Memorias Curso Ultrasonido Nivel I PDF

ULTRASONIDO
Ricardo Salazar
Nivel II
CURSO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS – ULTRA SONIDO 1

1. TABLA DE VELOCIDADES
MATERIAL CORTE m/s COMP. m/s

Aluminio 3130 6320
Plomo 700 2160
Glicerina 1920
Hierro fundido 2200 3500
Magnesio 3050 5770
Bronce 2120 4430
Nickel 2960 5630
Plexigidas 1430 2730
Polietileno 925 2340
Acero 3250 5920
Agua 1480

SONIDO
Para que se genere sonido se necesita que haya primero que todo un medio
elástico y segundo una perturbación de ese medio.
La perturbación del medio genera ondas que se encargan de transportar la

energía de dicha perturbación hacia otros puntos del medio elástico
.
A nivel micro estructural la perturbación del material se manifiesta en las
vibraciones de los átomos y moléculas que componen dicho material. Como
producto de las vibraciones los átomos y moléculas se desplazan con respecto
a su punto de equilibrio básicamente de dos formas:
1- En el mismo sentido del desplazamiento de la onda. (Ondas longitudinales).

2- En sentido perpendicular al desplazamiento de la onda (Ondas
transversales).

ULTRASONIDO
El Ultrasonido son todos aquellos sonidos cuyas vibraciones superan los 20000
Hz.
El rango audible de una persona normal esta entre 20 Hz y 20 KHz.
El Espectro completo del Ultrasonido se puede dividir en 3 partes:

1- Rango de bajas frecuencias: de 20KHz hasta 150 KHz.
2- Rango de frecuencias intermedias: de 1MHz hasta 5 MHz.
3- Rango de frecuencias altas: de 10 MHz hasta 20 MHz
APLICACIONES
El Ultrasonido tiene un campo bastante grande de aplicaciones. Para nombrar

solo algunas:
1- Medicina. En el diagnostico de pacientes.

2- Soldadura de componentes.
3- Limpieza.
4- Sistemas de seguridad.
5- Mediciones de distancia.

6- Mediciones de caudal
7- Mediciones de velocidad
8- Inspección No-Destructiva.
Algunas aplicaciones dentro del campo de inspección son:
1- Detección de defectos en metales.

2- Medición de espesores.
3- Inspección de uniones soldadas en metales.
4- Inspección de uniones en materiales plásticos.
5- Inspección de concreto.
6- Inspección de la madera.
7- Monitoreo por condición.
BREVE HISTORIA DE LA EVOLUCION DEL ULTRASONIDO
El estudio de la Acústica tiene probablemente su origen en la antigua Grecia

hacia el siglo 6 antes de Cristo con el filosofo Pitágoras, cuyos experimentos
sobre las cuerdas que vibran eran muy populares.
Galileo Galilei, (1564-1642) es quien comenzó los estudios más profundos

sobre la acústica con el estudio de las vibraciones y su relación con el paso y la
frecuencia de la fuente de sonido.
En 1822, el físico suizo Daniel Colladen empleó una campana submarina para
determinar la velocidad de propagación del sonido en las aguas del lago de
Ginebra.

Después del hundimiento del Titanic en 1912, se desarrollaron varios
dispositivos para la detección de icebergs y luego para detectar submarinos
enemigos durante la primera guerra mundial.
En 1928, Serguei Sokolov, físico de origen ruso, propuso el empleo del

ultrasonido para la detección de defectos en metales. Debido a la precariedad
de la electrónica en ese entonces, los dispositivos desarrollados por él carecían
de precisión.
Solo hasta 1940, se desarrollan los primeros equipos con tecnología confiable
para defectología en cabeza de 3 personas Floyd Firestone, Donald Sproule y
Adolf Trost que al comienzo trabajaron por separado sin conocer cada uno la
existencia del otro.
Posteriormente en Alemania, los hermanos Krautkramer y Karl Deutsch

desarrollan equipos similares en firmas creadas por ellos que aún hoy en día
existen.

VENTAJAS
1- Es la única técnica capaz de lograr una alta penetración en los

materiales, hasta del orden de metros.
2- Mide con precisión el tamaño y ubicación de los defectos.
3- Se puede emplear prácticamente en todos los materiales.
4- El equipo es bastante portátil y liviano.
5- No produce radiación ni daño alguno a las personas que operan el
equipo.
DESVENTAJAS
1- La interpretación es compleja.
2- Algunos equipos sofisticados tienen un alto costo.

TEORIA
LA CADENA DE DETECCION
La cadena de detección para el ensayo ultrasónico impulso-eco puede ser

simplemente descrita como sigue:
Un pulso ultrasónico va a recorrer una línea recta a velocidad constante hasta

que se encuentre la interfase de un medio extraño. El sonido al chocar con un
medio extraño se va a reflejar de vuelta a su fuente de origen para su detección
y análisis.
Las frases claves son:
- Recorrido en línea recta a velocidad constante

- Interfase de un medio extraño
- Reflexión del fondo a la fuente de origen
- Detección y análisis
Cada frase juega un papel importante en la cadena de detección como sigue:
- Recorrido en línea recta a velocidad constante
Nos permite localizar la falla conociendo:
- El ángulo de propagación y
- Que el sonido se propaga en línea recta.

La dirección del haz sónico puede ser determinada así:
ANGULO
Conociendo el tiempo de llegada del impulso y que la velocidad de propagación

del sonido es constante, se puede calcular la distancia recorrida por el sonido
hasta la discontinuidad, empleando la relación matemática
Distancia = velocidad x tiempo
DISTANCIA
d LOCALIZACION
O medido electrónicamente usando el tiempo base de un equipo de

ultrasonido para defectología.

BASE TIEMPO
- Interfase de un medio extraño
Se refiere al límite entre un medio homogéneo (Por ejemplo, el acero) y una

discontinuidad como una inclusión de escoria o porosidad.
La condición para que se presente la reflexión de sonido es que la

impedancia acústica del medio inspeccionado y la discontinuidad deben ser
diferentes.
Z1
Z1 y Z2 muy diferente
Z2
Z = símbolo para la Impedancia Acústica.
Si la falla fuese una inclusión de un material similar acústicamente al medio

de ensayo, el sonido pasaría a través de la falla sin que la reflexión tenga
lugar.

Z2 Z1 = Z2
Afortunadamente los defectos en las estructuras metálicas son casi siempre

diferentes acústicamente al medio de ensayo
- Reflexión del fondo a su fuente de origen
Lo ideal es que la dirección del haz ultrasónico sea perpendicular a la

discontinuidad, pero esto no siempre es posible.
0°
Para los defectos como porosidades e inclusiones de escoria irregulares, hay

que buscar la manera de que el haz ultrasónico choque en forma perpendicular
con estos, mediante la inclinación, giro y técnicas apropiadas de barrido con el
palpador.

Si hay una discontinuidad relativamente plana y el sonido no incide en forma
perpendicular a ésta, al final será desviado y este defecto no será detectado.
Xº
- Detección y análisis
El fenómeno Piezoeléctrico convierte el haz ultrasónico reflejado en un pulso

eléctrico que se puede observar en una pantalla de tubo de rayos catódicos.
Las características del pulso en la pantalla son:
- Amplitud
- Forma del pulso.
- Dinámica del pulso con el movimiento del palpador.
Esta información le permite al técnico:
- a) Localizar la falla con gran exactitud

- b) Determinar las dimensiones de la falla
- c) Determinar el tipo de falla

RELACION DE LA FRECUENCIA Y LA LONGITUD DE ONDA
Nuestra cadena de detección comienza con la producción de un pulso sónico.

El Transductor va a oscilar por un corto período de tiempo, lo suficiente para
mandar 4 o 5 ondas mecánicas en serie conocidas como pulso.
Este pulso tiene - VELOCIDAD (V)

- FRECUENCIA (f)
- LONGITUD DE ONDA (λ)
Estos tres factores están matemáticamente relacionados como sigue:
V
λ=
f
El parámetro a controlar es la frecuencia. Una vez que determinamos la

frecuencia se selecciona el transductor apropiado y conociendo que la
velocidad de propagación del sonido en un medio homogéneo es constante, la
longitud de onda tendrá un valor.
1
λα
f

DETECTABILIDAD
Por Detectabilidad se entiende la capacidad del haz ultrasónico de resolver una

discontinuidad de un determinado tamaño.
Este parámetro esta relacionado con la longitud de onda de tal manera que:
λ
≤t
2
Siendo t el tamaño del defecto.
A su vez la longitud de onda esta relacionada con la frecuencia así:
V = λ. f
V
λ=
f
Para elegir la frecuencia a emplear se requiere también tener en cuenta las

propiedades micro-estructurales del material a inspeccionar, ya que estas
pueden causar mayor o menor atenuación del haz ultrasónico.
Algunas aplicaciones típicas de baja frecuencia (longitud de onda grande)

son:
- lingotes
- barras
- estructuras soldadas pesadas
Algunas aplicaciones típicas de alta frecuencia (longitud de onda corta) son:

- pruebas de grosor en secciones finas
- componentes aeronáuticos
- estructuras livianas soldadas
TIPOS DE ONDAS Y SU PROPAGACIÓN
Ondas Longitudinales
Estas ondas son las más comunes y se producen por las deformaciones
infinitamente pequeñas del material a compresión y tracción. Cada vez que se
deforma el material se genera un tren de ondas cuya propagación va dirigida
en el mismo sentido de las vibraciones.
Propagación A = compresión-alta energía

De la onda B = compresión-baja energía
De compresión
Onda sinusoidal aumento de presión

B de sonido
El punto de baja presión en la onda se llama “rarefacción” y el punto alto de

presión “compresión”. Una onda es una transferencia de energía a través de un
medio por oscilaciones sucesivas de las partículas que componen el medio.
Esta transferencia de energía tiene dirección y velocidad. La velocidad puede
calcularse usando la formula simplificada

E
V =
ρ
Donde E = Modulo de Elasticidad constante

ρ = Densidad (ro)
Movimiento de la partícula
Dirección de propagación
Una onda ultrasónica se sostiene y se propaga a través de un material por

partículas, que oscilan alrededor de su punto de equilibrio, para simplificar esta
afirmación, vamos a considerar la figura siguiente
A B

Partículas en reposo (presentación simplificada)
Se muestra en la figura anterior un modelo que consiste de una serie de

péndulos idénticos que representan las partículas en reposo. Una vez se
levanta la partícula A, esta adquiere una energía potencial y al dejarla libre por
gravedad cae buscando su equilibrio y golpea la partícula adyacente. Esta
partícula a su vez golpea a su vecina y así sucesivamente hasta transmitir la
energía de la partícula de A hasta B.
C λ R
Ondas Transversales o de Corte
Contrariamente a las ondas longitudinales, las partículas individuales de una

onda transversal oscilan perpendicularmente a la dirección de transmisión.

Estas no se pueden propagar por los gases y líquidos, ya que
rápidamente desaparecen
Ondas de superficie ( Rayleigh)
Las ondas Rayleigh viajan a través de la superficie de materiales relativamente

gruesos, penetrando hasta una longitud de onda. El movimiento de la partícula
tiene una orbita elíptica. Las ondas de Rayleigh son útiles en la detección de
defectos superficiales.
Las ondas de superficie se producen de la misma manera que las ondas

transversales. Tienen una velocidad aproximada de 0.9 Vt .
Ondas Lamb ( De platina)
Las ondas Lamb se pueden propagar solamente en materiales muy delgados.

Las ondas Lamb son ondas que vibran en forma compleja y viajan a través del
espesor completo del material. Ellas dependen de la densidad, elasticidad y las

propiedades del material. Son bastante influenciadas por la frecuencia y el
espesor del material.
Con las ondas Lamb se producen básicamente dos modos de vibración de las
partículas:
Simétrico y antisimétrico.
Figura A

Figura B.
EQUIPOS
Equipos para la detección de discontinuidades:
El instrumento básico proporciona las siguientes funciones:
- Presentación “A”
- Control normal y fino de las funciones de barrido y retardo en la base tiempo
o distancia recorrida por el sonido en la parte horizontal de la pantalla.
- Selección de la frecuencia.
- Control normal y fino de la ganancia del amplificador en dB
- Amortiguamiento del pulso recibido (amortiguación electrónica)
- Filtros para reducir el ruido (pasto).
- Provisión de clavijas transmisión / receptor y transmisión
- Controles de luminosidad de la pantalla y foco de señales
El siguiente diagrama muestra los módulos que componen un equipo de

Ultrasonido
RECTIFICACIÓN AMPLIFICADOR
REFINAMIENTO
AMORTIGUACION
PANTALLA

INTERRUPTOR
TRANSDUCTOR
DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES BÁSICAS:
PANTALLA
Barrido tipo A”:
La operación principal de la pantalla es la manipulación del punto flotante de

electrones chocando en la pantalla luminiscente, por placas deflectoras X e Y.
Aplicando un voltaje a través de estas placas se mueve el punto en la dirección

X o Y. La trayectoria descrita por el punto es mantenida durante cierto tiempo
en la pantalla dando la sensación de una señal que varia en amplitud (Eje Y) y
separación (Eje X).
Reloj:
Este circuito es el corazón del sistema y su función es coordinar el barrido de

la base tiempo con la transmisión de pulso y repetir la operación a tiempos
exactos que se conocen con el nombre de frecuencia de repetición de pulso
(FPP).
Barrido y retardo:
Este circuito controla la línea base de tiempo y afecta a ambos, a saber; la

posición del eco inicial y la escala tiempo/distancia en la escala horizontal.
Comienzo respuesta
del barrido de la transmisión

Generador de pulsos (Oscilador):
Este circuito envía un tren de pulsos en forma sincronizada con el reloj al

amplificador y al transductor simultáneamente con una diferencia de potencial
entre 100 V y 800 V. En este circuito se encuentra el control de frecuencia que
nos permite variar la cantidad de pulsos eléctricos que va recibir en un
determinado lapso de tiempo el transductor. Para que haya una buena
respuesta del transductor, esta frecuencia debe estar dentro del rango de
frecuencias en que responde el palpador (Ancho de banda)
Amplificador:

Este circuito cumple dos funciones: recepción sincronizada de frecuencia y
amplificación de la señal recibida del transductor
Rectificación, refinado y amortiguación electrónica:
Una vez que el pulso eléctrico es recibido por el amplificador se puede

incrementar su amplitud con el control de ganancia. Adicionalmente su
presentación en la pantalla puede ser una señal sin rectificar o con media onda
rectificada. Mediante el empleo de filtros se logra eliminar adecuadamente el
ruido que puede ser molesto en la pantalla.
Interruptor trasmisor/receptor (T/R):
En la operación con un palpador sencillo se conecta el circuito generador de

pulsos al amplificador y transductor simultáneamente, dando lugar a la
generación del eco inicial que nos va a servir de referencia en la pantalla para
medir el tiempo o distancia recorrido por el haz ultrasónico. Cuando se operan
palpadores duales, el generador de pulsos envía la señal solamente al
transductor que emite el sonido, mientras que el transductor restante opera
como receptor y envía su señal eléctrica al amplificador. Al final en la pantalla
del equipo no se observa ningún eco de referencia.
AMP AMP
OPERACIÓN
CURSO DE ENSAYOSDENO DESTRUCTIVOS – ULTRA SONIDO 25
CRISTAL SIMPLE
Operación con
cristal doble
Frecuencia de repetición de pulsos:
Es usualmente de 500 a 2000 pulsos por segundo.
Esta FRP nos va a permitir mantener la señal por cierto tiempo en la pantalla
para que podamos apreciar con nuestra visión lo que esta ocurriendo muy
rápidamente dentro del material.
Esto se hace por transmisión de pulsos a intervalos regulares. El calculo

siguiente muestra como cada pulso esta espaciado en distancia.
Velocidad
Distancia entre pulsos =
PRF
5920m / seg
=
2000
= 2.96 m

2.96 metros
Para barras relativamente pequeñas, la frecuencia de repetición de pulsos

nunca es considerada, pero en inspecciones de grandes barras y en materiales
que tienen una baja velocidad de sonido, se debe tener en cuenta la
Frecuencia de Repetición de Pulsos.
Si se va a hacer una inspección de una barra de dos metros. El pulso tiene

que recorrer la barra ida y vuelta, es decir una distancia de 4 metros. Al PRF
usado en el cálculo habría un encuentro de dos pulsos saliente y entrante a
medio metro del final de la barra.
Transmisión del Punto de encuentro

segundo punto
Vuelta del primer pulso
(1st. Pulse returning)
BARRA
(SHAFT)
50 cm.
Esta situación crea lo que se denomina “ecos fantasmas” y es indeseable
Imagen falsa
Respuesta o eco de fondo

El objetivo es permitir la vuelta del pulso entrante antes de transmitir el pulso
precedente y en este caso habría que disminuir la FRP.
TIPOS DE INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO
Técnica de Pulso-Eco
Esta es la técnica mas empleada de todas. El transductor que se encarga de

transmitir el sonido al material, es el mismo que recibe el sonido reflejado.
En realidad el camino recorrido por el sonido es el doble de lo que nos muestra
la pantalla del equipo.
La ubicación de los reflectores de sonido en la pantalla se hace utilizando la

escala horizontal del equipo, la cual representa el rango de distancia o tiempo
seleccionado.
La medición de la distancia o tiempo recorrido se hace fácilmente midiendo en

la escala horizontal el número de divisiones que hay entre el eco inicial y el eco
del reflector. Luego, para averiguar el camino recorrido por el sonido,
simplemente se multiplica el número de divisiones por el factor de la escala

Técnica de Transmisión
Esta técnica emplea dos palpadores, uno a cada lado y enfrentados sobre la
superficie a inspeccionar.
El camino recorrido por el sonido es la mitad del recorrido por la técnica de

pulso-eco y la señal que se recibe tiene una amplitud mucho más grande,
debido a la menor atenuación del sonido.
Al contrario de la presentación de la pantalla en la técnica de pulso-eco,

cuando hay un defecto el haz ultrasónico se interrumpe parcial o
completamente dependiendo del tamaño y ubicación de la discontinuidad,

haciendo que la señal en la pantalla desaparezca igualmente parcial o
totalmente.
Técnica de Inmersión
El acople ultrasónico entre el palpador y la pieza a inspeccionar se hace

empleando agua contenida en un recipiente.
El palpador generalmente es manipulado por un brazo robotizado que mantiene

constante la separación e inclinación del palpador con respecto a la superficie
del objeto a inspeccionar.
Mediante esta técnica se evita la influencia de la zona muerta y los cambios

molestos de acople mecánico con la variación de la presión ejercida sobre el
palpador y la falta de homogeneidad del medio acoplante aplicado
manualmente.
Se debe evitar acercar el palpador a una distancia menor a 4 veces el espesor

de la pieza a inspeccionar ya que debido a la diferencia de velocidades entre el
agua y el material, a partir del segundo eco en la pantalla se tendrá que los
ecos reflejados por la superficie frontal se intercalaran con los obtenidos por la
superficie de fondo.

TIPOS DE BARRIDO
Barrido tipo A, ó Scan A
Este barrido es el que se tiene comúnmente en la presentación de la señal en

la pantalla de cualquier equipo de ultrasonido. En esta presentación se observa
en la escala horizontal el eco inicial y los ecos producidos por la reflexión del
fondo del material y las discontinuidades

Barrido tipo B, ó Scan B
En este tipo de presentación de la señal, se acumulan varias lecturas obtenidas

con el barrido scan A en la memoria del equipo. Luego, estas señales
almacenadas en la memoria pueden ser presentadas en la pantalla del equipo
o enviadas a una impresora. La presentación de la señal con el barrido tipo B
corresponde a una vista de perfil como si en realidad se estuviera seccionando
el material en el área donde se realizó el barrido. Este tipo de presentación es
útil en la evaluación del espesor de componentes que han sufrido corrosión o
erosión.

Barrido tipo C o Scan C
Para este tipo de presentación se emplea un brazo robotizado que barre un

área completa con sus coordenadas x,y almacenando la información en la
memoria del equipo. Una vez se termina la captura de datos, se muestra en la
pantalla del equipo una imagen en pseudocolores, con la apariencia de una
termografía, en donde cada color representa un espesor determinado del
objeto inspeccionado.

Este tipo de presentación es un complemento a la presentación del barrido tipo
B, en donde se obtiene un ubicación espacial muy precisa de los defectos
encontrados en el material
VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN DE LAS ONDAS SONORAS
Desplazamiento de las partículas o moléculas de un material elástico al paso

de la onda sonora
y = yoCos (ωt ) (1)
La ecuación (1) teniendo en cuenta la distancia recorrida por el sonido en la

dirección X será:
y = yo Cos(ωt − kx ) (2)
2π
Siendo k= (3) el número de onda.
λ
La ecuación (2) empleando la identidad de los números complejos es

y = yo .e j (ωt − kx ) (4)
Y representa el desplazamiento de la partícula molécula con respecto a un

punto de equilibrio causado por las deformaciones elásticas al paso de la onda
sonora.
La presión acústica P es la fuerza ejercida por el frente de onda sonora sobre

el área normal a través de la cual pasa esta.
Ambas magnitudes pueden ser representadas por una función Φ.
j (ω t − kx )
Φ = Φ o .e (5)
Diferenciando 2 veces la anterior ecuación con respecto a X.
∂ 2φ j (ωt − kx )
= k 2
.φ .e
∂x 2
o (6)
Diferenciando 2 veces la misma ecuación con respecto a t.
∂ 2φ j (ωt − kx )
= ω 2
.φ .e
∂t 2
o (7)

2π
ω 1
= T = λ. = λ. f = c
Si k 2π T (8)
λ
Dividiendo la ecuación (7) entre la (6) y teniendo en cuenta la ecuación (8), se

obtiene
∂ 2φ ∂ 2
φ
= c 2
Ecuación General de la propagación del sonido
∂t 2 ∂x 2 (9) en la dirección X.
∂ 2φ 2⎛ ∂ φ
2
∂ 2φ ∂ 2φ ⎞ Ecuación General de la
= c ⎜⎜ 2 + 2 + 2 ⎟⎟ (10) propagación del
∂t 2
⎝ ∂x ∂y ∂z ⎠ Sonido en la dirección X, Y y Z.
∂ 2φ Ecuación General de la
= c ∇ φ (11)
2 2
propagación del
∂t 2
Sonido en forma vectorial

FUERZAS DE COMPRESION Y TRACCION PRODUCIDAS POR LA
PRESION ACUSTICA DEL FRENTE DE ONDA
⎛ ∂P ⎞
⎜⎜ P + ⎟⎟dx.dz
⎝ ∂y ⎠
Pdx.dz
El balance de las fuerzas que ejerce la presión acústica de una onda

compresional sobre un volumen elemental en la dirección Y es:
∂ 2φ
Siendo dx.dy.dz el volumen elemental, ρ la densidad del material y la
∂t 2
aceleración de la onda compresional en la dirección Y.
⎛ ∂P ⎞ ∂ 2φ
Pdxdz − ⎜⎜ P + ⎟⎟dx.dz = ρ .dxdydz. 2 (12)
⎝ ∂y ⎠ ∂t

Si dy y dz son iguales a la unidad, la ecuación se simplifica así:
∂P ∂ 2φ
− = ρ
∂y ∂t 2 (13)
La ecuación de Hooke para las deformaciones elásticas producidas por las

ondas compresionales en la dirección Y es:
∂φ
P = −E
∂y (14)
∂φ
Siendo E el modulo de Young del material y la deformación del material
∂y
con respecto a la dirección Y.
Diferenciando la ecuación (14) con respecto a Y:
∂P ∂ 2φ
= −E 2 (15)
∂y ∂y
De las ecuaciones (13) y (15) se obtiene:
∂ 2φ ∂ 2φ
E 2 =ρ 2
∂y ∂t (16)
De las ecuaciones (9) en la dirección de Y y (16) se obtiene:

∂ 2φ 2 ∂ φ
2
E 2 = ρ .c
∂y ∂y 2 (17)
De donde
E = ρ .c 2 (18)
O sea que la velocidad de propagación de las ondas compresionales o

longitudinales es:
E
cl =
ρ (19)
El cálculo mas preciso de la velocidad de las ondas compresionales involucra

el coeficiente de Poisson ν.
cl =
E (1 − ν )
ρ (1 + υ )(1 − 2ν ) (20)
Para las ondas transversales la velocidad de propagación es:
G E
ct = =
ρ 2 ρ (1 + ν ) (21)
Donde G es el módulo a las tensiones transversales o de corte.

IMPEDANCIA ACUSTICA
La Impedancia acústica es la resistencia al paso del sonido que tiene cada

material.
Esta magnitud es similar al concepto de la resistencia en los circuitos

eléctricos.
De acuerdo a la ley de Ohm:
V
Z= (22)
I
Donde Z es la impedancia eléctrica, V la caída de potencial e I es la corriente

eléctrica.
P
Za = (23)
U
Za es la impedancia acústica, P es la presión acústica y U la velocidad de

desplazamiento
de la partícula o la molécula del material con respecto a su punto de equilibrio.
∂φ
P = −E (14)
∂y
La ecuación de la propagación del sonido (5) en la dirección Y es:

Φ = Φ o .e j (ωt − ky ) (24)
Diferenciando la ultima ecuación con respecto a Y.
∂Φ j (ωt − ky )
= −k .Φ o .e
∂y (25)
∂φ
U= = ω .Φ o .e j (ωt − ky )
∂t (26)
∂φ
−E
P ∂y
Za = =
U ∂φ (27)
∂t
De las ecuaciones 14, 23, 25 y 26 se obtiene:
(
P − E − k .Φ o .e j (ωt −ky )
Za = =
)
U ω .Φ o .e j (ωt −ky )

P E.k
Za = =
U ω
2π
E.
Za = λ =
T .E
=
E
=
E
2π λ λ. f c
T
E c .ρ 2
Za = =
c c
Z a = ρ .c
La impedancia acústica se mide en Rayls y debido a que es una unidad tan
pequeña se emplean los MRayls.
Los materiales poseen impedancia acústica para las diferentes ondas de

propagación, así por ejemplo existe impedancia acústica para las ondas
longitudinales y para las ondas transversales.
INTERACCION DE UN HAZ ULTRASONICO INCIDENTE EN FORMA

NORMAL CON UNA INTERFASE

Pi Ui
Z1 Pr Ur
Interfase
Z2
Pt Ut
Las presiones acústicas incidente, reflejada y transmitida son:
Pi = A1 .Sen(ωt − k1 x )
Pr = B1 .Sen(ωt + k1 x )
Pt = A2 .Sen(ωt − k 2 x )
Las presiones acústicas expresadas en función de la velocidad de las

partículas o moléculas
U y la Impedancia acústica
Pi = U i .Z1
Pr = −U r .Z1
Pt = U t .Z 2

Cuando hay contacto intimo entre los dos medios X= 0 y entonces
Pi = A1.Sen(ωt )
Pr = − B1.Sen(ωt )
Pt = A2 .Sen(ωt )
El balance de presiones acústicas P y velocidades de las partículas U a través

de la interfase es:
Pi = Pr + Pt
Ui = U r + Ut
Ampliando la anterior expresión:
A1.Sen(ωt ) = − B1.Sen(ωt ) + A2 .Sen(ωt )

A1.Sen(ωt ) B1.Sen(ωt ) A2 .Sen(ωt )
= +
Z1 Z1 Z2
Simplificando en las dos ecuaciones Sen(ωt )
A1 = A2 − B1
A1 B1 A2
= +
Z1 Z1 Z 2
A2 = A1 + B1
( A1 − B1 )Z 2 = A2 .Z1

El coeficiente de presión acústica transmitida es:
Pt A2
=
Pi A1
B1 = A2 − A1
( A1 − A2 + A1 ).Z 2 = A2 .Z 1
2 A1 Z 2 − A2 .Z 2 = A2 .Z 1
2 A1 Z 2 = A2 .Z 1 + A2 .Z 2
2 A1 Z 2 = A2 (Z 1 + Z 2 )
2 A1 Z 2
A2 =
Z1 + Z 2
2 A1 Z 2
Pt Z1 + Z 2 2Z 2
= =
Pi A1 Z1 + Z 2
El coeficiente de presión acústica reflejada es:
Pr B1 A2 − A1 A2
= = = −1
Pi A1 A1 A1
Pr 2Z 2
= −1
Pi Z1 + Z 2
Pr Z 2 − Z1
=
Pi Z1 + Z 2

La intensidad de la onda sonora es proporcional a la amplitud de la presión
acústica al cuadrado
I ∝ P2
El balance de intensidades de las ondas sonoras a través de una interfase es:
Ii = It + I r
Si se normaliza la anterior ecuación con respecto a I i
Ii It Ir
= +
Ii Ii Ii
1 = αr + αt
La unidad es igual a la suma del coeficiente de reflexión y el coeficiente de

transmisión.
El coeficiente de reflexión es:
I r Pr2
αr = = 2
I i Pi
El coeficiente de reflexión será
αr =
( Z 2 − Z1 )
2
(Z1 + Z 2 )2

Y el coeficiente de transmisión será
αt = 1 − α r

MODO DE CONVERSIÓN –ONDAS COMPRESIÓNALES A
TRANSVERSALES
El fenómeno de conversión de la propagación de ondas compresionales a

ondas transversales se presenta bajo la incidencia oblicua de una haz de
ondas longitudinales con respecto a una interfase.
a) Refracción
Ocurre cuando el haz incidente de ondas longitudinales en el medio 1 al chocar

con la interfase se refracta, es decir cambia de dirección en el medio 2, pero
adicionalmente se genera un segundo frente de ondas en el segundo medio
que corresponde a las ondas transversales.
Comp.
Corte

b) Reflexión
Se presenta con un cambio de dirección del haz de ondas longitudinales

incidente, de tal forma que este rebota en la interfase volviendo al mismo medio
con un ángulo que es igual al mismo ángulo de incidencia. Este haz reflejado
es también de ondas longitudinales. Simultáneamente la incidencia oblicua del
haz sobre la interfase produce modo de conversión, generando un haz de
ondas transversales.
LEY DE SNELL
Para la refracción del sonido, la ley de Snelll describe la relación matemática

entre velocidad de propagación del sonido, el ángulo de incidencia θ1, y el
ángulo de refracción, como sigue:

Sinθ1 Sinθ 2
=
V1 V
2
Θ1- Angulo de incidencia.

Θ2-Angulo de refracción.
V1-Velocidad del haz en el medio 1.
V2- Velocidad del haz en el medio 2.
Los ángulos de refracción mas empleados en palpadores angulares son:
- 45 °
- 60 °
- 70 °
- 90 ° ondas de superficie.
ATENUACIÓN DEL SONIDO:
La atenuación del sonido cuando se propaga en un material se debe a dos

factores: Divergencia del haz ultrasónico en la distancia, correspondiente al

campo lejano y a los fenómenos de interacción del sonido con el material
inspeccionado.
La interacción del sonido con la micro-estructura del objeto a inspeccionar

puede resultar en absorción convirtiendo parte de la energía en calor,
dispersión o sea cambio de dirección del sonido cuando sale de los granos y
reflexión generada en la frontera de cada grano.
En esta expresión Ao es la amplitud inicial de la onda que se propaga en la

dirección Z.
A- Es la amplitud de la onda que ha viajado una distancia Z.
e- Es el numero Neperiano = 2.71828.
α-Coeficiente de atenuación de sonido Neper / m.
En la práctica, resulta más cómodo calcular la atenuación en Decibelios.
A
dB = 20 log
A0
1 Neper = 8.686 dB.

CAMPO CERCANO Y LEJANO
La geometría del haz ultrasónico a medida que se aleja del transductor

cambia. Primero este converge hacia un mismo punto con la ayuda de lentes
especiales y luego diverge en dependencia de la frecuencia y el tamaño del
palpador.

Si nos imaginamos al transductor como un conjunto de diminutos
transductores, cada uno generando un pulso de sonido, estos serán sometidos
a los fenómenos de interferencia, la cual puede ser constructiva y destructiva.
La zona en donde se presentan estos fenómenos de interferencia es llamada la
Zona Cercana y se puede estimar aproximadamente con la siguiente
expresión:
D2
Zona Cercana =
4λ
No se recomienda hacer inspecciones trabajando dentro del campo cercano ya

que debido a los fenómenos de interferencia, la señal no es confiable.
La divergencia del haz ultrasónico se puede evaluar de la siguiente expresión:

θ λ
Sen = 1.22
2 D
En donde θ/2 es el ángulo de semi-divergencia.
TRANSDUCTORES ULTRASONICOS
Se llama transductor ultrasónico a cualquier dispositivo que mediante un

principio físico determinado produce sonido:
De acuerdo al principio físico los transductores se pueden clasificar así:
-Piezo-eléctricos.
-Magneto-estricción.
-EMAT.
-Laser
-Aéreos.
Los más empleados son los transductores piezo-eléctricos
Transductor piezo-eléctrico.

Este transductor emplea el fenómeno piezo-eléctrico. Hay varios cristales
artificiales y naturales como el cuarzo que bajo la excitación eléctrica pueden
deformarse y viceversa al deformarlos producen pequeños pulsos eléctricos.
La diferencia de potencial necesaria para excitar estos transductores es

considerablemente alta: 100 V hasta 800 V.
Cada palpador tiene un rango de frecuencia donde va a responder. Este rango

corresponde a la respuesta de frecuencia del palpador que es una curva con la
cual el fabricante caracteriza a su palpador. Esta curva relaciona La
atenuación en dB versus la frecuencia.

RESPUESTA DE FRECUENCIA DEL PALPADOR
dB
-3dB
+3dB
f max f
La frecuencia máxima corresponde a la frecuencia en donde mejor responde el

transductor. Esta frecuencia es la de resonancia que se presenta cuando el
espesor del material del cristal es igual a media longitud de onda.
λ
=t
2
1
=λ
f
1
=t
2f
Transductores aéreos

Los transductores aéreos fueron desarrollados recientemente y su principal
ventaja al igual que los transductores EMAT, es que no se requiere acoplante
para transmitir el sonido al material.
De la teoría del Ultrasonido se conoce que la reflexión del sonido en las

interfases de aire metal o aire material compuesto es muy alta debido a la gran
diferencia de impedancias acústicas y solamente un 1% de toda la energía
producida se transmite al material a inspeccionar.
Este tipo de transductor solo opera hasta frecuencias máximo de 1 MHZ,

debido a que a frecuencias superiores a este valor pierde su eficiencia
Para aprovechar tan poca energía, este transductor opera con bastante
potencia aprovechando al máximo el efecto piezo-eléctrico y tiene conectado
dispositivos eléctricos para poder incrementar la resonancia del transductor.
Se emplea siempre doble transductor para reducir la distancia recorrida por el

sonido a la mitad y aumentar la relación Señal ruido al doble.

Arreglos Geométricos para producir diferente tipos de ondas

INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO EN EL SECTOR AERONAUTICO
La inspección con ultrasonido tradicional en el sector aeronáutico tiene los

siguientes campos de aplicación:
- Detección de grietas originadas por fatiga, saliendo de los orificios de los

sujetadores y fisuras originadas también por fatiga, en las orejas de los
herrajes de sujeción.
- Evaluación de espesores y corrosión escondida
- Detección de defectos en materiales compuestos como despegues y
deslaminaciones
- Inspección de uniones adhesivas por despegue en estructuras: metal-
metal y metal-compuesto.
INSPECCIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS
En la inspección de materiales compuestos se emplean diferentes técnicas con

un rango de frecuencias que generalmente están entre los 50 y 300 KHz
Método de impedancia
En esta técnica se emplean transductores con un contacto en seco y puntual

con respecto al material a inspeccionar.
El principio físico del método esta basado en la evaluación de la rigidez de la

estructura multicapas, lo cual lo hace bastante útil para la detección de
despegues en uniones adhesivas.

Cualquier cambio de la rigidez de la estructura, se reflejará sobre el transductor
piezoeléctrico que trabaja con un diapasón de frecuencias entre 500 Hz y 40
KHz
Método de pulso-eco
En esta técnica se emplea un palpador normal de baja frecuencia para evitar la

atenuación en la inspección de materiales compuestos. Desafortunadamente,
al disminuir la frecuencia, la resolución de defectos pequeños también
disminuye.
Método de reverberación
El método de reverberación, es una variante de la técnica de pulso-eco, en

donde se observa los múltiples ecos reflejados en la estructura multicapas. Así,
por ejemplo en una unión adhesiva metal-compuesto en buenas condiciones,
se observará un decaimiento rápido de la amplitud de los ecos causada por la
alta atenuación de los compuestos. Cuando hay un despegue o falta de
adherencia del metal con el compuesto, la señal obtenida tendrá menos
atenuación, debido a que el sonido prácticamente se limita a vibrar dentro del
espesor del metal.
Método de transmisión
En este método se emplean dos palpadores normales enfrentados entre sí y

cuando hay una presencia de despegue, la transmisión de sonido del emisor al
receptor, se interrumpe y obviamente en el equipo la señal desaparece
Método de resonancia

Aquí empleamos la resonancia entre el espesor del objeto a inspeccionar y la
frecuencia del palpador.
El instrumento permite cambiar las frecuencias de las vibraciones producidas

sobre el objeto de tal manera que cuando la semi-longitud de onda del sonido
producido sea equivalente al espesor del material, el sistema transductor
material entrará en resonancia y de esta manera se podrán evaluar espesores
y corrosión escondida en láminas delgadas.
EMISION ACUSTICA
La emisión acústica es un ultrasonido pasivo de baja frecuencia.
De acuerdo a la ASTM, es la generación de ondas elásticas transientes durante

una rápida generación de energía de fuentes localizadas dentro de un material.
Las fuentes de estas emisiones en los metales están asociadas con las
dislocaciones que acompañan la deformación plástica y el inicio de grietas en
una estructura bajo tensión.
La técnica de la emisión acústica, esta basada en la detección y conversión de

estas ondas elásticas de alta frecuencia en señales eléctricas.
La detección de estas fuentes sonoras puede realizarse con transductores

aéreos o en contacto con el material
Algunas aplicaciones son:
- Estudios de laboratorio
- Inspección no intrusiva en campo
- Evaluación de integridad estructural
- Pruebas de hermeticidad de recipientes
- Pruebas del fondo de los tanques
- Pruebas de cierre de válvulas

- Detección de corrosión
- Pruebas de transformadores
- Materiales inteligentes
INSPECCION DE SOLDADURAS.
Entre las aplicaciones metalúrgicas del ensayo de ultrasonido, una de las mas
importantes es la inspección de soldaduras, o dicho de otra forma, la detección
de discontinuidades en uniones soldadas.
Previo al inicio de la inspección de una junta soldada, es importante conocer

una serie de factores, tales como:
• Materiales (tipo de material base, tipo de electrodo) .

• Dimensiones de la junta (espesores).
• Extensión del ensayo.
• Especificaciones aplicables.
• Tipo de Junta (diseño de bisel).
• Proceso de soldadura.
Todos éstos datos deben ser suministrados por el fabricante, con el objetivo de
realizar calibraciones adecuadas a las normas que regirán la ejecución de los
ensayos.
• Tipos de Uniones Soldadas.
En general, las uniones soldadas pueden ser clasificadas en tres categorías:
• Uniones a tope.
• Uniones en ángulo.
• Uniones en “T”.
• Uniones a Tope.

Las uniones a tope pueden ser definidas como uniones donde el ángulo
existente entre las piezas a soldar es 180°. En la Figura 8.4 se muestran
algunos tipos de uniones soldadas a tope indicando el símbolo según el tipo de
bisel.
En la Figura 8.4 se muestran algunos tipos de uniones soldadas a tope,

extraídas del Código de Soldadura Estructural de la Sociedad Americana de
Soldadura.

Figura 8.4. Uniones soldadas a Tope
• Uniones en Ángulo.
Las uniones en ángulo son definidas como uniones en las que el ángulo
existente entre las piezas a soldar está por el orden del Angulo recto (± 90°), o
sea, forma esquinas entre las piezas soldadas. En la Figura 8.5 se muestran
algunos tipos de uniones en ángulo, con su símbolo respectivo según el tipo de
bisel.
En la Figura 8.5 se muestran algunos tipos de uniones soldadas en ángulo,

extraídas del Código de Soldadura Estructural (Structural Welding Code) de la

Sociedad Americana de Soldadura (A.W.S. -American Welding Society)
Sección 2.

Figura 8.5. Uniones soldadas en ángulo
• Uniones en “T”
Las uniones en "T", generalmente, son definidas como uniones en las que el
terminal de un miembro es soldado a una zona intermedia del otro miembro. El
ángulo de unión puede ser diferente de 90°; sin embargo, en la Figura 8.6 se
muestran uniones soldadas tipo “T” con ángulo de unión igual a 90°, cada una
con su símbolo correspondiente.

Las uniones soldadas mostradas en las Figuras 8.4, 8.5 y 8.6, fueron obtenidas
del Código A.W.S. (American Welding Society), Código de Soldadura
Estructural (Structural Welding Code), Sección 2, Figuras 2.9.1 y 2.10.1. Los

ángulos y las dimensiones en general de las juntas dependen del
procedimiento de soldadura que se utilice, para lo cual debe ser consultado,
directamente, dicho Código. Sin embargo, el objetivo de estas Figuras es el de
presentar una idea general de los tipos de biseles y sus símbolos
correspondientes.
• Procesos de Soldadura
Para la realización de la inspección de soldaduras, es conveniente conocer el

proceso por el cual se efectúa o se efectuará la unión soldada. Existen una
gran cantidad de procedimientos patentados que en sí, pueden ser agrupados
entre los siguientes:
• Soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc

welding process).
• Soldadura por arco sumergido (submerged - arc welding process) .
• Soldadura por arco con electrodo recubierto internamente (self-shielded
flux-cored welding process).
• Soldadura por arco con protección de gas (gas-shielded - arc welding
process).
Estos cuatro procesos de soldadura engloban las aplicaciones mas comunes.

Además, revisaremos brevemente algunos otros procesos de soldadura por
arco eléctrico especializados.
• Soldadura por Arco con Electrodo Recubierto.
El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto (shielded metal - arc
welding process), comúnmente conocido como soldadura manual, es el mas
ampliamente usado entre los diferentes tipos de procesos de soldadura. Se
caracteriza por su versatilidad y flexibilidad y relativa simplicidad de los equipos
involucrados. Este es el proceso utilizado por los fabricantes de menor
envergadura, si bien es el que posee la aplicación mas extensa en la

fabricación industrial, construcción de estructuras de acero, y otras muchas
aplicaciones.
En éste proceso, se forma un arco eléctrico entre la pieza a soldar y la varilla

metálica recubierta (de cierta longitud), o sea, el electrodo. El electrodo se
sujeta con la pinza porta electrodo, la que está unida por medio de cable a la
fuente de poder. La pinza se encuentra aislada y será manipulada por el
operador para que el extremo del electrodo forme el arco con las piezas que
conforman la junta. Cuando el extremo del electrodo toca la pieza, y
manteniendo la distancia, se establece el arco eléctrico, entonces se
completará el circuito de soldadura. El calor producido por el arco funde el
metal base en el área inmediata, funde también el metal ubicado en el núcleo
del electrodo y cualquier partícula metálica que se encuentre en el
recubrimiento del mismo. A la vez, por fusión, se produce la vaporización o la
rotura química de las sustancias no metálicas incorporadas en el recubrimiento,
protegiendo el arco eléctrico. La mezcla de materiales fundidos (metal base
mas material de relleno) provee la coalescencia requerida para efectuar la
junta.
A medida que avanza la soldadura, el electrodo va consumiéndose.

Finalmente, la soldadura debe ser detenida para sustituir el electrodo, o lo que
queda de él, por uno nuevo. El periodo de tiempo transcurrido entre los
sucesivos cambios de electrodos es la mayor desventaja de éste proceso de
soldadura, causando la disminución del factor de operabilidad.
Otra desventaja de éste proceso es la limitación en la corriente que puede ser

usada. Amperajes altos, tales como los utilizados en los procesos
semiautomáticos y automáticos, no pueden ser aplicados por causa de la
longitud (y sus variaciones) del electrodo entre el arco y el punto de contacto
con la pieza de soldar. La corriente se limita por causa de la resistencia al
calentamiento del electrodo. La temperatura del mismo no puede exceder al
punto de rotura del recubrimiento. Si esto ocurre, se producirán reacciones

químicas entre el metal y el recubrimiento, o entre el recubrimiento y el aire,
teniendo como consecuencia el funcionamiento incorrecto del arco.
Los ingredientes del recubrimiento tienen varias funciones. Una de ellas es la

protección del arco; provee una cubierta densa e impenetrable de vapor o gas
alrededor del arco y del material fundido, para prevenir la entrada de oxígeno y
nitrógeno y la formación de óxidos y nitratos en la soldadura. Otra función es la
de proveer desoxidantes que refinen el material soldado. Una tercera es la de
producir una cubierta de escoria sobre los glóbulos fundidos de metal durante
su transferencia a través del arco y mientras se solidifique la soldadura. La
Figura 8.7 ilustra acerca del recubrimiento y la forma como el arco y el material
soldado son protegidos del aire.
Figura 8.7. Diagrama ilustrativo de la soldadura

por arco con electrodo recubierto
Una función adicional del recubrimiento es la de proveer la ionización necesaria

para la soldadura con corriente alterna. Con la corriente alterna, el arco se
produce 120 veces por segundo. Para reiniciar el arco, el paso del flujo
eléctrico debe ser mantenido. Componentes en base a potasio en el
recubrimiento del electrodo permiten la ionización de las partículas necesarias
para mantener el flujo eléctrico durante fracciones de segundo, evitando la
extinción del arco por efecto de los ciclos de corriente alterna.

El mecanismo de operación del proceso de soldadura por arco con electrodo
recubierto varía según el tipo de electrodo. Algunos tipos de electrodos
dependen de la desaparición de los gases de protección para resguardar el
arco eléctrico y el metal soldado. Con éstos electrodos se formará una capa
ligera de escoria sobre la soldadura. Otros tipos dependen justamente de la
escoria para la protección. La acción protectiva resulta de que los glóbulos
diminutos de metal fundido, que son transferidos desde el electrodo hasta la
soldadura, son cubiertos totalmente con una capa fina de escoria fundida, lo
que resulta en que la capa final de escoria que cubrirá el cordón de soldadura
será gruesa.
Las características de funcionamiento de los electrodos están referidas a las

propiedades de formación de la capa protectora de escoria. Electrodos con
capas de escoria gruesas poseen altas ratas de deposición y son adecuados
para las posiciones de soldadura horizontal y en bajada. Los electrodos que
desarrollan atmósferas de protección y producen capas de escoria delgadas,
tienen bajas ratas de deposición y son adecuados para las posiciones de
soldadura vertical y en subida.
Este proceso de soldadura requiere relativamente bajas corriente (10 a 500

Amperios) y voltaje (17 a 45 Voltios), que dependen del tipo y diámetro del
electrodo. La corriente puede ser alterna (AC) o directa (DC), o una
combinación de ambas AC/DC.
• Soldadura por Arco Sumergido.
El proceso de soldadura por arco sumergido (submerged - arc welding

process), difiere de otros procesos de soldadura por arco eléctrico en que la
cobertura de fundente, material granular, es usada para proteger el arco y el
material fundido. El arco eléctrico se forma entre la pieza a soldar y el electrodo
de alambre descubierto, el extremo de éste está sumergido en el flujo. Cuando
el arco eléctrico es cubierto completamente por el flujo, no será visible y la

soldadura se llevará a cabo sin destellos, salpicaduras, ni chispas. Los
destellos, las salpicaduras y las chispas son características de los procesos de
arco eléctrico abierto. La naturaleza del flujo es semejante a una muy pequeña
exhalación de gases o vapores visibles que se desarrollan a causa de la fusión.
El proceso de soldadura por arco sumergido puede ser semiautomático o

automático, con alimentación mecánica del electrodo a la pistola de soldar,
cabezal o cabezales de soldadura. En el proceso semiautomático el operador
desplaza la pistola de soldar, equipada con un mecanismo que alimenta el flujo
de gases de protección, a lo largo de la junta. Los gases pueden ser
alimentados por flujo gravitacional, a través de una boquilla concéntrica
ubicada alrededor del electrodo y conectada a tanques presurizados. Los
gases de protección pueden también ser aplicados directamente a la junta,
pero cerca del arco eléctrico para que se haga posible su función. En las
procesos automáticos, los gases fluyen continuamente de la misma forma que
en los procesos semiautomáticos, además, las instalaciones automáticas están
provistas de sistemas de vacío que recogen los gases no utilizados y los
reciclan para ser rehusados.
Durante el proceso de soldadura, el calor generado por el arco eléctrico funde

parte del flujo gaseoso con la punta del electrodo, tal y coma se observa en la
Figura 8.8. La punta del electrodo y la zona soldada están, siempre, rodeados y
protegidos por los gases fundidos, con capas del flujo de gases sin fundir por
encima. El electrodo se debe mantener con una pequeña separación con
respecto a la junta a soldar. Con el avance progresivo de la soldadura, a lo
largo de la junta, los gases fundidos caen sobre el material formando la escoria.
El metal fundido, que tiene un punto de fusión mas alto, solidifica cuando la
escoria aun está fundida. Una vez que la escoria ha solidificado sobre la
soldadura, continua su función protectora debido a que la temperatura, aun
presente, puede provocar reacciones químicas con agentes atmosféricos
contaminantes, tales como oxigeno y nitrógeno. Una vez enfriada la zona
soldada, la cáscara de escoria puede ser levantada fácilmente.

Figura 8.8. Diagrama ilustrativo de la soldadura por arco sumergido
En general, existen dos sistemas de protección en el proceso de soldadura por

arco sumergido, por adherencia y por fusión. El sistema por adherencia opera
bajo el principio de granos finos de compuestos químicos mezclados, tratados
con agentes adhesivos y fabricados como agregados granulares. Los
desoxidantes son incorporados en el flujo de gases. El sistema por fusión
consiste en cristales que resultan de la fusión de varios elementos químicos
que son molidos desde cristales a forma granular. Los granos pueden poseer
elementos de aleación para la soldadura.
Con el proceso de soldadura por arco sumergido se pueden aplicar corrientes

altas, con las que se desarrollan temperaturas elevadas. Debido a que la
corriente es aplicada al electrodo, cuyo extremo está separado cierta distancia
de la pieza de soldar, es necesario usar amperajes altos con electrodos de
diámetro pequeño. El resultado es la presencia de corrientes de densidad
elevada en secciones relativamente pequeñas de los electrodos.
La cobertura aislante ubicada por encima del arco eléctrico previene

rápidamente las fugas de calor, y lo concentra en la zona fundida. No

solamente el electrodo y el material base, en el bisel, funden rápidamente, pues
la fusión se profundiza en el material base. Debido a la gran penetración de la
fusión, es posible usar biseles pequeños, por tanto se minimiza la cantidad de
material de aporte por longitud de soldadura y se aumenta la velocidad. La
cantidad de calor aplicado a la junta es, por tanto, reducida debido a la
velocidad de soldadura, lo que implica que las deformaciones o distorsiones
ocurridas por el calor pueden prevenirse. Las juntas con espesores
relativamente bajos podrán ser unidas con la aplicación de un solo pase de
soldadura.
A través de la regulación de la corriente, el voltaje y la velocidad, el operador

puede ejercer un control preciso sobre la penetración para obtener los rangos
adecuados. Pueden obtenerse cordones profundos y delgados, reforzados por
sobreespesor, o anchos con poca profundidad y superficiales. Los cordones
realizados con gran penetración pueden contener alrededor de un 70% de
material base fundido, mientras que las soldaduras anchas y superficiales un
10% del metal base. Las propiedades de alto poder de penetración del proceso
de soldadura por arco sumergido pueden ser utilizadas para eliminar o reducir
la preparación de biseles.
Las ratas de deposición, mediante la soldadura por arco sumergido, son

bastante altas, tanto como diez veces las obtenidas con el proceso de
soldadura con electrodo recubierto.
La soldadura por arco sumergido puede efectuarse tanto con corriente alterna
(AC), como con corriente directa (DC). Soldar con corriente directa permite un
mejor control de la forma del cordón, la penetración, y la velocidad de
soldadura, el comienzo se hace mas fácil. Operar con corriente alterna permite
altas ratas de depósito y mínima penetración.
El proceso de soldadura por arco sumergido puede aplicarse con todos los
tipos de junta, y en materiales tales como: aceros al carbono y de baja

aleación, aceros inoxidables; materiales tratados térmicamente; materiales con
superficies rugosas, etc.
• Soldadura por Arco con Recubrimiento Interno.
El proceso de soldadura con electrodo recubierto internamente (self-shielded

flux-cored – arc welding process), es una versión mejorada del proceso de
soldadura por arco con electrodo recubierto (ver Apartado 8.2.2.1). La
versatilidad y maniobrabilidad propia del proceso de soldadura manual,
estimuló la creación de este proceso automático. Consiste en electrodos
embobinados que fluyen automáticamente, logrando eliminar las pérdidas de
tiempo ocurridas durante el cambio o la sustitución de los electrodos. El
resultado es el desarrollo de procesos de soldadura semiautomáticos y
automáticos que utilizan electrodos tubulares con recubrimiento interno. Los
alambres contienen en el centro los ingredientes para desoxidar el material
fundido, para generar los gases de protección y el recubrimiento de escoria (ver
Figura 8.9).
Figura 8.9. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura con

electrodo recubierto internamente

En la Figura 8.9 se ilustra el proceso de soldadura por arco con electrodo
recubierto internamente. En la boquilla, el dispositivo de contacto eléctrico
sirve, a la vez, como guía para el electrodo hacia la soldadura; además, ésta se
encuentra aislada en la punta. Se observan, también, las gotas de metal
fundido en descenso hacia la zona de soldadura, cubiertas de capas delgadas
de escoria fundida; así como los gases de protección generados durante el
proceso, y la formación de la escoria que protegerá la junta durante el
enfriamiento.
Esencialmente, la soldadura por arco semiautomática con recubrimiento interno

difiere del proceso de soldadura por arco manual, con electrodo recubierto, en
que los electrodos utilizados pueden ser tan largos como se requiera en el
primero, mientras que los electrodos recubiertos externamente tienen
longitudes estándares que, en la mayoría de los casos, resulta insuficiente.
El proceso de soldadura semiautomático funciona con un sistema de pistola, el

cual es manejado por un operador que, al ser manipulado el gatillo, activa el
mecanismo que alimenta el flujo del electrodo hacia el arco eléctrico. La mayor
diferencia entre este proceso y los restantes, radica en que el material de
aporte del electrodo rodea a los elementos desoxidantes y de protección
química, mientras que en los procesos restantes ocurre lo contrario.
La automatización del proceso de soldadura que involucra la utilización de

electrodos recubiertos internamente es un paso adicional hacia la
mecanización, o sea, la sustitución de los procesos que operan bajo la
manipulación de los sistemas de arco abierto.
Una razón de la incorporación del recubrimiento en el centro del alambre

tubular, es la factibilidad de poder embobinar el electrodo; los electrodos con
recubrimiento externo son frágiles, lo que imposibilita su embobinado. La
posibilidad de embobinar los electrodos resuelve el problema de como
mantener el contacto eléctrico continuamente durante el proceso de soldadura.

Cuando se habló del proceso que envuelve la utilización de electrodos
recubiertos externamente, se mencionó que una de las limitaciones es el nivel
de corriente eléctrica aplicada durante el proceso; si éste es sobrepasado,
causará sobrecalentamiento y dañará el recubrimiento; lo cual puede ocurrir
fácilmente debido a las variaciones de longitud del electrodo entre el punto de
contacto eléctrico en la pinza y el extremo. Pero cuando el contacto eléctrico
puede hacerse cercano al arco, y con la distancia constante, tal y como ocurre
con el proceso en cuestión, pueden utilizarse corrientes relativamente altas con
electrodos de alambre de diámetro pequeño. Por esta razón, es posible obtener
altas ratas de deposición con los sistemas semiautomáticos.
Las ratas de deposición obtenidas, además de la alimentación automática

eliminando las pérdidas de tiempo por el cambio de electrodos, resulta en una
economía sustancial de la producción por lo que el proceso semiautomático ha
venido reemplazando los procesos manuales. Este proceso implica una
disminución de los costos de soldadura de hasta un 50 %, y el incremento en la
rata de deposición de hasta a el 400%.
El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente

presenta una serie de ventajas que pueden ser resumidas en:
• Con respecto al proceso de soldadura por arco, manual, con electrodo

recubierto, la alta de deposición aumenta alrededor de cuatro veces,
disminuyendo los costos involucrados entre 50 y 75 %.
• Elimina la necesidad de equipos o mecanismos adicionales para realizar

el recubrimiento, tal como se aplica en la soldadura por arco sumergido,
o de tanques para los gases de protección, como en el proceso de
soldadura por arco con protección de gas. El proceso es aplicable donde
los otros pueden ser demasiado difíciles de manejar.
• Presenta buenos resultados en soldadura de aceros donde, con los

otros procesos, normalmente se producen grietas. Sin embargo, en

aceros al carbono medianos puede causar agrietamiento al usar
procedimientos de soldadura normales.
• Bajo condiciones normales, elimina los problemas causados por los

aumentos de la humedad y almacenamiento que ocurren con electrodos
de bajo hidrógeno.
• Elimina el despilfarro de trozos o pedazos de electrodos, así como las

pérdidas de tiempo ocurridas durante el cambio o sustitución de los
mismos.
• Es adaptable a una gran variedad de materiales y aleaciones, permite la

operación continua y la soldadura de todos los tipos de juntas.
• Procesos de Soldadura por Arco con Protección de Gas.
Cuando hablamos de los procesos de soldadura por arco con electrodo

recubierto (ver Apartados 8.2.2.1 y 8.2.2.3) fue mencionado que éstos
dependen, en parte, de los gases generados por el calentamiento del
recubrimiento, causado por el arco eléctrico. En contraste, los procesos de
soldadura por arco con protección de gas (gas shielded arc welding proccess)
utilizan ambos métodos: electrodo desnudo o alambre recubierto internamente
y gases provenientes de fuentes externas como protección. El gas es
suministrado por una boquilla que rodea al electrodo, éste debe ser inerte, tal
como argón, helio o dióxido de carbono, siendo este el mas barato entre los
apropiados para la soldadura de los aceros. Algunas veces se utilizan mezclas
de gas inertes, oxígeno y dióxido de carbono, solamente para producir
características especiales del arco eléctrico.
Entre los procesos de soldadura por arco con protección de gas, se pueden
mencionar tres que son los que poseen mayores aplicaciones en la industria,
que son:

• Soldadura por arco con electrodo recubierto interna mente y protección
de gas
• Soldadura por arco con protección de gas,
• Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y atmósfera inerte.
• Proceso de Soldadura por Arco con Recubrimiento Interno y

Protección de Gas.
El proceso de soldadura por arco con el electrodo recubierto internamente y

protección de gas (gas shielded flux-cored process), es un híbrido entre el
proceso de soldadura por arco con recubrimiento interno y el proceso de
soldadura por arco con protección de gas. Los electrodos utilizados son
alambres tubulares, tal como los usados en el proceso que involucra la
aplicación de electrodos con recubrimiento interno, pero los ingredientes
internos son para mejorar el flujo de material fundido, desoxidar, y algunas
veces para la adición de elementos de aleación, mas que para generar los
gases de protección. Por otra parte, es similar al proceso de soldadura por arco
con protección de gas, pues el gas es aplicado separadamente (ver Figura
8.10).
Figura 8.10. Diagrama ilustrativo del proceso de soldadura

por arco con recubrimiento interno y protección de gas

Las pistolas de soldar y los cabezales, en lo que respecta a los procesos de
soldadura semiautomáticos y automáticos, son mas complejos que los usados
en el proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto internamente. En
éste se adicionan los conductos para el flujo de los gases de protección. Si
además, el enfriamiento del cabezal se realiza por agua, los conductos para la
circulación del líquido serán incluidos. El mecanismo de alimentación del
electrodo es similar al utilizado en los equipos para la soldadura por arco con
electrodo recubierto internamente.
Su aplicación está destinada a la soldadura de aceros templados y de baja

aleación. Proporciona altas ratas y eficiencias de deposición y altos factores de
operación. Proporciona juntas soldadas de gran calidad, y los cordones de
soldadura en aceros templados y de baja aleación tienen muy buenas
ductilidad y dureza. El proceso es adaptable a una gran variedad de juntas y es
posible lograr todas las posiciones de soldadura.
• Proceso de Soldadura por Arco con Protección de Gas.
El proceso de soldadura por arco, semiautomático, con protección de gas (gas

metal arc welding), mejor conocido como M.I.G. (metal inert gas), utiliza
electrodos continuos para el relleno y fuentes externas de gas de protección. El
gas de protección, bien puede ser helio, argón, dióxido de carbono o una
mezcla de ellos, protege el metal fundido de reacciones químicas con
elementos constituyentes de la atmósfera. Si bien, la atmósfera de gas es
efectiva en la protección del metal fundido, los electrodos son también aleados
con elementos desoxidantes. Algunas veces se aplica a los electrodos
recubrimientos ligeros para estabilizar el arco, o películas lubricantes para
incrementar la eficiencia en la alimentación del electrodo. Pueden incluirse,
también, gases reactivos en la mezcla de protección para acondicionar el arco
eléctrico. En la Figura 8.11 se muestra un esquema del método de soldadura
con protección de gas y alimentación continua del electrodo.

por arco con protección de gas
El proceso de soldadura M.I.G. puede ser usado con la mayoría de los

materiales metálicos comerciales, entre los que se pueden mencionar: aceros
al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio, magnesio, cobre,
hierro, titanio, etc. La mayor parte de los aceros son soldados
satisfactoriamente con éste proceso. Cuando se unen por soldadura aceros de
bajo carbono y aceros de baja aleación, se utilizan atmósferas de dióxido de
carbono o mezclas de argón y oxígeno, mientras que las atmósferas de gases
inertes puros se utilizan para soldar aceros de alta aleación.
La transferencia del material con el proceso de soldadura M.I.G. se realiza por

dos métodos: arco rociado o circuito corto. El método de arco rociado consiste
en gotas de metal fundido que se desprenden del electrodo y, a través del arco
eléctrico, caen a la pieza. Por su parte, el método de circuito corto, consiste en
la transferencia del metal fundido a la pieza cuando el extremo del electrodo se
funde por contacto con el material fundido de la pieza. El método de circuito
corto utiliza corrientes bajas, voltajes bajos y alambres de diámetro pequeño.
El método de transferencia por arco rociado se subdivide en dos tipos

diferentes. Cuando el gas de protección es argón o una mezcla de argón y
oxígeno, las gotas de metal fundido son sumamente finas, por lo que nunca se

crean circuitos eléctricos cortos. Cuando se utilizan atmósferas de dióxido de
carbono o mezclas de argón y dióxido de carbono, tiende a formarse gotas de
material fundido de diámetro mayor al del electrodo. Estas gotas, grandes en
dimensión, causan circuitos eléctricos cortos, por lo que éste modo se conoce
como transferencia globular.
El arco rociado produce calor intenso, arco eléctrico de alto voltaje, y, así, es
posible obtener ratas mas altas de deposición que el método de circuito corto.
Se requieren corrientes de alta densidad para la transferencia de metal a través
del arco.
• Proceso de Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y

Atmósfera Inerte.
La definición del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y

atmósfera inerte (gas tungsten arc welding - T.I.G.), es un proceso de
soldadura en el cual se produce la coalescencia por calentamiento con un arco
eléctrico formado entre el electrodo de tungsteno y la pieza a soldar. El metal
de relleno puede o no ser usado. La protección del arco se obtiene con gas o
mezcla de gases.
El electrodo de tungsteno, no consumible, hace las veces de soplete,

mecanismo de calentamiento. Bajo la acción del gas protector, los metales a
ser unidos deben ser calentados por encima de sus puntos de fusión para que
se produzca la soldadura. Una vez enfriada el área fundida, ésta solidificará
produciéndose la unión. Se debe aplicar presión a las piezas cuando los
extremos se aproximen al estado fundido para que pueda ocurrir la
coalescencia. La soldadura efectuada de ésta forma no requiere material de
aporte.
Si el trabajo es muy fuerte para la simple fusión de los extremos de la junta, o si

el bisel es abierto, es necesaria la adición de materiales de relleno. El material
de aporte es suplido en forma de varilla, manualmente o por alimentación

mecánica, a la zona fundida. Ambos, el extremo del electrodo de tungsteno, no
consumible, y la punta de la varilla de relleno, además de las piezas a unir, se
encuentran dentro del gas de protección, por lo que se produce la soldadura.
En la Figura 8.12 se ilustra el principio por el que se produce la soldadura

T.I.G., tanto para los procesos manuales como los automáticos. En los
procesos automáticos, la alimentación del alambre se efectúa mecánicamente
a través de una guía. Cuando se llevan a cabo juntas manualmente, varía el
modo de alimentación; la varilla de material de aporte se coloca o se presiona a
lo largo de la junta y la fusión se produce con los extremos de las piezas a unir.
Todos los tipos de juntas estándares pueden ser soldadas con los procesos de
soldadura con electrodo de tungsteno y, lógicamente, con la adición o no de
material de aporte.

por arco con electrodo de tungsteno y atmósfera inerte
Usualmente, el arco eléctrico se comienza por un mecanismo que produce alto

voltaje de alta frecuencia, que provoca una chispa que salta desde el electrodo

a la pieza e inicia la corriente de soldadura. Una vez que se ha iniciado el arco,
se mueve el electrodo en círculos pequeños para desarrollar un área de metal
fundido. La varilla de relleno avanza hacia la zona de fusión, mientras los ciclos
de movimiento del electrodo se repiten con el avance a lo largo de la zona a
soldar.
Los materiales soldables mediante el proceso T.I.G. son: aceros al carbono

(muchos grados), aceros aleados, aceros inoxidables, aluminio y gran parte de
sus aleaciones, magnesio, cobre, latones y bronce, aleaciones de alta
temperatura de varios tipos, numerosas aleaciones de superficie dura, y
algunos materiales especiales tales como titanio, zirconio, oro y plata. El
proceso puede adaptarse especialmente para soldar materiales delgados,
donde los requerimientos de calidad y acabado son exigentes.
Los gases empleados en los procesos T.I.G. son: argón y helio o una mezcla
de ambos. Los materiales de relleno tienen gran variedad de aleaciones, y con
frecuencia son similares, aunque no necesariamente iguales al material base.
• Procesos de Soldadura por Arco Especializados.
Las uniones soldadas también pueden ser realizadas mediante procesos

diferentes a los que utilizan la energía producida eléctricamente como principio
fundamental. Algunos ejemplos de éstos procesos son: soldadura
oxiacetilénica, soldadura por fricción, soldadura por explosivos, etc. Sin
embargo, existen varios métodos que se fundamentan, también, en la
aplicación de la energía eléctrica, pero por principios diferentes al arco
eléctrico. Ejemplos de éstos tipos son: soldadura ultrasónica, soldadura por
resistencia eléctrica, soldadura por haz de electrones, soldadura por
electrodeposición, etc.
Igualmente, una gran cantidad de procesos que pueden ser llamados

"procesos de soldadura por arco eléctrico”, que no entran en las categorías
básicas anteriormente descritas (ver Apartados 8.2.2.1 a 8.2.2.4). En algunos

casos, estos procesos de soldadura por arco eléctrico especializados son
modificaciones o adaptaciones de los procesos básicos. Así, el proceso de
soldadura vertical por arco con protección de gas (Electrogas Welding
Process), algunas veces es considerado como otro proceso de soldadura
diferente, como también puede ser considerado como una aplicación especial
del proceso de soldadura por arco con recubrimiento interno y protección de
gas (gas shielded flux cored arc welding process), ver Apartado 8.2.2.4.1.
Similarmente, el proceso de soldadura vertical por arco con protección de
escoria, Electroslag Welding Process, es una variación del proceso de
soldadura por arco sumergido (submerged arc welding process),.
• Proceso de Soldadura Vertical por Arco con Protección de Escoria.
El proceso de soldadura por arco con protección de escoria (electroslag

welding process) es una adaptación del proceso de soldadura por arco
sumergido, destinado a la unión de materiales con espesores altos ubicados en
posición vertical. En la Figura 8.13 se muestra un diagrama de como se realiza
la soldadura por éste proceso. Es de hacer notar que, mientras que alguno de
los principios del proceso de soldadura por arco sumergido son aplicados, se
asemejan a un sistemas de fundición. En la Figura 8.13 se presenta una unión
soldada de planchas gruesas, pero el proceso "electroslag", con alunas
modificaciones en los equipos y las técnicas aplicadas, es también aplicable a
uniones en "T", uniones en ángulo, juntas circunferenciales en cilindros de
pared gruesa, etc. Este proceso funciona con perfección en soldadura de
piezas con espesores de alrededor de una pulgada, pero se pueden usar
electrodos múltiples en la unión de piezas con espesores hasta diez pulgadas
sin relativa dificultad.

por arco con protección de escoria (electroslag)
Tal y como se muestra en la unión a tope de dos planchas mediante el proceso

de soldadura electroslag, en la Figura 8.13, la deposición del material de aporte
se efectúa en posición vertical. En el comienzo de la soldadura, se coloca un
respaldo para prevenir que el material depositado inicialmente no caiga al
vacío, y para asegurar que la penetración sea completa. Las zapatas de cobre
que se desplazan a lo largo y con el proceso de la soldadura, hacen las veces
de molde e, internamente, son enfriadas durante todo el proceso por circulación
continua de agua. El relleno de la junta se realiza en un solo pase de uno o
mas electrodos (dependiendo del espesor). El o los electrodos oscilarán sobre
la superficie de la junta siempre y cuando su espesor lo requiera.
Para comenzar con el proceso de soldadura, se coloca una capa de material

granular en la zona de inicio del proceso y se crea, entonces, el arco eléctrico
entre el electrodo (o electrodos) y la pieza a soldar. El arco funde el material de
protección, formando un estrato de escoria fundida, el cual, acto seguido, opera
como un medio de calentamiento electrolítico. El arco es, ahora, sofocado o
cortado por ésta capa fundida conductora. El calentamiento necesario para
lograr la fusión del electrodo y del material base, resulta de la resistencia

eléctrica de calentamiento creada entre la sección del electrodo y la capa de
escoria fundida. A la misma velocidad de consumo del electrodo, el cabezal y
las suelas de cobre, que proporcionan el enfriamiento, se desplazarán hacia
arriba.
El material de protección se caracteriza por tener ciertas propiedades, tales

como alto grado de conductividad eléctrica, baja viscosidad en su forma líquida
(fundida) y una temperatura de vaporización elevada. El electrodo consumible
puede ser alambre sólido o tubular, el alambre tubular se caracteriza por el
aporte de elementos de aleación en su núcleo.
La calidad de la soldadura obtenida mediante el proceso de soldadura por arco

con protección de escoria, electroslag, es, generalmente, excelente debido a la
acción protectiva de la capa de escoria pesada. Sin embargo, algunas veces
las suelas de cobre están provistas de orificios, ubicados justamente sobre la
capa de escoria, a través de los cuales fluyen gases de protección (argón o
dióxido de carbono) para eliminar el aire, obteniéndose un aseguramiento
adicional en contra de la oxidación.
El proceso de soldadura vertical por arco con protección de escoria,

electroslag, posee ciertas ventajas, que incluyen la innecesaria preparación de
los biseles de la junta; además, debido a las equipas utilizadas y al proceso en
sí, es relativamente fácil evitar los problemas introducidos por la presencia de
porosidades. Sin embargo, los equipos necesarios para realizar las juntas
soldadas por éste proceso y el alto consumo de material de aporte, lo hacen
sumamente costoso.
• Proceso de Soldadura Vertical por Arco con Protección de Gas.
El procesa de soldadura por arco con protección de gas (electrogas welding

process) presenta ciertas semejanzas con el proceso de soldadura por arco
electroslag, en el sentido de que los equipos utilizados son similares y la unión
soldada se realiza en posición vertical. Tal y como su mismo nombre lo indica,

la protección del arco se realiza por medio de dióxido de carbono o gas inerte.
La capa de escoria delgada, es suplida por el electrodo recubierto
internamente, cubriendo el metal fundido, el calentamiento necesario para la
fusión del metal base y del material de aparte se crea mediante el arco
eléctrico, o sea, por resistencia eléctrica, tal como en el proceso de soldadura
electroslag.
Una desventaja de éste proceso es las necesidad de fuentes externas de

gases de protección. Sin embargo, una ventaja de éste proceso es que puede
ser detenido y recomenzado de manera mas sencilla que el proceso de
soldadura electroslag.
• Proceso de Soldadura por Arco de Pernos.
El proceso de soldadura por arco de pernos (stud arc welding process) es una
variación del proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto
externamente. Es ampliamente utilizado para la sujeción de pernos, tornillos,
tachuelas, y sujetadores similares, a la largo de las piezas. El perno es el
electrodo durante el período en el cual se crea el arco y se produce la fusión.
La operación del sistema es muy sencilla, el perno se coloca en la herramienta,

que no es mas que un mecanismo portátil llamado pistola de pernos, y se
posiciona en el punto donde se desea fijar el mismo. Al apretar el gatillo, la
corriente fluye a través del perno formando un arco eléctrico. Luego de un
período muy corto, el perno es empujado hacia el metal fundido en el material
base formándose la unión. El tiempo es controlado automáticamente, y el perno
es soldado a la pieza en un período un poco mayor que un segundo. El
fundamento de éste proceso se ilustra en la Figura 8.14.

Figura 8.14. Diagrama que ilustra el principio
del proceso de soldadura por arco de pernos
La protección del arco se realiza mediante dispositivos cerámicos, que pueden

ser removidos luego de la soldadura de un perno y rehusados en los
siguientes.
• Proceso de Soldadura por Arco con Plasma.
El proceso de soldadura por arco con plasma (plasma arc welding process) es
uno de los procesos de soldadura por arco mas modernos. el cual es utilizado
industrialmente como sustituto del proceso de soldadura con electrodo de
tungsteno y protección de gas (gas tungsten arc welding process -T.I.G). En
algunas aplicaciones, permite la utilización de grandes velocidades de
soldadura, obteniéndose buena calidad y con baja sensibilidad a las
variaciones propias del proceso. Las temperaturas desarrolladas durante están
por el orden de los 30.000 ºC y teóricamente, pueden elevarse hasta 110.000
ºC.
El calentamiento en el proceso de soldadura por arco con plasma se origina en

el arco eléctrico, pero no se difunde como ocurre en otros procesos de
soldadura por arco. En lugar de ello, se concentra a través de un agujero

relativamente pequeño. El orificio permite el paso del plasma, y puede ser
suplementado por fuentes auxiliares de gas de protección (ver Figura 8.15).
Figura 8.15. Diagrama ilustrativo del proceso

de soldadura por arco de plasma
El gas que forma el plasma fluye directamente con el electrodo, pues se
encuentra a su alrededor en la boquilla, en la cual se produce la ionización. El
material de aporte fluye junto con el plasma por el orificio en forma de chorro.
Cuando se utiliza gas de protección, éste forma una especie de anillo alrededor
del flujo de plasma, también es dirigido directamente hacia la pieza.
La pieza a soldar puede o no formar parte del circuito eléctrico. El sistema de

transferencia donde la pieza a soldar forma parte del circuito eléctrico es tal
como el ocurrido en otros sistemas o procesos de soldadura por arco eléctrico.
Las ventajas obtenidas mediante la utilización de éste proceso de soldadura,

sobre el proceso con electrodo de tungsteno y protección de gas, incluyen: alta
concentración de la energía, estabilidad del arco eléctrico, altas velocidades de
soldadura, y baja relación ancho/profundidad para obtener buena penetración.

• Defectos en Soldadura por Arco Eléctrico.
Existen básicamente cinco categorías de defectos en soldadura por arco

eléctrico, que son: porosidad, escoria atrapada, fusión incompleta, penetración
incompleta y grietas. La forma, ubicación y orientación de cada tipo de defecto
está regida por una serie de factores, incluyendo la configuración de la junta, el
proceso de soldadura, el metal base, el material de aporte y otras variables
asociadas con la junta.
Las Porosidades.
Las porosidades pueden ocurrir en la superficie de la soldadura o debajo de la

misma. Los poros se caracterizan por presentar forma de gotas esféricas o
alargadas con o sin zonas agudas. Los poros pueden estar distribuidos
uniformemente a lo largo de la soldadura o aislados en agrupaciones
pequeñas; pueden también estar concentrados en la raíz de la misma. Las
porosidades en la soldadura son causadas por gases atrapados en el metal
fundido, por aumento de la humedad en el metal base o en el material de
relleno, o por falta de limpieza de los biseles antes de dar inicio a la soldadura.
Los tipos de porosidades normalmente son designados por la cantidad y la

distribución de los poros. Algunos de estos tipos de porosidades son
clasificados como sigue:
• Porosidad uniforme esparcida; la cual se caracteriza por el

espaciamiento de los poros uniformemente a través del cordón de
soldadura (ver Figura 8.16 a).
• Porosidad agrupada; que se caracteriza por agrupaciones de poros que
están separados por áreas libres en el cordón de soldadura (ver Figura
8.16 b).

• Porosidad lineal; ésta se caracteriza por poros distribuidos linealmente, y
que generalmente ocurren en el pase de raíz. Está asociada con la
penetración incompleta (ver Figura 8.16 c).
• Porosidad alargada (también conocida como porosidad tubular); la cual
se caracteriza radiográficamente por círculos oscuros que, a veces,
tienen extensiones oscurecidas (ver Figura 8.16 d).
Mediante la inspección ultrasónica, es posible detectar la porosidad

subsuperficial). Sin embargo, no es el método mas adecuado para éste
propósito, excepto para la inspección de secciones gruesas o áreas
inaccesibles donde se limita la sensibilidad radiográfica. El acabado superficial
y el tamaño de grano afectan la validez de los resultados de la inspección.

Figura 8.16. Tipos de porosidades comúnmente encontradas en soldaduras
Escoria Atrapada.
Los defectos de escoria atrapada pueden suceder cuando se utilizan los

procesos de soldadura que emplean coberturas de escoria como método de
protección del arco eléctrico o del material de soldadura (con otros procesos
pueden presentarse óxidos entre los diferentes pases de soldadura o entre la
soldadura y el metal base). Las inclusiones de escoria pueden ser encontradas
cercanas a la superficie superior o en la raíz de la soldadura (ver Figura 8.17a),
entre dos pases diferentes de soldadura (ver Figura 8.17 b), o a los lados de la
soldadura, entre el metal base y el material de aporte, cercanos a la raíz (ver
Figura 8.17c).

Figura 8.17. Uniones soldadas mostrando la ubicación de inclusiones de
escoria: (a) cercanas a la superficie de la soldadura y cerca de la raíz en una
junta de un solo pase, (b) entre dos pases de soldadura en un cordón múltiple y
(c) a un lado de la soldadura y cercano a la raíz
Durante los procesos de soldadura, la escoria puede derramarse adelante del

arco y ser recubierta por el material fundido. Esto puede ser causado por
deficiencia en la distancia debida entre el electrodo y la junta, manipulación
incorrecta del electrodo o por golpes o brisas ocurridas delante del arco. La
escoria atrapada por alguna de éstas razones, por lo general, se encuentra
cercana a la raíz. Los movimientos rápidos del electrodo, tal como hundir el
electrodo, también pueden causar escoria atrapada a los lados o cercana a la
superficie superior, una vez que la escoria se ha derramado en zonas que aún
no han sido cubiertas por el metal fundido. La remoción incompleta o deficiente
de la escoria luego del pase anterior, en soldaduras de pases múltiples es otra
de las causas. Las inclusiones de escoria, generalmente, se encuentran
orientadas a lo largo o en la dirección de la soldadura.
La detección de escoria ubicada debajo de la superficie de la soldadura puede

realizarse por medio de tres métodos de ensayo no destructivos que son:

partículas magnéticas, radiografía y ultrasonido. El ultrasonido puede ser
aplicado en gran variedad de materiales y es el método mas indicado en la
detección de escoria en la soldadura. Si se maquina la soldadura a un contorno
parejo, y los defectos se encuentran ubicados cercanos a la superficie, pueden
ser detectados con técnicas de inspección de haz normal, graduando el equipo
con la suficiente sensibilidad y resolución. Esto ocurre cuando se utilizan
palpadores “E-R" con frecuencias entre 5 y 10 MHz. Si por el contrario, la
superficie de la soldadura no ha sido mecanizada, la sensibilidad cercana a la
superficie será baja debido a la excesiva anchura del pulso inicial causada por
la rugosidad superficial de la soldadura. Generalmente, las soldaduras son
inspeccionadas por técnicas de haz directo o de haz reflejado, mediante la
utilización de palpadores angulares.
Fusión y Penetración Incompletas.
La falta de fusión y la penetración incompleta son el resultado de la

manipulación impropia del electrodo y de la utilización de condiciones
incorrectas de soldadura. La fusión se refiere al grado de unión existente entre
le metal base y el material de relleno. Por otra parte, la penetración significa el
grado por el cual el material base, luego de ser fundido, ha resolidificado dando
como resultado ciertas cavidades profundas que se presentan en la junta. En
efecto, una junta puede resultar con fusión completa pero presentar
penetración incompleta en la raíz, obteniendo cavidades de dimensiones
específicas. Basados en éstas definiciones, podemos decir que las
discontinuidades ocurridas por fusión incompleta están ubicadas en las
paredes laterales de la junta y las conocidas como penetración incompleta se
localizan en la raíz (ver Figura 8.18) .

Figura 8.18. Diagrama que ilustra la ubicación de faltas de fusión en (a) junta a
tope con bisel en “V”, (b) junta a tope con bisel en “X”. Penetración incompleta
en (c) y (d)
Con algunas configuraciones de juntas, tal como juntas a tope, los dos términos
podrán ser utilizados intercambiablemente. La fusión incompleta suele ocurrir
por excesiva velocidad de soldadura, descolgamiento de material de aporte,
diámetro excesivo del electrodo, corriente insuficiente, mala preparación de la
junta, ángulo de bisel excesivamente agudo, manipulación impropia del
electrodo, etc. La penetración incompleta en la raíz es el resultado de
corrientes bajas de soldadura, excesiva velocidad, manipulación impropia del
electrodo, o la presencia de agentes contaminantes en la superficie tales como
óxido, aceite o polvo que interrumpe la fusión total de las zonas internas del
bisel.
Ultrasónicamente, ambos tipos de discontinuidades aparecen muy severas,

casi continuas.

Grietas.
Las grietas que se pueden presentar en un cordón de soldadura, ocurren

dentro de una gran variedad de acuerdo a su forma, tipo y ubicación que
puedan presentar en o alrededor de una junta soldada (ver Figura 8.19).
Las grietas se asocian con las soldaduras y se pueden clasificar de acuerdo a

su origen en la soldadura o en el material base. Comúnmente, en la soldadura
pueden presentarse cuatro tipos de grietas diferentes: grietas transversales,
grietas longitudinales, grietas en forma de cráter y grietas ocultas cercanas a la
línea de fusión. Cuando las grietas ocurren en el metal base, se pueden dividir
en siete categorías que son: grietas transversales, grietas ocultas ocurridas
bajo la línea de fusión, grietas ocurridas en el borde superior de la soldadura
(en el material base), grietas en la raíz, grietas del tipo laminares ocurridas por
desgarramiento, laminaciones y grietas en la línea de fusión.
Figura 8.19. Identificación de las grietas de acuerdo con la ubicación en la

soldadura y en el material base.(1) Grieta en forma de cráter, (2) grieta
transversal en la soldadura, (3) grieta transversal en la zona afectada por el
calor, (4) grieta longitudinal, (5) grieta en el borde de la
soldadura, (6) grieta bajo la línea de fusión, (7) grieta en la línea de fusión, (8)
grieta en la raíz y, (9) grietas cercanas a la línea
de fusión.
Las grietas que se presentan en la soldadura y en el metal base, abiertas a la
superficie, pueden ser detectadas mediante los ensayos no destructivos de
Líquidos Penetrantes y Partículas Magnéticas. Adicionalmente, por medio del

Método de Partículas Magnéticas se pueden ubicar grietas subsuperficiales,
siempre dependiendo de sus dimensiones, su forma y la profundidad de la
misma. El Método de Radiografía puede revelar la presencia de grietas,
dependiendo de su orientación con respecto a la dirección de radiación del haz.
Generalmente, la inspección ultrasónica es la más efectiva en la determinación
de la presencia de grietas en la soldadura.
Grietas Transversales.
Las grietas transversales ocurridas en la soldadura (ver Figura 8.19, Nº 2), se

forman cuando los esfuerzos de contracción predominan en la dirección del eje
de la soldadura. Las grietas transversales se pueden formar en caliente, las
cuales son separaciones intergranulares como resultado de calentamientos
breves o contracciones planares localizadas, o pueden ser, también,
separaciones transgranulares producidas por exceso de esfuerzos del límite de
tracción del material. Este tipo de grietas se forman en un plano normal al eje
de la soldadura y, por lo general, se abren a la superficie. Usualmente, se
extienden a través de la cara de la soldadura, a todo el ancho, y algunas veces
se propagan en el material base.
Las grietas transversales que se forman en el metal base (ver Figura 8.19, Nº
3) se producen en la zona afectada por el calor, abiertas o no a la superficie.
Estas son el resultado de los altos esfuerzos residuales inducidos por el
calentamiento cíclico, efecto del proceso de soldadura. Su formación también
es causada por factores como dureza alta, contracción excesiva, y por la
presencia de hidrógeno. Tal como las grietas se propagan en el material
soldado, o mas allá de la zona afectada por el calor en el material base, es
necesario, en la medida que se requiera, efectuar el alivio (por medio de
tratamientos térmicos) de las tensiones o esfuerzos residuales.
Grietas Ocurridas bajo la Línea de Fusión.

Las grietas ocurridas bajo la línea de fusión son similares a las grietas
transversales, que se forman en la zona afectada por el calor debido a la
dureza elevada, a la contracción excesiva o a la presencia de hidrógeno. Su
orientación sigue el contorno de la zona afectada por el calor.
Grietas Longitudinales.
Las grietas longitudinales se subdividen en tres formas, que dependen de su

posición en la soldadura. Grietas superficiales, que están abiertas a la
superficie y se extienden solamente hasta cierta profundidad en la soldadura.
Grietas de raíz, se extienden también hasta cierta profundidad en la soldadura.
Grietas longitudinales centrales, ubicadas entre la superficie y la raíz del cordón
de soldadura, se encuentran ocultas.
Las grietas longitudinales superficiales son causadas por esfuerzos de

contracción altos, creados la aplicación de los pases finales de la soldadura.
También pueden ser causadas por mecanismos de agrietamiento en caliente.
Las grietas longitudinales de raíz, son las grietas mas comunes que se
producen en la soldadura, debido a la relativamente baja dimensión en el pase.
Si éstas grietas no son reparadas, se propagarán a través de la soldadura con
la sucesiva aplicación de los siguientes pases. Este es uno de los mecanismos
por los cuales se crean las grietas que traspasan totalmente el espesor de
soldadura.
Las grietas longitudinales centrales pueden ocurrir por efecto de alta o baja
temperatura. A baja temperatura el agrietamiento será el resultado del poco
tiempo obtenido para el enfriamiento; el efecto de alta temperatura es la rigidez
obtenida en el metal solidificado también puede resultar en una baja relación
entre el material de relleno y el metal base.
Estos tres tipos de grietas longitudinales, usualmente son orientadas
perpendicularmente a la superficie de la soldadura y paralelas al eje de la
misma.

Grietas en forma de Cráter.
Las grietas en forma de cráter se forman paralelas y en el eje de la soldadura

(ver Figura 8.19, N° 4). Como su mismo nombre lo indica, ocurren con
formaciones del tipo cráter al final de los pases de soldadura. Generalmente,
este tipo de grietas son causadas por fallas en el relleno de las cavidades
formadas por el rompimiento del arco eléctrico. Cuando esto ocurre, los
extremos superiores del cráter se enfrían rápidamente, produciéndose
esfuerzos suficientemente altos como para agrietar el interior del cráter.
Este tipo de grietas pueden estar orientadas longitudinal o transversalmente, o

también pueden ocurrir en forma de estrella. Las grietas tipo cráter
longitudinales se pueden propagar a lo largo o a través del eje de la soldadura,
formando grietas pasantes. Adicionalmente, si luego de formarse éste tipo de
grietas no son corregidas, seguirán propagándose a lo largo de los pases
subsecuentes.
Grietas Cercanas a la Línea de Fusión.
Las grietas cercanas a la línea de fusión (hot cracks) derivan su nombre de la

forma de la sección de la soldadura con las cuales están asociadas (ver Figura
8.19, N° 9). Este tipo de grietas se forman debido a sobrecalentamientos
ocurridos por acercamiento del electrodo a la cara del bisel, se asemejan a un
sombrero invertido. Son el resultado del uso de voltaje excesivo o muy bajo de
acuerdo con la velocidad de soldadura. Están localizadas a lo largo de la
soldadura y a los lados de la línea de raíz de la junta.
Grietas en el Borde de la Soldadura y Grietas en la Raíz

Las grietas en el borde de la soldadura y las grietas en la raíz (ver Figura 8.19,
Nº 5 y 8), pueden ocurrir cuando se producen entalladuras en la soldadura
sometidas a esfuerzos residuales altos. Ambos tipos de grietas se propagan a
lo largo de la zona afectada por el calor, ésta zona es muy frágil por el efecto
de las variaciones de temperatura ocurridas durante el proceso de soldadura.
Por sus características, están orientadas perpendicularmente a la superficie del
metal base y paralelamente al eje de la soldadura.
Grietas del Tipo Laminares.
El fenómeno conocido con el nombre de grietas del tipo laminar, ocurre en

juntas del tipo “T" que son soldadas en filete a ambos lados. Los esfuerzos
desarrollados en este tipo de configuraciones dan como resultado la
separación, que tiene lugar en el metal base, entre la raíz de los dos cordones
de soldadura, extendiéndose en un plano paralelo a la superficie. Este tipo de
discontinuidad está relacionada directamente con las laminaciones u otros
planos de debilidad en el metal base.
Laminaciones.
Las laminaciones presentes en el metal base pueden, también provocar otros

tipos de discontinuidades cuando se propagan en el cordón de soldadura. Los
esfuerzos asociados con la soldadura, causan la abertura de las laminaciones,
de ésta forma se crean ciertas grietas en la soldadura como continuación de las
laminaciones. Esto
puede ocurrir en cualquier parte a lo largo de la línea de fusión. La dirección que
siguen las grietas provocadas por las laminaciones puede variar
considerablemente, por lo que su orientación no puede ser predecible.
Grietas Ocurridas en la Línea de Fusión.

Las grietas ocurridas en la línea de fusión (ver Figura 8.19, Nº 7), pueden ser
clasificadas como grietas ocurridas en la soldadura o grietas ocur0ridas en el
metal base, debido a que se forman a lo largo de la línea de fusión entre ambos
materiales. No existen limitaciones con respecto a la longitud de propagación a
lo largo de la línea de fusión, o con respecto al ancho de las mismas, el cual
puede extenderse.
INSPECCIÓN ULTRASÓNICA.
En la inspección ultrasónica, el haz se transmite directamente a la pieza y, la

inspección puede ser realizada:
a) Midiendo la energía transmitida a través de la pieza (Método de

Transmisión),
b) Obteniendo la indicación producida por la energía reflejada por una
superficie límite (Método de Pulso-Eco).
Normalmente, sólo las superficies de contacto y posterior producen

indicaciones, por reflexión, detectables, a no ser que se presenten
discontinuidades cuya orientación permita que ocurra la reflexión de la energía
necesaria para producir la indicación; no obstante, en muy raras ocasiones la
zona afectada por el calor, o la misma soldadura, por sus naturalezas, actúan
como reflectores.
Técnicas de Inspección.
En la Figura 8.20 se muestra como una onda de corte, producida por un

palpador angular, avanza a través de un bloque plano.

Figura 8.20. Recorrido del haz ultrasónico en una pieza de ensayo, mostrando
la distancia de salto y los puntos de reflexión del haz en la superficie
Nótese que se producen diversas reflexiones en las superficies superior e

inferior del bloque cuyos puntos de reflexión superiores se denominan "nudos".
Por otra parte, la distancia lineal ocurrida entre dos nudos sucesivos se llama
"distancia de salto" y es muy importante para el conocimiento y la definición de
las distancia de barrido, angulares y proyectadas, que deben ser recorridas por
el palpador para efectuar el estudio real y eficiente de una soldadura. La
distancia angular, que debe ser recorrida por el haz ultrasónico, puede ser
medida fácilmente, utilizando dos palpadores angulares, uno emisor y el otro
receptor, siempre con el mismo ángulo y la misma frecuencia (ambos
palpadores) , o utilizando un bloque de calibración o un estándar de referencia
para palpadores angulares, o, simplemente, puede ser calculada
trigonométricamente. Una vez conocida la distancia angular, podrá ser
calculada la zona por la cual deberá ser desplazado el palpador para lograr el
barrido del cordón de soldadura. La zona de barrido deberá ser lo
suficientemente amplia como para lograr un estudio completo de la soldadura.
Para realizar el barrido, el palpador puede ser desplazado en "zig-zag" (ver
Figura 8.21), o en movimientos rectangulares (ver Figura 8.22).

Figura 8.21. Ejemplo de un ensayo en soldadura con barrido en zig-zag de
palpador angular, mostrando el recorrido ultrasónico según cada posición del
palpador.

Figura 8.22. Procedimiento de inspección ultrasónico para la detección de
discontinuidades longitudinales y transversales en juntas soldadas a tope

Durante el movimiento del palpador, tanto en zig-zag como en forma
rectangular, se debe girar el mismo, con el fin de que sean detectadas
discontinuidades orientadas al azar. Para descubrir defectos longitudinales en
uniones a tope o angulares con penetración completa, el palpador debe oscilar
a izquierda y derecha con desplazamientos radiales, aproximadamente 30º,
cuando el barrido se realiza perpendicular al eje de la soldadura (ver Figura
8.22 a). En el caso del movimiento transversal a la soldadura, barrido en forma
rectangular, el avance del palpador a lo largo del eje de la soldadura no debe
exceder el 75 % de la anchura activa del transductor entre un barrido y el
siguiente. Las soldaduras deben ser barridas desde ambos lados ubicados en
una sola superficie o desde el mismo lado en ambas superficies, para evitar
que la presencia de reflectores con orientación plana no vertical sea obviada.
Este tipo de reflectores se distinguen de los que si lo son, en que la amplitud de
la señal de indicación obtenida desde ambos lados varía de manera apreciable.
La detección de defectos transversales en soldaduras que no han sido

mecanizadas o esmeriladas superficialmente, se realiza ubicando el palpador
en la superficie del material base adyacente al cordón de soldadura. El haz se
dirige hacia el cordón angulando el palpador con aproximadamente 15º al eje
de la soldadura, tal y como se muestra en la Figura 8.22 a. Entonces, el barrido
se llevará a cabo desplazando el palpador en una dirección paralela, a lo largo
de la soldadura y por ambos lados, o en las direcciones opuestas, también a
ambos lados.
La detección de reflectores longitudinales en el cordón de soldadura que ha

sido esmerilado o mecanizado, se realiza de la misma forma que en soldaduras
con acabado original (ver Figura 8.22 b). Igualmente se debe estudiar el cordón
a ambos lados de una superficie, o en ambas superficies de un mismo lado.
En el caso de cordones de soldadura mecanizados o esmerilados, la detección

de reflectores transversales al eje de la soldadura se realiza ubicando el
palpador sobre el mismo cordón, y girándolo aproximadamente 30º (ver Figura
8.22 b). El barrido se debe efectuar en ambas direcciones. Si el ancho del

cordón de soldadura excede el del palpador, se deben realizar barridos
paralelos, donde éstos se sobrelaparán un 25 % como mínimo del ancho activo
del palpador.
El volumen total de las uniones soldadas en ángulo con penetración completa,

debe ser inspeccionado con ondas transversales o de corte, dirigiendo el haz
ultrasónico hacia, o a lo largo, del eje de la soldadura, tal y como se muestra en
la Figura 8.23.
Figura 8.23. Procedimiento de inspección ultrasónico para juntas angulares,

(a) con penetración completa, y (b) doble filete
Si son utilizadas ondas longitudinales o de compresión (palpador de incidencia

normal) como método de ensayo, el barrido se efectuará por la cara opuesta a

la soldadura, con un movimiento del palpador, donde los diferentes barridos
deben solaparse alrededor de un 25 % del diámetro efectivo del cristal del
palpador.
Para la detección de reflectores en la raíz de uniones soldadas en “T'" (tales

como penetración incompleta), el ancho de la zona de inspección debe
limitarse al ancho del miembro o alma de la unión. El ancho de la zona de
inspección debe ubicarse mediante artificios ultrasónicos o mecánicos y trazar
en la superficie de ensayo la zona de barrido. Sin embargo, el barrido con
ondas transversales se efectuará, solamente, cuando la superficie opuesta al
alma sea inaccesible. Cuando sea posible, el estudio se realizará mediante
ondas longitudinales de incidencia normal.
Señales de Indicación de Defectos.
Las grietas y las faltas de fusión, o la fusión incompleta en los bordes del
cordón de soldadura, son discontinuidades que presentan superficies
reflectoras planas al haz ultrasónico. Si la dirección del haz es perpendicular a
la superficie del reflector, la amplitud del eco de indicación será alta. Pero, si el
haz incide en la superficie del reflector de manera angular, gran parte de la
energía será reflejada en direcciones diferentes a la del haz, y la amplitud de la
señal de indicación será baja, variando para los diferentes ángulos. Debido a
que las superficies reflectoras de grietas y de faltas de fusión producen ecos de
indicación similares, resulta difícil distinguir sus ecos por medio de la amplitud o
la forma de la señal en la pantalla, cuando se realiza la inspección desde un
solo lado de la soldadura. Por ésta razón, la inspección de un cordón de
soldadura debe realizarse desde ambos lados, tal y como se muestra en la
Figura 8.24. Si la orientación del defecto es vertical, tal como una grieta
ubicada en el centro del cordón, la amplitud de la señal obtenida a ambos lados
será, aproximadamente, la misma. Si por el contrario, el defecto está orientado
con cierta inclinación, tal como una falta de fusión ubicada a un lado del cordón
de soldadura, podrá ser apreciada la diferencia entre la amplitud de las señales
obtenidas a cada lado.

Figura 8.24 Posiciones del barrido en la detección de discontinuidades
orientadas (a) verticalmente y (b) inclinadamente
Una inclusión de escoria encontrada en una soldadura a tope puede producir

una señal de indicación con amplitud similar a la presentada por una grieta o
una falta de
fusión. Sin embargo, la dispersión producida por las irregularidades
superficiales propias de éste tipo de discontinuidad, hace posible la
diferenciación de los ecos por la mayor anchura presentada por la inclusión
respecto de una grieta o una falta de fusión. Si además, se desplaza el
palpador alrededor de la inclusión de escoria, la altura de la señal no decrece
significativamente, pero los extremos de la misma si varían. La misma forma en
la señal de indicación reflejada se presentará cuando se barra el cordón desde
el lado opuesto.

Las señales obtenidas por reflexión desde una porosidad son, usualmente,
pequeñas y estrechas. La amplitud de la señal puede variar si el palpador es
desplazado alrededor de la porosidad o si es estudiada desde el lado opuesto
de la soldadura. Las agrupaciones de poros producen cierta cantidad de ecos
de indicación pequeños. Dependiendo de la cantidad de poros y de su
orientación con relación al haz ultrasónico, las señales presentadas en pantalla
serán estacionarias, o estarán interconectadas cada una con la siguiente.
La fusión incompleta, las grietas en la raíz y la penetración incompleta

proporcionan, esencialmente, el mismo tipo de indicación en pantalla; las
señales de reflexión son estrechas y aparecen en la misma posición. La mejor
manera de diferenciar las señales de éstos reflectores es la determinación de la
extensión del defecto en la dirección transversal.
La socavación en la soldadura puede ser, ultrasónicamente, distinguida de una

alta de fusión. Las señales de indicación provenientes de una socavación son,
aproximadamente, iguales en amplitud cuando se exploran desde ambos lados
del cordón. Las indicaciones producidas por una falta de fusión varían
considerablemente, en amplitud, cuando se estudian desde los dos lados.
En muchas ocasiones y por diversas razones, las piezas a soldar presentan

cierta desalineación (high-low) que no puede ser corregida; esta condición se
denomina emparejar mal la soldadura. El operador de ultrasonido no debe
confundir la señal de reflexión producida por el desalineamiento de las piezas
en la soldadura con la presencia de una supuesta grieta en la raíz. Cuando las
piezas soldadas se encuentran desalineadas, la señal de indicación será
estrecha, debido a que el haz ultrasónico choca con el borde de la pieza. Por lo
general, cuando se explora el cordón desde el lado opuesto, por razones
geométricas, no se observará señal alguna en la pantalla, situación que no se
cumple cuando se trata de grietas en la raíz.

TIPOLOGÍA DE LAS INDICACIONES ULTRASÓNICAS
A lo largo de la exposición realizada sobre las técnicas operatorias, aplicadas

primordialmente a la detección de discontinuidades en los materiales, no se ha
tomado en cuenta el problema de la interpretación de las indicaciones que
aparecen en pantalla. Producida la indicación, mediante la técnica operatoria
adecuada, es preciso interpretarla. La interpretación consiste en hallar la
correlación entre la indicación observada con la propia naturaleza, morfología,
orientación, posición y tamaño de la discontinuidad; es decir, la interpretación
es el dictamen sobre que es lo que da motivo a una indicación. Sin embargo,
se debe ser cuidadoso, pues, algunas veces los ecos observados en pantalla
no corresponden a discontinuidades presentes en la pieza de ensayo.
La interpretación es, pues, una función de importancia primordial y su

responsabilidad recae de lleno en el experto en los ensayos no destructivos por
ultrasonido (ver Introducción - Apartado i.4, Niveles I y II).
En los ensayos por el método de pulso-eco con representación de las

indicaciones en la pantalla tipo A-scan, hay que resaltar la dificultad que
supone la interpretación adecuada de éstas indicaciones, ya que son
originadas por reflectores de características, en principio, desconocidas. La
única información de que se dispone para su identificación es precisamente la
indicación de su eco en pantalla, la cual se deberá analizar cuidadosamente en
todos sus parámetros, entre los que cabe destacar:
• Distancia de la indicación al origen de la pantalla

• Altura de la indicación
• Forma de la indicación
• Cambio que experimenta al mover el palpador
• Variación que sufre con la frecuencia de ensayo.

De los resultados de éste análisis, se deben extraer conclusiones acerca de la
naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño de la discontinuidad que
ha dado lugar al eco.
La indicación del eco de una discontinuidad es, pues, una imagen abstracta de
la misma. Indudablemente, nada ayudará tanto al interesado como su propia
experiencia en la resolución de problemas reales y prácticos mediante ensayos
por ultrasonido, y sus conocimientos sobre la tecnología de los materiales y
sobre los procesos o las condiciones de servicio a que ha sido sometida la
muestra de ensayo, es decir, sobre el historial de la misma.
Antes de continuar, es importante aclarar conceptos acerca de las indicaciones

que pueden presentarse durante la ejecución de los ensayos ultrasónicos, así
como los diferentes tipos de discontinuidades.
• DIFERENCIA ENTRE REFLECTOR, DISCONTINUIDAD y DEFECTO.
Generalmente se habla de defecto, entendiendo por esto todo eco de

indicación que aparece entre el eco de emisión y el de fondo; ésta
argumentación es totalmente incorrecta.
Lo correcto es hablar de reflectores, entendiéndose por este término, todo lo

que origina un eco de indicación, es decir, una reflexión del sonido; según ésta
definición, tanto puede ser un reflector una pared de fondo como un cambio de
sección, una perforación o una grieta que pueda presentar la pieza bajo
ensayo; en fin, cualquier superficie que origine un eco.
Dentro de éstos casos, existen los reflectores propios de la pieza, es decir, los
que por disposición constructiva o por geometría de la pieza originan
reflexiones del sonido. Estos reflectores, no pueden ser llamados "defectos", ya
que son propios de la pieza, o sea, superficies límites.

A todo eco de indicación o reflexión del sonido producido por cualquier otra
causa que no sean las anteriores, se les debe tratar como "discontinuidades", o
sea, son reflectores que no son propios de la geometría de la pieza y, por tanto
requieren una mayor atención.
Una vez detectadas y localizadas las discontinuidades, hay que estudiar su

posible origen, y seguidamente ver si esta discontinuidad pone en peligro la
función que ésta pieza o elemento vaya a realizar y, por tanto, la hace
inapropiada; en éste caso si podemos hablar de defectos.
La decisión sobre la peligrosidad de una discontinuidad no puede depender del

operario del equipo, sino que éste debe disponer de una especificación exacta,
en la cual, se le debe informar sobre los criterios de evaluación de tales
discontinuidades, de forma que basándose en éstos pueda determinar si la
discontinuidad localizada es un defecto.
En resumidas cuentas, las discontinuidades son reflectores que pueden ser

defectos o no. Los ecos de indicación originados por una pared opuesta, una
perforación o cualquier otra característica constructiva de la pieza sometida a
verificación, no son discontinuidades.
• Reflectores Pequeños y Grandes.
Una vez vista la diferencia entre reflector, discontinuidad y defecto, y ante la

importancia que éstos tienen, conviene, además, definirlos de una forma
cuantitativa, es decir, aparte de señalar su posición, hay que definir también su
forma, orientación y tamaño.
En cuanto a su tamaño, conviene compararlos con algún valor conocido; éste

puede ser en principio la forma o geometría del haz que puede, en todo
momento, ser determinada. Es decir, podemos clasificar las discontinuidades
diciendo que son mayores o menores que el haz sonoro, según como se
muestra en la Figura 7.1.

Figura 7.1. Comparación entre los ecos de indicación de
reflectores pequeños y grandes
En la Figura 7.1 se muestra la comparación entre los ecos de indicación de

reflectores grandes y pequeños. Nótese, tanto la reducción comparativa entre
los ecos de indicación de pared de fondo entre las Figuras 7.1 a y 7.1 b, como su
desaparición en la Figura 7.1 c. También se puede observar que en la Figura 7.1
c se encuentra oculto, al haz ultrasónico, un reflector pequeño.
La orientación y forma del reflector pueden determinarse por el empleo

sucesivo de varios palpadores, con diferentes ángulos de refracción, o con
diferentes frecuencias. Mediante el cambio de altura del eco de indicación de
un reflector, se puede saber la orientación y forma del mismo, así como su
extensión transversal con respecto al eje del haz sonoro.
En el caso de reflectores grandes, o sea, reflectores que tengan un tamaño y

forma mayor que el haz sonoro, no existe tanta dificultad a la hora de
determinar su forma y orientación, así como la evaluación de su tamaño.

Sin embargo, en el caso de reflectores pequeños, hay que emplear otro
sistema de evaluación. Hay que tener en cuenta que una parte del haz sonoro
pasa lateralmente por los reflectores pequeños, por cuyo motivo se obtienen
ecos, tanto del reflector como de la pared posterior, en caso de existir.
Lógicamente, la profundidad del reflector puede determinarse con el equipo

perfectamente ajustado en un campo apropiado. La altura del eco intermedio, o
de discontinuidad, nos informará acerca del tamaño del reflector, si se compara
dicha altura con la altura del eco de fondo, teniendo en cuenta la relación entre
la altura de los ecos y la distancia entre palpador y reflector.
• CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES.
Las discontinuidades, de acuerdo a su origen, pueden clasificarse en tres

grandes grupos:
• Discontinuidades inherentes.
• Discontinuidades de proceso o fabricación.
• Discontinuidades de servicio.
7.2. l. Discontinuidades inherentes.
Las discontinuidades inherentes son todas aquellas que se originan durante la

solidificación del material. Ejemplos de éstas son: rechupes, grietas de solidificación,
porosidades, gotas frías, laminaciones, etc.
Durante el proceso de fabricación de piezas fundidas pueden ocurrir

discontinuidades por interrupción de vaciado, gotas frías, o se pueden observar

grietas superficiales o de contracción, vacíos de contracción, agujeros, bolsas
de gas, porosidades, inclusiones de escoria o arena, etc.
• Discontinuidades de Proceso o Fabricación.
Las discontinuidades ocurridas durante los procesos de fabricación, como su

mismo nombre lo indica, son aquellas que se originan durante los procesos de
manufactura, tales como: laminación, forja, extrusión, soldadura, tratamientos
térmicos, revestimientos metálicos, etc.
Durante la laminación de planchas, pueden ocurrir laminaciones por efecto de

bolsas de gas aplastadas por el proceso. Además, pueden ocurrir también
variaciones de espesor, agujeros, orificios y defectos superficiales.
El proceso de forja puede producir, a su vez, una serie de discontinuidades,

tales como: pliegues, inclusiones, grietas, fisuras, corte y hendiduras.
Durante los procesos de soldadura se pueden crear ciertas discontinuidades.

Ejemplos de éstas discontinuidades son: inclusiones de escoria, grietas de
contracción, faltas de fusión, porosidades, faltas de penetración, etc. En el
Capítulo 8 se ampliará la información acerca de las discontinuidades y la
inspección de soldaduras.
• Discontinuidades de Servicio.
Las discontinuidades de servicio abarcan todas aquellas relacionadas con las

condiciones de servicio, tales como: corrosión, erosión, fatiga, etc.
La corrosión puede ser definida, en pocas palabras, como el deterioro de un

material mediante reacciones químicas o electroquímicas con el ambiente al
cual está expuesto. La corrosión puede provocar la disminución desigual del
espesor. En los bordes de grano de la estructura metalúrgica, puede ocurrir un
fenómeno conocido como corrosión intergranular. También se pueden producir

grietas sumamente pequeñas o microgrietas por el fenómeno conocido como
corrosión bajo tensión.
Por su parte, la erosión se define como la destrucción de materiales por la

acción abrasiva de fluidos en movimiento, generalmente acelerada por la
presencia de partículas sólidas o materia en suspensión. Su efecto se refleja en
una disminución del espesor de la pieza.
La fatiga es un fenómeno que origina la fractura de un material sometido a

esfuerzos repetidos o fluctuantes, con un valor de esfuerzo máximo (esfuerzo
de rotura), menor que el límite elástico del material. Las fracturas por fatiga son
progresivas, empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la acción del
esfuerzo fluctuante. La fatiga produce una disminución de las propiedades
elásticas del material; por plasticidad, se producirá la fractura final.
• INTERPRETACION DE LAS INDICACIONES.
Como se dijo anteriormente, la interpretación de las indicaciones que se

presentan en la pantalla de un equipo de ultrasonido, requiere del conocimiento
de una serie de factores que permitirán su clasificación.
Tipos de Discontinuidades.
Las posibilidades de detección de una discontinuidad por ultrasonido depende

de sus propias características, de las del material que las contiene y de los
parámetros de ensayo. Analizaremos brevemente éstos factores, recordando
algunos conceptos.
Características de las Discontinuidades.
Las discontinuidades vienen definidas, principalmente, por su naturaleza,

morfología, orientación, posición y tamaño.

. Naturaleza de las Discontinuidades.
La naturaleza de las discontinuidades influye sobre su impedancia acústica.

Mas que su valor absoluto, interesa su relación con la impedancia acústica del
medio que la rodea. Si ambas impedancias son similares, la reflexión en la
superficie límite será débil, lo que dará lugar a una menor altura de la
indicación del eco, o incluso, a su no aparición.
. Morfología de las Discontinuidades.
La configuración geométrica de las discontinuidades es importante, en cuanto afecta a la cantidad de

energía reflejada y, en consecuencia, sobre la altura y la forma de la indicación. Así, una discontinuidad
de tipo esférico y de superficie rugosa, puede pasar desapercibida (a determinada frecuencia) a causa de la
dispersión de energía que provoca.
. Orientación de las Discontinuidades.
Deberá ser tal que permita alguna reflexión del haz en la dirección adecuada.
La orientación óptima se produce cuando el plano principal de la discontinuidad
es perpendicular al eje del haz ultrasónico. Una discontinuidad de morfología
plana, con orientación paralela al haz ultrasónico no dará, prácticamente, lugar
a un eco.
. Posición de las Discontinuidades.
Si la distancia a que se encuentra la discontinuidad es suficientemente grande,

su eco puede llegar a confundirse con el ruido de fondo y pasar inadvertida.
Evidentemente, a medida que sea mayor su tamaño, mayor será la distancia a
que tenga lugar la pérdida de la indicación. Por otra parte, la discontinuidad
puede ser o no accesible al haz ultrasónico como consecuencia de la forma de
la muestra.
. Tamaño de las Discontinuidades.

En general, deberá ser igual o mayor que la semilongitud de onda del haz
ultrasónico. Un disco plano, de diámetro igual a la mitad de la longitud de onda,
sólo será detectable en condiciones muy favorables, por lo que, en la práctica,
ésta dimensión se considera como límite inferior de sensibilidad.
. Características del Material.
Las características del material que mas afectan al ensayo por ultrasonido, son
su impedancia acústica, su coeficiente de atenuación y el estado superficial de
la muestra.
. Impedancia Acústica.
Influye, sobre todo, según se ha dicho, su relación con la impedancia acústica

de la discontinuidad (ver Capítulo 3, Apartado 3.2).
. Coeficiente de Atenuación.
Los fenómenos de absorción y dispersión de la energía en el seno del material

limitarán, por un lado, la distancia que podrá ser alcanzada para un nivel dado
de sensibilidad y, por otro, producirán ruido de fondo que, en su caso, podrá
enmascarar las indicaciones de los ecos de las pequeñas discontinuidades.
. Estado Superficial.
Será deseable que la muestra tenga un acabado fino, a fin de que las perdidas
de energía en la transmisión sean mínimas, pero esta circunstancia no siempre
se presenta en la práctica. Si la superficie posee una rugosidad de media
longitud de onda, la penetración de las ondas en el material puede no tener
lugar, por lo que deberá amolarse o lijarse la superficie para alcanzar la
sensibilidad requerida en el ensayo (ver Capítulo 3, Apartado 3.4.2.2).

. Parámetros de Ensayo.
En los Capítulos 1 y 2 fue analizada la influencia de la frecuencia y de las

características del palpador sobre los parámetros de ensayo: longitud del
campo cercano, divergencia del haz, penetración, sensibilidad y poder de
resolución.
. Frecuencia.
Dada su relación con la longitud de onda, su influencia será decisiva en cuanto

a la detectabilidad de discontinuidades pequeñas. Por otra parte, si para
alcanzar niveles altos de poder de resolución se utilizan frecuencias de ensayo
elevadas, se corre el riesgo de que, al aumentar excesivamente el coeficiente
de atenuación, se pierda tanto poder de penetración que el ensayo resulte
inviable.
. Características del Palpador.
Los palpadores se caracterizan por su frecuencia, diámetro y poder de

resolución.
El diámetro junto con la frecuencia, determina la longitud del campo cercano y
la divergencia del haz (ver Capítulo 2, Apartado 2.2).
Si el campo cercano es largo, el palpador tendrá buena sensibilidad para

detectar pequeñas discontinuidades situadas lejos de él. En general, será difícil
detectar discontinuidades pequeñas que estén situadas a una distancia
superior a tres veces la longitud del campo cercano.
La posibilidad de emplear palpadores de mayor diámetro o de mayor frecuencia

está limitada, en la práctica, por las disponibilidades del mercado, por la
superficie útil de apoyo del palpador en las muestras o por el aumento de la
atenuación.

Así, para muestras de grandes dimensiones, se utilizaran palpadores de gran
diámetro, eligiendo los mas pequeños y de elevada frecuencia, sólo para
ensayos de hasta 100 milímetros de distancia.
El poder de resolución está muy influido por el tipo de cristal piezoeléctrico y

por ciertas características constructivas del palpador, entre las que cabe
destacar la amortiguación de la vibración del cristal una vez concluido el
impulso eléctrico. Si el cristal está insuficientemente amortiguado, el poder de
resolución disminuye, sobre todo, en distancias cortas, al aumentar la anchura
de la señal de emisión.
. Detección e Identificación de una Discontinuidad.
Mediante las técnicas operatorias descritas en el Capítulo 5, podemos suponer

detectada la discontinuidad, que habrá dado lugar a la indicación de su eco en
la pantalla. Esa indicación es la única imagen de que se dispone de la
discontinuidad y será preciso un cuidadoso análisis de la misma para
interpretarla, es decir, tratar de deducir las siguientes características de la
discontinuidad:
• Morfología (plano, cilíndrica, esférica, rugosa, irregular),

• Orientación (respecto al haz ultrasónico: perpendicular u oblicua),
• Posición
• Tamaño
• Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad, hoja, etc)
7.3.2.1. Morfología de la Discontinuidad.
La forma del eco de indicación, puede proporcionar alguna información acerca

de la morfología de la discontinuidad. Si el eco de indicación alcanza su altura
total con pocos escalones (nodos de alta frecuencia), normalmente, suele
proceder de un reflector plano irradiado en dirección próxima a la perpendicular

a dicho plano. Por el contrario, si la discontinuidad no es plana o es irregular o,
siendo plana y rugosa, no se irradia perpendicularmente, la elevación del eco
de indicación suele ser mas gradual, resultando, pues, mas ancha. Este mismo
tipo de eco de indicación, puede provenir de pequeñas discontinuidades
aisladas muy próximas, formando una agrupación de morfología esférica o
cilíndrica.
Cuando se utilizan palpadores de incidencia normal a la superficie, suele ser

difícil la detección de la discontinuidad desde diversos ángulos, por lo que la
información acerca de su morfología no será muy completa. Sin embargo, si se
utilizan palpadores angulares, es posible, con frecuencia, irradiar la
discontinuidad desde diversos puntos o ángulos, lo que permite mayor
precisión en la determinación de su morfología. La forma de la curva
envolvente de los picos de las indicaciones móviles obtenidas al mover el
palpador, puede proporcionar una idea acerca de la morfología del reflector. En
ensayos con palpadores angulares, las discontinuidades se pueden clasificar
dentro de tres categorías simples:
• Planas, Figura 7.2

• Cilíndricas, Figura 7.3
• Esféricas, Figura 7.4.
No siempre será posible una clasificación tan simple, ya que las

discontinuidades naturales no suelen tener una forma definida, pero se habrá
dado un gran paso en la determinación de su morfología si se logra un
dictamen de éste tipo.
Otro método que permite determinar la morfología del reflector es su análisis a

distintas frecuencias. De esta forma, se puede determinar su rugosidad que, si
es menor que la tercera parte de la longitud de onda, dará una reflexión
especular y, si es mayor, la reflexión será difusa. Un eco que a baja frecuencia

es único, puede resolverse en varios ecos si se utiliza una frecuencia mayor,
revelando que la indicación corresponde bien a una discontinuidad múltiple o
bien a una discontinuidad irregular o muy rugosa.

Figura 7.2. Estudio de un reflector con morfología plana
mediante un palpador angular
Figura 7.3. Estudio de un reflector con morfología cilíndrica

mediante un palpador angular (perpendicular al plano)

Figura 7.4. Estudio de un reflector con morfología esférica
mediante un palpador angular
. Orientación de la Discontinuidad.
Para determinar la orientación de una discontinuidad, respecto del haz

ultrasónico o de la superficie de exploración, será preciso examinarla desde
tres ángulos distintos, si bien puede bastar con dos en algunos casos. Si se

conoce el historial de la muestra y la naturaleza de las discontinuidades que
puede presentar, puede ser suficiente la exploración desde un solo ángulo.
Concluyendo: como regla general, el eco será máximo cuando el haz

ultrasónico sea perpendicular al plano principal de la discontinuidad.
. Posición de la Discontinuidad.
La determinación de la posición de una discontinuidad es sencilla en el caso de

incidencia normal y algo mas compleja en el caso de incidencia angular. En
ambos casos es necesaria una calibración previa de la base de tiempo del
equipo, de manera que permita una lectura rápida de la distancia recorrida por
el haz ultrasónico en base al tiempo transcurrido entre el impulso acústico y la
reflexión del eco de indicación.
. Incidencia Normal.
Si no se presentan reflexiones internas en la muestra debido a su forma

compleja, la determinación de la posición de la discontinuidad es simple, ya
que estar situada en el eje de: haz (para cerciorarse de esto es suficiente
mover el palpador, lentamente y en todas las direcciones posibles, hasta
obtener la indicación de máxima amplitud) y a una distancia de la superficie
proporcional a aquella a la que se presenta la indicación del eco en la pantalla.
La relación de proporcionalidad se fija, en la calibración en distancia del equipo,
con una muestra de espesor conocido y, a ser posible, de idéntica naturaleza a
la de la muestra objeto bajo ensayo (ver Capítulo 6, Calibración de los
Sistemas Ultrasónicos).
Si por la forma compleja de la muestra de ensayo se presentan reflexiones

internas del haz, lo mas indicado será realizar un dibujo o croquis a escala de
la sección recorrida por el haz y, sobre el, reconstruir la trayectoria según las
leyes de reflexión, de manera que se pueda llevar la distancia y obtener así la
posición de la discontinuidad. En ciertos ensayos, éste trazado puede resultar

muy complicado, debido a la aparición de indicaciones de ecos provocados por
conversiones o transformaciones de onda (ver Capítulo 3 - Apartado 3.3.2,
Modos de Conversión) con los consiguientes cambios en la velocidad de
propagación.
. Incidencia Angular.
En el caso de incidencia angular, resulta mas compleja la determinación de la

posición de las discontinuidades, por lo que se debe hablar de casos
específicos. Siendo la inspección de soldaduras una de las aplicaciones mas
amplias dentro de las relativas a la detección de discontinuidades, en el
Capítulo 8 se dedica con sumo detenimiento a este respecto. Así, mas adelante
se realizará una descripción amplia sobre la detección y ubicación de las
diferentes discontinuidades que pueden presentarse en soldaduras.
. Ondas de Superficie.
En éste caso, la localización de la discontinuidad no presentará problemas; ya

que siempre estará en la superficie y a una distancia del palpador que se
puede leer directamente sobre la pantalla, si previamente ha sido calibrado el
equipo mediante discontinuidades artificiales realizadas en piezas patrones. Sin
embargo. la rugosidad superficial puede alterar o provocar indicaciones falsas,
por lo que se debe tener cuidado.
. Tamaño de la Discontinuidad.
La determinación del tamaño de una discontinuidad es, sin duda, el aspecto

mas controvertido de la interpretación y que ha dado lugar a mas trabajos de
investigación. Especialmente, cuando se trata de una discontinuidad cuyo
tamaño es menor que la sección transversal del haz ultrasónico.
Por ésta razón, en el Apartado 7.3.3 se analiza extensamente éste problema.

. Naturaleza de la Discontinuidad.
Hemos dejado para el final la discusión de la determinación de la naturaleza de

una discontinuidad, porque su diagnóstico debe venir informado previamente
con los datos obtenidos del ensayo y relativos o la morfología, orientación,
posición y tamaño de la discontinuidad. No se podrá asegurar, por ejemplo, que
el reflector es una grieta menos que, previamente, se haya comprobado que su
morfología tiende a ser o es plana.
Pero, por su naturaleza, las discontinuidades se pueden presentar como un

vacío en el material (grietas, rechupes, cavidades, poros, etc.) o como
impurezas, esto es, un cuerpo extraño en el material (escoria, inclusiones,
segregaciones, etc.). Desde el punto de vista de su detección por ultrasonido
recordamos que, aunque sus impedancias acústicas son muy distintas, su
diferenciación puede llegar a ser engorrosa.
Aquí, una vez mas, son de gran utilidad los conocimientos sobre tecnología de
materiales, de sus procesos y el disponer del historial completo de la muestra.
Aún así, se presentan dificultades a la hora de dictaminar sobre la naturaleza

de una discontinuidad dada. Por ejemplo, en una unión soldada puede ser
difícil distinguir entre una falta de penetración y una grieta longitudinal en la
raíz, o una, falta de alineación oculta y una falta de fusión en la raíz.
En los casos que se requiere de una interpretación correcta sobre la naturaleza

de una discontinuidad, se puede recurrir, si es factible, al empleo de otros
ensayos no destructivos que complementen la información obtenida mediante
un ensayo por ultrasonido. Si se trata de la puesta a punto de un proceso de
inspección de una producción, será aconsejable recurrir a ensayos destructivos
sobre muestras preseleccionadas.
7.3.3. Criterios y Técnicas operatorias para la Determinación del Tamaño de las

Discontinuidades.

Desde el punto de vista del ensayo por ultrasonido se establece una primera
clasificación del tamaño de las discontinuidades en "muy grandes" y
"normales", sobre la base de que sean, respectivamente, mayores o menores
que la sección transversal del haz ultrasónico; ya que, según que la
discontinuidad pertenezca a uno u otro tipo, la determinación de su tamaño se
realiza por diferentes técnicas operatorias.
. Discontinuidades Mayores que la Sección Transversal del Haz Ultrasónico.
Se determina su tamaño desplazando el palpador por la superficie de la pieza,

de manera que quede trazado el contorno de la proyecci6n de la discontinuidad
sobre dicha superficie.
Esta técnica se suele denominar de exploración dinámica, en contraste con la

de exploración estática (sin movimiento del palpador) que se realiza para la
determinación del tamaño de discontinuidades que hemos denominado
normales, es decir, menores que la sección transversal del haz ultrasónico.
En la Figura 7.5 se representa la variación de las alturas de las indicaciones de

los ecos de pared posterior y de la discontinuidad, al mover el palpador desde
una zona sana a otra defectuosa. La indicación de la discontinuidad alcanza
una altura máxima, que se mantiene constante si la discontinuidad se irradia
perpendicularmente a su plano principal y si presenta además, reflexión
especular (ver Figura 7.5a).

Figura 7.5. Variación de las alturas de los ecos de pared
posterior y discontinuidad
Una discontinuidad muy grande de forma arbitraria (grietas oblicuas o

cavidades de contracción) se puede explorar de igual manera, siempre que sea
posible observar la variación de la altura del eco de indicación de pared
posterior que seguirá siendo regular, disminuyendo a la mitad de su valor
cuando el eje del haz toca el borde de la discontinuidad (ver Figura 7.5b). El
tamaño así obtenido es, sensiblemente, independiente del nivel de sensibilidad
del ensayo.
Si no es posible disponer de la indicación del eco de pared posterior, una

discontinuidad plana y perpendicular al haz ultrasónico, no presentara
problemas de determinación de su extensión, ya que será suficiente fijarse en
la variación de la altura de su indicación, que se reducirá al 50 % de su valor
máximo cuando el eje del haz irradie el límite o contorno de la discontinuidad.
Sin embargo, en el caso de discontinuidades muy rugosas o que estén

orientadas oblicuamente respecto al haz, el tamaño sólo se podrá determinar
de manera aproximada. Será preciso elegir un criterio de mínima altura del eco
de indicación, que señale donde comienza la discontinuidad, lo cual estará
influido por el nivel de ganancia o sensibilidad del ensayo.
La técnica de exploración dinámica se aplica, también, en los casos en los que

la discontinuidad no Intercepta totalmente el haz ultrasónico, pero presenta una
dimensión preferente que la hace extenderse fuera de los límites del cono de
radiación. Este es el caso de algunos tipos de grietas, inclusiones o cavidades
alargadas, cuya longitud se determina moviendo el palpador desde la posición
de máxima altura de la indicación hasta que, a ambos lados, se reduzca su
amplitud a valores previamente definidos (1/5 de la altura de eco inicial, por
ejemplo).
. Discontinuidades Menores que la Sección del Haz Ultrasónico.
En este caso, no se puede realizar la exploración dinámica, y la determinación

del tamaño de la discontinuidad se lleva a cabo comparando su eco de
indicación con los de otros reflectores ensayados en las mismas condiciones.
Estos pueden ser:
• Tipo A: discontinuidades naturales conocidas, de idéntica naturaleza y

morfología,
• Tipo B: discontinuidades artificiales, de morfología similar a la esperada,
• Tipo C: reflectores de forma de disco circular plano.
Evidentemente, lo ideal sería disponer de probetas de comparación con

reflectores del tipo A, pero esto no es siempre posible, por lo que su empleo
está limitado a casos muy particulares y sobre los que se tiene mucha
experiencia.
La comparación con reflectores del tipo B se suele llevar a cabo en los casos
en que la forma peculiar de la muestra o la posición particular de sus

discontinuidades hace necesario el estudio cuidadoso de las condiciones de
ensayo.
El tipo C es el mas general y el que permite ser aplicado a mayor número de

problemas. A cambio, los resultados que se obtienen se apartan tanto mas de
la realidad cuanto mas lejos estén las discontinuidades reales de tener una
forma plana circular y orientadas perpendicular mente al haz ultrasónico.
Una discontinuidad en un campo ultrasónico se comporta como un oscilador,

es decir, puede asimilarse a un nuevo emisor de ondas, por lo que dará lugar a
fenómenos de difracción, dispersión e interferencia, en función de su tamaño y
de la longitud de onda del haz ultrasónico, con sus características
direccionales, campo cercano, campo lejano y otras.
Por ello, cuando las discontinuidades son menores que la sección del haz
ultrasónico, se puede establecer una nueva clasificación de tamaño, en base a
su comparación con la longitud de onda:
• Discontinuidad muy pequeña, en relación con la longitud de onda,

• Discontinuidad pequeña, del mismo orden de tamaño que la longitud de
onda,
• Discontinuidad grande, en relación con la longitud de onda. El efecto de
la relación tamaño de la discontinuidad/longitud de onda (Dd/λ), sobre la
direccionalidad, produce que, para el caso de un reflector perfecto en
forma de disco circular plano, perpendicular al haz ultrasónico, la
reflexión sea especular para relaciones de Dd/λ ≥ 2, mientras que la
reflexión será difusa para relaciones Dd/λ ≤ 0,5.
En el caso de un reflector perfecto, en forma esférica con una relación Dd/λ ≈

3, la reflexión será difusa, por lo que la altura de su eco de indicación es de
solamente 1/50 a 1/60 de la de un disco circular de igual diámetro.

En un reflector perfecto de forma cilíndrica, la reflexión es mas débil. La altura
de su indicación es del orden de 1/10 de la altura de la indicación de un disco
circular de superficie proyectada equivalente.
La rugosidad de la superficie de éstos reflectores afecta, también, el carácter

de la reflexión, de manera que, para rugosidades menores que 1/3 de la
longitud de onda, la reflexión será del tipo especular y difusa para rugosidades
mayores.
La morfología, el tamaño y la rugosidad de una discontinuidad son, pues,

magnitudes relativas y función de la longitud de onda.
Las discontinuidades naturales pueden ser de morfología muy irregular y

compleja, por lo que no será fácil la determinación de su tamaño mediante
cálculo. No obstante, en primera aproximación, se pueden asimilar a una
discontinuidad en forma de disco circular perpendicular al haz ultrasónico, en
cuyo caso los cálculos se simplifican y, en la práctica, se utilizan para éste fin
también taladros de fondo plano.
Dado que las discontinuidades naturales presentan, además, superficies

irregulares y rugosas y que no siempre su superficie reflectante principal es
perpendicular al haz ultrasónico, darán lugar, en la práctica, a indicaciones de
altura menor que la de un disco circular de igual superficie reflectante
perpendicular al haz ultrasónico. Es decir, y esto es lo que se desea resaltar, El
tamaño de una discontinuidad natural, menor que la sección del haz
ultrasónico, será igualo mayor que el de un disco circular perpendicular al haz
ultrasónico, presente en la misma muestra, cuyo eco de como resultado una
indicación de igual altura. A éste respecto, ya se hizo notar la excepción, poco
probable, de que la superficie de la discontinuidad natural forme un espejo
cóncavo, en cuyo caso el haz reflejado se focalizará, pudiendo dar lugar a un
eco mas fuerte que el correspondiente a una discontinuidad equivalente en
forma de disco circular plano.

Los estudios y experiencias sobre la determinación del tamaño de una
discontinuidad, mediante la comparación de sus ecos de indicación con las
correspondientes a reflectores en forma de disco circular plano, han dado lugar
a dos técnicas distintas, pero que conducen a resultados similares:
• Utilización de bloques patrones, con reflectores constituidos por taladros

de fondo plano (ver Capítulo 6, Calibración de los Sistemas
Ultrasónicos),
• Empleo de diagramas, obtenidos mediante estudio teórico del
comportamiento de un reflector circular plano en el campo ultrasónico.
Ambos procedimientos permiten, si son correctamente utilizados, la obtención

de resultados reproductibles, evitando errores que podrían introducirse por
cambio de operador, modificación o avería del equipo, influencias del clima o la
temperatura. etc.
. Guía para la Interpretación.
Las siguientes reglas son un compendio de todo lo anteriormente expuesto y pueden ser
útiles al operador en el momento de realizar el ensayo:
1. Determinar con la mayor exactitud la posición de la discontinuidad.

2. Si la discontinuidad es mayor que la sección del haz. ultrasónico, mover
el palpador y determinar la proyección de su contorno sobre la superficie
de la pieza. Si se trata de discontinuidades menores que la sección del
haz, aplicar alguna de las técnicas descritas.
3. Si la discontinuidad está inclinada, ensayar con varios ángulos de
incidencia hasta obtener la indicación máxima, lo que significará que se
irradia perpendicularmente.
4. Si la altura de la indicación permanece relativamente constante al variar
el ángulo de incidencia, la discontinuidad puede ser muy pequeña,
rugosa o esférica.

5. Si la altura de la indicación decrece rápidamente al variar el ángulo de
incidencia la discontinuidad puede ser relativamente grande y plana.
6. Si la altura de la indicación aumenta al ensayar a frecuencias mas bajas,
la discontinuidad es rugosa.
7. Si, por el contrario, la altura de la indicación disminuye al utilizar
frecuencias mas bajas, la discontinuidad está probablemente formada por
pequeños reflectores discretos.
. INDICACIONES FALSAS.
Se consideran como indicaciones falsas, los ecos de indicación que aparecen

en pantalla y que no se deben a discontinuidades propias del material, o a la
presencia de reflectores no identificados. Su aparición puede estar motivada a
las siguientes causas:
• Interferencias eléctricas.
• Indicaciones motivadas por el palpador.
• Indicaciones originadas por la rugosidad superficial de la pieza.
• Indicaciones debidas a reflexiones con conversión de ondas.
• Indicaciones debidas a detalles constructivos de la pieza de ensayo.
• Indicaciones debidas a la estructura del material.
• Indicaciones accidentales.
Interferencias Eléctricas
Debido a que el rango de frecuencias del material está, prácticamente, dentro

de la gama de los receptores de radio, se pueden captar interferencias que se
manifiestan en la pantalla como una "crepitación" de la línea base de tiempo o
un aumento del nivel de ruido.
Estas interferencias pueden originarse por chispas producidas en máquinas o

instrumentos eléctricos, tales como: espectrógrafos, equipos de soldadura,

hornos eléctricos, etc., conectados o no a la misma red que el equipo de
ultrasonido. Este tipo de interferencia, rara vez da lugar a errores en los casos
de operación manual. Sin embargo, puede crear problemas en instalaciones
automáticas, cuyo monitor no será capaz de distinguir cuando un impulso
proviene de una interferencia exterior o cuando corresponde a una
discontinuidad real. Para evitarlo, se construyen los monitores de manera que
sólo acusan recibo de una señal cuando está dentro de sus limites. De esta
forma, es muy difícil, pero no imposible, registrar un impulso procedente de
interferencias, pero, con ello, se limita la velocidad de ejecución del ensayo.
. Indicaciones Motivadas por el Palpador.
Cuando se trabaja con palpadores angulares, aparecen indicaciones de ecos

próximos al eco inicial que provienen de reflexiones internas en la zapata de
plástico y que son fácilmente identificables, pues se presentan aún sin apoyar
el palpador en la pieza. En la Figura 7.6 se muestra éste efecto.
Figura 7.6. Efecto producido por la zapata del palpador

en la señal ultrasónica cerca del eco inicial
Si el cristal piezoeléctrico se daña, se afloja o se separa del amortiguador o de

la suela protectora, el eco inicial se ensanchará en la pantalla aumentando la
zona muerta. Esta avería se puede traducir, también, en una baja de la

sensibilidad o del poder de resolución del palpador, o de ambos. En la Figura
7.7 se muestra tanto la ubicación y amplitud de un palpador en funcionamiento
correcto, como de un palpador dañado.
Figura 7.7. Indicaciones motivadas por el palpador
. Indicaciones Originadas por la Rugosidad Superficial de la Pieza.
Estas indicaciones pueden aparecer debido a la formación de ondas de

superficie, aún cuando se emplean palpadores de incidencia normal.
Si se utilizan dos palpadores, uno emisor y otro receptor, separados, puede

haber transmisión directa de impulsos a través de ondas de superficie. Las
indicaciones que se forman en la proximidad del eco inicial, se identifican
fácilmente, ya que se alejan del eco inicial cuando se separan los dos
palpadores y, además, desaparecen o disminuye su amplitud si se apoya un
dedo entre los palpadores. En la Figura 7.8 se observan las indicaciones
producidas por ondas de superficie Figura 7.8a. Con el empleo de un medio de
acoplamiento adecuado puede lograr su eliminación Figura 7.8b.

Figura 7.8. Indicaciones producidas por ondas de superficie
Incluso con un sólo palpador, pueden aparecer indicaciones de ecos

perturbadores, debido a la reflexión de ondas de superficie en las aristas o
bordes de la pieza de ensayo. También se identifican fácilmente, ya que se
desplazan hacia la derecha a medida que se aleja el palpador
La rugosidad superficial de la pieza puede tener una influencia considerable

sobre la apariencia de las señales de respuesta, especialmente cuando la
rugosidad regular del mecanizado es del orden de la longitud de onda.
7.4.4. Indicaciones Debidas a Reflexiones con Conversión de Ondas.
En el Capítulo 3 - Apartado 3.3.2, vimos como se producen los modos de

conversión de ondas ultrasónicas, cuando una onda ultrasónica incide sobre
una superficie límite oblicuamente, se produce, tanto la reflexión como la
refracción de la onda. En los casos prácticos, la conversión de las ondas puede
dar origen a ecos secundarios por reflexión, tal y como se muestra en las
Figuras 7.9 y 7.10.

Figura 7.9. Ecos secundarios en el ensayo cilíndrico
Figura 7.10. Ecos secundarios en el ensayo redondo
Afortunadamente las indicaciones de éste tipo de ecos secundarios aparecen,

en éstos ejemplos, detrás de la indicación del primer eco de fondo, con lo que
el operador dispone de toda una zona libre de indicaciones ajenas a
discontinuidades. Por ésta razón, se suele limitar la zona de ensayo a la
comprendida entre el eco de emisión y la indicación del primer eco de fondo.
En ocasiones, éste efecto de conversión de ondas con producción de

indicaciones secundarias, se puede aprovechar para el ensayo de determinado
tipo de muestras. Así, por ejemplo, un redondo de acero presentara unas

señales como las mostradas en la Figura 7.11a, si el material está libre de
discontinuidades en el núcleo. Ahora bien, si se presentan ciertas
discontinuidades (ver Figura 7.11b), resultará en la desaparición de los ecos
secundarios por el impedimento en la transmisión de las ondas transversales.
Figura 7.11. Pérdida de los ecos secundarios por la presencia de

discontinuidades en el núcleo
. Indicaciones Debidas a Detalles Constructivos de la Pieza de Ensayo
Estos resultan debidos a chaveteros, flancos, agujeros, huecos internos, etc.

En la Figura 7.12, se muestran algunos de los casos en que se producen
reflexiones por la forma de la pieza. En éstos casos, es preciso estudiar,
detenidamente, los planos de diseño de la pieza y, dibujar a escala anotando
las posibles trayectorias del haz ultrasónico y recurrir, con frecuencia, al
empleo de palpadores angulares, explorando por mas de una cara, duplicando
las medidas en puntos simétricos y realizando cuidadosas localizaciones.

Figura 7.12. Ecos secundarios debidos a detalles
constructivos de la pieza de ensayo
. Indicaciones Debidas a la Estructura del Material.
Estas indicaciones son motivadas por los fenómenos de dispersión del haz
ultrasónico. Se producen, sobre todo, cuando se ensayan materiales con
tamaño de grano grueso, porosos, fundiciones, etc, lo que hace que se eleve
de tal manera el nivel de ruido que no es posible distinguir pequeñas
discontinuidades, perdiéndose el poder de penetración (ver Figura 7.13ª). En
ocasiones, dará resultado disminuir la frecuencia (ver Figura 7.13b), o someter
el material a tratamiento térmico para afinar el grano.
Figura 7.13. Indicaciones debidas a la estructura

interna del material bajo ensayo

Los cambios locales de estructura (por ejemplo, zonas de crecimiento de grano
en algunas uniones soldadas> pueden dar lugar a indicaciones como resultado
de la dispersión del haz ultrasónico. Esto, que podría considerarse como una
circunstancia desfavorable, se puede aprovechar para detectar cambios
estructurales que impliquen variaciones significativas de sus características
mecánicas.
Indicaciones Accidentales
La presencia de gotas de aceite o grasa, así como restos de tejidos o suciedad,

puede ser causa de la aparición de ecos perturbadores, sobre todo cuando se
trabaja con palpadores angulares o de onda superficial.
CALIBRACIÓN DE LOS SISTEMAS ULTRASÓNICOS
Para la ejecución de la calibración de los sistemas ultrasónicos, se utilizan

bloques o trozos metálicos con discontinuidades artificiales, que son usados
para dos propósitos. Uno de los cuales se refiere a la determinación de las
características de operación del instrumento y del palpador; la otra a establecer
y reproducir los ecos de indicación de respuesta del instrumento durante los
ensayos en piezas o muestras.
Cuando los bloques son utilizados para determinar las características de

operación de un equipo ultrasónico, o para establecer una reproducción de las
condiciones de ensayo, son 11amados "Bloques de Calibración". Cuando
éstos son usados para comparar la altura de un eco de discontinuidad o la
ubicación de la discontinuidad en la pieza de ensayo, con respecto a una
discontinuidad artificial creada en el bloque especial, son llamados "Bloques de
Referencia". En algunos casos, los mismos bloques pueden ser usados para
propósitos específicos de calibración o como referencia.

• BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA
En el ensayo de ultrasonido, todas las indicaciones de discontinuidades son

comparadas con las recibidas de un bloque normalizado de referencia. Estos
son utilizados para estandarizar los equipos ultrasónicos en ensayos a piezas
en general.
La estandarización se realiza por dos razones, que son:
• Chequear que el conjunto equipo-palpador trabaje como se requiere

• Seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia requerida para detectar
las discontinuidades según sus dimensiones en la pieza de ensayo.
La evaluación de las discontinuidades se efectúa por comparación de sus

indicaciones con las recibidas de una discontinuidad artificial de dimensiones
conocidas, a la misma profundidad y en un bloque normalizado de referencia
del mismo material.
La razón por la cual los bloques estándares son hechos del mismo material es
que es necesario reproducir las mismas condiciones de atenuación del sonido,
tamaño de grano, tratamiento térmico, configuración y características generales
presentes en el material de la pieza de ensayo.
Entre los bloques normalizados de referencia mas comúnmente usados, se

encuentran cuatro tipos, que son:
• Alcoa Serie A, que es un set de bloques área-amplitud

• Alcoa serie B, set de bloques distancia-amplitud, también son conocidos
como Hitt
• Serie ASTM E-127 (American Society for Testing Materials), set de
bloques área-amplitud y distancia-amplitud

• Bloques I.I.W. (International Institute of Welding), Bloque V-l, Bloque V-2
y Bloque de Calibración en Resolución.
Por último, existen algunos otros bloques, conocidos como bloques especiales,
que son diseñados para el estudio y la calibración de los equipos y sistemas,
según la aplicación específica.
• Set de Bloques ALCOA Serie A.
El set de bloques Alcoa serie A, set de bloques de calibración área-amplitud,

consta de ocho bloques de superficie cuadrada de lado igual a 1 15/16
pulgadas y con una longitud de 3 3/4 pulgadas. A 3/4 de pulgada de
profundidad, desde la superficie posterior, se encuentra una superficie de fondo
plano “FBH" (flat bottom hole), taladrado en el centro del bloque. Los diámetros
de los agujeros de fondo plano van desde 1/64 de pulgada, en el bloque N° 1,
hasta 1/8 de pulgada (8/64 de pulgada), en el N° 8. El set de bloques Alcoa
serie A, está fabricado en base a barras forjadas de aluminio de aleación ligera
7075-T6 (ver Figura 6.1).
Nº del Bloque φ del FBH

1 1/64”
2 1/32”
3 3/64”
4 1/16”
5 5/64”
6 3/32”
7 7/64”
8 1/8”
Figura 6.1. Set de bloques Alcoa serie A
En la Figura 6.1 vemos, tanto la forma como las dimensiones de los bloques
ALCOA serie A, set de bloques de calibración área-amplitud. Su aplicación esta

basada en que la amplitud del eco de indicación de un agujero de fondo plano
"FBH", en la zona de campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al
área del mismo. Entonces, éstos bloques son usados para relacionar la
amplitud de la señal con el área de la discontinuidad, asumiendo siempre que
no existan pérdidas causadas por rugosidad superficial.
• Set de 8loques ALCOA Serie B.
El set de bloques Alcoa serie B, o Hitt, set de bloques de calibración distancia-

amplitud, consta de diecinueve bloques de 2 pulgadas de diámetro, con
agujeros cilíndricos de fondo plano, todos del mismo diámetro. Sin embargo,
pueden ser obtenidos en el mercado, tres juegos con tres diámetros de
agujeros de fondo plano diferentes (3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1./8 de
pulgada). La profundidad de los agujeros de fondo plano es 3/4 de pulgada
desde la superficie posterior. Las distancias, desde la superficie superior o de
prueba del bloque hasta los agujeros de fondo plano, varían desde 1/16 de
pulgada, hasta 5 3/4 pulgadas (ver Figura 6.2).
Dimensión A
1/16” 1 3/4"
1/8” 2 1/4"
1/4" 2 3/4"
3/8” 3 1/4"
1/2“ 3 3/4"
5/8” 4 1/4"
3/4" 4 3/4"
7/8” 5 1/4"
1” 5 3/4"
1 1/4"
φ del FBH
3/64” 1/8”
5/64”
Figura 6.2. Set de bloques Alcoa serie B

En la Figura 6.2 se muestra un juego de bloques de la serie Alcoa B, set de
bloques de calibración distancia-amplitud. Por teoría de la onda ultrasónica
podemos saber que la disminución de la amplitud del eco, para una superficie
de agujero de fondo plano, utilizando un palpador con cristal circular, es
proporcional a 1/(distancia)2. La serie de bloques B puede ser usada para
chequear las características en distancia-amplitud de un material. Al igual que
el set de bloques Alcoa serie A, están fabricados en base a barras forjadas de
aluminio de aleación ligera, 7075-T6.
Cada bloque se encuentra identificado por un código numérico que consta de

cinco dígitos. El primer dígito identifica el diámetro del agujero de fondo plano,
y los cuatro dígitos restantes se refieren a la distancia existente desde la
superficie de prueba hasta el agujero de fondo plano. Por ejemplo: un bloque
Alcoa serie B identificado con el código 3-0075, tiene un diámetro de agujero
de fondo plano de 3/64 de pulgada y una distancia desde la superficie hasta el
agujero de fondo plano igual a 0,75 o 3/4 de pulgada.
• Set de Bloques ASTM E-127.
El set de bloques ASTM E-127 es una combinación de bloques de calibración

área-amplitud y distancia-amplitud. Consta de diez bloques de 2 pulgadas de
diámetro que tienen taladrado en el centro de un extremo, el orificio de fondo
plano a 3/4 de pulgada de profundidad desde la superficie posterior. El primer
bloque tiene un FBH de 3/64 de pulgada de diámetro, a una distancia de 3
pulgadas de la superficie de prueba. Los siete bloques siguientes tienen un
diámetro de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada de diámetro, con
distancias de: 1/8 de pulgada, 1/4 de pulgada, 1/2 de pulgada, 3/4 de pulgada,
1 1/2 pulgadas, 3 pulgadas y 6 pulgadas. Los dos bloques restantes tienen un
agujero de fondo plano de 1/8 de pulgada de diámetro, con distancias de 3
pulgadas y 6 pulgadas. Al igual que los sets de bloques de calibración Alcoa
series A y B, están fabricados en base a barras forjadas de aluminio de
aleación ligera 7075-T6. El set de bloques de calibración ASTM E-127, también
puede ser obtenido en acero o algunas aleaciones férreas (ver Figura 6.3).

Dimensión B φ del FBH
3” 3/64”
1/8” 5/64”
1/4"
1/2“
3/4"
7/8”
1 1/2"
3”
6”
3” 1/8”
6”
Figura 6.3. Set de Bloques ASTM E-127
Los tres bloques con distancia de 3 pulgadas y diámetros de agujero de fondo

plano de 3/64 de pulgada, 5/64 de pulgada y 1/6 de pulgada (8/64 de pulgada),
conforman un set de bloques área-amplitud. De la misma forma, los dos
bloques con distancia de 6 pulgadas y diámetros de agujero de fondo plano de
5/64 de pulgada y 1/8 de pulgada, forman otro set de bloques área-amplitud.
Los siete bloques con diámetro de agujero de fondo plano de 5/64 de pulgada
forman parte de un set distancia-amplitud.
El set de bloques de calibración ASTM E-127 es, simplemente, una mezcla de

los bloques de calibración Alcoa series A y B, donde se ha disminuido la
cantidad de bloques para simplificar la cantidad de piezas. Sin embargo, su
aplicación está restringida debido al mismo factor.
• Bloques de Referencia I.I.W.
Los Bloques Normalizados de Referencia l.l.W. (International Institute of

Welding) son usados para la calibración tanto en distancia como en
sensibilidad, según el Código de Soldadura Estructural para Acero (Structural
Welding Code-Steel) de la A.W.S. (American Welding Society). Son muy útiles
en el chequeo del funcionamiento, tanto de palpadores normales como de

palpadores angulares, así como para evaluar la operabilidad de los equipos e
instrumentos. El material de fabricación de estos bloques es especificado por el
l.l.W., siendo un acero bajo en contenido de carbono y normalizado
(tratamiento térmico) con un tamaño de grano según normas Mcquaid -Ehn N°
8.
Existen tres tipos de bloques I.l.W. principalmente, que son: Bloque de

Referencia l.I.W. V-1, Bloque de Referencia l.l.W. V-2, y Bloque de Referencia
l.l.W. para Calibración en Resolución.
• Bloque de Referencia I.I.W. V-1.
El bloque de referencia l.I.W. V-1, es el bloque de calibración por excelencia,

utilizado para el ajuste en distancia y sensibilidad de palpadores, tanto
normales como angulares. Puede ser obtenido en dos tipos y en dimensiones
tanto inglesas (pulgadas) como internacionales (Sistema Métrico Decimal). Su
versión Tipo 2, donde la única variación es en el radio de una pulgada cercano
al punto focal, el cual es sustituido por una ranura a cada lado del espesor en el
propio punto focal. En la Figura 6.4 se muestra tanto la forma como las
dimensiones del bloque I.I.W. V-1, Tipo 1, en pulgadas.

6.1.4.2. Bloque de Referencia I.I.W. V-2.
Adicionalmente al bloque l.I.W. V-1, existe un bloque normalizado de referencia

que se utiliza para la calibración de palpadores angulares, en cuanto a la base
de tiempo se refiere, que es también conocido con el nombre de bloque
miniatura. Este bloque está basado en los mismos conceptos de diseño que el
bloque I.I.W. V-1, pero es mas pequeño y mas liviano.
El bloque miniatura, al igual que el bloque I.I.W. V-l, puede ser usado para la
calibración de palpadores tanto normales como angulares, de acuerdo a
calibración en distancia (ver Figura 6.5).
Figura 6.5. Bloque Miniatura
En la Figura 6.5 se muestra la forma y dimensiones del bloque miniatura.

Además, éste bloque puede ser obtenido con espesores de media o una
pulgada.
• . Bloque de Referencia I.I.W. para Calibración en Resolución.
Este bloque es utilizado para la calibración en resolución de palpadores

angulares con 45°, 60º y 70º de ángulo de refracción en acero. En la Figura 6.6

se muestra el bloque con su forma, dimensiones y ubicación de los agujeros
utilizados para el chequeo.
Figura 6.6. Bloque de referencia I.I.W. para calibración en resolución de

palpadores angulares
6.1.5. Bloques Especiales
La ejecución de los ensayos ultrasónicos, generalmente está definida por

códigos o normas que estandarizan, tanto los métodos de calibración como los
defectos o el "tamaño crítico de defecto" a ser ubicado en la pieza de ensayo.
Así, la Sociedad Americana de Soldadura (A.W.S. - American Welding Society)
especifica el uso de los bloques l.I.W. V-l y V-2, para la calibración y ajuste de
los equipos ultrasónicos en ensayos a soldaduras.
• Calibración Según A.P.I. 5L
El Instituto Americano del Petróleo (A.P.I. - American Petroleum Institute),

define una serie de discontinuidades artificiales que deben ser creadas en un
bloque del mismo material para elaboraron patrón de referencia. Por ejemplo:

la especificación API 5L (especificación para tubería de línea), en su sección 9
(ensayos no destructivos), establece que la calibración de los equipos
ultrasónicos debe ser efectuada mediante estándares de referencia fabricados
partiendo de trozos del mismo material en los que se crean discontinuidades
artificiales, como las mostradas en la Figura 6.7.
Figura 6.7. Discontinuidades artificiales a crear en un estándar de referencia

según API 5L
• Calibración Según ASME
Por su parte, la Sociedad Americana de Ingeniería Mecánica (ASME -

American Society for Mechanical Engineer) , establece en el Articulo 4 de la
Sección V del Código sobre Calderas y Recipientes a Presión (Boiler and
Pressure Vessel Code), una serie de factores que deben ser tomados en
cuenta al momento de efectuar la calibración de las funciones del instrumento.
De la misma forma, establece un bloque básico de calibración con una serie de
discontinuidades artificiales (ver Figura 6.8).

Figura 6.8. Bloque básico de calibración ASME
El espesor "T" del bloque de calibración va de acuerdo con el espesor del

cordón de soldadura a ser inspeccionado, aunque puede obtenerse de acuerdo
con la Tabla 6.1, en la que se define tanto el espesor del bloque como el
diámetro de los agujeros dependiendo de rangos preestablecidos del espesor
"t" del cordón de soldadura de la pieza bajo ensayo.
Tabla 6.1 Valores del espesor “T” y del diámetro de los agujeros según los espesores
reales del cordón de soldadura

Espesor de la Espesor del Bloque de Diámetro del agujero
Soldadura “t” Calibración “T”
2” < t ≤ 4” 3” ó t 3/16”
4” < t ≤ 6” 5” ó t 1/4"
6” < t ≤ 8” 7” ó t 5/16”
8” < t ≤ 10” 9” ó t 3/8”
10” < t ≤ 12” 11” ó t 7/16”
12” < t ≤ 14” 13” ó t 1/2"
t > 14” - *
* Para cada incremento del espesor “t” de dos pulgadas, el diámetro del
agujero aumentará en 1/16”.
Es de hacer notar que las tolerancias permitidas en cuanto al diámetro del

agujero es ± 1/32”, la profundidad de las entalladuras podrá variar entre 10 y –
20%, y la desviación en la ubicación del centro de los agujeros a través del
espesor será ± 1/8".
Sin embargo, el Código ASME permite la utilización de agujeros de calibración

con diámetro igual a 1/4" para espesores entre 1/2" y 2", siendo imprescindible
la utilización del agujero ubicado en T/2.
Para espesores mayores a 2", el diámetro de los agujeros será igual a 3/8”,
requiriéndose la utilización, en cuanto a la calibración se refiere, de los
agujeros ubicados a T/4, T/2 y 3/4 T.
• Bloque Escalonado.
El bloque escalonado está diseñado para la calibración de palpadores

normales, y mas exclusivamente de palpadores Emisor-Receptor, "E-R", para

la medición de espesores. Su nombre se debe a que su forma es en escalera,
tal y como se muestra en la Figura 6.9.
Figura 6.9. Bloque Escalonado
Los bloques escalonados pueden ser obtenidos con diferentes dimensiones,

bien sea en el sistema inglés o en el sistema métrico decimal. Dentro de los
mas comunes se encuentran con escalones entre 1 y 8 milímetros (8 escalones
en total), y su equivalente en pulgadas; aunque existe una gama de bloques
sumamente variada dentro de los cuales siempre hay uno que se ajustará a las
necesidades del usuario.
APLICACION DE LOS BLOQUES NORMALIZADOS DE REFERENCIA
Los bloques normalizados de referencia son utilizados para estandarizar los

equipos ultrasónicos en ensayos a piezas en general, la estandarización se
realiza por dos razones: la primera, chequear que el conjunto equipo-palpador
trabaje como se requiere; la segunda, seleccionar el nivel de sensibilidad o
ganancia requerida para detectar las discontinuidades según sus dimensiones
en la pieza de ensayo. La evaluación de discontinuidades se efectúa por
comparación de sus indicaciones con las recibidas de una discontinuidad
artificial de dimensiones conocidas, a la misma profundidad y en un bloque
normalizado de referencia del mismo material.
Aplicación del Set de Bloques ALCOA Serie A.
La aplicación del set de bloques ALCOA Serie A, está basada en que la

amplitud del eco de indicación de un agujero de fondo plano, en la zona de

campo lejano del haz de un palpador, es proporcional al área del agujero.
Entonces, estos bloques son usados para relacionar la amplitud de la señal con
el área de la discontinuidad, asumiendo siempre que no existan pérdidas
causadas por rugosidad superficial.
Cuando se detecta una discontinuidad a la misma profundidad que un agujero

de fondo plano; suponiendo que la señal de indicación presente una altura en
pantalla similar a la producida por el bloque Nº 5 (diámetro del agujero de fondo
plano igual a 5/64 de pulgada); podremos asegurar que el reflector no es menor
en dimensión que la superficie de agujero del bloque Nº 5. Sin embargo, el
defecto puede ser mucho mayor en tamaño, pero la rugosidad superficial o la
orientaci6n de la discontinuidad no permiten que la porción del haz ultrasónico
que choca contra la superficie del reflector sea reflejada contra el palpador en
su totalidad.
Supongamos que para la verificación lineal de un equipo de ultrasonido se ha

elegido un palpador que cubre una pulgada de área a una distancia de tres
pulgadas desde la cara del mismo en la zona de campo lejano. Si lo colocamos
sobre el bloque N° 8 (diámetro del agujero de fondo plano igual a 1/8 de
pulgada), y llevamos el eco proveniente de la superficie del agujero a una altura
de pantalla igual al 80 %, si manteniendo la calibración del valor de ganancia
del equipo ubicamos el palpador en el bloque Nº 1 (diámetro del agujero de
fondo plano igual a 1/64 de pulgada), veremos que la altura del eco proveniente
del agujero ha disminuido proporcionalmente al área del mismo; o sea, de un
80 % bajará hasta un 1,25 % por lo que el eco no se observará en pantalla. Si
tomamos ahora el bloque Nº 4 (diámetro del agujero de fondo plano igual a
1/16 de pulgada), y manteniendo Ira calibración existente, colocamos el
palpador sobre el mismo veremos que el eco se presenta con altura de 20 %
de pantalla. Si no es así, deberán ser chequeadas las condiciones de
operación del equipo.
Cuando se calibra el equipo ultrasónico para que la altura de respuesta del eco
sea de un 80 % para el bloque Nº 8, para el resto de !os bloques la altura

deberá ser: Nº 7 de 61,25 %, Nº 6 de 45,0 %, Nº 5 de 31,25 %, Nº 4 de 20,0 %,
Nº 3 de 11,25 %, Nº 2 de 5,0 %, y Nº 1 de 1,25 %. Si inicialmente fijamos una
altura de eco para el bloque Nº 8 de 100 % en pantalla, la altura para el resto
de los bloques será: Nº 7 de 76,56 %, Nº 6 de 56,25 %, Nº 5 de 39,06 %, Nº 4
de 25,0 %, Nº 3 de 14,06 %, Nº 2 de 6,25 % y Nº 1 de 1,56 %. Esta es una
forma de chequear que la relación entre la altura de los ecos en pantalla sea
realmente lineal; manteniendo siempre un margen de error, que se encuentra
alrededor de un 12,5 % y es aceptado por los códigos y normas aplicables.
Además, como se dijo anteriormente la relación de altura puede ser modificada
variando la ganancia u operando el control de atenuación o supresión,
presentes en los equipos ultrasónicos que disponen del mismo.
Aplicación del Set de Bloques ALCOA Serie B.
La calibración de los equipos ultrasónicos mediante el set de bloques ALCOA

Serie B, o Hitt, se basa en la relación existente entre la distancia y la amplitud,
y es un poco mas complicada que la efectuada por medio del set ALCOA Serie
A, o set que relaciona el área de la discontinuidad con la amplitud de la señal
de respuesta.
Previamente, vamos a calibrar el equipo en distancia, tomando en cuenta la
máxima longitud del bloque (5 – 5075). A tal fin, la distancia a medir
horizontalmente en la pantalla será igual a seis pulgadas. Dependiendo del
palpador y de su zona de campo cercano tendremos, que para algunos
bloques, la altura del eco será deficiente de acuerdo con la ganancia
previamente fijada, por lo que debemos ubicar el bloque que nos resulte en la
altura de eco mayor dentro de la zona de campo lejano.
El procedimiento es el siguiente: una vez calibrada la pantalla en distancia (por

ejemplo, 6 pulgadas), colocaremos el palpador sobre el bloque de menor
distancia (1/16 de pulgada) y llevaremos el eco de respuesta a una altura de
80% de pantalla; luego ubicaremos el palpador sobre el bloque siguiente (1/8
de pulgada), la ganancia o mejor dicho, el nivel de ganancia deberá ser
disminuido hasta que la altura del eco en pantalla sea igual al 80 %; ahora

usaremos el bloque siguiente (1/4 de pulgada) y así sucesivamente hasta que
obtengamos el bloque que resulte en una altura de eco de 80 %, y que con la
misma graduación de ganancia, sea mayor que la respuesta del resto del set
de bloques. Si mantenemos la ganancia seleccionada y probamos con todos
los bloques, marcando en la pantalla los puntos de máxima altura de todos y
cada uno de ellos, lograremos una curva de corrección distancia-amplitud (DAC
– distance-amplitude correction), tal y como se observa en la Figura 6.10.
Figura 6.10. Curva de Corrección distancia - amplitud
La curva de corrección distancia-amplitud es utilizada para definir un nivel de

aceptación o rechazo, o bien un nivel de referencia, con respecto a la altura de
los ecos en pantalla, provenientes de reflectores en la pieza de ensayo, según
su distancia o su profundidad en las piezas a ensayar.
Aplicación del Set de Bloques ASTM E-127.
El set de bloques ASTM E-127 es una combinación de bloques de calibración

área-amplitud y distancia-amplitud. Por ser una mezcla de los sets de bloques
de calibración ALCOA Series A y B, su aplicación es similar a la anteriormente
expuesta sin embargo, está restringida debido a la cantidad de bloques que
componen el set. Los bloques, en éste set se encuentran identificados de la
misma forma que los bloques de las series Alcoa A y B, o sea, según el

diámetro de la superficie del agujero de fondo plano y de la longitud desde la
superficie de contacto hasta la reflectora.
Aplicación de los Bloques de Referencia I.I.W.
Como se dijo anteriormente, los bloques normalizados de referencia l.l.W.

(lnternational lnstitute of Welding), se utilizan tanto para la calibración en
distancia como en sensibilidad, según el Código A.W.S. (American Welding
Society), en ensayos mediante la técnica de contacto directo.
Aplicación del Bloque de Referencia I.I.W. V-1.
Su aplicación, en cuanto a palpadores normales, se refiere a la calibración en

distancia, para lo cual se utilizan los espesores de una y cuatro pulgadas (ver
Figura 6.11 en sus posiciones A y B). Además, en la Figura 6.11 posición C, se
muestra la forma como puede ser utilizado para chequear el nivel de resolución
de los palpadores normales.

Figura 6.11. Aplicación del bloque I.I.W. V-1 para calibración de palpadores
normales
En la Figura 6.11 podemos observar tres posiciones para palpadores normales

(A, B y C). En la posición A, el palpador está dispuesto a medir una distancia
de una pulgada; y en la posición B, cuatro pulgadas. De esta forma, puede ser
efectuada la calibración del instrumento para una distancia mínima de cuatro
pulgadas, con una distancia de referencia de una pulgada y la distancia
máxima (ver Figura 6.12).
Figura 6.12. Ubicación de los ecos de indicación de una y cuatro

pulgadas en pantalla
En la Figura 6.12, se observan tres ecos. El primero corresponde al eco de

emisión o inicial, I; el segundo (ver Figura 6.12 a), identificado con la letra A,
indica la distancia equivalente a una pulgada. Nótese que entre el eco inicial y
el eco A la distancia es la cuarta parte de la pantalla, así como los
subsiguientes rebotes de fondo. Por último se observa el eco correspondiente a
la posición B de la Figura 6.11 (identificado con la letra B en la Figura 6.12 b),
la distancia entre el eco inicial y el eco B abarca toda la pantalla, y es
equivalente a cuatro pulgadas. Es importante hacer notar que cuando el
palpador está ubicado en la posición A de la Figura 6.11, únicamente se
observarán los ecos inicial y A (ver Figura 6.12 a), con los correspondientes
segundo, tercero, cuarto, etc. rebotes de fondo; cuando se ubica en la posición
B, se obtendrá el eco B y el eco inicial se mantendrá, tal y como se muestra en
la Figura 6.12 b

Una vez efectuada la calibración anterior podremos chequear el nivel de
resolución del palpador ubicándolo en la posición C de la Figura 6.11, donde
mediremos tres distancias a la vez(3.39 pulgadas, 3.64 pulgadas y 4 pulgadas;
ó 85 mm, 91 mm y 100 mm) cercanas y escalonadas. Para efectuar el chequeo
de resolución, el eco del primer rebote obtenido en la posición A (Figura 6.12 a
- eco A) debe ser llevado a una altura de pantalla entre el 50 y 75 %, así
obtendremos el nivel de referencia. Manteniendo el nivel de ganancia (nivel de
referencia) obtenido se procederá al chequeo de resolución.
Recordemos que en el CAPITULO 2, Apartado 2.5 Características de los

Palpadores, y Apartado 2.5.1 Resolución, se expuso que la resolución es la
habilidad que presentan los palpadores para identificar y separar las señales de
indicación de varios reflectores diferentes y cercanos, en lo que a profundidad
se refiere. En la Figura 6.13 se muestran los ecos de indicación obtenidos
mediante un palpador normal, ubicado en la posición C (chequeo de
resolución) de la Figura 6.11.
Figura 6.13. Ubicación de los ecos de indicación durante el chequeo de la

resolución de un palpador normal
En el CAPITULO 5, Apartado 5.3.4: Sistema de Ganancia, se muestra el efecto

producido por los controles de amplificación contra resolución (ver Figura 5.15);
donde, operando éste control puede mejorarse la resolución de un sistema de
ensayo.

Para la calibración y el chequeo de las condiciones de operabilidad de los
palpadores angulares, se pueden utilizar tanto el bloque l.I.W. V-l como el
bloque miniatura. En cuanto al bloque I.I.W. V-l, éste puede ser usado para
obtener: (1) el punto real de salida del haz ultrasónico; (2) el ángulo real del haz
ultrasónico del palpador y (3) la calibración en amplitud o sensibilidad. El
chequeo del punto y del ángulo real de salida del haz ultrasónico, se efectúan
toda vez que la zapata plástica sufre desgaste debido al roce superficial con las
piezas de ensayo, o cuando el palpador no ha sido utilizado aún. En la Figura
6.14 se muestran las diferentes posiciones de ubicación de los palpadores en
el bloque I.I.W. V-l.
Figura 6.14. Calibración de palpadores angulares mediante el bloque I.I.W.
El punto real de salida del haz ultrasónico se obtiene colocando el palpador

sobre el punto focal ubicado en el bloque l.I.W. V-l (ver Figura 6.4). Si
calibramos el conjunto palpador-equipo a una distancia de cuatro pulgadas en
pantalla, por ejemplo, y colocamos el palpador en la posición D de la Figura
6.14, obtendremos un eco de reflexión de pared posterior con el radio de cuatro
pulgadas. Al desplazar el palpador sobre la superficie del bloque con un
movimiento atrás y adelante, veremos que el eco aumentará y disminuirá su
amplitud con el desplazamiento, debemos ubicar el punto en el cual el eco

presente su mayor amplitud para así determinar el punto de salida del haz
ultrasónico.
Adicionalmente, el radio de cuatro pulgadas, utilizado anteriormente para

determinar el punto real de salida del haz, puede ser utilizado para calibrar el
sistema ultrasónico en cuanto a distancia se refiere.
Una vez ubicado el punto real de salida del haz ultrasónico, podemos proceder
a determinar el ángulo real del haz ultrasónico del palpador. Si observamos el
bloque l.I.W. V-l, presentado en la Figura 6.4, veremos que posee indicaciones
según el ángulo de cada palpador en sus costados. En la figura 6.14 se indican
dos posiciones C y F, estas posiciones corresponden a las zonas donde se
encuentran indicados los ángulos, y las reflexiones respectivas se producirán
desde el orificio de diámetro igual a dos pulgadas que posee en su interior un
relleno de plástico (plexiglás) a manera de interfase; la posición E para
palpadores con ángulo de incidencia entre 40 y 60 grados, y la posición F entre
60 y 70 grados. Al igual que en el caso anterior si desplazamos el palpador
sobre la superficie del bloque observaremos que la amplitud de la indicación
varía con el desplazamiento, al obtener el punto de amplitud máxima
obtendremos, automáticamente, el valor del ángulo del haz ultrasónico del
palpador.
La calibración en amplitud o sensibilidad se obtiene colocando el palpador

angular en la posición G de la Figura 6.14. El palpador debe ser desplazado
atrás y adelante hasta obtener la respuesta de máxima amplitud desde el
orificio de diámetro 0.06 pulgadas (1,5 milímetros). Una vez obtenida la máxima
respuesta se ajusta la ganancia para así determinar el nivel de referencia del
sistema. La sensibilidad debe ser ajustada con una altura de pantalla de 80 %,
el valor de la ganancia será el nivel de referencia.
La evaluación de las indicaciones según el Código A.W.S. (American Welding

Society), está referida a las diferencias algebraicas existentes entre los niveles

de ganancia de: nivel de indicación, nivel de referencia y factor de atenuación,
de la siguiente forma:
d=a-b-c (6.1)
Donde:
d : Grado de indicación.
a : Nivel de indicación.
b : Nivel de referencia.
c : Factor de atenuación.
El nivel de indicación es el valor de la ganancia de detección de la

discontinuidad. Esto significa que cuando detectamos una discontinuidad y
llevamos su altura máxima de eco a un 80 % de la pantalla, el valor de la
ganancia será el nivel de Indicación.
El factor de atenuación se calcula en base a la distancia angular, o la distancia

recorrida por el haz ultrasónico desde el palpador hasta la discontinuidad, en
pulgadas; según la siguiente ecuación:
c = 2 (h - 1) (6.2)
Donde:
c : Factor de atenuación.
h : Distancia angular, en pulgadas.
El grado de indicación "d", obtenido de la ecuación 6.1 será comparado con las
tablas de aceptación o rechazo, y clasificado según sea el caso.
6.2.4.2. Aplicación del Bloque de Referencia I.I.W. V-2.

En la Figura 6.5 se presentó un bloque miniatura. Este bloque presenta la
ventaja de ser mas liviano y de menor volumen que el bloque l.I.W. V-1, pero
aunque los códigos aplicables no admiten su sustitución, cumple las mismas
funciones en cuanto al chequeo del funcionamiento de palpadores angulares,
tales como: determinación del punto real de salida del haz, determinación del
ángulo real de incidencia del haz y calibración en amplitud o sensibilidad. En
éste caso, la determinación del ángulo real de incidencia se realiza utilizando el
orificio de diámetro 0.06 pulgadas. En la Figura 6.15 se presentan las
posiciones de los palpadores según su función en un bloque miniatura.
Figura 6.15. Calibración de palpadores angulares mediante el bloque miniatura
Para la determinación del punto real de salida del haz, similarmente al bloque
I.I.W. V-l, se coloca el palpador en la posición D; mientras que tanto para la
determinación del ángulo de incidencia como para la calibración en sensibilidad
se utilizan las posiciones E y F, la posición E para palpadores con ángulo entre
45 y 60 grados, y la F para palpadores con ángulo mayor a 60 grados.
La calibración en distancia puede ser realizada con el bloque miniatura a un

mínimo de dos pulgadas en pantalla. Si colocamos el palpador en la posición D
y ubicamos el eco de indicación al final de la pantalla (2 pulgadas), luego con el
palpador invertido (midiendo hacia el radio de 1 pulgada) ubicamos el eco de
respuesta en el centro de la pantalla. Así, operando los controles de
desplazamiento y dilatación de la imagen en pantalla e invirtiendo el palpador

hacia los radios de 1 y 2 pulgadas, llegará el momento en el cual se obtendrán
los ecos en las posiciones deseadas.
En la Figura 6.16 se muestra la ubicación de los ecos al calibrar el equipo a

una distancia de cuatro pulgadas y ubicando el palpador en la posición
señalada. Nótese que el eco señalado con el número 1 corresponde a la
respuesta obtenida de la superficie con radio de una pulgada; sin embargo, por
efecto de la interfase ubicada entre bloque y palpador, parte de la onda
ultrasónica continuará su recorrido hasta la superficie ubicada a dos pulgadas
de radio, será reflejada en (2) y retornará a la interfase palpador-bloque, pero
por la diferencia existente entre los ángulos de la onda y del palpador no será
detectada. Igualmente por efecto de la interfase, parte de la onda viajará hacia
el radio de una pulgada, será reflejada en 1 y detectada por el palpador. El eco
de indicación correspondiente es el señalado con el número 2, ubicado a cuatro
pulgadas del eco inicial.
Figura 6.16. Calibración en distancia a cuatro pulgadas para palpadores

angulares con el bloque miniatura
Si ahora calibramos el equipo a una distancia igual a cinco pulgadas y

ubicamos el palpador tal y como se observa en la Figura 6.17, obtendremos de
la misma forma los ecos correspondientes a las distancias de dos y cinco
pulgadas (ecos 1 y 2). Cuando la calibración es mayor a cinco pulgadas, por
cálculo matemático se puede obtener la posición correspondiente en pantalla
de acuerdo a la distancia. En éste caso, los ecos se obtendrán a dos, cinco,
ocho, once, etc. pulgadas de distancia en la pantalla del equipo ultrasónico;

mientras que en el caso anterior, los ecos de indicación se observarán a una,
cuatro, siete, diez, etc. pulgadas de distancia en pantalla.
Aplicación del Bloque de Referencia I.I.W. para Calibración en Resolución
El bloque de referencia I.I.W. para calibración de palpadores angulares se

utiliza con el fin de chequear la resolución o el nivel de resolución de los
palpadores angulares. En éste caso, se presentan tres superficies curvas
(agujeros cilíndricos pasantes) a distancias diferentes pero cercanas. El
objetivo es que los ecos de indicación de las tres superficies sean claros y
separados y así, resolver cada eco con respecto al siguiente.
Cuando hablamos de la aplicación del bloque de referencia l.I.W. V-l, para

palpadores normales (ver Figura 6.11 - posición C), se dijo que un palpador con
buena resolución debe presentar un oscilograma como el mostrado en la
Figura 6.13, correspondiente a la posición C de la Figura 6.11.
En el presente caso ocurre exactamente lo mismo, la calidad del oscilograma

debe ser similar para considerar que el palpador, angular en este caso, posee
un buen nivel de resolución.

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CURSO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS – ULTRA SONIDO 15

TIPOS DE ONDAS Y SU PROPAGACIÓN

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