Operario industrial

Programa
1. H&S - Definiciones-EPP
2. H&S - Señalización-riesgos
3. H&S – Documentación-Accidentes-Prevención/concientización
4. calidad
5. mediciones mecánicas
6. instrumentos de medición.
7. Herramientas de trazado y verificación
8. Interpretación de planos mecánicos
9. Interpretación de planos mecánicos
 1.
Toda actividad que realicemos está expuesta a riesgos de
accidentes y/o incidentes más o menos grave, por naturaleza propia
del trabajo, todo ámbito laboral está constantemente expuestos a
distintos riesgos. Teniendo en cuenta que existen en forma
permanente debemos establecer claramente de qué manera los
reducimos y/o los acotamos ya que siempre estarán presentes. Las
acciones de PREVENCION DE RIESGOS LABORALES está destinada a
proteger a los trabajadores de los riesgos derivados de su actividad y
para mejorar el lugar de trabajo en función de que las tareas
profesionales puedan desarrollarse con facilidad y agilidad,
asegurando un clima de máxima eficiencia. Esto implica en primer
término, evitar o minimizar las causas de los accidentes y las
enfermedades derivadas de la actividad laboral y para ello, se
establecen POLITICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE LABORAL, mediante
la cual se establecen una serie de medidas (Normas) para afrontar
dichos riesgos, dándole una cuota necesaria de seguridad a los
trabajadores y a las empresas. Para ello se estudia permanentemente
el ámbito de trabajo, y las condiciones en que se debe desenvolver la
actividad para detectar, evitar, corregir y prevenir los problemas que
puedan poner en peligro la salud e integridad personal de los
trabajadores y poder aplicar las políticas correspondientes a través
de MEDIDAS, NORMAS, LEYES Y ACCIONES PARA TAL FIN.

DEFINICIONES Y PAUTAS FUNDAMENTALES

Lugar de Trabajo: área física a la que los trabajadores han de ir o en la que

deben permanecer por razones de trabajo efectuado bajo la supervisión
de un empleador.
Seguridad e Higiene: se refiere a la aplicación de un conjunto de medidas
sobre la seguridad y prevención de riesgos laborales para los trabajadores.
El objetivo es ofrecer y mantener puestos de trabajo seguros y dignos para
que las personas puedan desarrollar sus funciones sin deteriorar su salud
ni comprometer su seguridad personal.
Seguridad en el Ámbito Laboral: se trata de un conjunto de técnicas y
procedimientos que tienen como resultado eliminar o disminuir el riesgo
de que se produzcan accidentes. La prioridad de la Seguridad en el Trabajo
es, evitar los accidentes de trabajo graves y mortales.
Higiene en el Ámbito Laboral: implica contemplar un conjunto de normas
y procedimientos destinados a asegurar la integridad física y mental del
trabajador, resguardándolo de los riesgos de salud propios de las tareas
que ejecuta y del ambiente físico en que trabaja. Tiene como objetivo
prevenir enfermedades laborales, mediante el estudio y control de dos
variables, el hombre y su ambiente de trabajo. Posee un carácter
preventivo, ya que está dirigida a evitar que el empleado se enferme o se
ausente provisional o definitivamente del trabajo.
Trabajo: toda aquella actividad ya sea de origen manual o intelectual que
se realiza a cambio de una compensación económica por las labores
concretadas.
Trabajador: es la persona física que, con la edad legal mínima para prestar
servicios retribuidos a otra persona, a una empresa o institución
Cuasi-acciente: Acontecimiento cuya ocurrencia no arroja pérdida visible
o medible; no obstante, si se repite bajo circunstancias un poco
diferentes, puede terminar en accidente o en falla operacional.
Accidente: Suceso que resulta en daño físico a las personas y/o a la
propiedad. Generalmente involucra un contacto con una fuente de
energía cuya potencia supera la capacidad límite de resistencia del cuerpo
humano o de las estructuras.
Incidente: es aquel similar a un accidente, pero no causa lesiones o daños
a bienes o procesos. Tiene un potencial de lesión que no se produjo por
casualidad, pero a mayor número de incidentes va a haber una mayor
proporción de accidentes. Por ejemplo: al levantar un paquete de material
con un auto elevador, este cae al piso sin golpear a nadie y sin dañar el
material que se quería transportar. El resultado fue casual, dado que pudo
provocar un accidente.
Accidentes de Trabajo: la Superintendencia de Riesgos del Trabajo define
que, es un hecho súbito y violento ocurrido en el lugar donde el trabajador
realiza sus tareas y por causa de las mismas o en el trayecto entre el
domicilio del trabajador y el lugar de trabajo o viceversa (in itinere),
siempre que el damnificado no hubiere alterado dicho trayecto por causas
ajenas al trabajo.
Urgencia: se puede definir como la aparición fortuita, en cualquier lugar o
actividad, de un problema de causa diversa y gravedad variable, que
genera la conciencia de una necesidad inminente de atención por parte
del sujeto que lo sufre o de su familia. Según la OMS, urgencia también es
definida como la patología cuya evolución es lenta y no necesariamente
mortal, pero que debe ser atendida en seis horas como máximo, para
evitar complicaciones mayores.
Riesgo: es una combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso
peligroso con la gravedad de las lesiones o daños para la salud, que pueda
causar tal suceso.
Peligro: situación de riesgo inminente. Fuente o situación con capacidad
de daño en términos de lesiones, daños a la propiedad, al medio ambiente
o una combinación de estos.
Falla operacional: Acontecimiento que sin haber causado daño físico a
personas o a la propiedad, deteriora los resultados operacionales al
afectar la cantidad, la calidad o los costos de producción.

Salud: “La salud es un estado de completo bienestar físico, mental y social,

y no sólo la ausencia de enfermedad o dolencia”. (Definición de la
Organización Mundial de Salud).

Conceptos básicos
1- Trabajar en Seguridad es: Detectar, Analizar y poner bajo
control riesgos.
2- Los accidentes son consecuencia de riesgo no controlados
o de desvió a las medidas de control diseñada para contenerlos.
3- No se pueden controlar accidentes solo se puede controlar
los riesgos y los desvíos que lo generan.
 4- Pirámide de Heinrich

:
PROGRAMA DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL: se definen
como un conjunto de objetivos, de acciones y metodologías
establecidas para prevenir y controlar los accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales. Además, permiten realizar una serie
de actividades para crear un ambiente y actitudes psicológicas
orientadas a garantizar condiciones personales y materiales de
trabajo seguras, capaces de mantener cierto nivel de salud de los
trabajadores, como también desarrollar conciencia sobre la
identificación de riesgos, prevención de accidentes y
enfermedades profesionales en cada perspectiva de trabajo.

DECALOGO DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL

Consideraciones elementales:

• Orden y vigilancia dan seguridad al trabajo.

• Corregir o avisar de las condiciones peligrosas e inseguras.
• No usar máquinas o vehículos sin autorización.
• Usar herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al
terminar dejarlas en sitio adecuado.
• Utilizar las prendas de protección establecidas.
• No quitar sin autorización ninguna protección de seguridad o
señal de peligro.
• Todas las heridas requieren atención. Acudir al botiquín y al
servicio médico.
• No bromear en el trabajo.
• No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
• Prestar atención al trabajo que se está realizando.

ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

Definiciones:

EPP: Equipo o Elemento de Protección Personal.

Los elementos o equipos de protección personal PROTEGEN pero
no reducen el riesgo o peligro de accidente, son de uso individual y
su mantenimiento está a cargo de su usuario.

• ROPA DE PROTECCION: aquella ropa que sustituye o cubre la

ropa personal y que está diseñada para proporcionar
protección contra los riesgos de trabajo.
• CALZADO DE SEGURIDAD: cualquier tipo de calzado destinado
a ofrecer cierta protección contra los riesgos derivados de la
actividad laboral.

• PROTECCION OCULAR: elemento de protección cuyo objetivo

es interponer una barrera física entre posibles agresores
biológicos, físicos o químicos y los ojos.
• GUANTE DE SEGURIDAD: protege la mano o una parte de ella
contra riesgos. En algunos casos pueden cubrir parte del
brazo o antebrazo.

• PROTECCION RESPIRATORIA: equipos de protección individual

de las vías respiratorias.
• CASCO DE SEGURIDAD: equipo para cubrir la cabeza, que
protege esencialmente la parte superior de la misma contra
heridas producidas por objetos que caigan sobre el mismo.

• PROTECTORES AUDITIVOS: actúan como filtro del sonido,

disminuyendo el nivel de presión sonora (ruido) que ingresa
al sistema auditivo.
 • PROTECCION PARA TRABAJOS EN ALTURA: El arnés de
seguridad es el elemento que, fijado al cuerpo del usuario,
termina de conectar a la persona con el conjunto de
elementos que integran el sistema de anclaje. Los arneses de
trabajo están regulados en la norma EN 361.

1. Los EPP deben ser la última barrera de defensa. El uso de estos

elementos debería ser complementario de las medidas anteriores y no
una alternativa.

2. La utilización de EPP debería ser provisoria (es decir, hasta que el riesgo
pueda anularse o limitarse de otra forma).

3. Cuando se seleccionen los elementos de protección personal debe

considerarse no sólo su eficacia, sino también su comodidad. En este
sentido, es fundamental la participación de los usuarios en la selección.

4. El EPP debe ser adecuado al riesgo a prevenir (por ejemplo, cada

protector auditivo tiene capacidad para proteger en determinadas
frecuencias e intensidades por lo que deben elegirse en función de ello;
las máscaras respiratorias deben tener los filtros que corresponden al
riesgo que se desea controlar).
5. El EPP debe ser homologado y el mecanismo de homologación debe
estar respaldado por ensayos de los EPP en laboratorios independientes.
6. Deberá considerarse que algunos elementos pueden dificultar la tarea
asignada, y se debe prestar una atención especial a esto, ya que pudiera
ocurrir que los trabajadores no los usen

7.Debe contarse con un programa de limpieza, mantenimiento e

inspección periódicos de los EPP.

8. Debe evaluarse periódicamente la necesidad de introducir o mantener

un elemento de protección personal.
 2.
SEÑALIZACION
La señalización de los diversos sectores de trabajo forma parte de las
medidas precautorias, indicativas y de ordenamiento tendientes a facilitar
las condiciones para una actividad más segura. Establecen a través de la
cartelería los peligros y riesgos a tener en cuenta, informan sobre los
espacios y lugares transitables y seguros y alertan sobre las medidas de
prevención.

• Señalización que proporcione una indicación o una obligación

relativa a la seguridad o la salud en el trabajo.
• Lo puede realizar mediante:
o Una señal en forma de panel.
o Un color.
o Una señal luminosa.
o Una señal acústica.
o Una comunicación verbal.
o Una señal gestual.

Tipos de señales:

• Señal de prohibición: una señal

que prohíbe un comportamiento
susceptible de provocar un
peligro.
• Señal de advertencia: una señal que
advierte de un riesgo peligro.
o

• Señal de obligación: una señal que

obliga a un comportamiento
determinado.

• Señal de salvamento o de
socorro: una señal que
proporciona indicaciones
relativas a las salidas de
socorro, a los primeros auxilios
o a los dispositivos de
salvamento.
• Señal indicativa: una señal
que proporciona otras
informaciones distintas de
las anteriormente
nombradas.

• Señal en forma de panel: una señal que, por la combinación

de una forma geométrica, de colores y de un símbolo o
pictograma, proporciona una determinada información, cuya
visibilidad está asegurada por una iluminación de suficiente
intensidad.

• Señal adicional: una señal, utilizada junto a otra en forma de

panel, que facilita informaciones complementarias.
• Color de seguridad: un color al que se atribuye una
significación determinada en relación con la seguridad y salud
en el trabajo.

• Símbolo o
pictograma: una
imagen que
describe una
situación u
obliga a un
comportamiento
determinado,
utilizada sobre
una señal en
forma de panel o
sobre una
superficie
luminosa.
• Señal luminosa: una señal emitida por medio de un dispositivo
formado por materiales transparentes o translúcidos,
iluminados desde atrás o desde el interior, de tal manera que
aparezca por sí misma como una superficie luminosa.

• Señal acústica: una señal

sonora codificada, emitida y
difundida por medio de un
dispositivo apropiado, sin
intervención de voz humana o
sintética.
• Comunicación verbal: un
mensaje verbal
predeterminado, en el que se
utiliza voz humana o sintética.

• Señal gestual: un movimiento o disposición de los brazos o de

las manos en forma codificada para guiar a las personas que
estén realizando maniobras que constituyan un riesgo o
peligro para los trabajadores.
SEÑALES DE ADVERTENCIA

SEÑALES DE PROHIBICION
 SEÑALES DE OBLIGATORIEDAD

SEÑALES DE LUCHA CONTRA INCENDIOS

SEÑALES DE SALVAMENTO O SOCORRO
 Prevención de Riesgos Laborales
Prevenir es anticiparse, actuar antes de que
ocurran sucesos indeseados.
En el ámbito laboral sería intervenir en el proceso de trabajo,
mejorándolo, para evitar que las personas que trabajen, vean afectada su
salud como consecuencia del desarrollo de sus tareas.

Clasificación de riesgos

La prevención es la mejor forma de evitar cualquier siniestro, conocer los

tipos de riesgos laborales existentes, es de por sí garantía para prevenir. Es
por ello que se presenta una clasificación de los diferentes riesgos que
existen lo cual servirá para ampliar el conocimiento en esta materia.

Riesgos Físicos

Producidos con el intercambio de energía entre el trabajador y el

ambiente, a una velocidad y potencia mayor a la que soporta el
organismo, puede llegar a producir enfermedad profesional. Dentro de la
exposición laboral a distintos agentes físicos, se debe tener en cuenta los
factores de riesgos, debidos a las condiciones ambientales, que se pueden
clasificar y detallar de la siguiente manera:

● Ruido: desde el punto de vista físico, el sonido y ruido son lo mismo,

pero cuando el sonido comienza a ser desagradable, cuando no se desea
oírlo, se lo denomina ruido. Es decir, la definición de ruido es subjetiva.
● Sonido: es un fenómeno de perturbación mecánica, que se propaga en
un medio material elástico (aire, agua, metal, madera, etc.) y que tiene la
propiedad de estimular una sensación auditiva.

● Vibraciones: se dan en condiciones donde la intensidad de la vibración

es transmitida a las manos, brazos y cuerpo entero del trabajador a través
de las máquinas, herramientas mecánicas y cuando el cuerpo está
apoyado en una superficie vibrante, como también las producidas por el
uso de volantes en vehículos. Una exposición prolongada a esta clase de
vibraciones puede producir alteraciones vasculares, músculo-esqueléticas
en dedos, manos y brazos y alteraciones neurológicas.

● Iluminación: en toda actividad laboral, para que pueda desarrollarse en

forma eficaz y confortable, se requiere que la luz (como característica del
ambiente) y la visión (como característica de la persona) se
complementen, ya que se considera que la mayor parte de la información
sensorial que recibe el hombre es de tipo visual, es decir, tiene como
origen primario la luz. Un tratamiento adecuado del ambiente visual
permite integrar aspectos de seguridad, confort, salud y productividad,
atenuando riesgos innecesarios.

● Carga térmica: es el término con el que se define al conjunto de agentes

externos, (humedad, temperatura ambiente, etc.), que influyen sobre la
sensación térmica experimentada por las personas expuestas. El efecto
que produce la carga térmica sobre una determinada persona se
denomina esfuerzo térmico.

● Estrés por frío: proteger a los trabajadores de la exposición al frío con el

objeto de que la temperatura interna no descienda por debajo de los -36 º
C, pudiendo llegar a generar hipotermia, que constituye una amenaza
para la vida.

● Radiaciones Ionizantes: es la radiación que se produce cuando un objeto

emite energía. Las ondas de radiación son generalmente invisibles. No
tienen peso ni olor. La radiación de ionización se refiere a los rayos X,
rayos gamma y algunos de los más altos espectros electromagnéticos
ultravioleta.
● Radiaciones no Ionizantes: comprenden la radiación ultravioleta, luz
visible, radiación infrarroja, microondas, radiofrecuencias y radiaciones
láser. Para controlar las radiaciones no ionizantes se puede actuar en tres
(3) frentes: medidas técnicas, organizativas y de protección personal.

Riesgos Químicos

Es aquel susceptible de ser producido por una exposición no controlada a

agentes químicos. Se entiende por agente químico cualquier sustancia que
pueda afectar directa o indirectamente al individuo (aunque la tarea no se
efectúe directamente por el individuo). Una sustancia química puede
afectarnos a través de tres vías de entrada: inhalatoria (respiración esta es
la principal), ingestión (por la boca), dérmica (a través de la piel).

Riesgos Biológicos

El riesgo biológico potencial es aquel producido ante la posibilidad de

contagio de enfermedades zoonóticas, por salpicaduras, inhalación o
contacto directo con secreciones de los animales. Nos centramos en
quienes están en contacto directo con los animales como, veterinarios y
cuidadores, (quienes limpian recintos y jaulas, dan comida y agua a los
animales, controlan su estado de salud y atienden a los animales enfermos
y heridos).

Ejemplos.

Brucelosis: Es una enfermedad infecciosa que ocurre por el contacto de

animales portadores de la bacteria llamada brucella abortus, que es un
género de bacterias Gram negativas. La bacteria puede infectar a las
cabras, camellos, búfalos, liebres, zorros, entre otras especies de
animales. Esta bacteria se puede contagiar a los humanos si entra en
contacto directo con los animales portadores de la bacteria, es de
transmisión directa por contacto físico con el animal, por medio de sus
excretas.
Hepatitis viral: Es una infección que causa inflamación y daño al hígado.
Diferentes tipos de virus causan hepatitis, incluyendo hepatitis A, B, C, D y
E.

Tuberculosis: Es una enfermedad causada por una bacteria conocida como

bacilo de Koch. Es curable y prevenible. Afecta principalmente a los
pulmones, pero puede afectar otras partes del cuerpo. Si no se trata
oportunamente, puede causar daño permanente en los pulmones.

Leptospirosis: Es una enfermedad febril producida por la Leptospira

interrogans, que afecta a humanos y un amplio rango de animales,
incluyendo a mamíferos, aves, anfibios, y reptiles. Por contacto directo
con orina o tejidos de animales infectados, o bien de forma indirecta, por
contacto con agua o tierra contaminadas.

Histoplasmosis: Es una infección causada por la inhalación de las esporas

de un hongo que se encuentra a menudo en los excrementos de los
pájaros y de los murciélagos. La histoplasmosis se transmite con más
frecuencia cuando estas esporas son transportadas por el aire, a menudo
durante una limpieza o proyectos de demolición.

Rabia: Es una enfermedad aguda infecciosa viral del sistema nervioso

central ocasionada por un Rhabdoviridae que causa encefalitis aguda con
una letalidad cercana al 100 %. Es la zoonosis viral conocida más antigua.
Se transmite a través de mordedura o contacto directo de mucosas o
heridas con saliva del animal infectado.

Riesgos Mecánicos

Se entiende por riesgo mecánico el conjunto de factores físicos que

pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de
máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados,
sólidos o fluidos. El más común es por atrapamiento.
Riesgos eléctricos

Es aquel susceptible de ser producido por instalaciones eléctricas, partes

de las mismas, y cualquier dispositivo eléctrico bajo tensión, con potencial
de daño suficiente para producir fenómenos de electrocución y
quemaduras. Se puede originar en cualquier tarea que implique
manipulación o maniobra de instalaciones eléctricas de baja, media y alta
tensión; operaciones de mantenimiento de este tipo de instalaciones y
reparación de aparatos eléctricos.

Riesgos de la electricidad:

● Choque eléctrico por contacto con elementos en tensión (contacto

eléctrico directo) o con las masas puestas accidentalmente en tensión
(contacto eléctrico indirecto).

● Quemaduras por choque eléctrico o por arco eléctrico.

● Caídas o golpes producidos como consecuencia del choque o arco

eléctrico.

● Incendios o explosiones originadas por la electricidad.

Riesgos Ergonómicos

Se trata de cómo adecuar la relación del ser humano con su entorno. Una
de sus ramas, la ergonomía física, estudia las posturas más apropiadas
para realizar las tareas del hogar y del puesto de trabajo, para el manejo
de cargas y materiales y para los movimientos repetitivos, adecuar los
productos, sistemas, puestos de trabajo y entornos a las características,
limitaciones y necesidades de sus usuarios, buscando optimizar su
eficacia, seguridad y confort, entre otros aspectos. El objetivo es
contemplar los aspectos relacionados con la interacción entre las personas
y el sistema de trabajo, facilitar información sobre el uso correcto de los
equipamientos para que la interacción sea más eficaz. La capacitación y el
aprendizaje juegan un papel importante en esa interacción y deben ser
consideradas para explicar tareas tales como las tomas de decisiones y la
solución de problemas.
Riesgos Psicosociales

Son aquellos derivados de las condiciones que se encuentran presentes en

una situación laboral, a causa de la interacción entre el trabajo, su medio
ambiente, la satisfacción laboral y las condiciones de la organización,
capacidades del trabajador, sus necesidades, su cultura y su situación
personal fuera del ámbito laboral, todos estos conjuntos de condiciones
tienen la capacidad para afectar tanto al bienestar o a la salud (física,
psíquica y social) del trabajador como al desarrollo de sus actividades.

Riesgos de Incendios

El incendio trata sobre la presencia de fuego incontrolado, resistente a los

intentos de neutralización con los medios de extinción utilizados, con
serias posibilidades de propagación a elementos de fácil combustibilidad
existentes próximos al lugar de inicio.

Identificación de Riesgos

Dependiendo del tipo de tarea asignada y del área de trabajo, los riesgos
específicos más frecuentes son:

● Atrapamientos o cortes con maquinarias, herramientas, motores y

mecanismos de transmisión.

● Contacto directo con animales (mordidos, rasguñados, aplastamiento)

● Caída de objetos

● Caída de personas a nivel

● Caída de personas a distinto nivel

● Exposición a productos químicos

● Choque contra objetos

● Esfuerzo físico excesivo o falso movimiento

● Golpes por objetos o cortes

● Riesgos eléctricos

● Riesgo de incendios

● Zoonosis por contacto (con mucosa, sangre o excremento de animales)

● Sobreesfuerzo

● Descarga eléctrica

● Pinzamientos

● Quemaduras Leves

● Riesgos Biológicos

● Inhalación de gases

● Movimientos repetitivos

Reconocimiento de riesgo

La evaluación de riesgos busca identificar y eliminar riesgos presentes en

el entorno de trabajo, así como la valoración de la urgencia de actuar.

La evaluación de riesgos laborales es una obligación empresarial y una

herramienta fundamental para la prevención de daños a la salud y la
seguridad de los trabajadores.

Su objetivo es identificar los peligros derivados de las condiciones de

trabajo para:

• eliminar de inmediato los factores de riesgo que puedan suprimirse

fácilmente,

• evaluar los riesgos que no van a eliminarse inmediatamente, y

• planificar la adopción de medidas correctoras.

Su núcleo central consiste en examinar detalladamente todos los aspectos

del trabajo que puedan causar daños a los trabajadores. Este examen no
estará completo si no recoge la opinión de los trabajadores, porque son
los y las que mejor conocen su puesto de trabajo.

Para poder evaluar, hay que estar capacitado para reconocer las
condiciones de trabajo que generan riesgos. También a veces es necesario
realizar mediciones (y algunas de estas sólo pueden ser realizadas por
personal con titulación específica).

Muchos criterios de riesgo están recogidos en normativa, pero también se

pueden mejorar mediante negociación colectiva, e incluso pueden ser
acordados en el comité de seguridad y salud de una empresa.

La evaluación de riesgos laborales engloba los siguientes pasos:

• Identificar los peligros presentes, por áreas y/o por puestos de

trabajo.

• Identificar quién puede sufrir daños, contemplando la posibilidad de

que haya colectivos especialmente sensibles a determinados
riesgos.

• Evaluar los riesgos e identificar medidas que se deben adoptar.

• Documentar los hallazgos, detallando las medidas ya adoptadas y

las pendientes.

• Planificar las medidas pendientes e implementarlas.

• Revisar la evaluación y actualizarla cuando sea necesario.

Existen 'herramientas' para ayudar a planificar, chequear y valorar las

condiciones de trabajo, así como para calificar la gravedad y urgencia de
actuar ante determinados riesgos.
 3.
DOCUMENTACION
Las ORDENES DE TRABAJO son parte de los procedimientos que permiten
la planificación y el control de las tareas en la empresa, es la mejor forma
de conocer y establecer responsabilidades. La idea o concepto
fundamental en ese sentido es que se TRABAJA CON PAPELES para que
todo este DOCUMENTADO. Entre los documentos principales se encuentra
el Análisis Previo de Riesgo (APR), donde su objetivo es detallar
pormenorizadamente los posibles riesgos que tendrá la actividad para
tomar las medidas pertinentes para prevenirlos y acotarlos. El mismo debe
recorrer todo el circuito administrativo predeterminado y en particular las
autorizaciones que correspondieren.

PROCEDIMIENTO
 Accidentes
La ley 24.557 sobre riesgos del trabajo en la Argentina define al
accidente de trabajo en su artículo 6, como el acontecimiento violento y
súbito (repentino) que ocurra en ocasión del trabajo en relación de
dependencia, comprendiendo también el trayecto de ida y vuelta al
lugar de desempeño laboral (“in itinere”). Si el trayecto hubiera sido
modificado o suspendido por el trabajador sin causa (la causa del desvío
o interrupción justificado debe probarse, y son la asistencia a otro
trabajo, enfermedad de un familiar que no conviva con él, o por causa de
estudios) no quedará amparado por la ley. Queda excluido del concepto
de accidente de trabajo, si se demuestra que el empleado se expuso al
peligro de modo intencional, para cobrar las prestaciones y no continuar
prestando servicios, o si estaba haciendo un trabajo que no le
correspondía.

Las enfermedades, sean o no laborales, tampoco son consideradas

accidente de trabajo, aunque estén esas situaciones también protegidas
legalmente.

El sujeto pasivo del accidente, en virtud del mismo, puede sufrir una
incapacidad laboral permanente o transitoria que es causal
de suspensión del contrato de trabajo. Los accidentes que produzcan las
lesiones durante el trabajo pueden ser ocasionados por incendios,
golpes, caídas de objetos, cortes con algunas herramientas de trabajo,
descargas eléctricas, etcétera. “In itinere” pueden ser colisiones de
tránsito, caídas por tropiezos, o golpes, mordeduras de animales,
etcétera.

Ejemplos: "Tuve un accidente de trabajo, cuando me corté un dedo, con

la cortadora de fiambres, mientras despachaba a un cliente" o "El obrero
tuvo un accidente laboral al caer de un andamio".
 PREVENCION - CONCIENTIZACION
Podría decirse que los pilares de una cultura de la prevención son la
información, el compromiso y la participación. En ese sentido,

• informarse supone identificar y evaluar los riesgos a los que están

expuestos trabajadores y trabajadoras en sus actividades, incluyendo la
multiplicidad de puntos de vista de los actores involucrados;

• comprometerse se refiere a la necesidad de tomar conciencia y educar

para la adopción de conductas responsables que cuiden las vidas de las
personas en situación de trabajo, así como el entorno en que estas
acciones se desarrollan;

• y finalmente, participar implica formar parte de acciones colectivas

compartidas por todos los miembros de una comunidad u organización
con el objetivo de cambiar situaciones riesgosas. Para ello es necesario
asumir comportamientos proactivos independientemente de que exista o
no un peligro inminente. En ese sentido, la implementación de estrategias
participativas hace posible que la tarea se realice de forma más creativa,
flexible, con mayor nivel de innovación y mayores posibilidades de mejora.

Para que una organización avance en fortalecer un enfoque preventivo en

materia de salud y seguridad en el trabajo es necesario que identifique y
actúe sobre las fuentes o el origen del riesgo laboral, con el fin de evitar
que los trabajadores sufran daños, e instrumentar medidas de protección
mediante elementos de protección colectiva o personal (EPP).

En este sentido, es imprescindible distinguir entre el peligro y el riesgo en

el ámbito de trabajo. Existe un peligro cuando hay una situación,
sustancia u objeto que tiene una capacidad en sí misma de
producir un daño, como lo son las sustancias venenosas, un
trabajo en altura, o el uso de una sierra circular. Por su parte, el
riesgo laboral es la relación entre la probabilidad de que un
trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo con
elementos peligrosos y la severidad de dicho daño. Por ejemplo,
usar la sierra sin protección o manipular una sustancia química peligrosa o
trabajar en altura sin tomar las medidas preventivas adecuadas. El mayor
desafío de la prevención es lograr que los peligros que puedan
presentarse en una situación laboral no se transformen en riesgos. Por
ello es necesario instrumentar diferentes estrategias para controlar las
fuentes de riesgos. En general, estas estrategias se organizan de acuerdo a
las siguientes fases:

• Identificar los riesgos

• Evaluar los riesgos identificados que no se pueden evitar

• Aplicar las medidas para controlarlos

• Controlar la eficacia de esas medidas

• Relevar periódicamente las condiciones de trabajo, especialmente

cuando ocurren cambios en la organización del trabajo o ingresa nueva
tecnología. A la hora de adoptar medidas de control del riesgo es
importante destacar que estas medidas deben adoptarse conforme a un
orden jerárquico establecido, según su eficacia decreciente

Eliminación del riesgo: la primera opción deberá ser la de eliminar el

riesgo, es decir, hacer lo posible por suprimirlo, mejorando las condiciones
de trabajo.

• Sustitución del agente o proceso riesgoso.: si la eliminación del riesgo no

fuera posible, se sustituirá el agente o el proceso por otro de menor
riesgo.

• Control en la fuente u origen del riesgo: en tercer lugar, y si las medidas

anteriores no son posibles, se deberán adoptar medidas de control en la
fuente o el origen del riesgo (por ejemplo, medidas de ingeniería como
sistemas de ventilación localizada junto a una fuente de contaminante o
barandas de protección colectiva contra el riesgo de caída a distinto nivel).
• Medidas administrativas: en cuarto lugar, si no se pueden adoptar las
medidas anteriores, se introducirán medidas administrativas, como la
reducción de los tiempos de exposición, y señalizaciones.

• Uso de elementos de protección personal (EPP): la última medida será el

uso de los elementos de protección personal (EPP) que es el método
menos eficaz. Sólo se deben utilizar como último recurso cuando no sea
posible combatir los riesgos mediante las medidas antes citadas. Es
necesario tener en cuenta que el uso de los EPP es una medida de
protección y no de prevención, ya que evita las consecuencias de un
accidente, pero no previenen su ocurrencia. Por ello, es importante
considerar el cumplimiento de las condiciones preventivas.

De este modo, las tres dimensiones articuladas –información,

compromiso y participación– son los pilares sobre los cuales afianzar la
cultura de la prevención, que debe ir acompañada por un conjunto de
intervenciones del Estado mediante programas que integren normativa,
cambios tecnológicos, educación y acciones sobre la comunidad
incorporando a los trabajadores y a sus familias. En síntesis, mejorar la
situación laboral en materia de salud y seguridad depende del
compromiso asumido por los actores involucrados.
 4.
Calidad

LA CALIDAD La evolución de la calidad. La producción en serie y la inserción masiva de

productos en el mercado, generó la necesidad de introducir en la empresa el concepto de
control de calidad.

A principios del siglo XX, control de calidad e inspección estaban asociados. Se clasificaba a los
productos en aprobados o rechazados antes de ser lanzados al mercado. La medida de la
calidad estaba dada por la semejanza entre el producto obtenido y el modelo, "patrón" o
molde. Cuantos más productos rechazados, más pérdidas para la empresa. A veces, estos
productos eran sometidos a un reprocesamiento que compensaba los perjuicios.

Así la calidad se oponía a los objetivos primordiales de las empresas: la reducción de costos y
el aumento de la productividad. Si algo debía sacrificarse, era la calidad del producto. El error
era un componente del sistema. El cliente su destinatario. La filosofía de la organización pasó a
ser: arreglar los errores después de cometidos.

Luego se desarrolla la teoría del muestreo estadístico para el control de calidad. Se establece
la cantidad de inspección a hacer, a través de la selección de muestras de lo producido,
determinadas a partir del diagrama de flujo del proceso productivo. El control se realiza en el
momento inicial, en el final y en etapas intermedias del proceso de producción. Así, se
disminuyen costos de inspección.

En la década de los años cuarenta, la Segunda Guerra Mundial produjo una demanda masiva
de productos. Este sistema de control de calidad se impuso en la industria. Con el tiempo, el
Control Estadístico de Calidad se aplicó, no sólo a los productos materiales y a los momentos
del proceso de fabricación sino también a otras áreas de la organización.

En la década de 1950, en Estados Unidos, nació la noción de Control Total de Calidad, que
responde a la competitividad creciente.

Japón fue el país que demostró los beneficios de la concepción de la Calidad Total, al
convertirla en uno de los puntales de su renacimiento industrial.

Actualmente se está buscando codificar y establecer mediciones de la calidad para definir las
características que la conforman.

La Organización Internacional para la Estandarización (International Standarization

Organization) desarrolló una serie de normas (Normas ISO) destinadas a especificar
parámetros de calidad en diferentes órdenes.

En Argentina se fundó, en 1935, el Instituto Racionalizador Argentino de Materiales (IRAM),

representante ante la ISO. Realiza certificaciones de productos a través del sello IRAM y de la
adopción de las normas ISO 9.000 e ISO 14.000.
En nuestro país, las normas ISO 9.OOO que especifican los sistemas de calidad que
deberán fijar las empresas dedicadas a manufactura y servicios se publicaron en el año
1987. Hacen referencia a los modos de garantizar el cumplimiento de normas técnicas,
pero no son de aplicación obligatoria. Sólo dan una confianza razonable de que se
cumple con requisitos establecidos.
La línea de las Normas ISO 14.000: especifican los procedimientos para que un sistema
de gestión ambiental, prepare a una organización para formular objetivos y políticas
que contemplen el medio y el impacto que sobre él puede cansar su producción,
teniendo en cuenta los requisitos legales y la información necesaria. Las empresas en
su afán de demostrar su capacidad de ofrecer productos de calidad, pueden optar por
seguir diferentes vías.
Dos de ellas son la homologación y la certificación. La tendencia actual, ante la
globalización de los mercados, es dejar de lado las homologaciones, por ser una figura
rígida que dificulta la eliminación de las barreras técnicas.
Para cumplir con sus objetivos de calidad, cada empresa deberá diseñar
estratégicamente sus estándares de calidad y tomar decisiones sobre la organización
de la calidad más pertinente, y en relación a las necesidades y demandas de los
consumidores, determinar un nivel de calidad para sus productos y en consecuencia
establecer sistemas de control
Definición de la CALIDAD
“la Calidad es la adecuación” de un producto a la “función” para la que fue
desarrollado”

Aspectos considerar:
 La norma ISO 8.402, define el Sistema de Calidad como el:
“Conjunto de la estructura de organización, de responsabilidades, de procedimientos
y de recursos, que se establecen para llevar a cabo la gestión de calidad”.

La Gestión de la Calidad- Principios (bajo ISO 9000)

La Gestión de Calidad parte de 8 principios básicos, los cuales son:

1. Enfoque al cliente
2. Liderazgo y compromiso de la Alta Dirección
3. Participación del Personal de todos los niveles de la empresa
4. Enfoque basado en los procesos
5. Enfoque de sistemas para la gestión
6. Mejora continua de los procesos
7. Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones
8. Enfoque de mutuo beneficio con el proveedor

1. Enfoque al cliente
• Identificación y definición de las necesidades y requisitos del cliente.
• Información y análisis sobre satisfacción / insatisfacción del cliente.
• Comunicación con los clientes - productos / servicios / reclamos.
• Recursos para lograr la satisfacción de los clientes.

Beneficios:

➢ Aumentan las ganancias y participación en el mercado gracias respuestas rápidas y

flexibles
➢ Incrementa la efectividad en el uso de los recursos de la organización para aumentar la
satisfacción del cliente
➢ Mejora la lealtad hacia los productos de la organización

2- Liderazgo y compromiso de la Alta Dirección

• Establecimiento de la política y objetivos de calidad de la organización.

• Definición de competencias y habilidades del personal, incluyendo su capacitación.
• Revisión periódica al Sistema de Gestión de Calidad.
• La revisión por la dirección incluye:
• Retroalimentación de los clientes
• Mejora del producto

Beneficios:

➢ Motivación del personal para lograr los objetivos y metas de la compañía

➢ Las actividades se alinean y llevan a cabo de una forma unificada
➢ Se mejora en gran medida la comunicación entre los diferentes niveles de la compañía

3- Participación del personal El personal en todos los niveles de la organización debe:

• Saber hacer su tarea.

• Conocer el “por qué” y el “para qué” de su tarea.
• Entender el impacto del resultado de su tarea en el cliente interno o externo.
Beneficios:

➢ Motivación, compromiso e involucramiento del personal de la compañía

➢ Innovación y creatividad para mejorar los objetivos de la compañía
➢ Disposición del personal para participar en la mejor continua y mejorar su propio
desempeño

4- Enfoque basado en los procesos

• Identificación de los procesos, subprocesos y sus interrelaciones.

• Definición de los recursos necesarios para llevar a cabo las actividades de los procesos
(personal, infraestructura, sistemas de información, procedimientos, etc.)
• Definición del “propietario” (dueño) de cada proceso.
• Medición, análisis y toma de acciones correctivas y preventivas para lograr resultados
(objetivos) y mejora continua.

Beneficios:

➢ Establecer responsabilidades claras en las actividades clave de gestión.

➢ Identificación de las interfases de las actividades clave dentro de y entre las
funciones de la organización.
➢ Concentración sobre los recursos, métodos y materiales que mejorarán las
actividades clave de la organización.
➢ Evaluación de riesgos, consecuencias e impacto de actividades con clientes,
proveedores y otras partes interesadas.

5- Enfoque de sistemas para la gestión

• Se identifican y gestionan los procesos interrelacionados como un sistema.Este

enfoque proporciona una manera sistemática y visible de conducir a la compañía en la
mejora continua de su desempeño y aumentar la satisfacción del cliente.

Beneficios:

➢ Integración y alineamiento de los procesos que mejor lograrán el resultado

buscado.
➢ Concentración de esfuerzos sobre los procesos clave
➢ Provee confianza a las parte interesadas en cuanto a la consistencia, efectividad y
eficiencia de la organización

6- Mejora Continua

• Actividad recurrente para aumentar la capacidad de la organización para lograr la

satisfacción del cliente y otras partes interesadas.
• Las oportunidades de mejora pueden hallarse en:
o El análisis de los datos
o Las conclusiones y hallazgos de las auditorías
o La revisión por la Dirección
Beneficios:

➢ Ventajas mediante la mejora del desempeño de la organización

➢ Alineación de actividades de mejora a todos los niveles de la compañía para llegar a los
objetivos estratégicos de la organización.
➢ Flexibilidad para reaccionar rápidamente a las oportunidades.

7- Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones

• Las decisiones eficaces se basan en el análisis de datos e información.

• Ayuda a determinar la causa de los problemas existentes y potenciales.
• Ayuda a la compañía a guiar las decisiones acerca de las acciones preventivas y
correctivas necesarias para la mejora.

Beneficios:

➢ Decisiones informadas
➢ Ayuda a la compañía a guiar las decisiones acerca de las acciones preventivas y
correctivas necesarias para la mejora.
➢ Aumenta la habilidad para revisar, confrontar y cambiar opiniones y decisiones.
➢ Aumenta la habilidad para demostrar la efectividad de decisiones a través de la
referencia de registros de hechos.

8- Enfoque de mutuo beneficio con el proveedor

• Con este enfoque, se asegura que los proveedores estén alineados con la política y
objetivos de calidad de la compañía.

Beneficios:

➢ Una relación mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear

valor.
➢ Mayor flexibilidad y velocidad de respuestas conjuntas ante cambios en el
mercado o de las necesidades y expectativas del cliente.
➢ Optimización de costos y recursos.

El SGC es el Sistema de Gestión de la Organización destinado a dirigir y controlar las políticas

referidas a la Calidad.
El SGC incluye: el aseguramiento de calidad del producto, el cumplimiento de leyes y
reglamentos y la satisfacción del cliente Ventajas de implementar un SGC

Estructura del Sistema de Gestión de Calidad

 Basa su estructura en la propuesta por la norma ISO 9001.

 Se estructura en tres niveles, pasando de lo general a lo específico.

 Se implementa de acuerdo al enfoque de procesos.

 5.
MEDICIONES MECANICAS

Introducción
Unidades:
Fundamentales.
Derivadas
Cambio de unidades Instrumentos de medición:
Metro.
Regla metálica.
Calibre.
Micrómetro.
Comparador.
Alesómetro.
Goniómetro.
Escuadras.