DDMIIND119

APLICACIÓN DE METODOLOGÍA SIX SIGMA EN LA REALIZACIÓN DE UNA
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO EN EL ÁREA DE ARMADO DE TANQUES

DE LA EMPRESA MAGNETRÓN S.A.S
ANDRÉS ADOLFO AGUDELO LONDOÑO

DIEGO ALEJANDRO VIANA BOLAÑOS
INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE PEREIRA
FACULTA DE CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERIA
PEREIRA
2019
APLICACIÓN DE METODOLOGÍA SIX SIGMA EN LA REALIZACIÓN DE UNA
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO EN EL ÁREA DE ARMADO DE TANQUES
DE LA EMPRESA MAGNETRÓN S.A.S
ANDRÉS A. AGUDELO LONDOÑO

DIEGO ALEJANDRO VIANA BOLAÑOS
TRABAJO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

INDUSTRIAL
CAROLINA RAMÍREZ
INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE PEREIRA
FACULTA DE CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERIA
2019
Nota de aceptación
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
Firma del jurado
_________________________________
Firma del jurado
_________________________________
Firma directora del Trabajo
AGRADECIMIENTOS
Queremos expresar sinceros agradecimientos a la Universidad Católica de Pereira,

quien abrió sus puertas de la enseñanza y conocimiento para con nosotros, dejando
una gran huella en nuestro corazón, así mismo agradecer a toda la entidad docente,
quienes nos guiaron con paciencia y perseverancia a formarnos como personas
éticas y profesionales.
Gracias a la ingeniera Carolina Ramírez Montes, por darnos la confianza de sacar
la investigación adelante, con su mayor disposición y profesionalismo estuvo con
nosotros guiándonos, compartiendo sin reparar su conocimiento a pesar de las
dificultades que se encuentran en el camino.
Agradecemos a la empresa Magnetrón S.A.S, quienes a lo largo de 15 años nos
han abierto sus puertas con la confianza depositada para vernos crecer como
personas y como profesionales, así mismo permitiendo que pudiéramos estructurar
el trabajo de grado.
Yo Diego A. Viana, Quiero dar un agradecimiento total a mi familia, mi esposa que
a lo largo de este camino estuvo ahí, esperando horas en que llegara a casa para
recibirme con la mayor alegría, dándome fuerzas y apoyo incondicional para
continuar con la carrera. Mis hijas Valerie y Antonella parte de este logro es
dedicada a ellas, quiero ser un ejemplo de perseverancia y dedicación y poder en
unos años verlas convertidas en unas grandes profesionales.
Mi madre por inculcarme valores los cuales fueron aplicados a lo largo de mi carrera
y vida lo cual hicieron de mi la persona que soy, mis hermanos Sandra y Alexander,
quienes me han apoyado en el trayecto no solo de mi carrera si no a lo largo de mi
vida y a mi padre, aunque ya no estas físicamente en mi vida, estas en mi corazón
y donde quiera que estés descansando sé que estarás orgulloso de quien soy. A
toda mi familia en general agradecimientos totales, este título alcanzado es parte de
mi felicidad para todos ustedes
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 8
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ................................................................... 9
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ........................................................ 9
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. ............................................................. 11
1.3 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA. ....................................................... 11
2. OBJETIVOS.................................................................................................... 12
2.1 OBJETIVO GENERAL. ................................................................................. 12
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ....................................................................... 12
3. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 13
4. MARCOS DE REFERENCIA .......................................................................... 15
4.1 MARCO CONTEXTUAL. .............................................................................. 15
4.2 MARCO TEÓRICO. ...................................................................................... 20
4.2.1 Proceso de soldadura. ........................................................................... 20
4.2.2 Proceso de soldadura por arco metálico y gas de protección (GMAW). 21
4.2.3 ¿Qué es six sigma? ............................................................................... 26
4.2.3.1 Implementación del six sigma. ............................................................ 27
4.2.4 Herramientas. ........................................................................................ 34
4.3 MARCO CONCEPTUAL. .............................................................................. 36
4.4 MARCO ESPACIAL. ..................................................................................... 37
4.5 MARCO TEMPORAL.................................................................................... 38
5. COMPONENTE METODOLÓGICO ............................................................... 39
5.1 TIPO DE ESTUDIO. ..................................................................................... 39
5.2 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN. .................................................................. 39
5.3 POBLACIÓN Y MUESTRA. .......................................................................... 39
5.4 FUENTES TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECCIÓN DE
INFORMACIÓN. ................................................................................................. 39
5.5 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN. ................................................. 39
6. DESARROLLO DEL PROYECTO ..................................................................... 41
6.1 DIAGNÓSTICO A LOS CONSUMOS DE SOLDADURA EN EL ÁREA DE
ARMADO DE TANQUES SEGÚN FAMILIAS DE PRODUCTO ESTABLECIDAS.
........................................................................................................................... 41
1
6.1.1 Fase definir. ........................................................................................... 41
6.1.2 Fase medir. ............................................................................................ 45
6.2 VARIABLES QUE AFECTAN EL CONSUMO DE SOLDADURA DEL
PROCESO SEGÚN LAS FAMILIAS DE PRODUCTO ESTABLECIDAS Y LAS
OPORTUNIDADES DE MEJORA SEGÚN LOS RESULTADOS ARROJADOS
POR EL DIAGNOSTICO. ................................................................................... 63
6.2.1 Fase analizar. ........................................................................................ 63
6.3 PROPOSICIÓN DEL PLAN DE TRABAJO SEGÚN PASOS DESCRIPTOS
POR LA METODOLOGÍA SIX SIGMA PARA LAS ETAPAS ESTABLECIDAS EN
EL PROYECTO, QUE PERMITIRÁN BAJAR LOS CONSUMOS EN
SOLDADURA. .................................................................................................... 69
6.3.1 Fase implementar y controlar (propuesta). ............................................ 69
7. CONCLUSIONES .............................................................................................. 85
8. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 86
REFERENCIAS ..................................................................................................... 87
BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA ................................................................... 89
ANEXOS ................................................................................................................ 90
2
LISTA FIGURAS
Figura 1. Pareto de consumos materiales indirectos de fabricación planta

metalmecánica año 2017 [1] .................................................................................... 9
Figura 2. Costos de soldadura por ítem de la empresa Magnetrón S.A.S. [2] ....... 10
Figura 3. Costo de las horas extras sobre la mano del área de Armado de Tanques
[2] ........................................................................................................................... 10
Figura 4. Costos de todos los códigos de soldadura Armado de Tanques [2] ....... 13
Figura 5. Consumos de soldadura por código del área de Armado de Tanques [2]
............................................................................................................................... 14
Figura 6. Diagrama de la máquina de soldar MIG [10] .......................................... 22
Figura 7. Secuencia para la elaboración lluvia de ideas ........................................ 35
Figura 8. Mapa del proceso de Armado de Tanques ............................................. 43
Figura 9. Histograma análisis de capacidad .......................................................... 46
Figura 10. Pareto de consumos de soldadura por familias ................................... 48
Figura 11. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de
Trifásicos > 225 kVA .............................................................................................. 50
Figura 12. Grafica de cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de
pedestales ............................................................................................................. 50
Figura 13. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las Familias de
Monofásicos <=100 Kva ........................................................................................ 51
Figura 14. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de
Trifásicos <= 225 kVA ............................................................................................ 52
Figura 15. Grafica regulación Voltaje cabina de resoldado potencia ..................... 53
Figura 16. Grafica regulación Amperaje cabina de resoldado potencia ................. 53
Figura 17. Grafica diámetros de soldadura cabina de resoldado potencia ............ 54
Figura 18. Grafica regulación caudal del gas cabina de resoldado potencia ......... 54
Figura 19. Grafica reprocesos cabina de resoldado potencia ................................ 55
Figura 20. Grafica Voltaje cabina resoldado accesorios distribución ..................... 55
Figura 21. Grafica Amperaje cabina resoldado accesorios distribución ................. 56
Figura 22. Grafica regulación caudal del gas cabina resoldado accesorios
distribución ............................................................................................................. 56
Figura 23. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado accesorios distribución
............................................................................................................................... 57
Figura 24. Grafica reprocesos de soldadura resoldado accesorios distribución .... 57
Figura 25. Grafica Voltaje cabina resoldado fondos distribución ........................... 58
Figura 26. Grafica Amperaje cabina resoldado fondos distribución ....................... 58
Figura 27. Grafica regulación caudal de la cabina resoldado fondos distribución . 59
Figura 28. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado fondos distribución . 59
Figura 29. Grafica de reprocesos de soldadura cabina resoldado fondos distribución
............................................................................................................................... 60
Figura 30. Grafica Voltaje cabina resoldado laterales distribución......................... 60
Figura 31. Grafica Amperaje cabina resoldado laterales distribución .................... 61
3
Figura 32. Grafica regulación caudal del gas cabina resoldado laterales distribución
............................................................................................................................... 61
Figura 33. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado laterales distribución
............................................................................................................................... 62
Figura 34. Grafica reprocesos de soldadura cabina resoldado laterales distribución
............................................................................................................................... 62
Figura 35. Lluvia de ideas ...................................................................................... 63
Figura 36. Resultado lluvia de ideas ...................................................................... 64
Figura 37. 5 Porqués Materiales ............................................................................ 64
Figura 38 5 Porqués Método.................................................................................. 65
Figura 39. 5 porqués Maquina ............................................................................... 65
Figura 40. 5 porqués M.O ...................................................................................... 66
Figura 41. Causas raíces 5 porqués ...................................................................... 66
Figura 42. Matriz de impacto y esfuerzo ................................................................ 67
Figura 43. Diagrama de árbol ................................................................................ 68
Figura 44. Grafica del Goal .................................................................................... 72
Figura 45. Grafica Carta de control ........................................................................ 73
Figura 46. Sistema de medición automático de soldadura. ................................... 74
Figura 47. Especificación del procedimiento para la línea de Armado Tanques
distribución ............................................................................................................. 76
Figura 48. Especificación del procedimiento para la línea de Armado Tanques
potencia ................................................................................................................. 77
Figura 49. Galgas para la medicion diametros de soldadura ................................. 78
Figura 50. Lista del mantenimiento Autónomo del área de Armado de Tanques [14]
............................................................................................................................... 78
Figura 51. Lección de punto con los criterios de aceptación y rechazo [15] .......... 79
Figura 52. Lección de punto con los criterios de aceptación y rechazo en la lámina
[15] ......................................................................................................................... 80
Figura 53. Poka yoke identificación soldadura buena y mala ................................ 81
Figura 54. Tablero de herramienta del área de Armado de Tanques actuales ...... 82
Figura 55. Tableros de herramientas propuestos para el área de Armado de
Tanques ................................................................................................................. 82
Figura 56. Diagrama de árbol de mejoras y su control .......................................... 83
4
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Análisis del nivel del Six Sigma [12] ......................................................... 29

Tabla 2. Valor índice Cp [7] ................................................................................... 32
Tabla 3. Interpretación índice de capacidad [7] ..................................................... 33
Tabla 4. Carta de proyecto (Project chárter) propuesta de disminución consumo
soldadura ............................................................................................................... 41
Tabla 5. Esquema PEPSU/SIPOC del área de Armado de Tanques .................... 44
Tabla 6. Variables críticas de calidad (CTQ´S) área de Armado de Tanques ....... 45
Tabla 7. Familias de tanques según su consumo de soldadura ............................ 47
Tabla 8. Consumos de soldadura por familia recolectados en un periodo de 6 meses
en el área de Armado de Tanques......................................................................... 48
Tabla 9. Plan de trabajo Armado de Tanques........................................................ 70
Tabla 10. Datos costos implementación sistema de medición ............................... 74
Tabla 11. Consumos de soldadura por cabina Familia Trifásicos>225 kVA .......... 90
Tabla 12. Consumos de soldadura por cabina Familia Pedestal 3F ...................... 91
Tabla 13. Consumos de soldadura por cabina Familia Monofásicos<=100 kVA ... 92
Tabla 14. Consumos de soldadura por cabina Familia Trifásicos<=225 kVA ........ 93
Tabla 15. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado potencia .......... 95
Tabla 16. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado accesorios
distribución ............................................................................................................. 96
Tabla 17. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado fondos distribución
............................................................................................................................... 97
Tabla 18. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado laterales
distribución ............................................................................................................. 98
Tabla 19. Tabla FMEA ......................................................................................... 100
Tabla 20. Escala de severidad [13] ...................................................................... 101
Tabla 21. Escala de ocurrencia [13]..................................................................... 101
Tabla 22. Escala de detección [13] ...................................................................... 102
5
RESUMEN
La investigación que se lleva a cabo en este documento, evidencia de que manera

se puede implementar la cultura Six Sigma en una compañía, buscando mejorar sus
sistemas de producción y asegurando a sí mismo la calidad, ya sea del producto o
servicio. La metodología de mejora continúa utilizada consiste en reducir al mínimo
los errores llevando la calidad hasta niveles cercanos a la perfección.
Conocidos los beneficios de este método basado en el análisis de datos, se propone
implementar en la empresa Magnetrón S.A.S, una propuesta de mejoramiento, que
permita definir y desarrollar una solución que disminuya los altos consumos de
soldadura que se presentan en el área de Armado de Tanques de la organización.
Siguiendo la metodología que define, mide y analiza los datos provenientes de las
mediciones; se logra determinar cuáles son las variables que afectan los consumos
de soldadura, esto permite elaborar propuestas de mejora que incide directamente
al proceso y finalmente proporcionar herramientas que permiten controlar en todo
momento las variables que afectan el consumo, todo lo anterior aplicado a los
lugares de trabajo (cabinas de resoldado potencia y distribución).
Palabras claves: Metodología Six Sigma, Soldadura MIG, Mejoramiento continuo,

Herramientas de mejoramiento, Estandarización de procesos, Disminución de
costos indirectos de fabricación, Implementación mejoras
6
ABSTRACT
The research carried out in this document, evidences how the Six Sigma culture can
be implemented in a company, seeking to improve its production systems and
assuring itself the quality, whether of the product or service. The continuous
improvement methodology used consists of minimizing errors, bringing quality to
levels close to perfection.
Knowing the benefits of this method based on data analysis, it is proposed to
implement in the company Magnetron SAS, a proposal for improvement, which
allows defining and developing a solution that reduces the high welding
consumptions that occur in the Armed Tanks Area of the organization.
Following the methodology that defines, measures and analyzes the data from the
measurements; it is possible to determine which are the variables that affect the
welding consumptions, this allows to elaborate proposals of improvement that
directly affect the process and finally to provide tools that allow to control at all times
the variables that affect the consumption, all the previous applied to the places of
work (booths for power and distribution).
Keywords:
Six Sigma Methodology
MIG welding
Continuous improvement
Improvement tools
Standardization of processes
Decrease in indirect manufacturing costs
Implementation improvements
7
INTRODUCCIÓN
Actualmente las empresas se enfrentan con la necesidad de innovar sus procesos

de producción debido a los cambios constantes en el mercado, para lo cual se basan
en estrategias de mejoramiento continuo que les permite ser competitivos frente
otras compañías. Para lograr rentabilidad y satisfacción de los clientes internos y
externos se basan en la aplicación y el desarrollo de las metodologías de Six Sigma
(metodología de mejora de procesos), kaizen (mejoramiento continuo), lean
manufacturing (proceso continuo de identificación y eliminación de actividades que
no añaden valor a un proceso), 5s (actividades que se desarrollan con el fin
establecer entornos de trabajo que permitan la realización de tareas de forma
organizada), entre otras. La empresa Magnetrón S.A.S en su ideología de trabajo
tiene como prioridad el mejoramiento continuo y desde la gerencia a diario se están
buscando alternativas para llevarlo a cabo, entre estas alternativas encontramos la
revisión de los indicadores de la planta, que le permite encontrar en tiempo real las
fallas y problemas con más ruido. Para el área de producción las herramientas de
mejoramiento continuo anteriormente descriptas resultan efectivas a la hora de
identificar los causales de los problemas en las áreas y el producto, ha permitido
encontrar fallas por despilfarros de material, mano de obra excesiva entre otros que
al final van afectar el balance general de la compañía.
Con el fin de aportar con el mejoramiento continúo establecido por la compañía, se
propondrá un plan de mejoramiento a través de la metodología Six Sigma en el área
de Armado de Tanques, que ayudara a solucionar los síntomas que aquejan la
sección en los consumos de soldadura.
Para desarrollar la propuesta de mejoramiento, utilizaremos mediciones al proceso
de armado de los tanques y la observación de los soldadores al momento de la
aplicación de la soldadura, todo el análisis de datos y mediciones se harán según
los pasos y técnicas que propone el Six Sigma.
8
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

En el área de Armado de Tanques de la empresa Magnetrón S.A.S. se ha venido
observando en los últimos años un crecimiento en los costos de la soldadura, lo cual
se puede identificar en el Pareto de indicadores de costos indirectos de fabricación
anuales de la compañía del año 2017 (Fig. 1), donde según la gráfica ocupa un
tercer puesto en los causales más representativos del Pareto, lo que en dinero
representa a la compañía un costo anual de $83.201.370 (ochenta y tres millones
doscientos un mil trecientos setenta pesos).
Figura 1. Pareto de consumos materiales indirectos de fabricación planta metalmecánica año 2017 [1]
Desde el mes de enero hasta el mes de octubre del 2018, el consumo de alambre
de soldadura MIG E70S-6 (alambre de soldadura con gas de protección inerte,
código interno 2150) de 0,35” de diámetro reporta un 25% más de lo consumido en
el año 2017, lo que deja en evidencia un aumento elevado en el consumo de dicho
alambre, demostrando la necesidad de trabajar en la disminución de dicho consumo
en el área de Armado de Tanques, aprovechando los conocimientos técnicos del
área.
Haciendo un análisis de Pareto solo a los costos de los tipos de alambre de
soldadura utilizados en los diferentes procesos de la empresa, podemos identificar
que el código 2150 representa el 69% de los costos de la soldadura en el año 2018,
por lo cual solo define trabajar sobre ésta referencia.
9
Figura 2. Costos de soldadura por ítem de la empresa Magnetrón S.A.S. [2]
La situación actual viene contribuyendo al no cumplimiento de las metas reflejado

en los resultados mensuales y generando molestia en los directivos de la compañía.
Esta problemática que se está viviendo en el área se determina por los siguientes
síntomas:
 Consumos de soldadura diferentes a los estándares que se habían definido
años anteriores.
 Aplicación excesiva de soldadura a los tanques, lo cual vuelve ineficiente el
proceso en el armado, e implica contratar más personal aumentando los
costos de la mano de obra (Fig. 2) y un sobre costo en la soldadura.
Figura 3. Costo de las horas extras sobre la mano del área de Armado de Tanques [2]
10
 Fallas en la aplicación de la soldadura haciendo que se tengan que eliminar
los cordones y se deba repetir nuevamente el proceso, consumiéndose
material no contemplado para el armado del tanque.
 Los equipos de soldadura no cuentan con una estandarización en sus
parámetros, lo cual se evidencia en un chisporroteo de soldadura este a su
vez es material que se está desperdiciando.
 Falta de capacitación al personal del área en conceptos técnicos para la
aplicación de soldadura aumentando los consumos.
También se ven afectados otros indicadores de la organización como lo son:
 Indicadores de calidad.
 Cumplimiento de kilovoltio amperio (Kva) producido (entrega oportuna del
producto al cliente)
 Pérdida de la buena imagen frente al cliente (goodwill).
Actualmente en el proceso se puede evidenciar la falta del control en los estándares
aplicados al proceso de soldadura, de continuar con estos síntomas, la empresa
comenzara a perder oportunidad de entrega en el producto, se seguirán
presentando reclamaciones tanto internas como externas, disminuirá la rentabilidad
y la competitividad frente otras compañías que tienen la misma finalidad.
Para ocuparse de esta situación actual, la empresa tiene establecida en su política
organizacional la filosofía japonesa de mejora continua lean manufacturing, Six
Sigma, kaizen, 5´S entre otras, optando por trabajar con Six Sigma en una
propuesta de mejoramiento que permitirá hacer un radiografía de las causantes de
los altos costos en el alambre de soldadura.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

¿Cómo elaborar una propuesta de mejoramiento aplicando la metodología Six
Sigma para disminuir el consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques
de la empresa Magnetrón S.A.S?
1.3 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA.

¿Cómo verificar que el consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques
está por encima de los estándares establecidos en la organización?
¿Cómo analizar los datos obtenidos en el diagnóstico, que permitan encontrar las
variables que afectan el consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques?
¿Cómo diseñar un plan de trabajo, para disminuir el consumo de soldadura teniendo
en cuenta las etapas definir, medir y analizar establecidas en la metodología Six
Sigma y desarrolladas anteriormente?
11
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL.

Elaborar una propuesta de mejoramiento a través de la metodología Six Sigma que
disminuya el consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques de la
empresa Magnetrón S.A.S
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Realizar un diagnóstico a los consumos de soldadura en el área de Armado de
Tanques según familias de producto establecidas.
Determinar las variables que afectan el consumo de soldadura del proceso según
las familias de producto establecidas y las oportunidades de mejora según los
resultados arrojados por el diagnostico.
Proponer el plan de trabajo según los pasos definidos por la metodología Six Sigma
para las etapas establecidas en el proyecto, que permitirán bajar los consumos en
soldadura.
12
3. JUSTIFICACIÓN
La investigación se centra en el desarrollo de la metodología Six Sigma (6σ),

buscando la reducción del material de aporte de la soldadura MIG (código de
identificación en la empresa 2150), el cual es utilizado en el área de Armado de
Tanques para transformadores convencionales y especiales de la empresa
Magnetrón S.A.S.
Esta investigación se plantea debido a los altos costos asociados a la soldadura,
previamente analizados, dónde se identifica que el código 2150 representa el 81%
en los costos de soldadura y el 93% del consumo del mismo referente a los demás
tipos de material de aporte utilizados en los procesos de soldadura de la
organización (Fig. 4 y 5).
Figura 4. Costos de todos los códigos de soldadura Armado de Tanques [2]
13
Figura 5. Consumos de soldadura por código del área de Armado de Tanques [2]
14
4. MARCOS DE REFERENCIA
4.1 MARCO CONTEXTUAL.

Título: Mejoramiento de los indicadores de jci (índice de cambio de referencia) para
las máquinas A-0 y A-7, haciendo uso de la metodología lean Six Sigma, en la
empresa Cristar S.A.S del municipio de Buga Valle del Cauca [3]
Autor: Ordoñez Edisson Fernando
Fecha publicación: 2015
Universidad: UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA
Numero páginas: 62 Páginas
Referencias:http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/6107/658
5O65.pdf?sequence=1&isAllowed
Resumen: El presente trabajo se desarrolló con la colaboración de la empresa
Cristar S.A.S ubicada en el Municipio de Buga, Departamento del Valle del Cauca;
se realiza con los lineamientos estipulados por la Universidad Tecnológica de
Pereira, para acceder al título de Profesional en Ingeniería Mecánica, formación
brindada en la Facultad de Ingeniería. Se consigna información relacionada con el
análisis realizado a un indicador de eficiencia denominado JCI en dos máquinas (A0
y A7) de la Empresa Cristar S.A.S. Para ello, fue necesaria la identificación de las
causas posibles que pudieran afectar estos índices, mediante un seguimiento y
análisis detallado de varios aspectos que pueden incidir a lo largo del proceso. El
contenido permite establecer con caridad el problema de investigación, así mismo
la justificación y en general en su contenido muestra toda la estructura del proyecto
con sus objetivos y los diferentes marcos propios de este trabajo.
Palabras claves: Administración de la producción, mejoramiento de productos,
control de la producción, Indicador de eficiencia e indicador de desarrollo.
Comentarios: El presenta trabajo nos permite evidenciar como a través del análisis
de datos recolectados para dos máquinas, podemos encontrar cuáles son sus
problemas de funcionamiento y así poderla intervenir para mejorar su eficiencia,
para el trabajo que se está realizando en los consumos de soldadura nos ayudara
a la definición de las herramientas estadísticas que se van a definir para la
recolección de los datos de soldadura.
Título: modificación de las condiciones del proceso de tratamiento térmico para

reducir rechazos de piñón trasero en la empresa Integrando LTDA. – Pereira [4]
Autor: Gómez Llano Camilo
Universidad: Universidad Tecnológica de Pereira
15
Referencias:http://repositorio.utp.edu.co/dspace/handle/11059/7440
Resumen: En el sector de metalmecánica se está imponiendo la necesidad de tener
procesos más eficientes, con cero defectos, a un costo bajo y unos tiempos
oportunos de entrega. Es aquí donde radica la importancia de la investigación para
la empresa Integrando LTDA., que, en búsqueda de ser más competitiva y más
eficiente en sus procesos, está apostando por el mejoramiento continuo de estos.
El trabajo permite visualizar el análisis estadístico de un diseño de experimentos de
un proceso crítico y clave para la organización como es el tratamiento térmico usado
en la fabricación de piñones; en el cual primero se tiene una etapa de detección del
experimento donde es identificado el problema que se está presentando, cuales son
los factores por los cuales se ocasiona el problema y en qué condiciones debe de
encontrase estos factores según la experiencia o las características técnicas del
equipo, maquina o herramienta. Aquí es importante identificar los factores
controlables y no controlables.
Palabras claves: Tratamiento térmico de metales, diseño experimental e Industria
de engranajes.
Comentarios: El proyecto realizado en la empresa Integrando LTDA. nos permite
conocer otras herramientas y metodologías del Six Sigma que nos fortalecerá en el
conocimiento de esta metodología, también nos brinda otras alternativas como lo
son el diseño de experimentos la cual es una técnica que busca mejorar un producto
a través del diseño del mismo producto aplicando diferentes variables hasta
encontrar el punto óptimo del mismo.
Título: Aplicación de la metodología Six Sigma para solucionar problemas de

calidad en una empresa metalmecánica [5]
Autor: Pablo Zuluaga Arcila
Universidad: Universidad de Medellín
Referencias:http://repository.udem.edu.co/bitstream/handle/11407/2265/T_ML_1.
pdf?sequence=1
Resumen: En la actualidad muchas compañías enfocan sus esfuerzos en la
chequera del cliente generando con esto una cortina de humo al interior de la
empresa que hace que se descuiden los costos, se conviva con actividades que no
agregan valor y se desconozcan las causas de los principales problemas de calidad
que afectan al cliente. Este es el caso de la compañía metalmecánica objeto de esta
investigación, la cual venía sobrellevando altos niveles de inventarios, reproceso,
problemas de calidad, falta de corresponsabilidad del personal, y otras situaciones
16
que la estaban dejando vulnerable ante la competencia. Este fue el motivo que
inspiró esta investigación en aras de validar una metodología de mejora continua
para identificar, analizar, proponer, evaluar y reducir los costos de no calidad y sus
implicaciones, de una forma ordenada, rigurosa y disciplinada. Posterior a la
implementación del plan de acción los resultados no se hicieron esperar y la
compañía mejoró su servicio al cliente sin incurrir en excesos de inventario, al igual
que disminuyó sus sobrecostos de producción, los cuales eran generados en gran
medida por problemas de calidad. Pero lo más significativo es que asimiló que esta
metodología es un proceso continuo que no puede parar y que todo el personal de
la empresa debe estar implicado.
Palabras claves: Six Sigma, mejora continua, generación de valor, procesos de
galvanizado en caliente, control de proceso, Identificación de lámina, desperdicios
en el trabajo y cantidad consumida de soldadura.
Comentarios: En este proyecto se puede evidenciar fácilmente que aplicando un
buen desarrollo de la metodología Six Sigma, se logran los objetivos planteados en
el desarrollo de cual sea el proyecto, obteniendo beneficios de manera transversal
para las compañías, tales como la lealtad del cliente, la gestión del equipo,
reducción del ciclo de tiempo, la motivación del empleado, una excelente
planificación estratégica y una buena gestión en la cadena de suministro.
Título: Optimización del proceso productivo de la sección de pintura de la empresa

Industrias Cruz Hermanos S.A. mediante la metodología de Seis Sigma [6]
Autor: Cesar David Bernal, Camilo Andres Osorio
Universidad: Universidad Libre de Colombia
Referencias:https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7847/Bernal
LozanoCesarDavid2015.pdf?sequence=1
Resumen: Éste proyecto de grado está basado en la necesidad de desarrollar
optimización del proceso productivo de la sección de pintura de la empresa
Industrias Cruz Hermanos S.A. mediante la aplicación de la metodología de Seis
Sigma. Recientemente se ha emitido una serie de normas internacionales que
contienen requisitos específicos para la estandarización de cada uno de los
procesos de las empresas y las infraestructuras críticas más relevantes.
Uno de los logros cumplidos durante el proceso es el aumento gradual de los
beneficios que se generaron al interior de la organización referente al manejo de
sus procesos productivos, control de entradas y salidas de materias primas y
producto terminado, disminuyendo los niveles de desperdicios y los altos costos que
generaba la sección.
17
Para tal fin, se requiere hacer uso de técnicas y herramientas de solución de
problemas de calidad, para desarrollar la metodología del Seis Sigma, Dentro de
estas el diagrama de Pareto, el diagrama de Ishikawa, los histogramas y el control
estadístico de los procesos. Dicha valoración ha de hacerse en conjunto para
visualizar las principales causas que influyen en la calidad del proceso productivo
de la sección de pintura de Industrias Cruz Hermanos S.A. y solucionar los
problemas.
Esta metodología se basa en una consigna: cero defectos a través de gestión de la
calidad total y control de calidad. La mejora de los procesos productivos se basa en
la reducción de la variación en la producción, eliminando las causas de los defectos
y la variación en el producto final.
Palabras clave: Aumento de la calidad, rendimiento la productividad, ventaja
competitiva, reducción de costos, disminución de los residuos, disminución del
impacto ambiental, desarrollo de la cultura organizacional, ventaja competitiva,
utilización óptima de las máquinas y mejora de los tiempos de ciclo.
Comentarios: El Proyecto es basa en la misma finalidad, disminuir costos de
materiales indirectos, lo cual va a generar una gran en la orientación de esta
propuesta para la disminución de soldadura, ya que nos permitirá basarnos en las
herramientas obtenidas.
Título: propuesta de mejora en el proceso de fundición de acero de una micro

empresa familiar, para incrementar su productividad reduciendo los 7 desperdicios
utilizando Lean Manufacturing [7]
Autor: Delgado Godina Jorge Alfonso
Universidad: Universidad Nacional Autónoma de México
Referencias:http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.
52.100/8774/Tesis.pdf?sequence=1
Resumen: Debido a la gran demanda de refacciones del sector agrícola en el área
de Texcoco a finales de la década de 1980, una empresa emprendió en el negocio
de la fundición y maquinado de estas refacciones, así como de otro tipo de piezas
a medida para la maquinaria agrícola. La empresa con nombre Fundiciones y
Maquinaria de Texcoco S.A. de C. V. (FYMTEX) no ha detenido sus operaciones
desde 1987 cuando se fundó. Al pasar de los años, los requerimientos han
cambiado y aumentado dependiendo del tipo de cliente y tipo de piezas, al grado de
que la empresa ya no solo fabrica refacciones del sector agrícola para maquinaria,
sino que también fabrica distintas piezas. La empresa fabrica las piezas basado en
un modelo que por lo general el cliente lleva. Para estos trabajos, FYMTEX ha ido
comprando maquinaria especializada para dicho trabajo, así como la contratación
18
de personal para dichas tareas. Por otro lado, la demanda de piezas ha rebasado a
la empresa en gran medida por qué no se lleva un orden dentro del área de fundición
por lo que se generan muchos tiempos muertos ocasionados por distintos factores
como: la falta de un orden de las herramientas manuales, largos trayectos para
mover situar el molde en el área de vaciado, etc. Para mitigar estos problemas, se
ha desarrollado este trabajo de investigación con el objetivo de apoyar a la alta
dirección de la empresa en la toma de decisiones respecto a la mejora de la
productividad y por lo tanto ser más rentable. En este trabajo de tesis se llevó a
cabo una simulación del estado actual y del deseado del área de fundición de
FYMTEX, analizando los puntos principales de conflicto y aplicando la metodología
de Lean Manufacturing así como de su herramienta 5´s. En conclusión, en este
trabajo se obtuvieron resultados confiables que gracias a la metodología y al
simulador, se pudo obtener una base fuerte para la toma de decisiones en FYMTEX
que traerá muchos beneficios operativos y económicos.
Palabras clave: Reducción de los 7 desperdicios, aumentar la productividad, Lean
Manufacturing, eficiencia de comunicación, rendimiento de los operarios,
mejoramiento continuo y estandarización de los procesos.
Comentarios: En este proyecto se trabajó metodología lean manufacturing, la cual
nos da otro tipo de herramienta de mejora que ayudara a complementar el proyecto
en desarrollo para así cumplir con las metas planteadas para disminuir el consumo
de soldadura en la empresa Magnetrón S.A.S.
Título: Propuesta de mejora del proceso de producción de puertas enrollables de la

empresa metalmecánica Hialuvid, aplicando herramientas de la metodología Lean
Manufacturing [8]
Autor: Mishell Alejandra Yerovi huaca
UNIVERSIDAD: Universidad Técnica del Norte
Referencias:http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/6327/1/04%20IND
%20082%20TRABAJO%20DE%20GRADO.pdf
Resumen: La presente investigación se desarrolló en la Empresa metalmecánica
HIALUVID, la cual presenta como problemática principal el retraso en la entrega del
producto terminado (puertas enrollables) al cliente, generando reclamos e
inconformidades. Por esta razón, surge la necesidad de realizar una propuesta de
mejora en su proceso productivo, que permita disminuir el tiempo de entrega del
producto a sus clientes y que garantice su eficiencia y productividad, mediante la
utilización de herramientas de la metodología Lean Manufacturing. Para desarrollar
esta propuesta de mejora se utilizaron las siguientes herramientas metodología
Lean Manufacturing 9’S, SMED, TPM, KANBAN, que contemplan los siguientes
19
posibles resultados, el tiempo total del proceso productivo mejoraría un 6.10%, el
tiempo de valor agregado un 2.13%, el ritmo del proceso (talk time) de 315 minutos
donde se elaboraban 24 puertas al mes , aumentaría un minuto más es decir 316
minutos pero para elaborar 26 puertas al mes, dando un mejora de 7.4%, y
principalmente, el tiempo de entrega disminuiría de 590 a 554 minutos, con una
reducción del 6.10%, todos estos resultados conllevan a entregas más rápidas y
eficientes al cliente.
Palabras clave: Implantar filosofía de Mejora Continua, reducir inventario, espacio
en el piso de producción, creación sistemas de producción, sistemas de entrega de
materiales apropiados, Mejora las distribuciones de planta, aumentar flexibilidad,
mejora de calidad y ambiente de trabajo.
Comentarios: Proyecto basado en la disminución de tiempo en la entrega del
producto a través de herramientas de mejora continua, siendo de gran aporte para
la investigación que se lleva a cabo, permitiendo dar uso a herramientas como 5´s,
que permita lograr la calidad del espacio en el que se trabaja, de igual manera el
desarrollo de la herramienta TPM que permite asignar la responsabilidad de las
rutinas de inspección y mantenimiento preventivo a las personas que directamente
operan la maquinaria, esto hace que la gente establezca una relación más familiar
con la máquina y por tanto se sienta responsable de su cuidado.
4.2 MARCO TEÓRICO.

4.2.1 Proceso de soldadura.
Existe más de un método de aplicación de los diferentes procesos de soldadura y
algunos requieren muy poca habilidad de maniobra. El título que se usa para
nombrar a la persona que realiza la soldadura nos da el nivel respectivo de habilidad
para manejar una máquina para soldar. Tenemos el soldador que es la persona que
ejecuta un proceso de soldadura manual o semiautomática y el operador que es el
que maneja una máquina de control adaptable a procesos automáticos,
mecanizados o robotizados. La American Welding Society ha establecido cuatro
métodos específicos para la aplicación diferentes tipos de soldadura. [9]
4.2.1.1 Soldadura manual. Soldadura con antorcha, pistola o porta electrodo
sostenido y maniobrado manualmente. [9]
4.2.1.2 Soldadura semiautomática. Soldadura manual con un equipo que controla
automáticamente una o más de las variables para soldar. [9]
4.2.1.3 Soldadura mecanizada. Soldadura con un equipo que requiere un ajuste
manual de los controles del equipo, en respuesta a una observación visual de la
soldadura, con la porta-electrodo, pistola o antorcha sostenida por un dispositivo
mecánico. [9]
4.2.1.4 Soldadura automática. Soldadura con un equipo que requiere solamente
una observación ocasional o ninguna observación de la soldadura y además no se
20
requiere un ajuste manual de los controles del equipo, ejemplos soldadura de esta
aplicación soldadura robotizada. [9]
Para el caso del área de Armado de Tanques de la empresa Magnetrón S.A.S se
trabaja con un proceso de soldadura por arco metálico y gas de protección (GMAW),
en las modalidades semiautomática y mecanizada.
4.2.2 Proceso de soldadura por arco metálico y gas de protección (GMAW).

Es un proceso de soldadura por arco eléctrico que produce la coalescencia de los
metales por calentamiento de ellos con un arco eléctrico, entre un electrodo continuo
alambre que hace de metal de aporte y la pieza de trabajo. La protección se obtiene
enteramente por medio de un gas suministrado externamente. Algunos nombres
comunes para el proceso son: soldadura MIG, soldadura MIG-MAG (soldadura de
alambre con mezcla de gas de protección Activo e inerte), soldadura dióxido de
carbono (CO2), soldadura con micro-alambre, soldadura con arco corto, soldadura
de trasferencia por baño y soldadura con alambre. [9]
4.2.2.1 Método de aplicación. La soldadura GMAW es ampliamente usada en los
modos semiautomático, automático y mecanizado. El método de aplicación más
usado en el proceso es el semiautomático, donde el soldador se encarga de guiar
la pistola a lo largo de la junta y configurar los parámetros de soldadura del equipo
MIG (amperaje y voltaje), la fuente de poder estabiliza la longitud del arco,
entiéndase por longitud de arco la separación que hay desde la tobera hasta la pieza
de trabajo, la cual es de más o menos un 10 mm, y el alimentador de alambre
alimenta constantemente el alambre de aporte. [9]
4.2.2.2 Equipo para soldar. El equipo para el proceso de soldadura GMAW consta
de una fuente de poder, un sistema de control, un alimentador de alambre, una
pistola para soldar y un juego de cables, así como de un sistema de protección por
gas (ver figura 6). Existen varios componentes que se le pueden añadir al equipo
en aplicaciones automáticas tales como, los dispositivos que sirven para guiar el
movimiento y los seguidores de costura. En Magnetrón S.A.S. se han implementado
este tipo de dispositivos para la aplicación de la soldadura de tanques cilíndricos.
[9]
21
Figura 6. Diagrama de la máquina de soldar MIG [10]
4.2.2.3 Fuentes de poder. La fuente de poder para el proceso de soldadura GMAW

es normalmente una fuente de voltaje constante (VC) o de potencial constante (PC).
Su curva característica de salida Voltios (V)-Amperios (A) es esencialmente plana
con una pequeña caída. Por lo tanto, el V de salida es aproximadamente el mismo,
aunque la corriente de la soldadura cambia. El voltaje de salida se ajusta en la fuente
de poder, la cual puede ser un transformador/ratificador, un generador accionado
por un motor o una moto-generador. Una fuente de poder de voltaje constante no
tiene un control de la corriente de soldadura y no se usa para el proceso por arco
manual. La salida de la corriente de soldadura se determina por la carga eléctrica
en la máquina, la cual depende de la velocidad de alimentación de la máquina.
Normalmente se usa la conexión corriente directa electrodo positivo. Las máquinas
para este proceso están disponibles desde los 15 A hasta un valor tan alto como los
1000 A y deberán estar diseñados para un ciclo de trabajo de 80% a 100%. Estas
máquinas deberán incluir un contactor y medidores, y deberán proporcionar
potencia corriente alterna (CA) en 115 V para alimentador de alambre. A veces se
usa una fuente de poder de corriente constante (CC). Estas fuentes de poder tienen
una curva V-A con caída, la cual mantiene una corriente casi constante para los
cambios de voltaje. [9]
22
La empresa Magnetrón S.A.S. en el área de Armado de Tanques utiliza fuentes de
poder de voltaje constante y tiene en su totalidad 20 máquinas de soldadura marca
ESAB.
4.2.2.4 Alimentador de alambre. El alimentador de alambre desde su carrete, a
través del cable y de la pistola hacia el arco de soldadura. El sistema de alimentación
del alambre debe hacer juego con el tipo de fuente de poder. El alimentador de
alambre con velocidad constante se usa con la fuente de poder de voltaje constante.
En este sistema, la relación entre fusión del electrodo continuo (alambre) y la
corriente deberá mantenerse para producir un arco estable. La corriente es fijada
por medio del control del alimentador del alambre. Durante la soldadura la fuente de
poder proporciona una cantidad adecuada de corriente para mantener las tasas de
fusión del alambre. Ya que la velocidad del electrodo es constante, las fluctuaciones
de la corriente mantienen uniforme la fusión para reducir una longitud del arco
constante. [9]
Normalmente un alimentador del alambre con velocidad variable es usado con una
fuente de poder de corriente constante. En este sistema la velocidad del alambre
varia para mantener una longitud del arco uniforme. Un dispositivo sensor de voltaje
es incorporado al sistema para detectar los cambios en el voltaje (longitud del arco).
Basado en el cambio del voltaje, el alimentador del alambre aumenta o disminuye
su velocidad para corregir el cambio en el voltaje (longitud del arco), los sistemas
de alimentación se identifican por su ubicación de su sistema de accionamiento y
se dividen en tres grupos. El sistema de empuje está diseñado de tal forma que los
rodillos alimentadores del alambre estén cerca del alimentador y es empujado a
través del conductor del alambre hacia la pistola o antorcha para soldar. El sistema
de empuje-arrastre, tiene los rodillos alimentadores en la pistola y arrastra el
alambre a través del conductor hacia la pistola o antorcha. [9]
4.2.2.5 Pistola para soldar y el juego de cables. La pistola para soldar y el juego
de cables que la integran, se usan para llevar la corriente y el gas. En el interior
posee una guaya metálica centrada que lleva el alambre hacia el punto de trabajo,
la tobera controla el flujo de gas, el diámetro de la tobera normalmente es de 9.5
mm a 22.5 mm (3/8 in hasta 22.5 mm) y se selecciona dependiendo de la aplicación
a realizar. [9]
Las pistolas para soldar pueden ser enfriadas por aire o por agua, dependiendo del
proceso a realizar, normalmente las pistolas enfriadas por agua se utilizan para
aplicaciones que requieren de alto amperajes, con gases inertes o una mezcla de
argón – oxigeno, donde se requiere un enfriamiento eficiente, este sistema es
utilizado el área de Armado de Tanques para el proceso de soldadura hecho por el
brazo robótico. Las pistolas enfriadas por aire se usan normalmente en trabajos
livianos o donde se requieren menores amperajes, cuando se usan mayores
corrientes y mayores diámetros de electrodos continuos con gas CO 2, para
protección, pueden usarse pistolas enfriadas por aire. Estas se refrigeran
asmáticamente a través del flujo de gas que transita por ellas. [9]
23
Hay dos tipos básicos de pistolas o antorchas para el proceso de soldadura GMAW.
Estas son: las pistolas curvas o con cuello de ganso poseen un radio con un ángulo
predeterminado entre 0° y 10°, desde el mango de la antorcha. Ellas pueden tener
un sistema de alimentación de alambre tipo empuje o empuje arrastre. El electrodo
continuo sigue el radio de la pistola a través del conducto hacia la punta de contacto,
y la antorcha con mango tipo pistola generalmente tiene un conducto recto a través
de la entrada hacia la punta de contacto. El mango tiene usualmente 70° a 90°
desde la barra de la antorcha, se usa más frecuentemente con el sistema de
alimentación de alambre tipo arrastre o arrastre – empuje, esta pistola también
puede llevar un pequeño carrete de alambre montado encima o dentro de ella.
Existen otros tipos de pistolas para soldaduras mecanizadas que son usualmente
similares a las pistolas para soldadura semiautomática con mangos rectos, excepto
que ellas generalmente se montan debajo del mecanismo para la alimentación del
alambre. Las pistolas para soldadura automática tienen el cuello curvado o recto,
son del sistema empuje o empuje – arrastre, a menudo las antorchas mecanizadas
o automáticas son más pesadas que las de tipo básico. [9]
4.2.2.6 Sistema de gas para protección. Este sistema desplaza el aire alrededor
del arco de soldadura para prevenir la contaminación del depósito fundido por
acción del oxígeno y del nitrógeno de la atmosfera, el sistema del gas de protección
consta de un cilindro de gas, un regulador, un flujometro y las mangueras de
conexión cilindro-máquina de soldar.
Los gases se pueden almacenar en cilindros para alta presión o en un sistema de
almacenaje a granel para aplicaciones con elevados volúmenes. En algunos casos,
los cilindros son conectados a un distribuidor con finalidad de proporcionar el gas
para protección de diversas estaciones de soldadura. El regulador se usa
normalmente en un cilindro para alta presión con la finalidad de reducir el cilindro a
una presión de trabajo segura. El flujometro se usa luego para ajustar la tasa de
flujo real a un valor seguro. Las mangueras se usan para transportar el gas de
protección desde el flujo metro hacia la pistola. [9]
El sistema de gas de protección de la empresa Magnetrón S.A.S es suministrado a
través de una red que va a cada una de las cabinas del área de Armado de Tanques
y demás secciones de la planta metalmecánica donde se hacen soldaduras, esta
red es compuesta por un tanque de Argón y un banco de cilindros de CO2, estos
dos gases van a un mezclador que se encarga de mezclarlos de la siguiente manera
20% CO2 y 80% argón y una vez lista la mezcla se distribuye a través de una red a
todas las cabinas de soldadura.
4.2.2.7 Transferencia del metal. El tipo de transferencia del metal se refiere al
método por el cual el metal fundido del electrodo atraviesa el arco para formar el
depósito de soldadura. Son posibles cuatro tipos de transferencia del metal con el
proceso MIG, el primer tipo se denomina “corto circuito”. En este, durante la
transferencia del metal de aporte al material base, una gota del metal crece en la
punta del electrodo, a medida que la gota crece, el alambre se aproxima más al
depósito hasta que realmente entra en contacto con él, en este punto se produce
24
un cortocircuito. Este ciclo continua muchas veces por segundo, dependiendo de la
relación V/A, se usa normalmente para soldar aceros de medio y bajo carbono,
aceros de baja aleación y altas resistencias, algunos aceros inoxidables, en
planchas y tuberías de espesores medianos o delgados. El gas de protección CO2
es usado en la mayoría de soldaduras por cortocircuito, también se pude usar una
mezcla de gases para protección para lograr un arco más estable. [9]
La transferencia globular es similar al cortocircuito, pues la gota se forma en la punta
del alambre, sin embargo, en esta transferencia la bola fundida continua su
crecimiento hasta que se hace más grande que el diámetro del alambre. Entonces
la gota se desprende y se transfiere a través del arco. Esta puede tener hasta dos
veces el diámetro del alambre. Debido a esto el arco es menos estable y se produce
más salpicaduras. Esta transferencia no es adecuada para la soldadura fuera de
posición debido al gran tamaño de sus gotas y a su dependencia en la gravedad
para transferir el metal de aporte. Esta transferencia produce mayores tasas de
deposición y más calor que la transferencia por corto circuito, se usa para soldar
aceros al carbono bajos y medios, y aceros de baja alineación y alta resistencia. El
CO2 se usa para la protección del arco, este produce transferencia globular con
niveles mayores de corriente. [9]
El proceso de transferencia por roció o spray usa gotas finas del alambre fundido,
las cuales se desprenden electromagnéticamente de la punta ahusada que se forma
en la punta del extremo del alambre. Las gotas se transfieren al depósito desde
menos de un ciento hasta varios cientos de veces por segundo. La transferencia por
spray se usa para soldar metales ferrosos y no ferrosos. Una combinación de argón
y oxigeno se usa para soldar aceros de baja alineación y a la alta resistencia, y
aceros inoxidables. La mezcla de argón – oxigeno es la más usada en la
transferencia por roció. Argón, helio o una mezcla de ambos se usa para soldar
aluminio, aleaciones de aluminio, níquel y aleaciones de níquel, titanio, aleaciones
de cobre y puro se usa para soldar metales no ferrosos en todas las posiciones. [9]
La transferencia con corriente pulsante es una forma de transferencia por spray,
esta ocurre en intervalos espaciados regularmente con el amperaje pulsante entre
limites preajustados altos picos y bajos niveles de fondo, a una tasa de 60 ciclos por
segundo. Cada pulso de corriente transfiere una gota de metal fundido, para
producir la forma de onda pulsante se conecta la corriente entre dos fuentes de
poder de potencial constante. El amperaje pico se ajusta sobre el punto de
transferencia por roció y el amperaje fondo se ajusta al rango de la transferencia
globular. La punta se funde durante la porción de fondo de ciclo a medida que el
amperaje aumenta sobre el punto de transmisión, la punta se hace pronunciada.
Una gota se separa y es transferida a través del arco hacia el depósito de soldadura.
La corriente pulsante puede usarse para soldar metales tanto ferros como no
ferrosos. Una mezcla de argón y oxigeno es el gas para protección recomendado
en la corriente pulsante. La corriente pulsante requiere de un equipo especial. [9]
Para el proceso de Armado de Tanques de la empresa Magnetrón S.A.S es posible
alcanzar los tres tipos de transferencia, corto circuito y globular son las más
25
utilizadas por los soldadores y se da debido a los calibres de la lámina con que se
trabaja diariamente, los cuales varían entre los calibres 14 (1.90 mm), hasta ¼” (6.35
mm). La transferencia tipo spray se realizan cuando se hacen tanques para
transformadores que llevan láminas en calibres mayores a 3/8” (9,52 mm).
4.2.2.8 Electrodo continuo (alambre). Electrodo continuo (alambre) para la
soldadura al arco metal es sólido y despojado. Los alambres en acero generalmente
presentan un fino recubrimiento de cobre para mejorar la conducción eléctrica y
protegerlo de la oxidación. Diversos diámetros están disponibles y se basan en la
transferencia del metal, posición de soldadura y aplicación. El alambre viene en
carretes, bobinas o tambores, y se empacan en contenedores especiales para
protegerlo del deterioro y contaminación.
La Sociedad Americana de soldadura (AWS), clasifica los alambres sólidos, usando
una serie de números y letras. Para aceros al carbono y de baja aleación, la
clasificación es basada en propiedades mecánicas del depósito de soldadura y su
composición química. Para la mayoría de los otros metales, la clasificación se basa
en la composición química del electrodo continuo. [9]
Una clasificación típica del electrodo y la utilizada en el área de Armado de Tanques
es: ER-70S
1. La E indica que el alambre de aporte es de electrodo continuo que puede
usarse en la soldadura por arco gas metal (GMAW)
2. La R indica que también puede usarse como varilla de aporte e la soldadura
TIG o por arco plasma.
3. Los siguientes dos (o tres) dígitos indican la resistencia nominal a la tensión
del alambre de aporte.
4. La letra a la derecha de los dígitos significa el tipo de metal de aporte. Una
“S” representa el alambre sólido y la “C” representa un alambre tubular, el
cual consta de un alma con polvo metálico en un revestimiento metálico.
5. El digito (o letras y digito) en el sufijo indica la composición química especial
del metal de aporte.
6. Para los aceros inoxidables y los metales no ferrosos, la clasificación se basa
en las composiciones químicas de los electrodos continuos.
4.2.3 ¿Qué es six sigma?

Es una implementación rigurosa, enfocada y altamente efectiva de principios y
técnicas de calidad comprobada. Al incorporar elementos del trabajo de muchos
pioneros de la calidad, Six Sigma apunta a un rendimiento empresarial virtualmente
libre de errores. Sigma, σ, es una letra del alfabeto griego que usan los estadísticos
para medir la variabilidad en cualquier proceso. El desempeño de una empresa se
mide por el nivel sigma de sus procesos comerciales. Tradicionalmente, las
empresas aceptaban niveles de rendimiento de tres o cuatro sigma como norma, a
pesar de que estos procesos creaban entre 6,200 y 67,000 problemas por millón de
oportunidades. El estándar Six Sigma de 3,4 problemas por millón de oportunidades
26
es una respuesta a las crecientes expectativas de los clientes y la mayor
complejidad de los productos y procesos modernos. A pesar de su nombre, la magia
de Six Sigma no es estadística ni de alta tecnología. Six Sigma se basa en métodos
probados y verdaderos que se han utilizado durante décadas. Según algunas
medidas, Six Sigma descarta una gran parte de la complejidad que caracteriza a la
Gestión de Calidad Total (TQM). Six Sigma toma un puñado de métodos probados
y entrena a un pequeño grupo de líderes técnicos internos, conocidos como Six
Sigma Black Belts, a un alto nivel de competencia en la aplicación de estas técnicas.
Sin duda, algunos de los métodos que utilizan los cinturones negros son muy
avanzados, incluida la tecnología informática actualizada. Pero las herramientas se
aplican dentro de un modelo simple de mejora del rendimiento conocido como
Definir-Medir-Analizar-Mejorar-Control, o DMAIC. [11].
Es un proceso de mejora, sistemático. Esto elimina pasos improductivos en proceso
y con frecuencia se enfoca en mediciones nuevas y aplicación de métodos de
mejoramiento.
D Definir: Esta primera etapa radica en especificar el problema o defecto, validarlo
y posteriormente definir los participantes del proyecto.
M Medir: Está en entender el funcionamiento actual del proceso que presenta el
problema.
A Analizar: consiste en averiguar las causas reales que conllevan al problema o
defecto.
I Mejorar: en esta etapa se permite determinar e implementar las mejoras en el
desarrollo del proyecto, procurando minimizar la inversión que se requiera realizar.
C Controlar: se basa en hacer seguimiento a las mejoras realizadas con el fin de
garantizar su continuidad en el tiempo.
4.2.3.1 Implementación del six sigma. Las actividades y los métodos necesarios
para efectuar con éxito Six Sigma son los siguientes:
Liderazgo. El rol principal del liderazgo es crear una visión clara para el éxito de Six
Sigma y comunicar su visión de manera clara, coherente y repetida en toda la
organización. En otras palabras, el liderazgo debe liderar el esfuerzo. Su principal
responsabilidad es garantizar que las metas, los objetivos y el progreso de Six
Sigma estén correctamente alineados con los de la empresa en su conjunto. Esto
se hace modificando la organización para que el personal, naturalmente, busque
Six Sigma como parte de su rutina normal. Esto requiere la creación de nuevos
puestos y departamentos, y sistemas modificados de recompensa, reconocimiento,
incentivos y compensación. Estos temas clave se discuten a lo largo de este
capítulo. El despliegue de Six Sigma comenzará con la capacitación de líderes
sénior en filosofía, principios y herramientas que necesitan para preparar a su
organización para el éxito. [11]
Comunicación y sensibilización. Simultáneamente, se toman medidas para
conectar por cable a la organización y para cultivar un entorno propicio al cambio
27
donde la innovación y la creatividad puedan florecer. Un proyecto DMAIC de alto
nivel se enfoca en la iniciativa de cambio y la comunicación requerida para
establecer la aceptación de la iniciativa. [11]
Sistemas de retroalimentación de las partes interesadas. Los sistemas se

desarrollan para establecer una comunicación estrecha con los clientes, empleados
y proveedores. Esto incluye el desarrollo de métodos rigurosos para obtener y
evaluar los comentarios de los clientes, propietarios, empleados y proveedores. Se
realizan estudios de referencia para determinar el punto de partida e identificar
obstáculos culturales, políticos y de procedimiento para el éxito. [11]
Procesar los sistemas de retroalimentación. Se desarrolla un marco para la
mejora continua de los procesos, junto con un sistema de indicadores para
monitorear el progreso y el éxito. Las métricas de Six Sigma se centran en los
objetivos estratégicos, los impulsores y los procesos comerciales clave de la
organización. [11]
Selección de proyectos. Se proponen proyectos Six Sigma para mejorar los
procesos de negocios de personas con conocimiento de procesos en varios niveles
de la organización. Los proyectos Six Sigma son seleccionados en base a un
protocolo establecido por sénior. [11]
Despliegue del proyecto. Los proyectos Six Sigma son llevados por equipos
liderados por Black Belts o por Green Belts pero deben contar con la asistencia
práctica de un Black Belts. Actualmente en la compañía Magnetrón S.A.S cuenta
con personal certificado en Green Belt (Cinturones Verdes), estas personas se
dedican en un tiempo parcial a proyectos enfocados a la utilización de la
metodología Six Sigma, Por lo regular estas personas son involucradas en
proyectos que sean relacionados directamente con las actividades que
desempeñan y direccionados por personal certificado en Black Belts (Cinturones
Negros).
4.2.3.2 Fases del six sigma.

Definición. En esta etapa del Six Sigma se define la oportunidad de mejora que se
va a trabajar, se puede desarrollar a través de un diagnostico preliminar, que permite
identificar las áreas susceptibles de mejora, definir las metas, objetivos y alcance
del proyecto, teniendo en cuenta que deben ser realmente posibles de lograr.
Se debe realizar la caracterización de los procesos, esto significa comprender cada
una de las fases o de las diversas actividades que lo conforman y de esta depende
el grado de confiabilidad del análisis para la toma de decisiones.
Seleccionar la persona líder y el equipo del proyecto: el líder debe ser un empleado
de la organización con conocimientos y experiencia en el área involucrada en el
proyecto, con una compresión suficiente de la filosofía Six Sigma y lo más
importante es la capacidad para transmitir al equipo sus ideas, motivaciones y
28
encausarlo hacia los resultados que la organización espera del proyecto. Los
miembros restantes del equipo son seleccionados con base en la experiencia y el
conocimiento del área implicada. [11]
En esta etapa se utilizan diferentes herramientas que permiten lograr el objetivo,
como lo son mapeo del proceso, acta del proyecto (Project Chárter), Proveedores-
Entrada-Proceso-Salida-Cliente (SIPOC) y los parámetros críticos de calidad
(CTQ´S), más adelante en el desarrollo del proyecto se describen cada una de las
herramientas.
Medición. Las mediciones se deben hacer basadas en hechos objetivos. Por lo
tanto, en esta instancia resulta fundamental el conocimiento que la organización
tenga acerca de la aplicación de los métodos estadísticos. Si una empresa
fundamenta el tratamiento de la información recolectada únicamente en técnicas
estadísticas descriptivas, el análisis que se realice del proceso será superficial e
implicaría toma de decisiones erradas, generando de esta manera elevados costos
atribuibles a la falta de calidad. [12]
La empresa deberá planear y realizar rutinas de seguimiento con el fin de aceptar
el examen que se realizó en el proceso, como la medición y valoración del producto.
El Six Sigma tiene un enfoque establecido en procesos. Es absoluto entonces la
consecución de la información en cada una de las fases que lo componen. Las
partes donde se toma la información son el área de inicio del proceso, el área que
Integra las diferentes diligencias del proceso, el área de salida del proceso y el área
de agrado del cliente. [12]
Después debe haber tomado las mediciones se debe definir la medida del nivel Six
Sigma en la organización. La Tabla 1 muestra los diferentes niveles Sigma y las
características de cada uno, siendo el DPMO (cantidad de defectos por millón de
oportunidad) del proceso lo que establece su nivel Sigma.
Tabla 1. Análisis del nivel del Six Sigma [12]
Nivel % %
DPMO Observación
Sigma Defectos Rendimiento
0 933 193 93 6.7
1 690 000 69 31
0 a 3 Necesita mejorar
2 308 537 31 69
2.5 158 655 15.86 84.14
29
3 66 807 7 93
3 a 4 .5 Calidad
4 6 210 0.6 99.4
convencional
4.5 1 350 0.14 99.86
5 233 0.02 99.97
4.5 a 6 Buen proceso
5.5 32 0.003 99.997
6 3.40 0.00 100 6 Proceso optimo
Análisis de capacidad. Para cuantificar la capacidad del proceso, se utilizan

coeficientes que permitan comparar el rango de especificaciones con la variación
natural del proceso. [13]
Estos indicen permiten identificar el rendimiento actual del proceso, el nivel de
defectos y la habilidad de cumplir con dicho rango. [13]
Aplicación de fórmulas.
Definiciones.
Cp. (indica de capacidad del proceso): medición de la habilidad de un proceso en
lograr resultados consistentes, es la razón entre la dispersión permitida y la actual
del proceso. [13]
CPu: Mide la relación entre el intervalo comprendido entre la media del

proceso y la tolerancia superior y 3σ (para capacidad = 6σ).
CpL: Mide la relación entre el intervalo comprendido entre la media del

proceso y la tolerancia inferior y 3σ (para Capacidad = 6σ).
CpK: min (CPu, CPL): índice que compara el estado actual del proceso con las
tolerancias. Tiene en cuenta la media del proceso, la variabilidad y las
especificaciones.
PPk: Representa la capacidad de largo plazo del proceso.
LES: Límite superior de especificación, corresponde al máximo valor de tolerancia
aceptado por el producto o proceso.
30
LEI: Límite inferior de especificación, corresponde al mínimo valor de tolerancia
aceptado por el producto o proceso.
Valor Z: indica cuantas desviaciones estándar existen entre X (cualquier número de
interés, tal vez un límite de la especificación) y Mu (el promedio de una distribución
en particular).
Calificación Z: (X – Mu) / σ una medida de la distancia en desviaciones estándar de
un valor o especificaciones a la media. [13]
Capacidad para procesos estables. Un proceso en control puede ser hábil o no,
se le llama proceso hábil si tiene la capacidad de producir las piezas dentro de las
especificaciones. [13]
Existen 2 tipos de habilidad. Habilidad o capacidad potencial (CP):
Se utiliza para analizar la variación del proceso, teniendo en cuenta que el proceso
está centrado con respecto a las especificaciones, un proceso es hábil
potencialmente si su variabilidad total es menor a la variabilidad permitida por los
límites de especificación (tolerancia).
Habilidad o capacidad real (CpK). Se utiliza para analizar el centrado con respecto
a los límites de especificación. Un proceso es realmente hábil si se encuentra
centrado dentro de las especificaciones en este caso, la habilidad potencial es igual
a la real. [13]
Índice Cp. El índice Cp relaciona la dispersión actual del proceso con la dispersión
permitida por las especificaciones (tolerancia).
La dispersión permitida es a diferencia entre el límite superior y el límite inferior.
La dispersión actual corresponde a 6 veces la desviación estándar.
Más o menos 3 veces la desviación estándar estimada contiene el 99.73% de los
datos. [13]
Características del Cp.
Cp = 1 indica que la dispersión del proceso y el ancho de las especificaciones es la
misma.
Cp < 1 indica que la dispersión del proceso es mayor a la permitida por las
especificaciones, originando datos por fuera de las especificaciones.
Cp > 1 indica que la dispersión del proceso es menor que el ancho de las
especificaciones.
Cp establece cuantas veces el proceso encaja dentro de las especificaciones, un
Cp de 2 significa que el proceso encaja 2 veces. [13]
Índice CpK. Es un índice que mide que tan cerca un proceso está operando en sus
límites de especificación, relacionado con la dispersión actual del proceso.
31
Entre más grande es el índice, es menor la posibilidad de que algunos datos estén
por fuera de los límites. [13]
Características del CpK.
CpK= 1 indica que la cola de la distribución y el límite de especificación están a igual
distancia de la media del proceso.
CpK < 1 indica que algunos datos están por fuera del límite.
CpK > 1 indica que los datos están dentro del límite de especificación.
A medida que el CpK aumente, el proceso estará centrado en los límites de
especificación.
Si el Cp = CpK el proceso está centrado, quiere decir que la media de la
especificación es igual a la media del proceso. [13]
Categorías de proceso.
Tabla 2. Valor índice Cp [7]
Decisión
Valor del índice Cp Categoría del (si el proceso está centrado)

proceso.
Cp = 2 Ideal. Calidad Six Sigma.
Cp > 1,33 1 Adecuado
Parcialmente adecuado requiere control

estricto.
1 < Cp > 1,33 2
No adecuado, requiere un análisis del

proceso y modificaciones serias para
0,67< Cp > 1 3
alcanzar una calidad satisfactoria.
Cp < 0,674 4 No adecuado, requiere de

modificaciones muy serias.
32
Tabla 3. Interpretación índice de capacidad [7]
Cp CpK ¿Qué podemos hacer?
Vigilar que el proceso se mantenga en control,

pudiéndose implementar un grafica de control.
2.5 2.0
Centrar el proceso, hacer ajustes en la máquina para

mover la media lo más cerca posible al valor objetivo.
2.0 0.5
0,8 0,6 Se necesita hacer cambios mayores, ya que el proceso

está generando piezas fuera de especificación, cambiar
de máquina, rediseñar máquina, chequear 100% las
piezas, cambiar especificaciones etc.
0,2 0,5 Revisar los cálculos, estos se hicieron mal.

como lo son diagrama de Pareto, graficas de cajas, grafica de capacidad y graficas
IMR, más adelante en el desarrollo del proyecto se describen cada una de las
herramientas.
Analizar. Es la etapa más importante de la filosofía Six Sigma, ya que se deben
aplicar todas las herramientas estadísticas que se ajusten a la información
suministrada por el proceso. Una selección adecuada del método estadístico
permitirá sin lugar a dudas obtener mejores beneficios y con ello acceder a un
análisis muy cercano a la realidad. [12]
Existen herramientas especializadas que necesariamente el responsable en la
organización de implementar el Método Six Sigma debe conocer o en su defecto
contratar personal experto, como es el caso de herramientas estadísticas como el
Control Estadístico de Procesos y el Diseño Experimental. [12]
como lo son Lluvia de ideas, matriz de impacto y esfuerzo, herramienta FMEA y
diagrama de árbol, más adelante en el desarrollo del proyecto se describen cada
una de las herramientas.
Implementar: En esta etapa la organización debe mejorar continuamente en
términos de la eficacia de sus procesos, de tal manera que permita llevar a cabo
nuevas técnicas o formas más efectivas de optimización. Para lograr este
mejoramiento la organización debe comprometerse a determinar las tendencias del
producto y a establecer el nivel de satisfacción del cliente, a la vez que debe realizar
33
estudios comparativos de su desempeño y nivel de competitividad con respecto a
otras organizaciones. [12]
En la fase implementar o también conocida como la fase mejorar, se desarrolla y
cuantifica las soluciones potenciales con el objetivo de mejorar y optimizar el
proceso, para ello se evalúa y selecciona una solución final que conlleve a la mejora
a realizar. [12]
Controlar. Esta etapa permite verificar la efectividad y la eficacia de los diversos
cambios que sufre el proceso no a través de las diversas etapas de mejora. Es
indispensable entonces definir unos indicadores que nos muestre el nivel de
desempeño de la organización. Las ciencias estadísticas permiten utilizar un sin
número de aplicaciones para conocer el estado de un proceso bajo los eventos que
ofrece la información recolectada en la organización. [12]
En la etapa controlar se debe garantizar el desempeño de lo mejorado en el
proceso, por lo tanto, se hace indispensable implementar los siguientes pasos.
 Implementar la solución.
 Garantizar que la mejora se mantenga a través del tiempo.
 Asegurar que, al encontrar nuevos problemas en el proceso, estos sean
identificados rápidamente.
 Estandarizar.
El presente trabajo solo abarca las etapas definir, medir y analizar, obteniendo
como producto final un plan de trabajo que de implementarse permitirá en un
futuro desarrollar las etapas mejorar y controlar.
4.2.4 Herramientas.
Diagrama de Pareto. Un diagrama de Pareto es una gráfica de barras ordenadas
de mayor a menor, donde cada barra refleja la importancia o peso de cada uno de
los factores que se analizan.
El diagrama de Pareto ayuda a enfocarse en los “pocos vitales” de los muchos
triviales”. El propósito y beneficios en el uso del diagrama de Pareto, es identificar y
asignar prioridades a las causas o categorías importantes de problemas, así mismo
permite identificar las categorías de costos más importantes. [13]
Histogramas. Es una gráfica de distribución de frecuencias mediante barras
verticales. Las categorías o clases se representan en el eje horizontal y los valores
numéricos de cada clase se representan en las barras verticales, esta herramienta
permite detectar tendencia central y dispersión (variación). [13]
Graficas de caja. Las gráficas de caja sirven para demostrar diferencias en la
tendencia central y dispersión, algunos de sus usos se enfocan en representar
aquellas observaciones que caen fuera del rango (valores extremos), es
especialmente útil para comprobar, gráficamente, posibles errores en nuestros y
representar variables que presenten una gran desviación de la distribución normal.
34
Estas graficas de caja resultan además de gran ayuda cuando se dispone de datos
en distintos grupos sujetos. [13]
Diagrama de árbol. Este es una extensión del concepto del valor técnico del
análisis funcional. Se aplica para mostrar las interrelaciones entre las metas y las
medidas,
Los diagramas de árbol son utilizados para estratificar o categorizar ideas
avanzando progresivamente en mayor detalle, el objetivo es partir de la idea
principal o problema y partirlos en pequeños componentes, haciéndolo fácil al
entendimiento, o más fácil de resolver si se trata de un solo problema.
La idea básica es que, a cierto nivel, la solución a un problema se encuentra
relativamente fácil. [13]
Análisis de Modo de Falla y Efecto (FMEA). Es una técnica analítica utilizada
como medio para asegurar que, dentro de lo posible, modos potenciales de fallas,
y sus causas asociadas hayan sido considerados y analizados.
FMEA es una metodología que permite analizar la cantidad, seguridad y/o fiabilidad
del funcionamiento de un proceso, tratando de identificar los fallos potenciales que
presenta su diseño, y por tanto tratando de prevenir problemas futuros de calidad.
Esta técnica se aplica por medio del estudio sistemático de las fallas (que se
denominan modos de fallas) y sus causas, partiendo de los efectos.
El estudio tendrá como objetivo la corrección de los procesos o diseños para evitar
la aparición de las fallas, estableciendo un plan de acción y control, como resultado
del estudio de las fallas y su corrección. [13]
Brainstorming o Lluvia de ideas. Esta es una técnica de grupo que da la
oportunidad a todos sus miembros de opinar y dar ideas respecto a un asunto a
tratar: un problema, plan de mejoramiento, proyecto, etc. [13]
La Figura 7 muestra la secuencia necesaria para llevar a cabo una lluvia de ideas.
Definir un Elegir un
Proponer Analizar Sintetizar
problema o moderador
ideas. ideas. ideas.
tema. o secretario.
Figura 7. Secuencia para la elaboración lluvia de ideas
Cartas de control. El objetivo de las cartas de control es hacer “hablar” al proceso,

ayudar a identificar oportunidades para reducciones de variabilidad.
35
Ayudan a identificar causas especiales de variación y a tomar acciones para evitar
re-ocurrencia del problema, para reducir desperdicios, reprocesos, etc.
Estas cartas son utilizadas para monitorear la variabilidad natural del proceso y para
verificar el éxito de un cambio de proceso. [13]
Técnica de los 5 porqués. La técnica de los 5 porque en un método utilizado en
generar preguntas que conlleven a investigar las relaciones de causas y efectos que
están generando un problema en particular, cuyo objetivo es determinar su principal
causa raíz ya sea de un defecto o problema encontrado, de esta forma plantear una
solución de forma eficaz. [13]
Graficas de variables I-MR. Esta herramienta ayuda a comprender los datos
variables, cuando el tamaño del subgrupo es uno (1).
La situación más apropiada de uso para la utilización de esta herramienta es:
 Cuando existe la oportunidad de tomar una muestra.
 Cuando se inspecciona cada unidad fabricada.
 La producción es muy lenta y no es conveniente que se acumulen muestras
mayores a uno para analizarlas.
 Las mediciones repetidas del proceso solo difieren por el error de laboratorio
o análisis.
 Cuando la variación dentro de un subgrupo “natural” es de poca
preocupación (la variación “dentro” es mucho menor que la variación “entre”).
[13]
Matriz de impacto y beneficio. La Matriz de Impacto y Esfuerzo es una
herramienta que permite resumir visualmente los pros y contra de posibles
soluciones al problema estudiado. También permite establecer prioridades al
momento de escoger la solución más adecuada tomando en cuenta dos criterios,
nivel de dificultad para implementar la solución y nivel de impacto de beneficios al
momento de resolver el problema. [13]
4.3 MARCO CONCEPTUAL.

Actualmente las organizaciones deben estar en contacto cambio, es por eso que
se ven obligadas a innovar y desarrollar métodos de mejora y el Six Sigma se ha
presentado como una gran alternativa para trabajar diferentes problemas de
calidad y de despilfarros de materiales, a continuación, se mencionan diferentes
conceptos claves para la realización de esta propuesta de disminución de
soldadura a través de la metodología Six Sigma.
Cordón de soldadura. Hace referencia al depósito de metal fundido que se
genera una vez se hace el corto circuito por el contacto de la pieza de trabajo y el
material de aporte, para el proceso actual de soldadura se evidencia cordones con
diámetros diferentes que afectaran el proceso.
36
La sociedad americana de soldadura. (American Welding Society), es una
organización que se encarga en avanzar la en la investigación, avance de nuevos
procesos de soldadura y da estándares para soldadura que no se tienen
establecidos en el proceso no se evidencian uso de estos estándares.
Fusión. Soldadura se aplica cuando se están uniendo los dos metales y cumple
una función de dar el diámetro de la soldadura y la penetración deseada esperada
para lo cual le permitirá al soldador tener mejor conocimiento.
Yellow Belt. Ayudan a dar enfoques a los problemas de mejoramiento debido a
sus conocimientos teóricos básicos de herramientas del Six Sigma, solo pueden
trabajar como participantes de proyectos.
Green Belt. Ayudan a la solución de problemas de mejoramiento y son personas
que pueden dirigir proyectos Six Sigma a través de un sponsor que los asesora
son de vital importancia cuando las organizaciones quieren aplicar esta
metodología.
Black Belt. Son las cabezas para desarrollar la metodología del Six Sigma dan
enfoques claros y precisos de los problemas adicionalmente son el sponsor de los
Green Belt.
Análisis de riesgo se enfoca en los efectos potenciales adversos que se puedan
presentar y estas adversidades pueden dar escenario a una gran serie de fallas
potenciales que permitirán luego dar solución a un problema.
4.4 MARCO ESPACIAL.

Magnetrón S.A.S, empresa dedicada a la fabricación y distribución de
transformadores eléctricos está ubicada en la ciudad de Pereira, cuenta con 2
plantas productivas situadas km 9 vía Pereira – Cartago y el km 2,5 vía cerritos las
Virginia. Fue fundada en septiembre 3 de 1971, con el nombre de TECNELETRO
LTDA., posteriormente a partir de septiembre de 1988 operó con el nombre de
NAVARRO GONZÁLEZ Y CIA. LTDA., y finalmente, a partir de noviembre 13 de
1997 se identifica con el nombre actual. A la fecha la organización cuenta con 2
modernas plantas de producción dedicadas a la fabricación y distribución de
transformadores eléctricos.
Magnetrón S.A.S. suministra a sus clientes transformadores de distribución y
potencia hasta 10.000 kVA, estos procesos de fabricación son el producto de más
de 40 años de experiencia en el sector y han sido desarrollados por ingenieros
colombianos inspirados en los conceptos básicos de fabricación de las mejores
tecnologías americanas. Igualmente se tiene un laboratorio de pruebas, en el cual
se mide la calidad en la totalidad de los productos fabricados. La zona de mayor
influencia donde se comercializa los transformadores es: México, Estados unidos,
Guatemala, El salvador, Perú, Cuba, Costa rica, Panamá, Puerto rico, República
dominicana, Venezuela, Ecuador y medio oriente.
En su planta principal se encuentra ubicado el proceso administrativo y la parte de
ensamble y terminado del transformador.
37
La segunda planta que está ubicada en la vía Cerritos – La Virginia km 2.5, se
desarrolla el proceso metalmecánico, la cual se encarga de la fabricación de los
tanques para los transformadores, tanques que luego de ser armados son
transportados a la planta principal para hacer encubados, probados en el laboratorio
y luego de terminados ser entregados a los clientes, se identifica como la planta
metalmecánica y está dividida en cuatro secciones que son:
Núcleos: Se encarga de recocer los rollos de silicio, los cuales llegan de zona franca
y una vez haca se pasan a una prensa que los ubica en un molde cuadrado, después
ingresan al horno, en el cual se hace un proceso de recocido que dura
aproximadamente 12 horas; donde el horno alcanza una temperatura de 800 grados
Celsius, una vez terminado este proceso se dejan reposar hasta que estén a
temperatura ambiente, se hacen pruebas simulando una bobina y se le aplica
corriente para verificar las pérdidas de corriente y si cumplen son despachados
para la planta ensamble.
Maquinado: Se encarga de cortar, perforar y doblar todas las partes que conforman
el tanque, una vez tiene las piezas procesadas la entrega al área de armado.
Pintura: La misión es darle una protección al tanque con pintura electroestática para
evitar la oxidación, una vez el tanque cumple con su proceso de pintura esta misma
área se encarga de hacer los despachados a la planta principal.
Armado de Tanques: Es el área en la cual se ensamblan todas las partes que
entrega maquinado con los procesos de soldadura convirtiéndolos en tanques. Está
conformada por dos líneas; llamadas armado de distribución y armado potencia en
la primer línea se fabrican los tanques para transformadores tipo monofásicos hasta
167 kva y trifásicos hasta 225 kva y en el área de potencia se fabrican los tanques
para transformadores monofásicos desde 167 kva en adelante, trifásicos desde 225
kva, tanques para transformadores tipo pedestal, tipo secos, tipo petroleros y tipo
especiales, en la sección se cuentan con un total de 20 equipos de soldadura MIG
para desarrollar el proceso, el proceso lo ejecutan alrededor de 20 operarios de
soldadura que según sus habilidades se ubican en los diferentes puestos de la línea,
trabajando en tres turnos diferentes y es el área donde se desarrollara la propuesta
de mejoramiento para la disminución de soldadura.
4.5 MARCO TEMPORAL.

Se van a trabajar con los consumos de soldadura desde el mes de junio del 2017
hasta el mes de julio del 2018, el desarrollo del trabajo ira hasta el mes de mayo del
2019.
38
5. COMPONENTE METODOLÓGICO
5.1 TIPO DE ESTUDIO.

El tipo de estudio en el cual se basa el proyecto de investigación aplica a un tipo de
estudio exploratorio y se profundiza en un tipo de estudio descriptivo.
De acuerdo con el conocimiento previo que se tiene sobre el problema planteado y
trabajos ya realizados por otros investigadores, se busca identificar la asociación o
correlación entre las variables investigadas, utilizando técnicas específicas para la
recolección de la información, el uso de informes y documentos elaborados por otros
investigadores, así como el uso de muestreo para la recolección de la información
y el tratamiento de la información obtenida lo cual podrá dar paso a investigaciones
futuras.
5.2 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN.

Se utiliza el método de observación con el cual se busca evidenciar hechos tal como
suceden para cumplir objetivos de forma sistemática y controlada, de igual manera
se aplican métodos de análisis y síntesis, con los cuales se logra identificar
relaciones de causa – efecto de componentes del objeto de investigación, así mismo
relacionar lo encontrado en el análisis y crear explicaciones a partir de ello.
5.3 POBLACIÓN Y MUESTRA.

En el trabajo investigativo se está trabajando con toda la población del área de
armado de tanques, es allí donde ellos intervienen directamente en la propuesta
investigativa, donde se analiza cada puesto de trabajo y donde se pretende compilar
la información necesaria para el desarrollo del proyecto.
5.4 FUENTES TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECCIÓN DE

INFORMACIÓN.
Las fuentes técnicas de información utilizadas son fuentes primarias en las cuales
el personal operativo y administrativo de la empresa realiza la recolección de datos,
mediante el uso de instrumentos como formatos, software de gestión y el informe
de despliegue de objetivos mensual. Adicionalmente se utilizan fuentes segundarias
de diferentes autores para contextualizar la teoría básica requerida y de este modo
solucionar y entender mejor el proceso técnico que se quiere mejorar.
5.5 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN.
De acuerdo con la propuesta en el proyecto investigativo, se utilizan técnicas
estadísticas y de análisis tales como diagrama de Pareto, graficas IMR, graficas de
39
control, 5 porque, diagrama de árbol, etc., anteriormente explicadas, con el objetivo
de analizar la información recolectada y plantear la solución del problema.
40
6. DESARROLLO DEL PROYECTO
En esta etapa del proyecto se busca identificar la problemática que se tiene en el
área de Armado de Tanques, debido al alto consumo de soldadura a través de la
medición del proceso, análisis de las mediciones y el diseño de un plan acción que
ataquen las causas encontradas. Lo anterior se desarrolla a través de los pasos
descritos en el ciclo DMAIC que hace parte del método de mejora de los procesos
de producción del Six Sigma.
Este método se aplica debido a directrices y políticas establecidas por la compañía.
6.1 DIAGNÓSTICO A LOS CONSUMOS DE SOLDADURA EN EL ÁREA DE

ARMADO DE TANQUES SEGÚN FAMILIAS DE PRODUCTO ESTABLECIDAS.
El desarrollo de este primer objetivo específico abarca las fases definir y medir del
ciclo DMAIC que se busca definir y establecer los objetivos de lo que se va a trabajar
y la identificación del proceso que se va a mejorar para dar un enfoque correcto.
6.1.1 Fase definir.
Magnetrón S.A.S mediante el análisis de costos indirectos, define que el elevado
consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques afecta considerablemente
dichos costos y en su afán de realizar una reducción establece la necesidad de
realizar un proyecto de mejora para dicho ítem.
Lo anterior se registra mediante una carta de proyecto (Project chárter), que
establece responsables, cronograma general, alcance e impacto que se quiere
lograr (Tabla 4).
Al determinar el proceso a intervenir, se realiza un mapeo del mismo para identificar
las actividades que lo componen y su secuencia. El resultado de este proceso se
esquematiza en la Figura 8.
Adicionalmente se realiza un esquema de Proveedores-Entrada-Proceso-Salida-
Cliente (SIPOC), que nos permite conocer mas al detalle el proceso e identificar
responsables y responsabilidades, mejoras y variables riticas. Para el area de
Armado de Tanques dicho esquema se presenta en la Tabla 5.
Teniendo en cuenta el conocimiento adquirido sobre el proceso con las actividades

realizadas anteriormente, se realiza un análisis de voz del cliente (VOC)
transformando las necesidades del cliente en variables críticas de calidad (CTQ’s)
que afectan directamente el proceso y permiten medir las salidas del mismo. Para
el Área de Armado de Tanques se obtiene lo mostrado en la tabla 6.
Tabla 4. Carta de proyecto (Project chárter) propuesta de disminución consumo soldadura
Nombre del Propuesta de disminución consumo de

Equipo del Proyecto
Proyecto soldadura.
41
Sponsor Asignado por la empresa. Diego A. Viana - Andres Adolfo
Black Belt Asignado por la empresa. Agudelo.
Fecha de Inicio 1/06/2019 Fecha de Fin 1/05/2109
Declaración del Problema Métricas de desempeño
Durante los últimos años el consumo de soldadura MIG fue

Métricas al proceso para
de los costos indirectos más elevados de la organización y de
definición de las familias y
continuar con estos síntomas, la empresa comenzara a
cabinas con los consumos más
perder oportunidad de entrega en el producto y se disminuirá
altos
su rentabilidad.
Impacto en el negocio
Objetivo del Proyecto
(Hard/Soft)
Disminución de los costos
Realizar propuesta para disminuir el consumo de soldadura
indirectos de la empresa
MIG un 20%
(soldadura MIG)
Alcance Plan de Trabajo
Definir: 2 01/06/2018
Medir : 01/07/2018
Reducir el consumo de soldadura MIG en el área de Armado
Analizar: 01/01/2019
de Tanques de la empresa Magnetrón S.A.S
Mejorar: 01/02/2019
Controlar: 01/02/2019
42
Revisar las ¿Cumple con Si
Alistar materiales Puntear tanque dimensiones del las medidas Resoldar tanque
tanque del diseño?
No
No
¿Cumple el Realizar prueba Si ¿Cumple el

tanque con de porosidad Hacer tapa y Hacer inspecion
tanque con la
la prueba por tintas terminar tanque visual soldaduras
inspecion
de tintas? penetrantes
No
Si
Entregar
tanque a
pintura
Figura 8. Mapa del proceso de Armado de Tanques
43
Tabla 5. Esquema PEPSU/SIPOC del área de Armado de Tanques
PEPSU/SIPOC
Proceso: Armado de Tanques
Proveedores Entradas Proceso Salidas Clientes/Usuarios
Entrega de partes Alistar material

Partes de láminas Operario cabina de
Operario dobladora dobladas en para puntear el
para el tanque punteo
almacenamiento tanque
Operario cabina de Operario cabina de

Tanque punteado Puntear el tanque Tanque punteado
punteo resoldado
Operario cabina de Tanque listo para Tanque listo para Operario cabina de
Resoldar el tanque
resoldado terminar terminar terminado
Tanque con tapa

Operario cabina de Hacer tapa del
Tanque terminado para la prueba de Operario de prueba
terminado tanque
fugas
Operario de prueba Probar el tanque Tanque terminado Operario de granalla
Entregar tanque a
pintura
44
Tabla 6. Variables críticas de calidad (CTQ´S) área de Armado de Tanques
VOZ DEL CLIENTE (que CTQ´S (requisitos

NECESIDAD
quiere el cliente) específicos y medibles)
Tiempo de los estándares de

fabricación
Entrega de los tanques en
Oportunidad de entrega los tiempos indicados en el
programa de producción
Cantidad de entrega de
tanques
Tanques libres de
Calidad en el producto Número de registros de fallas
salpicaduras
Tanques libres de
Calidad en el producto Número de registros de poro
porosidades
Tanques con soldaduras

Calidad en el producto Número de registros de fallas
bien presentadas
Tanques con los accesorios

Validación con la lista de
Calidad en el producto pedidos en las
materiales
especificaciones técnicas
Tanques con las medidas

Calidad en el producto Verificación de las medidas
pedidas por el diseño
6.1.2 Fase medir.

Una vez definido a detalle el proceso, se realiza la medición del consumo de
soldadura durante un período de 6 meses, día a día, abarcando todo el proceso.
En primera instancia se organizan los datos según consumo mes a mes y se calcula
un indicador mensual de consumo por unidades fabricadas
(𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑚𝑒𝑠⁄𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑚𝑒𝑠).
45
Con estos resultados se construye un Histograma, el cual permite cuantificar la
capacidad del proceso a corto plazo (Cp) y la capacidad de proceso real (CpK). El
gráfico obtenido se detalla en la Figura 9, dónde se observa que los valores
obtenidos para el proceso analizado son un Cp de 0,83 lo que indica que la
dispersión del proceso es mayor a la permitida por especificaciones, originando
datos por fuera de las especificaciones, a su vez indicando una capacidad no
adecuada. El resultado del CpK es de 0,59 indicando que existen datos por fuera
de los límites de especificación.
Figura 9. Histograma análisis de capacidad
Comparado el resultado Cp contra el CpK se determina que se necesita realizar

cambios mayores, ya que el proceso está generando consumos de soldadura por
fuera de especificación, requiriendo de modificaciones inmediatas para alcanzar los
objetivos requeridos.
46
Resultado
Cp = 0,83 CpK = 0,59
De igual manera se obtiene como resultado, un rendimiento observado de 63% lo

que nos indica un nivel Sigma 2.
En aras de facilitar la identificación las actividades específicas a intervenir en el
proceso, los datos se organizan según una clasificación de los tipos de tanques que
se fabrican. Dicha clasificación agrupa los más de 2000 diseños de producto en
familias. Las familias de tanques determinadas se relacionan en la Tabla 7. Cada
familia se establece según la potencia del transformador (kilo Voltio-Amperio o en
siglas kVA), la aplicación específica (Petroleras, Pedestal, Cajas especiales), el
número fases que tiene el transformador (una o tres fases, monofásico o trifásico,
respectivamente), y/o las dimensiones del tanque (Tanques).
Tabla 7. Familias de tanques según su consumo de soldadura
TIPOS DE FAMILIA
MONOFASICOS <=100 kVA
MONOFASICOS >100 kVA
PETROLERAS<=1000 kVA
PETROLERAS>1000 kVA
TRIFASICOS<=225 kVA
TRIFASICOS>225 kVA
PEDESTAL 1F
PEDESTAL 3F
CAJAS EXPECIALES
TANQUES > 2000 kVA
Tomando en cuenta lo anterior, las mediciones de consumo obtenidas previamente

son organizadas nuevamente y se calcula el total de consumo por cada familia
durante el tiempo establecido, obteniendo los valores presentados en la Tabla 8,
dónde las familias se encuentran organizadas de mayor a menor consumo. Esta
información se utiliza para elaborar un Diagrama de Pareto (Figura 10), dónde se
identifica cuál es el 20% de las familias que tiene el 80% del consumo de soldadura.
47
Tabla 8. Consumos de soldadura por familia recolectados en un periodo de 6 meses en el área de Armado de
Tanques.
CONSUMO DE SOLDADURA POR FAMILIA EN 6 MESES

TIPO DE FAMILIA KG
TRIFASICOS<=225 KVA 4739,28
MONOFASICOS <=100 KVA 4669,24
PEDESTAL 3F 4366,75
TRIFASICOS>225 KVA 1666,49
PETROLERAS<=1000 KVA 1016,15
PETROLERAS>1000 KVA 994,53
TANQUES > 2000 KVA 913,83
MONOFASICOS >100 KVA 470,17
CAJAS EXPECIALES 299,35
PEDESTAL 1F 177,34
Figura 10. Pareto de consumos de soldadura por familias
El análisis del diagrama de Pareto anteriormente mencionado (ver Fig.10),

determina que las familias de tanques más significativas con respecto al consumo
de soldadura son:
48
 Trifásicos<=225 kVA,
 Monofásicos<=100 kVA,
 Pedestales 3F (trifásicos) y
 Trifásicos>225 kVA,
lo que indica que el proyecto debe centrarse en medir y analizar estas familias de
producto para lograr el objetivo de reducir el consumo de soldadura del área de
Armado de Tanques.
Se debe tener presente que Armado de Tanques cuenta con dos líneas de
producción, una es el armado de tanques de potencia y la otra es el armado de
tanques de distribución, dónde básicamente la diferencia entre cada línea se da por
los tamaños de los tanques para los trasformadores, en el anterior análisis de Pareto
quedaron definidas Trifásicos<=225 kVA, Monofásicos<=100 kVA, las cuales
pertenecen a la línea de distribución, y Pedestales 3F y Trifásicos>225 kVA que
pertenece a la línea de potencia.
Con el objetivo de determinar que parte del proceso de resoldado se realiza mayor
consumo de soldadura para cada familia de producto establecida como probidad,
se reorganizan los datos obtenidos previamente según los puestos de trabajo
(cabina de soldeo) determinado el consumo (kg) de soldadura durante cada mes,
(ver Anexo A).
Haciendo uso de lo anterior, se realiza Graficas de Cajas para cada familia
trabajada, visualizando en los cuartiles como está la desviación de los datos
obtenidos.
La Figura 11 representa los datos obtenidos para la familia Trifásicos>225 kVA,
mientras que la Figura 12 los de la familia Pedestal 3F. Se puede observar un
comportamiento similar para ambas familias, todas las cabinas, excepto la cabina
de resoldado presentan un valor de consumo estable cercano a la media central lo
que significa que la operación realizada en estas cabinas se encuentra controlada.
Sin embargo, en la cabina de resoldado se visualizan consumos dispersos con
respecto a la media central lo que representa que la operación en dicha cabina esta
fuera de control encontrándose consumos de hasta casi 350 kg en un mes y al otro
mes unos consumos de 150 kg, siendo estas diferencias demasiado altas.
Tomando en cuenta lo anterior se deduce que se deben centrar los esfuerzos de
mejora en las cabinas de resoldado para estas dos familias.
49
Figura 11. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de Trifásicos > 225 kVA
Figura 12. Grafica de cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de pedestales
50
Las figuras 13 y 14 indican los datos obtenidos para la familia Monofásicos<=100
kVA y Trifásicos<=225 kVA, donde se observa que el comportamiento no controlado
de las cabinas de resoldado es reiterativo en todas las familias. Las tres cabinas de
resoldado presentes en los procesos de ambas familias, arrojan datos de consumo
con elevada variación respecto a la media.
En conclusión, las actividades para el plan de reducción de consumo en el área de
Armado de Tanques deben ir enfocadas a las operaciones realizadas en las cabinas
de resoldado de potencia y distribución.
Figura 13. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las Familias de Monofásicos <=100 Kva
51
Figura 14. Grafica de Cajas consumos de soldadura por cabina en las familias de Trifásicos <= 225 kVA
Para poder entender la problemática que se está presenta en estas cabinas, se

hace un seguimiento, durante 20 días, a los parámetros de configuración de las
máquinas de soldadura, verificando turno a turno Voltaje, Amperaje y caudal de gas
de protección de trabajo, diámetros de soldadura y número de reproceso (ver Anexo
B).
Según lo observado cuando se estaba recolectando la información de los
parámetros mencionados anteriormente, se evidencia que cada operario al iniciar
su turno regula estos parámetros a su modo y los diámetros de la soldadura los
determinan ellos mismos.
Con el fin de comprobar lo anteriormente descripto se realiza un análisis de los datos

recolectados a través de las gráficas de control IMR, donde se puede observar que
los datos están dentro de los límites, pero se evidencia demasiada variación en el
Voltaje, Amperaje, Caudal del gas, diámetros de soldadura y reprocesos, lo que
indica que no se tiene una tendencia constante definida para dichos factores (ver
Figuras 15-34).
52
0
5
10
15
20
25
30
35
40
0
50
100
150
200
250
2018/11/01 2018/11/01
2018/11/03 2018/11/03
2018/11/05 2018/11/05
2018/11/07 2018/11/07
2018/11/09 2018/11/09
2018/11/11 2018/11/11
2018/11/13 2018/11/13
2018/11/15 2018/11/15
2018/11/17 2018/11/17
2018/11/19 2018/11/19
2018/11/21 2018/11/21
2018/11/23 2018/11/23
53
2018/11/25 2018/11/25
2018/11/27 2018/11/27
POTENCIA
2018/11/29 POTENCIA 2018/11/29

2018/12/01
2018/12/01
2018/12/03
2018/12/03
2018/12/05
2018/12/05
2018/12/07
2018/12/07
2018/12/09
Figura 16. Grafica regulación Amperaje cabina de resoldado potencia

2018/12/09
Figura 15. Grafica regulación Voltaje cabina de resoldado potencia
I-MR REGULACION VOLTAJE CABINA RESOLDADO
I-MR REGULACION AMPERAJE CABINA RESOLDADO
-3Õ
+3Õ
-3Õ
Media
+3Õ
Media
Voltajes
Amperajes
0
5
10
15
20
25
30
0
5
10
15
20
25
30
2018/11/01 2018/11/01
2018/11/03 2018/11/03
2018/11/05
2018/11/05
2018/11/07
2018/11/07
2018/11/09
2018/11/09 2018/11/11
2018/11/11 2018/11/13
2018/11/13 2018/11/15
2018/11/15 2018/11/17
2018/11/17 2018/11/19
2018/11/19 2018/11/21
2018/11/21 2018/11/23
2018/11/25
2018/11/23
2018/11/27
2018/11/25
54
2018/11/29
2018/11/27 2018/12/01
POTENCIA
2018/11/29 2018/12/03
2018/12/01 2018/12/05
2018/12/03
RESOLDADO POTENCIA 2018/12/07
2018/12/05 2018/12/09
2018/12/07
2018/12/09
I-MR REGULACION CAUDAL DEL GAS CABINA
-3Õ
+3Õ
Media
Figura 17. Grafica diámetros de soldadura cabina de resoldado potencia
Figura 18. Grafica regulación caudal del gas cabina de resoldado potencia
I-MR DIAMETROS DE SOLDADURA CABINA RESOLDADO
-3Õ
+3Õ
Media
Caudal gas
Diametros soldadura
0
1
2
3
4
5
6
7
-3
-2
-1
0
5
10
15
20
25
30
35
40
2018/11/01 2018/11/01
2018/11/03 2018/11/03
2018/11/05
2018/11/05
2018/11/07
2018/11/07 2018/11/09
2018/11/09 2018/11/11
2018/11/11 2018/11/13
2018/11/13 2018/11/15
2018/11/15 2018/11/17
2018/11/19
2018/11/17
2018/11/21
2018/11/19 2018/11/23
2018/11/21 2018/11/25
2018/11/23 2018/11/27
55
2018/11/25 2018/11/29
2018/11/27 2018/12/01
2018/12/03
2018/11/29
2018/12/05
2018/12/01 2018/12/07
RESOLDADO POTENCIA
2018/12/03 2018/12/09
ACCESORIOS DISTRIBUCION
2018/12/05
2018/12/07
Figura 19. Grafica reprocesos cabina de resoldado potencia
2018/12/09
I-MR REPROCESOS DE SOLDADURA CABINA
-3Õ
Figura 20. Grafica Voltaje cabina resoldado accesorios distribución

+3Õ
Media
-3Õ
+3Õ
Media
Diametros soldadura
Voltajes
250
200
150
Amperajes
100 Media
50 +3Õ
-3Õ
0
2018/11/01
2018/11/03
2018/11/05
2018/11/07
2018/11/09
2018/11/11
2018/11/13
2018/11/15
2018/11/17
2018/11/19
2018/11/21
2018/11/23
2018/11/25
2018/11/27
2018/11/29
2018/12/01
2018/12/03
2018/12/05
2018/12/07
2018/12/09
Figura 21. Grafica Amperaje cabina resoldado accesorios distribución

RESOLDADO ACCESORIOS DISTRIBUCION
30
25
20
Caudal gas
15
Media
10
+3Õ
5 -3Õ
0
Figura 22. Grafica regulación caudal del gas cabina resoldado accesorios distribución
56
0
5
10
15
20
25
30
-1,5
-0,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5
-2
-1
2018/11/01 2018/11/01
2018/11/03 2018/11/03
2018/11/05 2018/11/05
2018/11/07 2018/11/07
2018/11/09 2018/11/09
2018/11/11 2018/11/11
2018/11/13 2018/11/13
2018/11/15 2018/11/15
2018/11/17 2018/11/17
2018/11/19 2018/11/19
2018/11/21 2018/11/21
2018/11/23 2018/11/23
2018/11/25 2018/11/25
2018/11/27 2018/11/27
57
2018/11/29 2018/11/29
2018/12/01 2018/12/01
2018/12/03 2018/12/03
2018/12/05 2018/12/05
2018/12/07 2018/12/07
2018/12/09 2018/12/09
-3Õ
-3Õ
+3Õ
+3Õ
Figura 24. Grafica reprocesos de soldadura resoldado accesorios distribución

Media
Media
I-MR REPROCESOS DE SOLDADURA CABINA RESOLDADO

Figura 23. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado accesorios distribución
Diametros soldadura
Diametros soldadura
I-MR REGULACION VOLTAJE CABINA RESOLDADO FONDOS
DISTRIBUCION
40
35
30
25
Voltajes
20
Media
15
10 +3Õ
5 -3Õ
0
Figura 25. Grafica Voltaje cabina resoldado fondos distribución

FONDOS DISTRIBUCION
250
200
150
Amperajes
100 Media
+3Õ
50
-3Õ
0
Figura 26. Grafica Amperaje cabina resoldado fondos distribución
58
RESOLDADO FONDOS DISTRIBUCION
35
30
25
20 Caudal gas
15 Media
10 +3Õ
5 -3Õ
0
Figura 27. Grafica regulación caudal de la cabina resoldado fondos distribución

FONDOS DISTRIBUCION
30
25
20
15 Diametros soldadura
Media
10
+3Õ
5
-3Õ
0
2018/11/01
2018/11/03
2018/11/05
2018/11/07
2018/11/09
2018/11/11
2018/11/13
2018/11/15
2018/11/17
2018/11/19
2018/11/21
2018/11/23
2018/11/25
2018/11/27
2018/11/29
2018/12/01
2018/12/03
2018/12/05
2018/12/07
2018/12/09
Figura 28. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado fondos distribución
59
FONDOS DISTRIBUCION
2,5
1,5
Diametros soldadura
1
Media
0,5
+3Õ
0
-3Õ
2018/11/01
2018/11/03
2018/11/05
2018/11/07
2018/11/09
2018/11/11
2018/11/13
2018/11/15
2018/11/17
2018/11/19
2018/11/21
2018/11/23
2018/11/25
2018/11/27
2018/11/29
2018/12/01
2018/12/03
2018/12/05
2018/12/07
2018/12/09
-0,5
-1
-1,5
Figura 29. Grafica de reprocesos de soldadura cabina resoldado fondos distribución

LATERALES DISTRIBUCION
40
35
30
25
Voltajes
20
Media
15
10 +3Õ
5 -3Õ
0
Figura 30. Grafica Voltaje cabina resoldado laterales distribución
60
250
200
150
Amperajes
100 Media
+3Õ
50
-3Õ
0
2018/11/01
2018/11/03
2018/11/05
2018/11/07
2018/11/09
2018/11/11
2018/11/13
2018/11/15
2018/11/17
2018/11/19
2018/11/21
2018/11/23
2018/11/25
2018/11/27
2018/11/29
2018/12/01
2018/12/03
2018/12/05
2018/12/07
2018/12/09
Figura 31. Grafica Amperaje cabina resoldado laterales distribución

RESOLDADO LATERALES DISTRIBUCION
35
30
25
20 Caudal gas
15 Media
10 +3Õ
5 -3Õ
0
Figura 32. Grafica regulación caudal del gas cabina resoldado laterales distribución
61
0
1
2
3
4
-3
-2
-1
0
5
10
15
20
25
30
-5
2018/11/01 2018/11/01
2018/11/03 2018/11/03
2018/11/05 2018/11/05
2018/11/07 2018/11/07
2018/11/09 2018/11/09
2018/11/11 2018/11/11
2018/11/13 2018/11/13
2018/11/15 2018/11/15
2018/11/17 2018/11/17
2018/11/19 2018/11/19
2018/11/21 2018/11/21
2018/11/23 2018/11/23
2018/11/25 2018/11/25
2018/11/27 2018/11/27
62
2018/11/29 2018/11/29
2018/12/01 2018/12/01
2018/12/03 2018/12/03
2018/12/05 2018/12/05
2018/12/07 2018/12/07
2018/12/09 2018/12/09
-3Õ
-3Õ
+3Õ
+3Õ
Media
Media
Figura 33. Grafica diámetros de soldadura cabina resoldado laterales distribución
Figura 34. Grafica reprocesos de soldadura cabina resoldado laterales distribución

Diametros soldadura
Diametros soldadura
6.2 VARIABLES QUE AFECTAN EL CONSUMO DE SOLDADURA DEL
PROCESO SEGÚN LAS FAMILIAS DE PRODUCTO ESTABLECIDAS Y LAS
OPORTUNIDADES DE MEJORA SEGÚN LOS RESULTADOS ARROJADOS
POR EL DIAGNOSTICO.
Una vez se ha establecido los objetivos a los que se quiere llegar y la información
recolectada, pasamos al segundo objetivo específico donde lo que se busca es
establecer las variables que afectan el proceso del área mediante el desarrollo de
la etapa de análisis de la metodología Six Sigma.
6.2.1 Fase analizar.
Tomando en cuenta el diagnóstico realizado en la sección anterior, se reúne el
personal que participa en las operaciones de resoldado y se aplican las diferentes
herramientas que permiten encontrar las causas del problema.
Se inicia con la técnica de lluvia de ideas.
Para recopilar la información de la lluvia de ideas, se reúne al personal en la sala
de capacitación de la empresa, se hace énfasis en el manejo de la técnica y
posterior a estos se inicia con la participación de los integrantes, consignando sus
ideas en post-it, posterior a ello se realiza lectura de estas ideas y se agrupan según
la naturaleza en Método, Maquina, M.O (mano de obra), Materiales (ver Figura 35).
Figura 35. Lluvia de ideas
Finalizada la agrupación de ideas se priorizan las más importantes de cada

naturaleza mencionada anteriormente como se muestra en la Figura 36.
63
Metodo. •Cordones de soldadura segun criterio del soldador.
•No se realizan inspecciones en las lineas de trabajo
•Los Equipos fallan despues de realizar un mantenimiento

Mano de Obra. •Mala calidad de la soldadura y aplicacion de cordones diferentes .
Maquina. •Mucho relleno de soldadura en los empalmes de piezas

•Cordones de soldadura de mala calidad
Materiales. •Descontrol en la recepcion de la soldaura.

•Cordones de soldadura de mala calidad
Figura 36. Resultado lluvia de ideas
Teniendo así las ideas más representativas, se dispone a realizar la técnica de los
5 porqués, con el fin de generar preguntas que conlleven a investigar las relaciones
de causas y efectos que están generando un problema en particular.
Análisis de causa (5 porque):
Problema: Alto consumo de soldadura MIG en el área de Armado.
1. Porque. 2. Por que. 3. Porque.

4. Porque.
Cordones de Cambio Se enrreda la
Mala calida de
soldadura de frecuente de soldadura en
la boqulla.
mala calidad boquillas. la boquilla.
Materiales.
1. porque. 2. Por que. 3.porque.

Descontrol en No se tiene No hay
la Recepción rutinas de registros de
de la entrega de la soldadura
soldadura. soldadura. trazables
Figura 37. 5 Porqués Materiales
64
4. Porque.
3. Porque. No se cuenta
con
No se tienen
documentacio
estandares de
n en
1. Porque. 2.Porque. soldadura.
estandares de
Cordones de No se tiene soldadura
soldadura parametro
segun criterio para cada 4. Porque.
del soldador. tanque. 3.porque.
Variacion en
Se tiene gran
la
cantidad de
construccion
Metodo. familia de
de los
tanques.
tanques.
2. Porque.
1. Porque. 3. Porque.
No se tiene
No se realizan Los equipos
una rutina
inspecciones en la linea
para la
en las lineas estan en mal
revision en las
de trabajo estado.
lineas
Figura 38 5 Porqués Método
1. Porque.
2. Por que. 3. Porque. 5. Porque.
Exceso de 4. Porque. No se ha
soldadura en Las piezas que La maquina
renovado el
los empalmes se van armar no plegadora no Herramental herramental
de las piezas. se encuentran garantiza un en mal estado. que trae la
bien dobladas. buen dobles. maquiina.
2. Por que.
Maquina. 3.porque.
Losequipos no cuecon
medidores que Los equipos del proceso son
permitanvisualizar los de gama media.
1. porque. parametros.
Cordones de
soldadura de
mala calidad. 2. Porque.
3. Porque.
Los equipos tiene
No se cuenta con stock
accesorios que nos son
de repuestos
apropiados para su uso.
Figura 39. 5 porqués Maquina
65
1. Porque. 2. Por que. 3. Porque.
Los Equipos fallan Los tecnicos de No se tiene
despues de mantenimiento capacitacionsobre
realizar un desconocen de los los equipos de
mantenimiento equpos de soldadura. soldadura.
Mano de
Obra. 3.porque.
1. porque. 2. Por que.
Los soldadores no
Mala calidad No se tiene
tienen 4.Porque.
de la configuracion
conocimiento
soldadura y de los los soldadores no
sobre el manejo
aplicacion de parametros estan certificados.
de parametros
cordones de forma
(voltaje y
diferentes . exacta.
corriente.
Figura 40. 5 porqués M.O
Las Figuras 37-40 resumen los 5 por qués realizado para cada naturaleza
determinada. Vale aclarar que el último por qué resultante se toma como la causa
raíz del problema (Figura 41). En aras de identificar el impacto de las diferentes
causas raíz encontradas se realiza una matriz de impacto y esfuerzo (Figura 42), lo
que permite enfocar los esfuerzos para encontrar posibles soluciones efectivas.
Figura 41. Causas raíces 5 porqués
66
Figura 42. Matriz de impacto y esfuerzo
De acuerdo a la prioridad dada en la matriz de impacto y esfuerzo, las actividades

6-1-5-9 tienen alta prioridad porque son las que influyen en la estandarización de la
soldadura la cual está afectando de forma directa el consumo.
Con el fin de asegurar que las causas asociadas hayan sido consideradas y
analizadas, se aplica la herramienta FMEA (Anexo C).
El RPN nos dara las dimensiones de los problemas y un orden de prioridades con
la cual atacar los mismos, siendo el valor mas alto la prioridad.
El RPN es producto de multiplicar los valores asignados a Severidad – Ocurrencia
– Deteccion. [13]
De acuerdo con los resultados del FMEA, la cantidad de controles en la sección de
armado es muy bajo, lo cual genera la inestabilidad en los datos, debido a estos
resultados se debe hacer énfasis en la implementación de los controles y la
estandarización del proceso de soldadura.
Una vez terminado el análisis con las diferentes técnicas aplicadas, se aplica un
diagrama de árbol (Figura 43) con el fin de categorizar las ideas, avanzando
progresivamente en mayor detalle y evidenciando las variables que permiten
generar las oportunidades de mejora, que ayuden a cumplir con el objetivo
propuesto en el trabajo investigativo (reducción consumo de soldadura).
67
Figura 43. Diagrama de árbol
Las variables que se evidencian en el diagrama de árbol son:
 Método del soldador (CX).

 Experiencia del soldador (R).
 Ancho del cordón (CX).
 Parámetros de funcionamiento (CX).
 Estado de materiales (C).
 Estado de equipos (C).
 Distancia entre juntas (CX).
 Superficie del tanque (C).
 Tipo de familia (R).
Teniendo en cuenta que:
68
R es una variable de ruido (son aquellas variables que se vuelven difíciles de
controlar). [13]
CX es una variable crítica (son aquellas variables que causan descontrol del
proceso y se manifiestan directamente con el cliente interno como el externo). [13]
C una variable controlable (estas variables son controladas desde el proceso). [13]
6.3 PROPOSICIÓN DEL PLAN DE TRABAJO SEGÚN PASOS DESCRIPTOS

POR LA METODOLOGÍA SIX SIGMA PARA LAS ETAPAS ESTABLECIDAS EN
EL PROYECTO, QUE PERMITIRÁN BAJAR LOS CONSUMOS EN SOLDADURA.
Con los resultados obtenidos en las secciones previas (desarrollo fases definir,
medir y analizar), se realiza una propuesta de un plan de trabajo para que la
empresa Magnetrón S.A.S pueda mejorar el proceso de soldadura y así disminuir el
consumo de la misma.
6.3.1 Fase implementar y controlar (propuesta).

Utilizando como base lo Identificado en la fase analizar se realiza el plan de acción
para la implementación de las mejoras, se hacen análisis de riesgo y planes de
contingencia derivados de lo observado en el análisis de riesgo, identificación e
implementación de controles para las mejoras realizadas, los procedimientos
operacionales estandarizados, un plan de control y las actualizaciones necesarias
al sistema de calidad.
Lo primero que se le expone a la empresa Magnetrón S.A.S es la realización del

plan de acción en el área de Armado de Tanques, para lo cual dicho plan contara
con las actividades expresadas en la Tabla 9.
69
Tabla 9. Plan de trabajo Armado de Tanques.
PLAN DE TRABAJO ARMADO

TIEMPO (SEMANAS)
ACTIVIDADES RESPONSABLE PLAN REAL PORCENTAJE
DURACIÓN DURACIÓN COMPLETADO
Asignado por la
Definir goal y cartas de control empresa
2 0%
Instalar sistema de medición automática de Asignado por la
6 0%
soldadura empresa
Implementación de estándares de soldadura Asignado por la
4 0%
(WPS) empresa
Asignado por la
Implementar galgas de soldadura empresa
2 0%
Implementar criterios de aceptación y
Asignado por la
rechazo en separación de juntas en la empresa
4 0%
dobladora
Revisar criterios de aceptación en la Asignado por la
5 0%
deformación de lámina HR y CR empresa
Implementar platina de soldadura buena y Asignado por la
2 0%
mala (Poka yoke) empresa
Estandarizar métodos. aplicación soldadura Asignado por la
6 0%
(plotear wps) empresa
Asignado por la
Implementación tableros de herramientas empresa
8 0%
Agregar a la listas de chequeo del
Asignado por la
mantenimiento autónomo los caudales del empresa
3 0%
gas por cabinas
Cambio de porcentajes de la mezcla de Asignado por la
1 0%
argón y CO2 empresa
Solicitar compra de los acrílicos para los Asignado por la
5 0%
tableros de control. empresa
Goal y Cartas de control consumo de Asignado por la
4 0%
soldadura (plotear) empresa
Asignado por la
Capacitación de especificaciones técnicas empresa
3 0%
Asignado por la
Capacitación de manejo de diseños empresa
3 0%
Asignado por la
Capacitación de defectologia en soldadura empresa
3 0%
Plan de control - plan de transición (entrega Asignado por la
8 0%
proyecto) empresa
AVANCE PLAN DE TRABAJO ARMADO 0%
70
Con el plan de acción se busca que la empresa vaya ejecutando y gestionando de
forma controlada las tareas propuestas para la consecución de los objetivos y metas
establecidas.
Dicho plan propuesto contiene los siguientes ítems:
 Actividad (Actividad propuesta).

 Responsable (Persona responsable de realizar la actividad propuesta-).
 Tiempo duración del plan (total de semanas en se deberá realizar la
actividad).
 Porcentaje de cumplimiento y control de semanas de ejecución (es un ítem
el cual sirve para llevar un indicador de realización de las actividades).
Para la propuesta de mejoramiento del área de Armado de Tanques se definió que

las siguientes actividades son las que se deben plasmar en el plan de trabajo.
 Definir goal y cartas de control IMR.

 Instalar sistema de medición automática de soldadura.
 Implementación de estándares de soldadura (WPS).
 Implementar galgas de soldadura.
 Implementar criterios de aceptación y rechazo en separación de juntas en la
dobladora.
 Revisar criterios de aceptación en la deformación de lámina HR y CR.
 Implementar platina de soldadura buena y mala (Poka yoke).
 Estandarizar métodos de aplicación soldadura (plotear wps).
 Implementación tableros de herramientas.
 Agregar a la listas de chequeo del mantenimiento autónomo los caudales del
gas por cabinas.
 Cambio de porcentajes de la mezcla de argón y CO2.
 Solicitar compra de los acrílicos para los tableros de control.
 Goal y Cartas de control consumo de soldadura (plotear).
 Capacitación de especificaciones técnicas.
 Capacitación de manejo de diseños.
 Capacitación de defectologia en soldadura.
 Plan de control - plan de transición (entrega proyecto).
Realización del plan de trabajo. En este punto se evidenciara como se hará cada
una de las actividades que se recomienda implementar para mejorar y controlar el
consumo de soldadura en el área de Armado de Tanques.
(Propuesta) Definir la meta (Goal). Para realización del Goal necesitamos definir
primero, cada cuanto vamos a recolectar la información en este caso se llevara por
71
semana, segundo tener la meta de ahorro de soldadura definida. Una vez claro lo
mencionado empezamos plasmar la información de consumo de soldadura en el
formato semanalmente. Lo que se busca con esta herramienta es evidenciar cómo
es el consumo de soldadura y su comportamiento, sería un control directo que se
llevaría en el área y el cual nos va a indicar si las actividades propuestas están
siendo eficaces, (ver Fig 44).
El goal deberá quedar ubicado en el área de Armado de Tanques en un tablero

donde lo puedan observar todas las personas del área, se deberá comprar acrílico
y mandar a plotear la gráfica del goal.
Figura 44. Grafica del Goal
(Propuesta). Cartas de control IMR. Lo que me permite las cartas de control es

prestar atención al proceso de soldadura y analizar la conducta del consumo de la
misma a través del tiempo. Ayudará evidenciar variaciones por causas frecuentes
y específicas, para lo cual la persona encarga del área de Armado de Tanques
tendrá herramientas para identificar el funcionamiento del proceso y resolver de
manera rápida las anomalías (Fig. 45).
La carta de control deberá quedar ubicado en el área de Armado de Tanques en

un tablero donde lo puedan observar todas las personas del área, se deberá
comprar acrílico y mandar a imprimir la gráfica.
72
Figura 45. Grafica Carta de control
(Propuesta). Implementar un sistema de medición automática de soldadura. Con la

ejecución de un sistema de medición de consumo de soldadura automático por
cabina permitirá al área de Armado de Tanques obtener información correcta y
verídica de cada uno de los consumos, lo que permitirá hacer seguimiento en tiempo
real al proceso y tomar las acciones necesarias para que este no se salga de control.
La Figura 46 muestra los componentes propuestos para el sistema y su secuencia
de funcionamiento.
73
Figura 46. Sistema de medición automático de soldadura.
En la Tabla 10 se plasma la información con unos costos aproximados para la

instalación de este sistema de medición automática de soldadura.
Tabla 10. Datos costos implementación sistema de medición
(Propuesta) Implementar formatos WPS (especificación del procedimiento de

soldadura) para las dos líneas de Armado de Tanques distribución y potencia. Un
74
WPS es un documento que contiene todas las variables esenciales para desarrollar
el procedimiento de soldadura, para lo cual se le estará entregando un estándar al
operario y este a su vez tendrá un documento guía para desarrollar las en el área,
(Ver Fig 47-48).
El WPS deberá quedar ubicado en el área de Armado de Tanques en un tablero

donde lo puedan observar todas las personas del área, se deberá comprar acrílico
y mandar a imprimir los formatos.
(Propuesta) Implementación de galgas de medición para diámetros de soldadura, lo

que se busca con esta herramienta es que el soldador pueda medir los cordones de
soldadura y ajustarlos a los diámetros establecidos en el procedimiento de
soldadura (WPS), la forma de utilizarlas es sencilla ya que vienen con los calibres
de lámina definidos y según el calibre define un diámetro para la aplicación del
cordón de soldadura, (Ver Fig. 49).
(Propuesta) Agregar a la listas de chequeo del mantenimiento autónomo los

caudales del gas por cabinas. Al revisar la lista de los mantenimientos autónomos
se encontró que las listas de chequeo no tenían un ítem de revisión de los caudales
del gas. Agregándole este ítem el operario cuando hace la revisión con la lista de
chequeo del autónomo podrá identificar si el equipo cuenta con los caudales del
gas correcto y de no ser así podrá reportar la anomalía en este documento para que
sea corregido por mantenimiento (Figura 50).
(Propuesta) Implementar criterios de aceptación y rechazo en separación de juntas

en el proceso anterior a armado de tanques (Fig. 51). Con lo cual se va a garantizar
que los dobles que se le hacen a las partes cumplan con las características técnicas,
ya que es una deficiencia que se encontró en el área, cuando reciben el material
este no cumple según los diseños y aun así trabajan con este material y lo que
hacen es que esas deficiencias las cubren con más aplicación de soldadura.
75
Figura 47. Especificación del procedimiento para la línea de Armado Tanques distribución
76
Figura 48. Especificación del procedimiento para la línea de Armado Tanques potencia
77
Figura 49. Galgas para la medicion diametros de soldadura
Figura 50. Lista del mantenimiento Autónomo del área de Armado de Tanques [14]
78
Figura 51. Lección de punto con los criterios de aceptación y rechazo [15]
79
(Propuesta) Implementar criterios para aceptación y rechazo, para revisar la
deformación de lámina (Fig. 52). Con la lección de punto se dan criterios para la
inspección de materia prima lámina, ya que al igual que pasa con los dobleces la
lámina también se entrega al proceso de armado con defectos de calidad, lo que lo
que se representado en un mayor consumo de soldadura.
Figura 52. Lección de punto con los criterios de aceptación y rechazo en la lámina [15]
80
(Propuesta) Implementar platina de buena y mala soldadura (Poka yoke). El objetivo
de este Poka yoke es que los soldadores puedan identificar lo que es una soldadura
con excelente presentación y cero defectos (buena soldadura) y también lo que es
una soldadura con defectos de calidad (mala soldadura) (Figura 53).
Figura 53. Poka yoke identificación soldadura buena y mala
(Propuesta) Implementación de tableros para las herramientas. Son parte

fundamental para la realización de las actividades de un proceso, se sugiere a la
empresa Magnetrón S.A.S que se deben cambiar los tableros por nuevos y que
estos contengan las herramientas necesarias (Fig. 54-55). A continuación se lista
cuáles serían estas herramientas.
 1 Martillo
 2 Hombre solos
 2 Pinzas tipo C
 1 escuadra
 1 segueta
 1 nivel
 1 Escoriador (herramienta que se utiliza para la eliminación de las
salpicaduras de soldadura).
 1 Lima redonda media caña
81
 1 cepillo de alambre
 1 Llave de 9/16”
 1 Falsa escuadra
 1 Cortafríos
Figura 54. Tablero de herramienta del área de Armado de Tanques actuales
Figura 55. Tableros de herramientas propuestos para el área de Armado de Tanques
82
También se propone a la empresa Magnetrón S.A.S. que le cambien los porcentajes
de Argón y CO2 a su mezcla dejándola en una proporción de 80% Argón y 20%
CO2, con este nueva proporción en su mezcla asegurara una mejor presentación
en la soldadura y disminución de salpicaduras de soldadura en los tanques.
Dar capacitación a su personal en los siguientes temas para reforzar sus
conocimientos técnicos:
 Capacitación de especificaciones técnicas.
 Capacitación de manejo de diseños.
 Capacitación de sobre defectos en soldadura.
En la Figura 56 se muestra un diagrama de árbol con las mejoras propuestas y cuál
debe ser su herramienta de control.
Figura 56. Diagrama de árbol de mejoras y su control
83
(Proposición) Plan de control - plan de transición (entrega proyecto)
Una vez realizada cada una de las actividades descritas anteriormente se le
recomienda a la empresa Magnetrón S.A.S que genere un plan de transición o
entrega del proyecto, donde lo que se busca es que la persona responsable del área
donde se realice la propuesta de mejoramiento se haga cargo de cada una de las
actividades de seguimiento implementadas y entregarle las mejoras realizadas para
que estas se mantengan en el tiempo.
84
7. CONCLUSIONES
En base al resultado de la aplicación de las tres primeras etapas (definir medir y

analizar) del ciclo DMAIC basadas en la metodología Six Sigma, se logra concluir y
proponer un plan de trabajo a la empresa Magnetrón S.A.S. construyendo las bases
para continuar con las dos etapas restantes (mejorar y controlar) y de esta manera
lograr el objetivo trazado.
Mediante el desarrollo de las fases definir y medir de la metodología Sx Sigma se
realiza el diagnóstico a los consumos de soldadura en al área de Armado de
Tanques según las familias establecidas. Con la aplicación de diferentes
herramientas (SIPOC, VOC y CTQ’s) se halla que para reducir los consumos de
soldadura se deben enfocar los esfuerzos del plan de mejora en las cabinas de
resoldado de tanques.
Se determinan las variables que afectan el consumo de soldadura en el proceso
aplicando técnicas y herramientas de análisis obteniendo como resultado que el
método de soldador, ancho del cordón, parámetros de funcionamiento del equipo
de soldadura y la distancia entre las juntas son dichas variables y mediante un
Diagrama de árbol se asocian a las oportunidades de mejora a proponer.
Se propone un plan de mejoramiento a la empresa Magnetrón S.A.S. que involucra
a su personal, tanto administrativo como operativo del área de Armado de Tanques,
en las diferentes actividades del proceso que permitan la reducción de costos
indirectos en esta caso asociado a disminuir el consumo de la soldadura en su
proceso de fabricación.
.
85
8. RECOMENDACIONES
Con relación a la implementación de la metodología Six Sigma, es muy

trascendental que el equipo investigador cuente con un conocimiento básico en el
manejo de herramientas estadísticas aplicadas.
Se recomienda que, para el desarrollo de investigaciones, en las cuales se apliquen
metodologías como las planteadas en el trabajo, se tenga muy definido el tema a
investigar, con el fin que este tenga correlación con la metodología aplicada.
Ante la abundancia de contenidos en internet y teniendo en cuenta la importancia
de llevar a cabo un buen desarrollo del trabajo investigativo, se recomienda aplicar
fuentes confiables para la búsqueda de la información, las cuales obedecen a
plataformas que conlleven a bibliotecas digitales, libros y documentos originales u
otros buscadores como lo es Google académico, así mismo consultas en los
diferentes repositorios universitarios.
86
REFERENCIAS
 [1] D. Zuleta, “informe de gestión mensual de la compañía”, Magnetrón S.A.S,

Magnetrón S.A.S Pereira, Diciembre-2017.
 [2] A. Agudelo, “informe de gestión Armado de Tanques”, Magnetrón S.A.S,

Magnetrón S.A.S Pereira, Diciembre-2018.
 [3]E.-F. Ordoñez. "Mejoramiento de los indicadores de jci (índice de cambio

de referencia) para las máquinas a-0 y a-7, haciendo uso de la metodología
lean six sigma, en la empresa cristar S.A.S del municipio de Buga valle del
cauca", tesis de grado, valle del cauca, UTP, Pereira, Rda, 2015.
 [4]C. Gomez Llano. “modificación de las condiciones del proceso de
tratamiento térmico para reducir rechazos de piñón trasero en la empresa
integrando ltda – Pereira”, tesis de grado, Risaralda, UTP, Pereira, Rda,
2016.
 [5] P. Zuluaga Arcila. “aplicación de la metodología six sigma para solucionar
problemas de calidad en una empresa metalmecánica”, tesis de grado,
Antioquia, UDM, Medellín, Ant, 2016.
 [6] C.-D. Bernal. “optimización del proceso productivo de la sección de pintura
de la empresa industrias cruz hermanos s.a. mediante la metodología de seis
sigma” tesis de grado, Cundinamarca, ULC, Bogotá, Cund. 2015.
 [7] J.-A. Delgado Gordina. “propuesta de mejora en el proceso de fundición
de acero de una micro empresa familiar, para incrementar su productividad
reduciendo los 7 desperdicios utilizando lean manufacturing” tesis de grado,
ciudad de México, UNAM, Mexico, 2015.
 [8] M.- A. Yerovi Huaca “propuesta de mejora del proceso de producción de
puertas enrollables de la empresa metalmecánica hialuvid, aplicando
herramientas de la metodología lean manufacturing” tesis de grado, Ibarra,
UTN, Ecuador, 2017.
 [9] Capacitación Acosend. Reglamento para inspectores de construcciones
soldadas. Acosend, Bogotá 2008.
 [10] L. H. Reyes Pedreros. (Agosto 2007). Capacitación en soldaduras
especiales Mig-Mag y Tig. (E.I.S.S.M). https://docplayer.es/26439889-
Soldaduras-especiales-mig-mag-y-tig.html.
 [11] T. Pyzdek & P. Keller, “The six sigma handbook”, Chicago, MC Graw hill.
 [12] R. Herrera Acosta y T. Fontalvo Herrera. Seis Sigma Métodos
Estadísticos y Sus Aplicaciones. Edición electrónica gratuita. 2011.
 [13] “capacitación aplicación Six Sigma”, Risaralda, Global Excellence
Consulting, Abril, 2015.
 [14] C. Giraldo, “Formato mantenimiento autónomo”, Magnetrón S.A.S,
Magnetrón S.A.S Pereira, 2017.
87
 [15] A. Agudelo, “Lecciones de punto Armado de Tanques”, Magnetrón
S.A.S, Magnetrón S.A.S Pereira, 2017.
88
BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA
 V. Guerrero. (2019, Feb 7). ¿Qué es Six Sigma?

http://leansolutions.co/que-es-six-sigma/.
 Salazar. (2016) Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF).

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-
ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-
de-fallas-amef/.
 Estudiantesmetalografia. (2012, Jul 22) 11 Elaboración de

procedimientos de soldadura WPS y calificación.
http://blog.utp.edu.co/metalografia/11-elaboracion-de-
procedimientos-de-soldadura-wps-y-calificacion/.
89
ANEXOS
ANEXO A.
Tablas con las mediciones de consumos de soldadura de las familias Trifásicos>225
kVA, Pedestales 3F, Monofásicos<=100 kVA y Trifásicos<225 kVA
Tabla 11. Consumos de soldadura por cabina Familia Trifásicos>225 kVA
LINEA POTENCIA
CONSUMO POR CABINA TRIFASICOS >225 kVA
MES CABINA CONSUMO KG
may-18 GABINETES 2 8,66
jun-18 GABINETES 2 17,82
jul-18 GABINETES 2 20,11
ago-18 GABINETES 2 14,86
sep-18 GABINETES 2 11,34
oct-18 GABINETES 2 15,35
may-18 TAPAS 17,82
jun-18 TAPAS 33,92
jul-18 TAPAS 32,62
ago-18 TAPAS 29,06
sep-18 TAPAS 20,82
oct-18 TAPAS 23,60
may-18 RADIADORES 15,62
jun-18 RADIADORES 13,70
jul-18 RADIADORES 18,16
ago-18 RADIADORES 13,10
sep-18 RADIADORES 19,67
oct-18 RADIADORES 21,65
may-18 PUNTEADO 1 7,80
jun-18 PUNTEADO 1 9,06
jul-18 PUNTEADO 1 8,37
ago-18 PUNTEADO 1 6,87
sep-18 PUNTEADO 1 8,71
oct-18 PUNTEADO 1 13,86
90
may-18 RESOLDADO 221,30
jun-18 RESOLDADO 176,54
jul-18 RESOLDADO 245,91
ago-18 RESOLDADO 106,90
sep-18 RESOLDADO 165,25
oct-18 RESOLDADO 156,05
Tabla 12. Consumos de soldadura por cabina Familia Pedestal 3F
LINEA POTENCIA
PEDESTAL 3F
may-18 TAPAS 59,69
jun-18 TAPAS 68,00
jul-18 TAPAS 70,59
ago-18 TAPAS 67,67
sep-18 TAPAS 76,88
oct-18 TAPAS 66,15
91
may-18 RESOLDADO 1 553,03
jun-18 RESOLDADO 1 520,58
jul-18 RESOLDADO 1 430,36
ago-18 RESOLDADO 1 440,74
sep-18 RESOLDADO 1 408,45
oct-18 RESOLDADO 1 315,06
Tabla 13. Consumos de soldadura por cabina Familia Monofásicos<=100 kVA
MONOFASICOS <=100 kVA

MAYO PUNTEADO 55,19
JUNIO PUNTEADO 70,27
JULIO PUNTEADO 49,26
AGOSTO PUNTEADO 34,17
SEPTIEMBRE PUNTEADO 44,20
OCTUBRE PUNTEADO 24,98
MAYO PUNTEADO 2 56,51
JUNIO PUNTEADO 2 63,20
JULIO PUNTEADO 2 54,10
AGOSTO PUNTEADO 2 52,79
92
SEPTIEMBRE PUNTEADO 2 57,51
OCTUBRE PUNTEADO 2 66,03
RESOLDADO
MAYO ACCESORIOS 204,14
RESOLDADO
JUNIO ACCESORIOS 343,90
RESOLDADO
JULIO ACCESORIOS 174,59
RESOLDADO
AGOSTO ACCESORIOS 191,81
RESOLDADO
SEPTIEMBRE ACCESORIOS 135,73
RESOLDADO
OCTUBRE ACCESORIOS 187,73
MAYO RESOLDADO FONDOS 117,89
JUNIO RESOLDADO FONDOS 188,83
JULIO RESOLDADO FONDOS 212,45
AGOSTO RESOLDADO FONDOS 136,35
SEPTIEMBRE RESOLDADO FONDOS 275,99
OCTUBRE RESOLDADO FONDOS 213,45
MAYO RESOLDADO LATERALES 276,25
JUNIO RESOLDADO LATERALES 145,05
JULIO RESOLDADO LATERALES 275,92
AGOSTO RESOLDADO LATERALES 127,58
SEPTIEMBRE RESOLDADO LATERALES 330,16
OCTUBRE RESOLDADO LATERALES 164,33
MAYO RADIADORES 47,82
JUNIO RADIADORES 67,13
JULIO RADIADORES 52,38
AGOSTO RADIADORES 63,23
SEPTIEMBRE RADIADORES 62,65
OCTUBRE RADIADORES 45,92
Tabla 14. Consumos de soldadura por cabina Familia Trifásicos<=225 kVA
DISTRIBUCION
CONSUMO POR CABINA TRIFASICOS <= 225 kVA
may-18 PUNTEADO 91,49
jun-18 PUNTEADO 55,06
93
jul-18 PUNTEADO 56,88
ago-18 PUNTEADO 54,91
sep-18 PUNTEADO 38,30
oct-18 PUNTEADO 22,02
may-18 RESOLDADO ACCESORIOS 253,95
jun-18 RESOLDADO ACCESORIOS 163,04
jul-18 RESOLDADO ACCESORIOS 277,23
ago-18 RESOLDADO ACCESORIOS 251,47
sep-18 RESOLDADO ACCESORIOS 215,06
oct-18 RESOLDADO ACCESORIOS 255,71
may-18 RESOLDADO FONDOS 142,50
jun-18 RESOLDADO FONDOS 206,10
jul-18 RESOLDADO FONDOS 296,30
ago-18 RESOLDADO FONDOS 239,69
sep-18 RESOLDADO FONDOS 216,32
oct-18 RESOLDADO FONDOS 123,60
may-18 RESOLDADO LATERALES 186,37
jun-18 RESOLDADO LATERALES 161,18
jul-18 RESOLDADO LATERALES 220,94
ago-18 RESOLDADO LATERALES 169,53
sep-18 RESOLDADO LATERALES 225,58
oct-18 RESOLDADO LATERALES 65,72
94
ANEXO B
Tablas con las mediciones de las variables de la máquina de soldar Voltaje (V),
Amperaje (A), Caudal del gas (Medido en Pies cúbicos por minuto, CFH) y de los
diámetros de soldadura (medido en milímetros) y numero de reprocesos en la
cabina de resoldado.
Tabla 15. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado potencia
RESOLDADO ARMADO DE POTENCIA

Fecha Diámetros
Voltaje (V) Amperaje (A) Caudal gas Reprocesos
soldadura
2018/11/01 32 184 15 15 1
2018/11/02 23 200 11 15 2
2018/11/03 21 187 9 16 4
2018/11/04 24 194 9 9 3
2018/11/05 21 197 20 14 2
2018/11/06 31 189 10 16 1
2018/11/07 27 187 19 19 2
2018/11/08 22 193 16 16 1
2018/11/09 24 184 12 9 2
2018/11/10 26 206 16 14 3
2018/11/11 27 189 12 11 2
2018/11/12 22 191 22 8 4
2018/11/13 31 184 22 11 5
2018/11/14 28 208 19 17 2
2018/11/15 22 198 9 17 3
2018/11/16 21 202 22 11 2
2018/11/17 32 185 16 12 0
2018/11/18 25 187 13 7 2
2018/11/19 30 202 11 12 0
2018/11/20 32 186 19 10 1
2018/11/21 28 186 19 15 1
2018/11/22 26 207 9 17 1
2018/11/23 28 192 17 19 3
2018/11/24 21 207 10 18 0
2018/11/25 26 186 19 6 2
2018/11/26 24 187 20 15 3
2018/11/27 32 195 19 18 0
2018/11/28 25 186 14 10 4
2018/11/29 28 210 20 20 3
95
2018/11/30 31 201 10 10 2
2018/12/01 29 192 21 15 1
2018/12/02 29 181 21 13 1
2018/12/03 30 187 11 7 1
2018/12/04 28 208 17 11 4
2018/12/05 31 201 15 14 5
2018/12/06 22 183 9 10 3
2018/12/07 29 202 11 7 1
2018/12/08 22 181 9 17 1
2018/12/09 32 183 15 11 0
2018/12/10 27 194 14 10 0
Tabla 16. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado accesorios distribución
RESOLDADO ACCESORIOS ARMADO DISTRIBUCION

Fecha Diámetros
Voltaje Amperaje Caudal gas Reprocesos
soldadura
2018/11/01 22 206 9 10 0
2018/11/02 30 199 10 19 1
2018/11/03 29 184 15 16 0
2018/11/04 21 198 14 9 0
2018/11/05 22 186 13 9 0
2018/11/06 23 199 14 10 0
2018/11/07 29 183 20 12 0
2018/11/08 32 205 14 13 1
2018/11/09 23 192 22 8 2
2018/11/10 27 207 20 20 1
2018/11/11 24 202 23 19 0
2018/11/12 23 188 23 19 0
2018/11/13 22 200 22 13 0
2018/11/14 23 185 12 18 1
2018/11/15 24 193 19 10 0
2018/11/16 32 196 19 11 0
2018/11/17 28 200 9 13 0
2018/11/18 24 194 22 16 1
2018/11/19 31 203 20 7 0
2018/11/20 22 197 11 14 0
2018/11/21 26 208 16 19 0
2018/11/22 23 209 18 7 1
2018/11/23 24 209 14 13 0
96
2018/11/24 25 190 15 10 0
2018/11/25 31 185 12 8 0
2018/11/26 32 184 16 12 1
2018/11/27 26 193 17 18 2
2018/11/28 24 205 9 10 0
2018/11/29 25 210 16 8 0
2018/11/30 29 185 17 6 0
2018/12/01 21 201 21 19 0
2018/12/02 26 200 11 12 0
2018/12/03 23 182 10 20 0
2018/12/04 27 207 14 17 0
2018/12/05 29 204 9 11 0
2018/12/06 25 193 9 20 0
2018/12/07 31 195 14 9 0
2018/12/08 30 199 15 17 2
2018/12/09 22 181 15 14 0
2018/12/10 26 193 19 9 0
Tabla 17. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado fondos distribución
RESOLDADO FONDOS ARMADO DISTRIBUCION

Fecha Diámetros
Voltaje Amperaje Caudal gas reprocesos
soldadura
2018/11/01 25 210 13 18 0
2018/11/02 28 189 14 19 0
2018/11/03 22 205 11 9 0
2018/11/04 23 191 20 10 0
2018/11/05 26 199 12 13 1
2018/11/06 27 198 16 15 2
2018/11/07 28 191 17 18 1
2018/11/08 21 202 13 16 1
2018/11/09 23 199 16 6 0
2018/11/10 26 183 18 15 0
2018/11/11 26 194 12 12 0
2018/11/12 29 203 23 9 1
2018/11/13 28 185 14 20 1
2018/11/14 26 185 9 12 0
2018/11/15 21 196 13 13 0
2018/11/16 32 195 10 12 0
97
2018/11/17 26 186 11 9 1
2018/11/18 21 207 21 11 0
2018/11/19 25 187 23 14 0
2018/11/20 24 184 18 6 0
2018/11/21 32 189 21 17 0
2018/11/22 31 186 17 14 0
2018/11/23 30 191 13 11 0
2018/11/24 31 201 14 11 0
2018/11/25 24 186 17 9 0
2018/11/26 22 204 20 12 0
2018/11/27 27 200 10 18 0
2018/11/28 31 201 15 7 0
2018/11/29 23 192 21 15 0
2018/11/30 29 200 20 6 0
2018/12/01 29 191 20 17 0
2018/12/02 29 183 19 9 0
2018/12/03 21 204 20 7 0
2018/12/04 25 196 17 15 0
2018/12/05 29 187 18 15 0
2018/12/06 25 197 11 12 0
2018/12/07 27 200 12 6 0
2018/12/08 21 201 22 13 0
2018/12/09 31 183 23 8 0
2018/12/10 27 197 11 18 0
Tabla 18. Mediciones variables del proceso cabina de resoldado laterales distribución
RESOLDADO LATERALES ARMADO DISTRIBUCION

Fecha Diámetros
Voltaje Amperaje Caudal gas Reprocesos
soldadura
2018/11/01 30 198 12 18 0
2018/11/02 21 190 12 7 0
2018/11/03 23 205 9 9 0
2018/11/04 23 193 12 18 0
2018/11/05 24 189 12 19 0
2018/11/06 32 208 10 6 0
2018/11/07 30 202 11 20 0
2018/11/08 23 204 10 18 0
2018/11/09 23 184 9 19 0
2018/11/10 31 183 9 14 0
98
2018/11/11 24 182 18 6 0
2018/11/12 23 202 20 9 1
2018/11/13 26 205 10 10 0
2018/11/14 23 196 18 14 3
2018/11/15 25 197 21 14 0
2018/11/16 22 196 19 11 0
2018/11/17 27 186 16 6 0
2018/11/18 28 202 10 15 0
2018/11/19 24 189 19 7 1
2018/11/20 25 190 20 8 2
2018/11/21 22 204 14 16 0
2018/11/22 27 201 22 12 0
2018/11/23 22 205 10 9 0
2018/11/24 30 204 20 19 0
2018/11/25 25 209 16 13 0
2018/11/26 24 187 20 6 2
2018/11/27 32 188 19 14 0
2018/11/28 30 195 22 19 0
2018/11/29 24 195 20 10 0
2018/11/30 24 182 23 19 0
2018/12/01 29 186 18 18 0
2018/12/02 32 193 11 13 0
2018/12/03 21 206 13 20 0
2018/12/04 29 203 9 18 3
2018/12/05 28 201 9 15 2
2018/12/06 22 210 21 20 1
2018/12/07 31 182 17 9 2
2018/12/08 22 192 21 11 0
2018/12/09 28 185 9 17 0
2018/12/10 24 208 23 14 0
99
ANEXO C
Tabla con herramienta FMEA
Tabla 19. Tabla FMEA
Función Efectos de Causas

Controles
del Fallas Potenciales Acciones
RPN
OCC
DET
SEV
de Proceso Área Responsable
Proceso Potenciales de Falla Recomendadas
Actuales
(Paso) (KPOVs) (KPIVs)
Tener los parámetros al
Parámetros
5 4 N/A 5 100 alcance del soldador, Armado de Tanques.
descalabrados
utilizar WPS
Equipos de soldadura Calibrar el equipo cada año,
5 5 N/A 5 125 Mantenimiento
no óptimos con ente calificado
5 Método de aplicación 4 N/A 5 100 Implementar WPS Armado de Tanques.
Realizar calibraciones
Manómetro en la
5 Flujo de gas 2 2 20 periódicas e inspecciones Mantenimiento.
salida
diarias
Materia prima mala Definir criterio de rechazo y
5 3 N/A 5 75 Armado de Tanques.
calidad rectificar antes de doblar
Condiciones del sitio Definir ubicación de
(corriente de aire en equipos en la plataforma
Armado de 5 2 N/A 5 50 Armado de Tanques.
Reproceso la zona de (ventilador) (lección de
Tanques aplicación) punto a Mtto)
Revisar proveedores nuevos
Consumibles de mala
5 5 N/A 5 125 para mejorar la calidad de Grupo GB
calidad
los consumibles
Capacitar al personal y
5 3 N/A 5 75 Grupo GB
calificarlo como competente
Personal calificado
Capacitar al personal y
5 3 N/A 5 75 Grupo GB
calificarlo como competente
5 Mal diseñado 3 N/A 5 75 Estandarizar la Grupo GB

Construcción de los tanques
Falta de información para no generar grandes
5 en los planos y 3 N/A 5 75 variaciones entre diseños Grupo GB
especificaciones
100
A continuación, se describe la escala de severidad asociada a los efectos de fallas
potenciales:
Tabla 20. Escala de severidad [13]
Rating Descripción.
Se detecta una oportunidad de mejora, pero no se

requiere acción, las consecuencias de la falla son
1
despreciables.
Las consecuencias de la falla son leves, la cliente

probablemente no vera el efecto.
2
La consecuencia de la falla es moderada. Algunos

clientes pueden detectar y rechazar el
3
servicio/producto.
El producto, proceso o servicio están severamente

degradados. El cliente detectara y puede trabajar
4
con el problema o rechazarlo.
Las consecuencias de las fallas son severas. Los

productos o servicios no funcionarán.
5
Tabla 21. Escala de ocurrencia [13]
Probabilidad de ocurrencia remota. Nunca.
Baja tasa de ocurrencia. Poco frecuente.
Moderada probabilidad de ocurrencia. Con cierta

frecuencia.
3
Falla ocurrente. Frecuentemente.
Alta probabilidad de falla. Es casi seguro que la falla

ocurrirá. Frecuencia alta.
5
101
Escala de detección asociada a los controles de proceso actuales:
Tabla 22. Escala de detección [13]
 La mayor probabilidad de detección de la

falla antes que llegue al cliente.
1
 Un control que prácticamente que ocurra
una causa.
 Probabilidad muy alta de detectar la falla

antes que llegue al cliente.
2
 Un control que típicamente previene que
ocurran los defectos.
 Probabilidad moderada de que el defecto

sea detectado antes de llegar al cliente.
3
 Un control que detecta la causa después
que ha ocurrido.
 Baja probabilidad de detención del

defecto antes de llegar al cliente.
4
 Pocos o ningún control para prevenir la
causa, algunos controles para detectarla.
 La más baja probabilidad de detección

antes de llegar al cliente, el cliente puede
5
reclamar contra el producto o servicio y/o
rechazarlo,
 No hay controles consistentes de
prevención o detección de la causa
102

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APLICACIÓN DE METODOLOGÍA SIX SIGMA EN LA REALIZACIÓN DE UNA

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO EN EL ÁREA DE ARMADO DE TANQUES

ANDRÉS ADOLFO AGUDELO LONDOÑO

ANDRÉS A. AGUDELO LONDOÑO

TRABAJO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

Queremos expresar sinceros agradecimientos a la Universidad Católica de Pereira,

Figura 1. Pareto de consumos materiales indirectos de fabricación planta

Tabla 1. Análisis del nivel del Six Sigma [12] ......................................................... 29

La investigación que se lleva a cabo en este documento, evidencia de que manera

Palabras claves: Metodología Six Sigma, Soldadura MIG, Mejoramiento continuo,

Actualmente las empresas se enfrentan con la necesidad de innovar sus procesos

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

La situación actual viene contribuyendo al no cumplimiento de las metas reflejado

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

1.3 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA.

2.1 OBJETIVO GENERAL.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

La investigación se centra en el desarrollo de la metodología Six Sigma (6σ),

Figura 4. Costos de todos los códigos de soldadura Armado de Tanques [2]

4.1 MARCO CONTEXTUAL.

Título: modificación de las condiciones del proceso de tratamiento térmico para

Título: Aplicación de la metodología Six Sigma para solucionar problemas de

Título: Optimización del proceso productivo de la sección de pintura de la empresa

Título: propuesta de mejora en el proceso de fundición de acero de una micro

Título: Propuesta de mejora del proceso de producción de puertas enrollables de la

4.2 MARCO TEÓRICO.

4.2.2 Proceso de soldadura por arco metálico y gas de protección (GMAW).

4.2.2.3 Fuentes de poder. La fuente de poder para el proceso de soldadura GMAW

4.2.3 ¿Qué es six sigma?

Sistemas de retroalimentación de las partes interesadas. Los sistemas se

4.2.3.2 Fases del six sigma.

Tabla 1. Análisis del nivel del Six Sigma [12]

Análisis de capacidad. Para cuantificar la capacidad del proceso, se utilizan

CPu: Mide la relación entre el intervalo comprendido entre la media del

CpL: Mide la relación entre el intervalo comprendido entre la media del

Valor del índice Cp Categoría del (si el proceso está centrado)

Cp = 2 Ideal. Calidad Six Sigma.

Cp > 1,33 1 Adecuado

Parcialmente adecuado requiere control

No adecuado, requiere un análisis del

Cp < 0,674 4 No adecuado, requiere de

Cp CpK ¿Qué podemos hacer?

Vigilar que el proceso se mantenga en control,

Centrar el proceso, hacer ajustes en la máquina para

0,8 0,6 Se necesita hacer cambios mayores, ya que el proceso

0,2 0,5 Revisar los cálculos, estos se hicieron mal.

En esta etapa se utilizan diferentes herramientas que permiten lograr el objetivo,

Figura 7. Secuencia para la elaboración lluvia de ideas

Cartas de control. El objetivo de las cartas de control es hacer “hablar” al proceso,

4.3 MARCO CONCEPTUAL.

4.4 MARCO ESPACIAL.

4.5 MARCO TEMPORAL.

5.1 TIPO DE ESTUDIO.

5.2 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN.

5.3 POBLACIÓN Y MUESTRA.

5.4 FUENTES TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECCIÓN DE

6.1 DIAGNÓSTICO A LOS CONSUMOS DE SOLDADURA EN EL ÁREA DE

Teniendo en cuenta el conocimiento adquirido sobre el proceso con las actividades

Nombre del Propuesta de disminución consumo de

Durante los últimos años el consumo de soldadura MIG fue

¿Cumple el Realizar prueba Si ¿Cumple el

Figura 8. Mapa del proceso de Armado de Tanques

Proceso: Armado de Tanques