Pruebas

Ultrasonicas
 Usualmente se usan ondas de sonido de 0.1 a
25MHz
La inspección se basa en la introducción de haces de
energía ultrasónica en materiales y la determinación
de las perturbaciones resultantes en la energía para
detectar fallas en superficies y subsuperficie del
material.
¿Cuál es el
fenómeno
físico?
¿Qué son las
pruebas
ultrasonicas
?
  Los transductores usados en el diagnóstico por ultrasonido están basados
 en el principio del efecto piezoeléctrico. Este principio indica que ciertos
 materiales tienen la capacidad de cambiar sus dimensiones cuando están
 colocados en un campo eléctrico e inversamente generan un campo
 eléctrico cuando están sujetos a una deformación mecánica.
 Los iones positivos y negativos en la estructura cristalizada del material
 piezoeléctrico están unidos en forma tal, que existe una correlación
 inmediata entre la forma del cristal y la diferencia de potencial entre la
 superficie del mismo.

Transductore
s
  Electroacústico
 • Electromagnético
 • Electromecánico
 • Electroquímico
 • Electroestático
 • Fotoeléctrico

Tipos de  • Magnetoestrictivo
 • Piezoeléctrico: Convierten un cambio en la
transductore magnitud que se va medir en un cambio en la
carga electrostática o tensión generada a ciertos
s materiales cuando se encuentran sometidos a un
esfuerzo mecánico.
 • Radiacústico
 La velocidad de propagación de los ultrasonidos en
diferentes medios viene dada
por la siguiente ecuación:
v=λ·f
v=velocidad de propagación. (m/s)
λ=La longitud de onda lambda.

Formula de f=frecuencia.(Hz)

propagación
  Poder de penetración superior, hasta unos cuantos metros en muchas
partes y hasta 66 metros axialmente.
 Alta sensibilidad.
 • Mayor exactitud al determinar la posición de fallas internas, estimando el
tamaño, y las carac-
 terísticas de su orientación, forma, y naturaleza.
 • Solamente una superficie necesita ser accesible.
 • La operación es electrónica, lo que proporciona indicación casi instantánea
de las fallas. Apropiada para la interpretación inmediata, automatización,

Ventajas escaneo rápido, monitoreo de la porducción en línea, y control de proceso.

 • Habilidad de escaneo volumétrico para inspeccionar desde la superficie
frontal a la superficie
 trasera de una parte.
 • Operación sin riesgos.
 • Portabilidad
 • Proporciona una salida digital que puede ser usada por una computadora
para definir los defec-
 tos y propiedades materiales.
 1. •La operación manual requiere la atención cuidadosa
de técnicos experimentados.
2. •Se requieren amplios conocimientos técnicos para el
desarrollo adecuado de procedimientos de inspección.
3. •Las partes que son rugosas, irregulares en su forma,
muy pequeñas, o no homogéneas son difíciles de
inspeccionar.
4. •Las discontinuidades que están en una capa delgada
inmediatamente bajo la superficie son difíciles de
Desventajas detectar.
5. •Acopladores se requieren usualmente para
proporcionar la transferencia de la energía de onda
ultrasónica entre los transductores y las partes que se
inspeccionan.
6. •Se necesitan estándares de referencia física, tanto
para el equipo para calibrar el equipo como para
definir las fallas.
Magnitud de
una onda
 Es cuando la vibración de la onda es paralela a la
dirección de propagación de la propia onda. Estas
ondas se deben a las sucesivas compresiones y
enrarecimientos del medio, de este tipo son
las ondas sonoras . Un resorte que se comprime y
estira también da lugar a una onda longitudinal.

Ondas
longitudinales
  Donde la vibración es perpendicular a la dirección
de la onda . Las ondas transversales se
caracterizan por tener montes y valles. Por
ejemplo, las ondas que se forman sobre la
superficie del agua al arrojar una piedra o como
en el caso de una onda que se propaga  a lo largo
de una cuerda tensa a la que se le sacude por uno
de sus extremos.

Ondas
transversales
 Tipos de discontinuidad (v.g., qué tipos puede detectar el método) • Grietas
• Hoyos
• Corrosión
• Daño por impacto.
• Deslaminaciones
Tamaño de las discontinuidades • Capaz de detectar fallas localizadas en una
área de superficie de 1.3 mm2 o 0.002 in2.
Limitaciones • Geometrías complejas y componentes muy pequeños son
difíciles de inspeccionar.
Procedimiento de inspección detallado.
Ventajas • Poder de penetración superior en todo medio (sólido, líquido, gas).

Resumen Puede usarse en metales, cerámica, polímeros, compuestos, y laminados.

Entrenamiento del Inspector (nivel y/o disponibilidad) • Entrenamiento
disponible hasta ASNT, ASNI, etc.
Certificación requerida del inspector • Se recomienda fuertemente que el
personal de inspección esté entrenado y certificado.
Equipo • Equipo portátil disponible.
Sistemas automatizados capaces de inspeccionar componentes grandes
disponibles.
Costo relativo de inspección • Costos de equipo relativamente accesibles
(US$10,000–US$50,000), pero
sistemas más grandes y equipos más sofisticados son más costosos.
Problema de
ejemplo