Robot SCARA de 4 Grados de Libertad con

Efector Mecánico.
Jorge Farfan Perdomo, Miguel Angel Ramírez Aguilar, Héctor Manuel Ramírez Contreras, Carlos Rodríguez Tenorio,
​Departamento de Ingeniería Mecánica e Industrial, Universidad Nacional Autónoma de México
Ciudad de México, México
jorgefarfanperdomo@hotmail.com
miguelangelrmz94@gmail.com
hecmaramco@gmail.com
rodrigueztenoriocarlos@gmail.com

Abstract​— ​Robotics are frequently used in the industry

because of their grate area of use. One of the most used
configuration or application is the pick & place, which makes
the SCARA robots quite popular. Most of these robots are
used with pneumatic actuators, these gives a great advantage
in velocity and flexibility but reduces the precision in some
duties.

I. INTRODUCCIÓN
​En este documento, se abordará el análisis de robot SCARA Fig. 1 Robot SCARA desarrollado por la compañía ABB
junto con una aplicación de visión artificial la cual servirá para la
detección de diferentes objetos los cuales podrán ser recogidos y
llevados a una posición deseada sin importar la posición en la que
se encuentren.

II. OBJETIVOS
Convencionalmente, los robots SCARA carecen de un cuarto
grado libertad que se encuentra al final del actuador neumático
encargado de la acción “Pick & Place”. Esto se debe a que
normalmente en la industria los objetos a manipular están
completamente organizados. Con esta nueva configuración, se
propone utilizar el cuarto grado de libertad y la visión artificial
para poder realizar la acción de agarre sin importar la posición en
la que se encuentre la pieza.

III.EL ROBOT SCARA EN LA INDUSTRIA

SCARA es el acrónimo que corresponde a sus siglas en inglés a

Selective Compliant Assembly Robot Arm o Selective Compliant
Articulated Robot Arm. Este robot es de 4 grados de libertad con
posicionamiento horizontal. Los robots SCARA son utilizados
Fig. 2 Yamaha iVY Systems
debido a su excelente repetitividad, gran capacidad de carga y su
amplio cargo de aplicación.

Los SCARAs son generalmente más rápidos y sencillos que los IV. METODOLOGÍA DE DISEÑO
sistemas de los robots cartesianos.Su montaje en un pedestal
simple requiere de una pequeña superficie ocupada y proporciona
una fácil forma de montaje.
​
Se estableció como método de diseño el modelos de Pahl y Beitz
en el que después de clarificar la tarea a realizar, ésta se especifica
con una diseño conceptual que posteriormente generará un arreglo
Por otro lado, los robots seriales ,como lo es el SCARA, preliminar y finalmente se documenta. En este método se pueden
proporcionan una mayor flexibilidad en su campo de aplicación y reestablecer y adaptar especificaciones de diseño en todo
son más utilizados a nivel industrial que los robots paralelos momento.
Para la toma de decisiones se hizo uso de recursos como la casa
de la calidad, en a cual de acuerdo a las necesidades del solicitante
y las acciones que podemos hacer como ingenieros se hace una
relación de cómo se van a cumplir los requerimientos. Véase
Anexo I.
En dicha relación se establecen las prioridades y se encamina el
proyecto a cumplir de la mejor manera cada requisito.

V. ANÁLISIS CINEMÁTICO

A. Análisis de Denavit - Hartenberg

Para el análisis de este robot se utilizó el método de Denavit-
Hartenberg (D-H) el cual considera rotaciones en el eje X y Z.
Este método nos da una fácil visualización del problema y nos
permite realizar la cinemática directa de una forma rápida y
efectiva
Fig. 3 Ecuaciones de la Cinemática Inversa
D. Jacobiano Analítico
Con el vector de posición de la cinemática directa, se puede
obtener fácilmente el jacobiano analítico, el cual nos servirá para
realizar la transformación de Directa a Inversa y viceversa.

Fig. 4 Ecuaciones del Jacobiano Analítico

E. Singularidades
A partir del jacobiano, podemos obtener las singularidades, las
cuales nos dicen, en qué momento se pierde un grado de libertad
en el robot.Se obtuvo que esta pérdida se obtiene a partir de la
siguiente condición

Fig. 1 Esquemático del robot SCARA

Fig. 5 Obtención de Singularidades

TABLA I F. Análisis Dinámico

PARÁMETROS DE DENAVIT- HARTENBERG
Aplicando el método de Euler-Lagrange se pudo modelar el
mecanismos compuesto por dos eslabones, 2 GDL. Se determinó
con ello la dinámica a partir de la obtención de la matriz de
inercias y matriz de Coriolis.

B. Cinemática Directa
A partir del método de D-H se obtuvo el vector de posición final
al multiplicar todos los elementos de la matriz de D-H.

Fig. 2 Ecuaciones de la Cinemática Directa

C. Cinemática Inversa
Para la realización de la cinemática inversa, se utilizó el método
geométrico debido a que, la solución es sencilla y veloz a
comparación de otros métodos.
VI.SELECCIÓN DE MATERIALES Y MANUFACTURA DEL
PROTOTIPO
Para asegurar que el funcionamiento del prototipo era correcto,
fue necesario realizar una selección de materiales y elementos
mecánicos adecuada, así como la manufactura con cierta calidad
en los componentes, ya que de ésto dependería la repetibilidad y
precisión del robot (Cornard Kevin, 2000). Por las razones
anteriormente mencionadas, se llevó a cabo la siguiente selección
de elementos, material y proceso de manufactura:
A. Prototipo de funcionalidad limitada.
El primer paso en el proceso de diseño, después de haber elegido
medidas y algunos otros parámetros de diseño, fue determinar la
naturaleza del funcionamiento del robot seleccionado. Lo cual se
decidió hacer con bandas, puesto que éstas brindan una ganancia
en el par de fuerza y un aumento en la resolución.
Se realizó un modelo para averiguar las necesidades y limitantes
del diseño. El cual se hizo de PVC espumado, poleas de nylamid,
arandelas, tuercas y tornillos de acero (Fig. V.1).
Fig. V. Prototipo de funcionalidad limitada.
Con la realización del prototipo se encontraron las siguientes
especificaciones:
● Utilizar un rodamiento axial para la articulación 1
(unión entre el primer eslabón y tierra).
● Utilizar un rodamiento radial para la polea intermedia.
● Un motor para el segundo eslabón como contrapeso.
● Utilizar bandas para disminuir vibraciones y velocidad;
pero aumenta resolución y torque.
B. Selección de Material
Para la realización del robot se consideró usar los siguientes
materiales: Acrílico, MDF y Aluminio. A pesar de ello se
descartaron el acrílico y el MDF por las siguientes razones: A
pesar de que el MDF y el acrílico poseen propiedades mecánicas
aceptables, el MDF posee mucha flexibilidad, lo que podría
amplificar las vibraciones, en contraste, el acrílico posee mayor
dureza y rigidez pero es un material frágil y poco resistente a la
flexión.
El aluminio proporciona buenas propiedades mecánicas sin
sacrificar valor estético, aunque, por su mayor densidad, aumenta
el peso. A pesar de ello, igualmente por sus buenas propiedades,
específicamente, al esfuerzo último de cedencia que posee, el
área necesaria para soportar las cargas disminuye, por lo que se
consideró remover material excedente. Se realizó un análisis de
momento flexionante considerando pesos de los motores y se
obtuvieron resultados favorables.
C. Selección de elementos mecánicos
Al contar con movimientos relativos entre partes, la selección de
elementos mecánicos fue indispensable. En primer lugar se
seleccionó un rodamiento axial para evitar momentos en la flecha
del motor y evitar que el primer y segundo eslabón cediera ante el
peso (No por resistencia del material, sino por geometría). De esta
manera el rodamiento sería de ayuda para dar mayor libertad de
movimiento y otorgar soporte y rigidez al robot.
Fig. VI.Rodamiento axial.
Al igual que con la unión de la tierra y la primer junta, la unión
del primer eslabón y el segundo necesitó de un elemento
mecánico que auxilió en el funcionamiento. En este caso fue un
rodamiento radial, pues se colocó en la junta rotacional de la
polea. La polea adherida al segundo eslabón no requirió de dicho
elemento adicional, pues la polea y tornillo usado contaba con la
tolerancia requerida.
 Fig. X. Manufactura de la base con torno y fresa.
Fig. VII. Rodamiento radial.

D. Manufactura VII. ACTUADORES Y DRIVERS

Como se dijo anteriormente, la manufactura de las piezas requirió

de cierta precisión, pues la geometría final afecta en repetibilidad
y precisión del movimiento, por lo cual se optó por elaborar los
eslabones 1 y 2 mediante control numérico (CNC).

Para ello se realizó el diseño en CAD de las piezas con el software

NX (versión para estudiantes) de Siemens®. Una vez completadas
las piezas se obtuvieron los planos y se importaron a DXF para ser
cortadas.

Se utilizaron motores a pasos junto con el driver TB6560, debido

a que para este controlador solo ocupa 2 bits para el control del
movimiento del motor.

Los bits requeridos son un tren de pulsos, el cual por cada pulso
dará una secuencia completa del motor a pasos, esto es, cada
motor a pasos girará 1.8° por cada pulso.

Fig. VIII. Planos obtenidos.
Los resultados obtenidos fueron buenos, pues las tolerancias,
distancias y otros parámetros de diseño fueron satisfactorias; lo
cual ayudó a la simplificar la manufactura adicional requerida.
Por otro lado, el segundo bit dará el sentido de giro. De la misma
manera, este driver puede dividir el número de pasos y nos
permite controlar la corriente que llega al motor y en caso de una
sobrecarga, el driver detendrá su ejecución y nos prevendrá de
cualquier daño a nuestro microcontrolador y/o computadora.

VII. CONTROL

Fig. IX. Pieza cortada mediante CNC.

Posteriormente se obtuvo un prisma rectangular de aluminio para

utilizarlo como base del robot debido a sus dimensiones y al peso
necesario para mantener al robot en equilibrio en una posición
estática.

Para la manufactura de dicha pieza, se realizó un careado en el

torno para garantizar una completa rectitud en la base.

Posteriormente se realizaron chaflanes y barrenos en la misma

pieza para poder introducir tornillos con el motor por un lado y
por el otro asegurar nuestra pieza a la base principal.
 VIII. PRUEBAS
Para realizar las pruebas, primero se definió una ruta específica
para verificar que el robot llegara a una posición determinada.
Posteriormente se instaló la cámara para realizar la conversión
pixeles-mm y así mandar las coordenadas necesarias para el robot
mediante la cinemática inversa obtenida.
Finalmente, se utilizaron cubos de 10x10mm para las pruebas
finales como se muestra en la figura XI; y así garantizar el
funcionamiento completo del robot SCARA con el gripper y los
dos servomotores ubicados en el extremo del prototipo para llegar
al cubo con una orientación adecuada.
Como parte del proceso de diseño se analizaron conceptos básicos
como, tamaño, peso, capacidad, velocidad, materiales, método de
manufactura, etc, que fueron la clave para desarrollar todo el
proyecto.
Es importante mencionar que al trabajar con drivers y motores a
pasos se deben tomar las debidas medidas para trabajar en un área
limpia libre de objetos innecesarios ya que cualquier elemento
ajeno a la circuitería puede afectar e incluso descomponer los
elementos propios del proyecto.
REFERENCIAS
[1] ​https://es.wikipedia.org/wiki/Robot_SCARA
[2] John J. Craig, Robótica, 3 edición, Pearson Prentice Hall. (2006)

[3] Robot Analysis: The Mechanics of Serial and Parallel

Manipulators. Lung-Wen Tsai. 520 pages. February 1999

Fig. XI. Prototipo final y pruebas realizadas.

IX. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Finalmente se logró un brazo robótico de 4 grados de libertad,

capaz de moverse casi sin perturbaciones, el cual puede
posicionarse sobre lo pequeños cubos de 10 mm de largo que son
captados y reconocidos por la cámara que fue colocada en la parte
superior del área de trabajo, tomarlos y moverlos hasta una
posición de inicio, lugar donde se tiene un contenedor para
depositarlos.

Durante las pruebas fue necesario ajustar la velocidad angular de

los motores varias veces para asegurar el buen funcionamiento de
los motores y un desplazamiento homogéneo de todas las barras
del mecanismo.

X. CONCLUSIONES

El robot SCARA fue un proyecto integrador que involucra la

sinergia de de la mecánica de precisión, electrónica e informática
para la programación.
Anexos

I. House of Quality Matrix