguales
equivalen a 0,01 mm. La esfera del reloj es, normalmente, giratoria, para ajustar el cero
a la posición más conveniente.

Comparador con base magnética de alturas con reloj: Es un reloj comparador

que se usa con un soporte que capta la variación de altura con bastante precisión, por
pequeña que sea. Se emplea para comparar por ejemplo, el defecto de altura en la
fabricación de dos piezas del mismo tipo.

41
 OPERARIO INDUSTRIAL

Los comparadores mecánicos están dotados de un movimiento de alta precisión,

con indicación de 0,01 o 0,001, con esferas desde 40, 58 y 80 y campos de medida
desde 1mm hasta 100mm., disponen de diferentes prestaciones según modelos.

Alesómetro.
Comparadores de diámetros o alesómetro: Los comparadores de diámetros no
son, ni más ni menos, que un reloj comparador acoplado a un soporte diseñado para
medir diámetros internos o externos.

Goniómetros.

Funcionan como una falsa escuadra pero poseen un "transportador" en el cual se

puede leer directamente el ángulo. Uno de los más sencillos está constituido por un
semicírculo graduado (transportador) y un brazo móvil que tiene un índice señalador de
ángulo. El brazo móvil puede girar teniendo como eje el centro del semicírculo. Están
construidos de acero inoxidable.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

El goniómetro universal está formado por dos reglas, una de ellas provista de un
limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un anillo dentro del cual puede girar
el limbo o disco graduado de la primera regla. Poseen un tornillo de fijación que permite
inmovilizar las reglas en una posición determinada. Teniendo la regla que posee el
vernier una longitud de 200mm a 300mm generalmente. El limbo está graduado en
ambas direcciones y pueden medirse ángulos según convenga a la derecha o
izquierda. El limbo está graduado en 360º con lecturas de 0º a 90º y de 90º a 0º. El
vernier tiene 12 divisiones, siendo por lo tanto la apreciación:

Por lo que cada división del vernier representa 5 minutos. El vernier presenta
generalmente 12 divisiones a la izquierda y 12 divisiones a la derecha.

Es un instrumento compuesto, de gran precisión y adaptabilidad, que sirve para

marcar, transportar y obtener ángulos, centros de piezas cilíndricas y alturas o
profundidades.
Posee además una escuadra angular que con la regla permite la obtención de los
centros de piezas cilíndricas; por último, cuenta con otra escuadra angular que con la
regla permite obtener ángulos de 45º y 90º. Ésta última y el círculo cuentan con niveles
para la nivelación del instrumento al efectuar las mediciones.

43
 OPERARIO INDUSTRIAL

Ejemplos de cómo utilizar el goniómetro.

Escuadras.
Son elementos de trazado y comprobación de ángulos; existen distintos tipos según
su aplicación:
• escuadra de 90º: se utiliza para comprobar piezas de formas paralelepípedas
(Fig.a);
• escuadra a 120º: sirve para controlar piezas hexagonales Fig.b);
• escuadra sombrero o con solapa: es una escuadra a 90º con una regla del
mismo espesor en forma perpendicular a la rama corta (Fig.c);
• escuadra en "T": es una escuadra con dos ángulos de 90º a cada lado de
una de las reglas (Fig.d);
• escuadra "L": es una escuadra a 90º (Fig.e);
• escuadra "L" con regla corrediza: también es una escuadra a 90º que permite
desplazarse uno de los lados que forman el ángulo (Fig.f).

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 OPERARIO INDUSTRIAL

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

INSTITUTO DE TECNOLOGIA EDUCATIVA.

www.ite.educacion.es

MANUAL DE METROLOGIA (PASCUAL PEZZANO)

METROLOGÍA
www.es.wikipedia.org

ELEMENTOS DE MEDICIONES MECANICAS

www.edison.upc.edu

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 OPERARIO INDUSTRIAL

HERRAMIENTAS DE MANO

Maquinas herramientas de mano

Amoladora angular
Amoladora de banco
Taladro eléctrico
Taladro de pedestal
Herramientas de trazado y verificación
Introducción
Punta de trazar – gramil – granete – guías- compas – marmol de trazado
– cubos de sujeción – calzos – mesas orientables.
Afilado de herramientas.
Brocas
Herramientas de torno
Características y construcción de roscas.
Características – roscado a mano – roscado en torno -
Fallas y defectos – clasificación de los tornillos -
Formas de las roscas – tablas -

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 OPERARIO INDUSTRIAL

MAQUINAS HERRAMIENTAS DE MANO.

AMOLADORA ANGULAR.

Son máquinas muy versátiles, que se utilizan sobre todo en el sector del metal y la construcción,
en múltiples operaciones. Se trata de máquinas portátiles, accionadas normalmente por energía
eléctrica o aire comprimido, que, utilizando distintas herramientas de inserción, ejecutan trabajos
muy variados sobre diversos materiales.
Realizan trabajos de tronzado, rebarbado, desbaste, ranurado, lijado, desoxidado, pulido, etc.,
utilizando para ello materiales como el acero u otros productos metálicos, hormigón, piedra
natural o artificial, productos de tierra cocida, fibrocemento, madera, etc.
Las herramientas de inserción que utilizan son: discos de desbastar y tronzar, platos de goma con
hojas de lijar, cepillos planos y de vaso, muelas de vaso, esponjas o fundas de pulir, discos de
trapo, etc.
La elección de uno u otro modelo de amoladora estará en función de los trabajos á realizar,
materiales, potencia requerida, entorno de trabajo, etc.

Amoladora de 4 ½ ” Amoladora de 7”

47
 OPERARIO INDUSTRIAL

RECOMENDACIONES.

- Se elegirá la máquina de acuerdo con el trabajo a efectuar. También se elegirá el disco

adecuado a la tarea y al material a trabajar, y los elementos auxiliares que pudieran ser
necesarios.
- Es fundamental la utilización de discos de diámetros y características adecuadas al trabajo a
efectuar; respetar el sentido de rotación indicado sobre la misma, y utilizar correctamente los
dispositivos de fijación del modo indicado por el fabricante. Así mismo es importante hacer rotar
el disco manualmente para verificar que está bien centrado y no tiene roces con la carcasa de
protección.
- Informar al trabajador de los riesgos que tiene la máquina y forma de prevenirlos.
- Comprobar que el disco a utilizar está en buenas condiciones de uso. Debiendo almacenar los
discos en lugares secos, sin sufrir golpes y siguiendo las indicaciones del fabricante.
- Utilizar siempre la cubierta protectora de la máquina.
- No sobrepasar la velocidad de rotación prevista e indicada en la muela y Utilizar un diámetro
de muela compatible con la potencia y características de la máquina.
- No someter el disco a sobreesfuerzos, laterales o de torsión, o por aplicación de una presión
excesiva. Los resultados pueden ser nefastos: rotura del disco, sobrecalentamiento, pérdida de
velocidad y de rendimiento, rechazo de la pieza o reacción de la máquina, pérdida de equilibrio,
etc.
- En el caso de trabajar sobre piezas de pequeño tamaño o en equilibrio inestable, asegurar la
pieza a trabajar, de modo que no sufran movimientos imprevistos durante la operación.
- Parar la máquina totalmente antes de posarla, en prevención de posibles daños al disco o
movimientos incontrolados de la misma. Lo ideal sería disponer de soportes especiales próximos
al puesto de trabajo.
- Al desarrollar trabajos con riesgo de caída de altura, asegurar siempre la postura de trabajo, ya
que, en caso de pérdida de equilibrio por reacción incontrolada de la máquina, los efectos se
pueden multiplicar.
- No utilizar la máquina en posturas que obliguen a mantenerla por encima del nivel de los
hombros, ya que, en caso de pérdida de control, las lesiones pueden afectar a la cara, pecho o
extremidades superiores.
- Situar la empuñadura lateral en función del trabajo a realizar, o utilizar una empuñadura de
puente. En caso de utilización de platos de lijar, instalar en la empuñadura lateral la protección
correspondiente para la mano.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

- Para trabajos de precisión, utilizar soportes de mesa adecuados para la máquina, que permitan,
además de fijar convenientemente la pieza, graduar la profundidad o inclinación del corte.
- Existen también guías acoplables a la máquina que permiten, en modo portátil, ejecutar trabajos
de este tipo, obteniendo resultados precisos y evitando peligrosos esfuerzos laterales del disco;
en muchos de estos casos será preciso ayudarse con una regla que nos defina netamente la
trayectoria.
- Si se ejecutan trabajos repetitivos y en seco, procurar utilizar un protector provisto de conexión
para captación del polvo. Naturalmente esta solución no será factible si los trabajos implican
continuos e importantes desplazamientos o el medio de trabajo es complejo.
- En puestos de trabajo contiguos, es conveniente disponer de pantallas absorbentes como
protección ante la proyección de partículas y como aislantes de las tareas en cuanto al ruido.
- Se usarán gafas con montura y oculares de protección contra impactos, clase C ó D, con
protección adicional inferior, temporal y superior.
- Se evaluará el nivel de ruido y, en su caso, se utilizarán protecciones auditivas, de acuerdo con
el Real Decreto 1316/1989, de 27 de octubre.
- Se utilizará mascarilla antipolvo, salvo que se utilice un sistema de aspiración eficaz.
- Se utilizarán guantes de trabajo (Las prendas utilizadas deben ser modelos homologados por el
Ministerio de Trabajo y Seguridad Social).

Protector ocular. Guantes de descarne. Protector fasial.

Protector auditivo Protector auditivo Mascarilla descartable

autoexpandible tipo copa.
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 OPERARIO INDUSTRIAL

AMOLADORA DE BANCO.
Las amoladoras de banco son máquinas especialmente' diseñadas para desbastar metales, hacer
casi invisibles los cordones de soldadura, afilar mechas, herramientas de torno, cortafríos,
puntos, punzones, etc.

Estas máquinas consisten en un motor eléctrico con salida a ambos lados, capaces de portar una
piedra de esmeril cada una de ellas más respectivas, guarda chispas, apoyos, etc.

Ya que el uso de estas máquinas es ampliamente difundido, no sólo en el área industrial, sino
que también en pequeños talleres o en el "bricolaje" practicado por muchos aficionados, vale la
pena compilar los conceptos principales para obtener de ellos un uso satisfactorio y seguro.

SELECCIÓN DE UNA AMOLADORA.

Es generalmente conveniente en el momento de elegir una amoladora que ésta sea de potencia y
tipo adecuados al trabajo al que se le destinará, que sea de construcción lo más robusta posible,
que esté provista de buenas protecciones, importa que las piedras sean de granulometría
adecuada, y que la zona del motor sea del menor diámetro posible.
La falta de potencia determinará una pronunciada reducción en la vida útil del equipo. El exceso
originará grandes gastos innecesarios de energía, energía reactiva, costo propio del equipo, etc.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

INSTALACION DE LA AMOLADORA.

Esta tarea ha de realizarse teniendo en cuenta las funciones a cumplir por la máquina, el espacio
disponible, el tamaño y forma de las piezas a amolar, el suministro de energía, otras operaciones
que se realicen en el local, etc.
En todos los casos ha de procurarse fijar la máquina a una mesa o banco de taller, o pie
evitándose el riesgo de una caída, que dañaría la amoladora y daría lugar a accidentes graves.
Antiguamente algunos equipos se suministraban incluyendo el pie de la máquina, hoy lo más
común es que el usuario se vea abocado a construirlo.
Un buen pie de amoladora puede obtenerse utilizando un palier de algún tractor en desuso,
obviamente asegurando así la robustez del mismo.
Si no, un trozo de caño de 4 pulgadas (más o menos], buena pared (3 mm.) y 1 metro de
longitud, con buenas bridas en sus extremos, permite una alternativa satisfactoria, como pie de
amoladora.

OPERACIÓN.

También es sencilla la operación de cualquiera de estas máquinas. Pero es imprescindible que

todo operador sepa que la piedra giro con una velocidad periférica de 40 m/s ¡aproximadamente:
130 Km./h) lo que hace que el más leve toque con lo mano produzco en ella una herida.
Precisamente por esta razón, si hubiera que amolar una pieza muy pequeño, es conveniente
realizar lo operación, utilizando una pinza morsa, ya que además la pieza se calentará, siendo lo
mejor, disponer de un recipiente con agua para enfriarla.
Es imprescindible el empleo de protección de ojos, dado que en el acto de amolar se proyectan
partículas candentes capaces de herir y quemar los ojos.
Por lo general, las piedras de esmeril son de uso radial. Salvo aquellas especialmente construidas
para ello, deben no usarse en formo axial.
En el uso radial, es conveniente un movimiento lotero! de lo pieza que se está amolando; lo que
producirá un desgaste parejo de la piedra, evitando la formación de canaletas periféricas y el
desgaste prematuro de la piedra.

51
 OPERARIO INDUSTRIAL

TALADRO ELECTRICO.

DEFINICION.

Es la evolución de los anteriores taladros manuales, que surgió al acoplarle un motor eléctrico
para facilitar el taladrado.

Sus tipos son muy variados y en general puede decirse que están formadas por un bloque muy
compacto y de poco peso, que lleva un motor que hace girar el eje portaherramientas a través de
un reductor de velocidades. También lleva las correspondientes empañaduras para su manejo.

Los modelos más pequeños suelen tener una empañadura en forma de culata de pistola mientras
que otras más pesadas llevan dos empañaduras.

El motor de las máquinas de taladrar portátiles suele ser eléctrico, pero existen y se emplean
también las máquinas de motor de aire comprimido y o a baterias.

DIBUJO DEL TALADRO DE MANO Y SUS PARTES

UTILIZACION.

Nos permitirá hacer agujeros debido al movimiento de rotación que adquiere la broca sujeta en
su cabezal.

Es una herramienta imprescindible para cualquier taller o para un aficionado al bricolaje, lo

aconsejable en principio es disponer un taladro eléctrico con las siguientes características:

Que sea electrónico, la velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder ajustarla
al material que estemos taladrando y al diámetro de la broca para un rendimiento óptimo.
52
 OPERARIO INDUSTRIAL

Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar, pulir,
desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios necesarios.

Para ello debe ser de pequeño tamaño y no excesivo peso.

Con soporte de columna: se utiliza con los taladros de mayor tamaño y potencia. Al acoplar el
taladro en un soporte de columna, podrás graduar con mayor facilidad la profundidad de
perforación, y asegurarás la perpendicularidad del orificio.

- Con soporte horizontal: este tipo de soporte permite invertir el habitual estilo de trabajo, es
decir, la madera pasa a ser el elemento móvil y el taladro el estático. Nos permite realizar
trabajos de escoplanado y pulido, sin una terminación ni precisión de nivel industrial.

TALADRO DE PEDESTAL

DEFINICION.

Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor trabajo. Están constituidas
por una sólida columna de fundición que forma un eje rígido sobre el cual se desplazan los
diferentes elementos de la máquina. Esta constitución mucho más robusta permite a este tipo de
taladros efectuar agujeros de hasta 100 mm de diámetro.

La mesa o plato es desplazable a lo largo de ella, lo que permite una mayor envergadura para
practicar agujeros. Están equipados con un palanca de retroceso de giro pudiéndose entonces
emplear para la operación de roscado.

DIBUJO DEL TALADRO PEDESTAL Y SUS PARTES

53
 OPERARIO INDUSTRIAL

UTILIZACION.

Esta máquina consiste en un husillo que imparte movimiento rotatorio a la herramienta de

taladrar (broca), un mecanismo para alimentar la herramienta al material y un pedestal.

Con la adición de las herramientas apropiadas. En forma resumida, son muchas las operaciones
de mecanizado que se pueden realizar en un taladro, tales como: escariado, avellanado,
refundido, roscado, etc.

HERRAMIENTAS DE TRAZADO Y VERIFICACION.

INTRODUCCIÓN.

El trazado consiste en reproducir sobre una superficie de una chapa o pieza las cotas o
referencias necesarias para desarrollar los procesos de fabricación mecánica posteriores
(taladrado, limado, cortado, cubado, etc.). En definitiva es pintar sobre la chapa la pieza que
queremos conseguir.

Podemos distinguir dos tipos de trazado manual:

• Trazado plano.

• Trazado al aire o espacial.

El trazado plano es el que realizamos sobre una superficie plana, muy utilizado en calderería
por las chapas de poco espesor, se realiza de igual forma que cuando dibujamos sobre una hoja
de papel.

54
 OPERARIO INDUSTRIAL

El trazado al aire o espacial es el que efectuamos sobre los distintos planos o superficies de una
pieza en el espacio (en 3 dimensiones), reproduciendo en la pieza todas las indicaciones del
croquis o plano. Es muy usado en las operaciones de montaje o de ajuste.

Para poder trazar, es necesario saber cuál es el uso correcto de las herramientas de trazado. La
manipulación y el almacenamiento de estas herramientas, ha de ser el correcto, ya que son
herramientas de precisión, como por ejemplo, no utilizar para golpear una escuadra, etc. Donde
podemos distinguir:

PUNTA DE TRAZAR – GRAMIL – GRANETE – GUIAS – COMPAS - HERRAMIENTAS

DE TRAZADO MARMOLES DE TRAZAR - ESCUADRAS O CUBOS DE TRAZADO-

CALZOS - MESAS Y ESCUADRAS ORIENTABLES

PUNTA DE TRAZAR

La punta de trazar son varillas de acero fundido, formadas por el cuerpo y la punta. El cuerpo es
poligonal o cilíndrico y lleva un moleteado para su mejor manejo y la punta está templada y
perfectamente afiladas, alrededor de unos 10º aproximadamente. También pueden llevar un
extremo acodado para el trazado de sitios poco accesibles y para evitar que se despunten en caso
de caída.

Se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales como ejes de
simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay que mecanizar, porque
deja una huella imborrable durante el proceso de mecanizado, pudiéndose incorporar a un gramil
para facilitar mejor su eficacia. Es pues una especie de lápiz capaz de rayar los metales.

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GRAMIL

El gramil es un instrumento de trazado y de precisión, que se compone de una base de fundición

perfectamente plana en su cara de apoyo, provisto de un vástago vertical graduado
milimétricamente llamado nonio (fijo o abatible), por el que se desliza una abrazadera o
manguito, también dividida, que sujeta a la punta de trazar. Permite trazar líneas a distintas
alturas paralelas al mármol, de corte en referencia a una orilla o superficie, además de otras
operaciones.

Gramil fijo Gramil abatible Gramil digital Gramil analógico

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GRANETE

El granete es un útil con forma cónica de acero aleado y con un revenido, donde diferenciamos el
cuerpo y la punta. El cuerpo lleva un moleteado para su mejor sujeción durante el trabajo y la
punta lleva un templado y va afilada entre 30º a 40º.

Se utiliza para marcar los centros para agujeros ya que la huella que deja sirve de guía para la
broca, evitando el desvío al resbalar sobre la pieza. Para poder usarlo necesitaremos la ayuda de
un martillo para golpearlo. También existen granetes automáticos de acero especial de alta
aleación templado al aire, con puntas regulables e intercambiables, que producen la huella sin la
necesidad de utilizar el martillo.

Granetes Granete automático

GUIAS

Las guías son utensilios que se utilizan para guiar o dirigir los útiles de trazado (sirviendo de
apoyo o de guía), colocándolas sobre la superficie de la pieza que vamos a trazar. Las más
utilizadas son:

Las reglas, las escuadras y el trasportador de ángulos.

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Regla metálica Escuadras de tacón 2 y 3 dimensiones

Escuadra de 120º Falsa escuadra o goniómetro

COMPAS

El compás es un instrumento que está formado por dos brazos iguales de acero aleado,
articulados en un extremo y los extremos libres terminan con distintas formas de punta afilada
(templada).

Se utiliza para el trazado de circunferencias, arcos de circunferencias, transportar medidas, etc.,

poniendo uno de sus extremos libres en la huella del granete. Para el trazado de arcos de
diámetros mayores se utiliza otra variedad de compas llamado de varas o de varilla, que está
formado por una regla plana por la que se desplazan dos abrazaderas con puntas.

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Compas de interiores, exteriores y recto Compas de varas o de varilla

Uso del compas de varas

MÁRMOL DE TRAZAR

El mármol de trazar es una mesa pequeña de acero fundido, formado por una lámina de
rectangular y una estructura. La mesa está muy bien pulida y planificada, donde apoyaremos las
piezas, elementos de apoyo, elementos de trazado, etc., la estructura en forma de nervios
robustos para evitar deformaciones. En los extremos lleva dos taladros roscados para la
colocación de unos mangos cilíndricos que nos servirán para el transporte del mismo.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

ESTRUCTURAS O CUBOS DE TRAZADO

Las estructuras o cubos de trazado son elementos fabricados de fundición gris perlática, sus
formas son variadas en función del tipo de trabajo que vayamos a realizar y contienen en su
interior una serie de taladros y ranuras que sirven para la sujeción de las piezas por medio de
tornillos y tuercas. Las más utilizadas son la estructura en forma de escuadra y el cubo.

Se utiliza apoyando una de las caras de la estructura o del cubo sobre el mármol de trazar y sobre
este la pieza. Debiendo de estar siempre bien apoyado sobre el mármol.

Cubo de trazado Sujeción de una pieza para el trazado

Estructuras de 90º para trazado

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 OPERARIO INDUSTRIAL

CALZOS

Los calzos son elementos prismáticos fabricados con fundición gris perlática, donde sus caras
son paralelas entre sí y contienen superficies inclinadas formando 90º, donde apoyaremos las
piezas cilíndricas como ejes a la hora de su trazado.

Calzo en X con agarre Calzo en X

Calzo en V largo Calzos imantados

MESAS Y ESTRUCTURAS ORIENTABLES

Las mesas y estructuras orientables están fabricadas de fundición gris perlática, compuestos por
una mesa plana o en escuadra, que contiene a lo largo de su superficie unas ranuras en T para
fijar las piezas por medio de bridas.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Lo apoyaremos sobre el mármol de trazar, sobre está la pieza y gracias a el giro de la mesa con
respecto su base permite que la pieza forme un ángulo cualquiera, con la posibilidad de trazar en
distintos planos líneas en diferentes inclinaciones que vienen marcadas, de grado en grado, y se
denominan limbo.

AFILADO DE HERRAMIENTAS.

BROCA.

Definición.
La broca es una herramienta mecánica de corte utilizada en conjunción a un taladro, berbiquí o
máquina afín, para la creación de un hoyo o agujero durante la acción de taladrar. La gran
diversidad de éstas, como la gran cantidad de industrias que emplean este tipo de herramienta,
hace que cierta broca pueda ser muy común y corriente o altamente especializada, rara o cara. En
el proceso de taladrado, la broca es dependiente de otra herramienta, instrumento o equipo de
trabajo para el cumplimiento de su función primordial; esto puede determinar el tipo de broca a
ser utilizada.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Dibujo y sus partes

Hay que esmerilar de manera igual las dos caras de la punta de una broca espiral. La punta para
perforar piezas de metal debe tener un ángulo de 118° y la punta para perforar piezas de madera
debe tener un ángulo de 82°. Nótese el ángulo de claro de 12° para la descarga de la viruta.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

La guía se debe asegurar al soporte Esmerile la broca a un ángulo de

de herramientas de la esmeriladora, 59°; mientras la hace girar hacia la
en una posición perpendicular con derecha, desplácela hacia afuera
respecto a la circunferencia de la para que quede en posición paralela
rueda. Debe comenzar a esmerilar con las líneas de 47". Finalmente,
en el borde de ataque del borde de repita el procedimiento para la
corte segunda cara

Primero asegúrese bien de que El ángulo de claro de la broca se

ambas caras de la punta se han comprueba sujetando ésta a lo largo
esmerilado de una manera Igual de la guía del calibrador. La cara
antes de medir cada cara con el inclinada del calibrador debe
calibrador. Las líneas de guía deben coincidir perfectamente con el
estar todas espaciadas a 0.16 cm ángulo de claro, como puede
(1/16") entre sí observar en la ilustración

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 OPERARIO INDUSTRIAL

DESGASTE Y AFILADO DE LAS CUCHILLAS

Como resultado del rozamiento de la viruta con la cara de desprendimiento de la cuchilla y de las
caras de incidencia de la misma con la superficie de la pieza a trabajar, se desgasta la parte de
trabajo de la cuchilla. La cuchilla desgastada (embotada) se reafila.
Para el afilado de las cuchillas se usa la máquina afiladora-rectificadora. Para garantizar una
posición estable de la cuchilla que se afila, en la máquina se encuentra un dispositivo especial
llamado apoya manos.
Al afilar la cuchilla es necesario presionar ligeramente la superficie que se afila contra la muela
en rotación y, para que el desgaste de esta última sea más uniforme y la superficie que se afila
resulte plana, la cuchilla se debe desplazar continuamente a lo largo de la superficie de trabajo de
la muela.

Se afilan primeramente las caras principales y auxiliares de incidencia, a continuación la cara de

desprendimiento y el vértice de la cuchilla.

Después del afilado se efectúa el afinado de la cuchilla, consistente en el esmerilado de las caras
de desprendimiento a incidencia en una parte estrecha a lo largo del borde cortante, lo que
garantiza la rectificación del filo y la elevación de la durabilidad de la cuchilla. El acabado de
afinado se efectúa en las muelas de acabado de diamantes.
La geometría de la cuchilla después del afilado se comprueba con plantillas especiales,
transportadores de ángulos y otros instrumentos.
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 OPERARIO INDUSTRIAL

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 OPERARIO INDUSTRIAL

CARACTERISTICAS DE LAS ROSCAS.

Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe
una trayectoria helicoidal cilíndrica.
El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas como
taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas, que son
herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y
plástico. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para
roscar la porción macho del par de acoplamiento. El macho también puede utilizarse para
roscado a máquina.
Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se utiliza el
roscado por laminación según el material con que esté construido.

CARACTERISTICAS.

Las roscas difieren según la forma geométrica de su filete. Según esta característica pueden ser
roscas triangulares, cuadradas, trapezoidales, diente de sierra, etc. La distancia entre dos filetes
sucesivos se denomina paso y está normalizado según el sistema de rosca que se aplique.
Estos sistemas pueden ser:
• Rosca métrica (60º)
• Rosca Whitworth (55º)
• Rosca Gas (Cónicas 60º)
• Rosca SAE (60º)
• Rosca UNF (53º)
Otras características de las roscas son el ángulo de la hélice y los diámetros, que puede ser tanto
interior (o de fondo) como medio (o de flanco).

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 OPERARIO INDUSTRIAL

ROSCADO MANUAL.

El roscado manual puede realizarse por medio de un macho o de una terraja. El macho es una
herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros, generalmente en
una pieza metálica o de plástico.
Ambas herramientas deben tener un diámetro específico y un paso de rosca establecido por algún
sistema de rosca. El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres machos en forma
sucesiva. El primer macho posee una entrada larga cónica y carece de dientes. Se utiliza para
comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la rosca y el último acaba y
calibra la rosca. También se puede emplear como macho de máquina.
El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de roscas, en
instalaciones y montajes eléctricos, etc. El roscado industrial o en serie se realiza en cambio con
machos de roscar a máquina. Hay cuatro tipos principales: macho con canal recto, macho con
canal helicoidal a derechas y macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas. Este
último se utiliza para roscar agujeros con un corte interrumpido (por ejemplo: chaveteros
longitudinales, agujeros transversales). La viruta va en dirección del avance del macho evitando
quedarse atrapada entre las paredes del orificio y los dientes del macho. Finalmente, el macho

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 OPERARIO INDUSTRIAL

recto con entrada corregida se utiliza en agujeros pasantes. La viruta es impulsada hacia
adelante.

Por su parte, la terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado
manual de pernos y tornillos.
Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas
vigentes. Las terrajas pueden accionarse con la mano o montarse en un portaterrajas o brazo
bandeador, que facilita aplicar la fuerza y el giro para formar la rosca deseada.

ROSCADO EN TORNO.

Herramientas de roscado interior en torno.

El torneado de roscas se realiza frecuentemente en tornos CNC, con herramientas de metal duro
con plaquita intercambiable que ya tienen adaptado el perfil de la rosca que se trate de
mecanizar.
Los intervalos de avance de la máquina deben coincidir con el paso de las mismas, lo que se
logra con la programación de los tornos CNC. El torneado con plaquitas intercambiables se

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 OPERARIO INDUSTRIAL

realiza haciendo varias pasadas de corte a lo largo de toda la longitud de la rosca, dividiendo la
profundidad total de la rosca en pequeñas pasadas.

FALLOS Y DEFECTOS DE LAS ROSCAS.

Las roscas pueden presentar varios defectos. El primero está asociado con su cálculo y diseño.
Pueden no haber sido seleccionadas adecuadamente las dimensiones de la rosca, el sistema
adecuado y el material adecuado. Esto produce el deterioro prematuro o incluso súbito del
apriete.
La rosca también puede deteriorarse por corrosión u oxidación, lo que produce la pérdida de
presión de apriete y podría originar una avería porque se afloje el conjunto. Adicionalmente, si el
apriete supera el par de apriete límite del elemento roscado, puede ocasionarse una laminación
del componente más lábil del par.
CLASIFICCION DE LOS TORNILLOS.

Tornillería para usos generales. Tornillo calidad 8.8.

La producción actual de tornillería está muy automatizada tanto en lo que respecta a la

estampación de la cabeza como a la laminación de la rosca. Por lo tanto es fácil encontrar en los
establecimientos especializados el tornillo que se necesite, siempre que esté dentro de la gama
normal de fabricación.
Los tornillos normales diferencian su calidad en función de la resistencia mecánica que tienen.
La Norma (EN ISO 898-1) establece el siguiente código de calidades 4.6, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 10.9
y 12.9. Los fabricantes están obligados a estampar en la cabeza de los tornillos la calidad a la que
pertenecen.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

En cuanto a dimensiones todas están normalizadas por normas DIN, y los tamaños disponibles,
en rosca métrica por ejemplo con cabeza hexagonal oscila entre M3 y M68, la longitud de los
tornillos estándar es variable en un escalón de 5 mm, desde un mínimo a un máximo según sea
su diámetro. Sin embargo, si fuese necesario disponer de forma esporádica de tornillos de más
longitud, se fabrican unas varillas roscadas de 1 m de longitud, donde es posible cortar a la
longitud que se desee obtener y con una fijación de dos tuercas por los extremos realizar la
fijación que se desee.

EJEMPLO DE UN TORNILLO.

Tornillo hexagonal M20 x 2 x 60 x DIN 960 (8.8)

Y al analizar cada elemento vemos que.
a) Denominación o nombre: Tornillo Hexagonal
b) Designación de la Rosca: M20 x 2
c) Longitud del vástago: 60
d) Norma que especifica la forma y característica del tornillo: DIN 960
e) 8.8: clase de resistencia o características mecánicas.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

TIPOS DE ROSCAS DADO POR SU PERFIL.

Rosca en V
Se aplica en donde es importante la sujeción por fricción o el ajuste.

P/2
P

60°

0,87 P
Rosca Redondeada
Se utiliza en tapones para botellas y bombillos, donde no se requiere mucha fuerza, es bastante
adecuada cuando las roscas han de ser moldeadas o laminadas en chapa metálica.

P
P/2 P/2
R=P/4

P/2

Rosca Nacional Americana Unificada.

Esta la forma es la base del estándar de las roscas en Estados Unidos, Canadá y Gran Bretaña.

P P/8 P/2 Redondeado o

plano
60°
17P/24

Rosca Cuadrada
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 OPERARIO INDUSTRIAL

Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje, a veces se modifica
la forma de filete cuadrado dándole una conicidad o inclinación de 5° a los lados.

P
P
P/2 P/2

P/2
Rosca Acme
Ha reemplazado generalmente a la rosca de filete truncado. Es más resistente, más fácil de tallar
y permite el empleo de una tuerca partida o de desembrague que no puede ser utilizada con una
rosca de filete cuadrado.
Las roscas Acme se emplean donde se necesita aplicar mucha fuerza. Se usan para transmitir
movimiento en todo tipo de máquinas herramientas, gatos, prensas grandes “C”, tornillos de
banco y sujetadores.

Rosca Whitworth
Utilizada en Gran Bretaña para uso general siendo su equivalente la rosca Nacional Americana.

P P/8
Redondeada o
plana a
0.137 55°

0.640P

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 OPERARIO INDUSTRIAL

ELEMENTOS DE MEDICION DE ROSCAS.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Tabla 3 - Roscas Métrica.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

INTERPRETACION DE PLANOS MECANICOS

Introducción
Métodos de proyección
Vistas auxiliares
Líneas
Representación de secciones y cortes en dibujo mecánico
Rótulo, lista de materiales y despiezo
Acotación de planos en dibujos metalmecánicos
Símbolos de terminado de superficies

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 OPERARIO INDUSTRIAL

INTERPRETACION DE PLANOS MECANICOS

INTRODUCCIÓN: En el amplio campo de las actividades técnicas son utilizados varios
métodos de proyección para representar objetos.

Los planos representan las piedras angulares de la industria.

Gracias a ellos, pueden describirse gráficamente piezas simples o complejas.

El plano indica el camino que debe seguir cada paso de la producción o el

montaje.

A través del mismo pueden conocerse todos los elementos del objeto proyectado. Por
esta razón se utiliza el procedimiento de la llamada proyección paralela ortogonal.
Para conocer las dimensiones de los cuerpos, se observan generalmente según tres
direcciones perpendiculares obteniéndose las proyecciones sobre los planos,
horizontal, vertical y de perfil que se denominan vistas principales.

MÉTODOS DE PROYECCIÓN (N.I. 4501) - REPRESENTACIONES ORTOGONALES

DEFINICIONES

Vistas:
Se denominan vistas a las proyecciones paralelas ortogonales de un cuerpo sobre un
plano. Según la ubicación del observador con respecto al cuerpo se obtendrán las seis
vistas que se detallan:

Vista frontal o anterior: Cuando se observa al cuerpo de frente, proyección sobre un

plano vertical. Se considera esta posición la inicial del observador.

Vista superior o planta: Al observar el cuerpo desde arriba, la proyección se realiza

sobre un plano horizontal.

Vista lateral derecha: Cuando se observa el cuerpo por la cara situada a !a derecha
del observador; proyección sobre un plano de perfil (vertical).

Vista lateral izquierda: Mirando el cuerpo desde la cara situada a la izquierda del
observador; proyección sobre un plano de perfil (vertical).

Vista inferior: Al observar el cuerpo desde abajo, obteniéndose la proyección sobre un

plano horizontal.
Vista posterior: Mirando al cuerpo por detrás, la proyección se hace sobre un plano
vertical.

Vistas auxiliares: Las denominadas vistas auxiliares, se tendrán al proyectar el cuerpo

o la parte de éste que interese sobre planos oblicuos, de acuerdo a la necesidad, a los
del cubo de proyección.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

SISTEMAS DIN Y AMERICANO

La diferencia fundamental y más importante que a pesar de la normalización existe en

el lenguaje del dibujo de máquinas, radica en que al definir la proyección de un cuerpo
sobre un plano, no se fija su posición respecto al observador.
Es aquí donde el dibujo utiliza dos grandes Sistemas según la ubicación del plano de
proyección.
El Sistema DIN (Normas Alemanas), hoy identificado como método ISO E, fija la
posición del plano imagen detrás del objeto respecto del ojo del observador, también
denominada proyección en el primer cuadrante.
Es una representación ortogonal en la que el objeto a representar aparece entre el
observador y los planos coordenados, sobre los cuales es proyectado ortogonalmente.
Por el contrario en el Sistema AMERICANO, hoy identificado como método ISO A, la
posición del plano imagen se halla situado entre el observador y el objeto, o sea
delante de este último, también llamada proyección en el tercer cuadrante.
Es una representación ortogonal en la que el objeto a representar visto desde el
observador, aparece detrás de los planos coordenados sobre los cuales se proyecta
ortogonalmente.
Este sistema no se utiliza para dibujar en nuestro país, dado que está asociado a las
normas americanas y en Argentina se utilizan las normas IRAM que se basan para las
proyecciones en las DIN, aunque se pueden ver planos de equipos de origen
americano que utilicen este sistema de proyección.

SISTEMA “DIN” (ISO E)

Plano

Objeto

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 OPERARIO INDUSTRIAL

SISTEMA AMERICANO (ISO A) Objeto

Plano
imagen

VISTAS EN UNO, DOS Y TRES PLANOS – MÉTODO ISO E (SISTEMA DIN)

La representación de un plano o vista se utiliza en ambos Sistemas.

Se dibuja una vista donde se obtienen dos de las dimensiones principales, y el espesor
o diámetro se acota por medio de una simple nota complementaria.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Para dibujar !as diferentes vistas de un objeto, el dibujante imaginará en primera

instancia que el mismo está colocado en una posición estática, que será !a que
normalmente posee en el espacio.
Luego de obtener esa posición, no admitirá ningún traslado.
Para ver una cara diferente deberá imaginarse a sí mismo, moviéndose alrededor del
objeto a fin de observar directamente la parte que desea ver.
Cuando se trata de representar un cuerpo no tan simple, el caso de una pieza donde
su espesor no es una sola medida que pueda constar en una nota, se utilizan dos
planos o vistas.
Una combinación muy utilizada, es la de la vista frontal o anterior con la vista superior o
planta.

Al abatir los planos de proyección, se observa la perfecta relación que existe entre
ambas vistas.

Si la complejidad de la pieza así lo requiere, se

utilizarán tres vistas para representarla,
generalmente las dos anteriores, combinadas con
una vista lateral (de perfil) derecha o izquierda.

Al abatir los planos se tendrá sobre la hoja, el

dibujo de las tres vistas perfectamente
relacionadas entre sí. En ellas se deben
apreciar todos los detalles necesarios para su
construcción.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

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 OPERARIO INDUSTRIAL

VISTAS AUXILIARES:

Cuando una o más superficies de un objeto están inclinadas o forman un ángulo con un
plano horizontal o vertical, las vistas regulares no muestran la forma real de la
superficie inclinada.
Si es necesario tener la forma correcta para poder acotar detalles de importancia, el
dibujante recurre a lo que se denomina vista auxiliar, que no es otra cosa que proyectar
esta superficie inclinada parcial o totalmente sobre un plano paralelo a la misma.
Estas vistas se designan de acuerdo con la posición de la vista en la cual se observa la
cara inclinada, puede ser frontal auxiliar, lateral auxiliar, etc.
Vista auxiliar

Vista A

INTERRUPCIÓN DE CUERPOS O PIEZAS

Se define como interrupción, la supresión de una o más porciones en la representación

de cuerpos o piezas. Siempre y cuando no se afecte la claridad del dibujo, podrá
interrumpirse cualquier porción del mismo. Para limitar la parte interrumpida podrán
usarse según los casos las líneas sinuosas y quebradas.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Cuando se interrumpe un cuerpo por el eje de simetría se considera a este eje como
línea de interrupción.

LÍNEAS (N.I. 4502)

La línea es la base de todos los dibujos industriales. La normalización ha

alcanzado también a las líneas de uso bien definidos, que se emplean frecuentemente
en el dibujo de máquinas.
Las normas IRAM (Instituto Argentino de Normalización) usadas en nuestro país,
establecen en la tabla I las características de las líneas a utilizar.

83
 OPERARIO INDUSTRIAL

LÍNEAS

Línea continua “A” de mayor espesor, se utilizará para la representación de contornos y

aristas visibles.

Línea continua “B” de menor espesor se utilizará en la representación de cotas, líneas

de extensión o auxiliares de cotas, líneas de proyección, rayado en secciones y
diámetro interior de cortes de rosca, bordes y empalmes redondeados y en todos los
casos que su uso se considere conveniente.

Línea quebrada “C” se utilizará como línea de interrupción, cuando el área a cortar es
grande.

Línea sinuosa “D” se utilizará para interrumpir el dibujo de vistas y para limitar el área
de cortes parciales.

Línea de trazos “E” se utilizará para la representación de contornos y aristas no visibles

y en todos los casos en que su uso se considere conveniente.

Línea de trazo “F” largo y corto fina, se utilizará para la representación de ejes, líneas
de centros y circunferencias primitivas de engranajes y posiciones extremas de piezas
móviles.

Línea de trazo “G“ largo y corto gruesa y media, se utilizará para la indicación de
secciones y cortes.

Línea de trazo “H” largo y corto grueso, se utilizará para indicar incrementos o
demasías en piezas que deberán ser mecanizadas o sometidas a tratamientos.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

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 OPERARIO INDUSTRIAL

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 OPERARIO INDUSTRIAL

ESCALAS LINEALES PARA CONSTRUCCIONES CIVILES Y MECÁNICAS (N.I.

4505)

Escala: Relación aritmética entre las dimensiones del dibujo, que se indican en el
numerador, y las respectivas dimensiones del cuerpo ó pieza, que se indican en el
denominador.

Escala lineal: La que relaciona dimensiones lineales del dibujo y del cuerpo o pieza.

Escala natural: Escala lineal en la cual las dimensiones del dibujo son iguales a las
respectivas dimensiones del cuerpo o pieza.

Escala de reducción: Escala lineal en la cual las dimensiones del dibujo son menores
que las respectivas dimensiones del cuerpo o pieza.

Escala de ampliación: Escala lineal en la cual las dimensiones del dibujo son mayores
que las respectivas dimensiones del cuerpo o pieza.

En las escalas lineales, la unidad de medida del numerador y denominador será la

misma, debiendo quedar, en consecuencia, indicada la escala solamente por relación
de los números, simplificada de modo que el menor sea la unidad.

10cm 1cm 1
= = = 1 : 50
Ej.: 500cm 50cm 50

Las escalas lineales que se usarán, son las indicadas en la tabla I.

Construcciones
Construcciones mecánicas
Clase Civiles
Escalas Escalas
1:5
1:2,5
1:10
1:5
1:20
1:10
1:50
Reducción 1:20
1:100
1:50
1:200
1:100
1:500
1:200
1:1000
Natural 1:1 1:1
2:1 2:1
Ampliación 5:1 5:1
10:1 10:1

En el rótulo del dibujo se indicarán todas las escalas usadas en el mismo,

destacándose la escala principal con números de mayor tamaño. Las escalas
secundarias se indicarán, además, junto a los dibujos correspondientes.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Se subrayarán las cotas particulares de cualquier vista que no estén dibujadas a la

misma escala que las demás de esa misma vista.

Importante: No deben medirse en el dibujo las dimensiones no acotadas en el mismo.

SISTEMAS DE UNIDADES ADOPTADOS EN PLANOS.

En dibujo técnico la unidad, que se utilizará es la de Longitud.
En los dibujos según el método ISO E se emplea el mm que es un submúltiplo del
metro, unidad de medida de Longitud del Sistema Internacional o Absoluto (en la
acotación no se utiliza la abreviatura sólo el número de la medida).
En las representaciones según el método ISO A, generalmente se usa la pulgada, un
submúltiplo del pie que es la unidad de medida de Longitud del Sistema Inglés.
Actualmente los planos que se dibujan con este método, consignan en las acotaciones
la medida en mm (con las fracciones que resulten necesarias) y entre paréntesis su
equivalente en pies y/o pulgadas.

REPRESENTACIÓN DE SECCIONES Y CORTES EN DIBUJO MECÁNICO (N.I.

4507)
Una vista exterior muestra el objeto tal como se ve en el espacio; los detalles
interiores se encuentran en el dibujo representados por medio de líneas de trazos.
Conforme los detalles dentro de la pieza, se hacen más complicados y se
necesitan mayor cantidad de líneas para mostrarlos con exactitud, el dibujo se hace
cada vez más difícil de interpretar.
Una técnica empleada por el dibujante en tales casos es el de simplificarlo,
cortando una parte del objeto, exponiendo las superficies internas.
Para obtener esta vista de sección, se hace pasar un plano de corte imaginario a
través del objeto, el que se indica mediante una línea usada especialmente para tal fin
con dos flechas extremas que señalan la dirección de observación del corte.

Sección: Figura que resulta de la intersección de un plano o planos con el cuerpo o

pieza.

88
 OPERARIO INDUSTRIAL

Corte: Vista de la porción de un cuerpo o pieza resultante de un seccionamiento,

observada desde la sección en la dirección indicada por las flechas.

Corte longitudinal: El que se obtiene en cuerpos o piezas según la mayor medida de

los mismos. Si el cuerpo o pieza es de revolución, el plano de corte pasa por su eje
longitudinal.

Corte transversal: El que se obtiene en cuerpos o piezas, según una de sus medidas
menores. Si el cuerpo o pieza es de revolución, el plano de corte es perpendicular al
eje longitudinal.

Denominación: En los extremos de la línea de corte, se indicará con letras

mayúsculas y el corte correspondiente se denominará con las mismas letras.

Disposición:
Los cortes o vistas en corte se dispondrán de acuerdo con el método ISO E . Las líneas
de corte llevarán, en sus extremos, flechas que se anteponen a la línea de corte
indicando la dirección y sentido de la visual. En todos los casos, las letras se escribirán

89
 OPERARIO INDUSTRIAL

en la posición de la lectura normal y, preferentemente, sobre la líneas de la flecha o en

el costado de ella.

Sección transversal: Una sección transversal podrá quedar interpolada dentro de la

representación, haciéndola girar 90º sobre el lugar mismo de seccionamiento y,
preferentemente, la sección interpolada no será atravesada por ninguna línea llena,
pudiendo despejarse el lugar de la sección transversal, como muestra la figura.

Una sección transversal podrá ser dibujada separada, en cualquier lugar conveniente,
pero siempre en la posición correcta obtenida por proyección en estos casos se
indicará la traza del plano de corte y debajo de la sección dibujada, la leyenda
aclaratoria “Sección A-A”. “Sección B-B”, etc., y la escala adoptada, si es diferente de
la principal.

90
 OPERARIO INDUSTRIAL

Cuerpos o piezas simétricas: Los cuerpos o piezas simétricas y, especialmente los

de revolución, se podrán dibujar mitad en vista y mitad en corte, medio corte, como se
indica en la figura; la separación entre corte y vista quedará determinada por el eje de
simetría.

Un corte podrá ser efectuado en forma parcial, como muestran las figuras, limitado por
una línea de interrupción trazada a pulso y ligeramente sinuosa (tipo “D”- IRAM 4502).
Cuando en una vista de una misma pieza se efectuaren dos o más cortes parciales,
serán rayados en la misma forma.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Cuando fuere necesario aclarar la representación, los planos de corte podrán tener
direcciones distintas de la longitudinal o de la transversal, como se indica en la figura, y

aún utilizar diversos planos paralelos o de distintas direcciones (cortes quebrados),

para reducir el número de vistas. En este último caso, se proyectarán todas las
secciones sobre un mismo plano.
Identificación: En caso de cortes con planos paralelos, los mismos se identifican
individualmente con las letras (A-A), (B-B), (C-C), etc. En caso de cortes quebrados, se
identificarán con letras siguiendo el orden alfabético, siendo la letra final igual a la
inicial.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Cuando sobre un mismo plano de proyección se proyecten varios cortes deberán

quedar dispuestos como se indica en la figura.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

RÓTULO, LISTA DE MATERIALES Y DESPIEZO (N.I. 4508)

Rótulo: Recuadro en el cual se indican la denominación y la clave o número de lo

representado, las siglas o nombre de la firma propietaria del plano, la fecha y demás
características referentes a la confección e identificación del mismo y de fabricación del
cuerpo o pieza, y la escala del dibujo.

Lista de materiales: Lista donde se consignan cantidad, denominación, clave o

número, material, peso, etc., de cada cuerpo o pieza, colocados en una serie de
columnas distribuidas convenientemente sobre el rótulo o en hoja aparte.

Lista de modificaciones: Lista donde se consigna cronológicamente el historial de las

variaciones y modificaciones introducidas en el plano.

Despiezo: Representación en forma separada de las distintas piezas o elementos

que, armados convenientemente, forman un conjunto. En el despiezo se ejecutará
preferentemente, un plano para cada pieza. Cada plano llevará su rotulo con las
indicaciones y características que permitan identificarlo, con referencia al conjunto al
que pertenece.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

RAYADOS INDICADORES DE SECCIONES Y CORTES (N.I. 4509)

Los cortes se indicarán con el rayado especificado. El rayado formará,

preferentemente, un ángulo de 45º con respecto al eje o al contorno principal del
dibujo.

Orientación: Si el corte afectara a dos o más piezas en contacto, el rayado se hará

con diferente orientación para cada uno de ellos, tratando que los extremos de las
líneas de los rayados no coincidan ni formen flecha.

Líneas: Las líneas a utilizar en el rayado serán las establecidas en la norma IRAM
4502. La separación entre líneas paralelas del rayado será proporcional al tamaño de
la sección rayada.

Cortes de pequeño espesor: Los cortes que por su pequeño espesor resultaran difíciles
de rayar, podrán ennegrecerse; el grosor de la zona podrá ser de aproximadamente 1
mm.
La separación entre secciones ennegrecidas contiguas se indicará dejando franjas en
blanco muy estrechas.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Secciones grandes: En secciones grandes, el rayado podrá quedar reducido a una

franja, que limite el contorno de la sección. En esos casos, el rayado podrá ser
reemplazado por un sombreado a lápiz.
Rayado en función del material: Para materiales sólidos,
simples y relativamente homogéneos (metales, mármol,
pizarra, porcelana, elastómeros, cuero, etc.) el rayado a
utilizar será el mencionado anteriormente.

Para materiales sólidos compuestos (mampostería,

hormigón, telas, etc.) y para elementos compuestos que no
se dibujarán en detalle (rodamientos, retén de aceite, juntas,
etc.) el rayado a utilizar será el indicado en la figura (líneas de trazo). Cuando no exista
posibilidad de confusión, este tipo de rayado podrá ser reemplazado por el anterior.

Para casos especiales, líquidos, suelos y maderas, se utilizarán los rayados indicados,
respectivamente, en las figuras siguientes.

Para materiales sólidos traslúcidos y translúcidos (vidrio, celuloide, acrílico, etc.) el

rayado a utilizar será el indicado en la figura.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

ACOTACIÓN DE PLANOS EN DIBUJOS METALMECÁNICOS - (N.I. 4513)

Para construir o maquinar una pieza, el dibujo debe incluir dimensiones que indiquen
los tamaños y localización de las diferentes medidas. Se denomina cota a la expresión
numérica del valor de una medida dispuesta en el dibujo.

Línea de cota: Será paralela a la medida que se acota y de igual longitud. La

separación, será siempre mayor que la altura de los números.

La línea puede ser interrumpida o continua, dándose preferencia a esta última. Los
extremos de la línea de cota terminarán con flechas; estas son formadas por un
triangulo isósceles ennegrecido, cuya relación entre la base y la altura será apro-
ximadamente 1:4

Línea auxiliar de cota: Cuando una línea de cota se trace fuera del contorno de una
vista o cuando razones de claridad lo aconsejen, se trazarán dos líneas auxiliares
paralelas entre si.
Estas líneas sobrepasarán a las de cota en aproximadamente 2 mm y serán
perpendiculares a estas, salvo que puedan confundirse con las del dibujo, en cuyo
caso se trazarán inclinadas a 60° . Cuando los ejes de simetría sirvan como líneas
auxiliares de cota, se prolongarán como tales

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 OPERARIO INDUSTRIAL

COTA.
Se permiten dos formas para la colocación de las cotas sobre las líneas de cotas:

MÉTODOS PARA ACOTAR.

Acotación en cadena: La figura indica una chapa de forma rectangular. En ella la
aplicación de la acotación en cadena, está referida a las cotas de sentido
longitudinal superior e inferior, y la disposición de las parciales de 60 mm deben
ser en la parte inferior. La pieza cilíndrica que se indica en la figura, es otro
ejemplo de acotación en cadena; la superficie exterior está acotada en la parte
superior de la pieza, mientras las longitudes que determinan sus formas
interiores han sido colocadas en la parte inferior de la representación.

Acotación en paralelo: En las piezas de la figura se ha indicado una cantidad de

agujeros con avellanado; dicha placa tiene forma rectangular, siendo necesario indicar
las medidas del largo y del ancho. Se ha elegido el ángulo superior izquierdo como
punto inicial para las distintas medidas.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Acotación combinada: Esta forma de acotación es la aplicación simultánea de los dos

sistemas ya descriptos, en cadena y en paralelo.

Aplicaciones: Los cuerpos o piezas de revolución se representan, preferentemente,

en posición horizontal y con la entrada más importante de su vaciado o contorno
interno hacia la derecha. En cuerpos o piezas con varias medidas concéntricas, las
cotas se indicarán en forma alternada con respecto a su eje de simetría.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Si una parte del dibujo no estuviera en escala, se subrayará la cota correspondiente,

debajo de la línea de cota. Cuando sea necesario acotar dentro de una sección, se
dejará un espacio en blanco en el rayado, para la colocación de la cota.
Cuando por razones particulares se hayan trazado contornos con líneas muy gruesas,
las líneas auxiliares partirán siempre del lado que representa la superficie del material.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

ACOTACIÓN DE MEDIDAS ANGULARES

Arcos: Se acotarán trazando las líneas auxiliares paralelas a la bisectriz del ángulo
central partiendo de los extremos del arco que se acota. La línea de cota, será un arco
concéntrico con el arco que se acota.

Para arcos con ángulo central mayor que 90° la línea de cota será un arco concéntrico
con el arco que se acota, y las líneas auxiliares tendrán dirección radial. En este caso

se colocará sobre la cota el Ángulos. Se acotarán trazando un arco de línea de cota,

cuyo centro será el vértice de dicho ángulo

Acotación de radios: Los radios se acotarán con una línea de cota iniciada en el
centro y hasta el arco de circunferencia, en donde se coloca una flecha; el centro se
indicará por el cruce de dos trazos.

A la cota se le antepondrá siempre la letra "R" y se consignará sobre la línea de cota o

sobre la prolongación de ésta. Esa prolongación podrá ser quebrada para disponer
horizontalmente la cota.
Cuando por razones de claridad convenga que la flecha no toque el arco cuyo radio se
consigna, se prolongará el arco con líneas finas o como ejes, si fuese una línea de
centro. Cuando los radios sean muy pequeños, se acotarán como lo indica la figura.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

En caso de un arco de radio grande, cuyo centro no interesa indicar, la línea de cota se trazará
parcialmente, pero siempre en dirección al centro presuntivo. Cuando el centro

del arco queda fuera de los límites del dibujo e interesa indicarlo, el radio se indicará
con una línea quebrada, cuyo origen deberá ubicarse sobre la línea del eje o la de
referencia, que pase por dicho centro. Se podrán indicar cotas de radios, aplicando el
principio de acotación progresiva.

Acotación de diámetros: Los diámetros se acotarán anteponiendo el símbolo " " a la

cota y se omitirá solamente cuando la acotación se efectúe sobre su círculo. Cuando
se trate de piezas o cuerpos simétricos, podrá representarse solamente la mitad de la
vista, la acotación se efectuará como se indica, agregando en los extremos de la figura,
sobre el eje de simetría, dos líneas paralelas.
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 OPERARIO INDUSTRIAL

Acotación de esferas: Las esferas o casquetes esféricos quedarán acotados en el

radio ó en el diámetro, anteponiendo la abreviatura ¨Esf¨.

Acotación de cuadrados: Cuando se representen cuerpos o piezas que tengan una

sección cuadrada perpendicular a una determinada cara, se podrá indicar tal situación
trazando con líneas finas tipo "B", las diagonales de la mencionada cara, o
anteponiendo a la cota correspondiente un cuadrado que simboliza la sección
cuadrada.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Conicidad – Adelgazamiento – Inclinación: La manera de indicar la conicidad, el

adelgazamiento o la inclinación, es relacionándolos entre sí, como se representa en la
figura, en ella se incluyen los símbolos de conicidad e inclinación de acuerdo con la nor-
ma IRAM 4553, que además trata las acotaciones y tolerancias de elementos cónicos.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Las indicaciones de conicidad y adelgazamiento se cotarán paralelas al eje y las

indicaciones de inclinación se acotarán paralelas a la generatriz

Para conos se puede indicar también el semiángulo de conicidad, incluso cuando estén
acotados los diámetros externos "D = Ø 40" y "d = Ø 36" y la longitud del cono. Este es
el caso especial en el que no se sigue la regla según la cual se debe evitar un exceso
de cotas. El semiángulo de conicidad se indicará para facilitar el ajuste de la máquina
de mecanizado.
Acotación de formas mecanizadas, normalizadas:
Bisel (chaflán*): Se acotarán como lo indica la figura.
*NOTA: Suele ser denominado comúnmente "chanfle".

Avellanado: Su acotación se realizará por la designación del avellanado, como se

indica en la figura. Para acotar sus diámetros y altura, se procede de acuerdo a lo
indicado.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Acotación de Chapas y Perfiles: En chapas planas, para evitar el dibujo de otras

vistas, el espesor se indicará con un señalador que toque el contorno del dibujo y los
agujeros se acotarán también con señalador, cuya flecha tocará el contorno de uno de
ellos en dirección al centro. Las características de las planchuelas y demás perfiles se
consignarán sobre la representación de ella, indicando las medidas de la sección en
orden decreciente separadas por signos x, y luego el largo del elemento separado por
un guión.

Signos de igualdad para cuerpos simétricos: Para asegurar la posición central con
precisión, deberá emplearse el signo de igualdad como se indica en la figura. De igual
manera se puede proceder para distancias entre centros de agujeros dispuestos en
rectángulos.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Acotación de chaveteros: Los chaveteros para lengüetas de ajuste y las chavetas en

ejes cilíndricos y agujeros, se acotarán según las figuras.
En muchos casos será suficiente una sola cota, como ser, para el eje, la profundidad
del chavetero.
En el chavetero de chaveta inclinada, se indicará por medio de una flecha la dirección
de la inclinación que corresponde al sentido de accionamiento de la chaveta.

SÍMBOLOS DE TERMINADO DE SUPERFICIES - (N.I. 4517)

Las indicaciones de terminado de superficies se representan con los símbolos

establecidos en la tabla I. Si se considera necesario, se agregará la característica que
determine el grado de terminado.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

Los símbolos se colocarán en las líneas que representan la superficie correspondiente

y, si ello no fuese posible, en líneas de referencia que son prolongaciones de aquellas.
Si el cuerpo o pieza está representado en vista o corte, los símbolos se colocarán en la
vista o corte acotado.

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 OPERARIO INDUSTRIAL

La indicación se refiere generalmente a toda la superficie representada por la línea

sobre la que se coloca el símbolo, pero si la superficie trabajada tuviese terminados
distintos, éstos se indicarán acotándose convenientemente.

Si un cuerpo o pieza tiene todas sus superficies igualmente trabajadas, se colocará el

símbolo común a todas en un sitio visible, preferentemente arriba y a la derecha.

En caso de ser necesario agregar algunas aclaraciones escritas, se colocan sobre el

símbolo, tales como rectificado, esmerilado, pulido, rasqueteado, etc.

REPRESENTACIÓN DE ROSCAS Y PARTES ROSCADAS (N.I. 4520)

Acotación de roscas: Roscas normalizadas.

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