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Capitulo4 PDF
Capitulo4 PDF
CAPÍTULO IV
DISEÑO DETALLADO
Con los resultados obtenidos en el diseño conceptual es posible realizar el diseño detallado
• Descripción general
• Descripción detallada
En esta máquina todo el mecanismo de corte y exprimido será de diseño propio, por
debido a que el fabricante dará las dimensiones y tablas estándares, sencillamente se elegirá
parte estática y dinámica de la máquina, según sea el caso, y finalmente las operaciones
ineludibles para generar las dimensiones decisivas para cada una de las partes,
máquina exprimidora no deben ser superiores a 2 metros de alto, 1.5 metros de ancho y 1.5
metros de largo, esto para tener una máquina práctica y manejable (Figura 4.1).
Figura 4.1
Dimensiones de la máquina exprimidora
42
El sistema contará con una tolva alimentadora de naranjas, la tolva administrará una
por una las naranjas al mecanismo por medio de dos actuadores lineales. De la misma
manera, las dimensiones de este alimentador (Figura 4.2) serán tomadas en cuenta dentro
Figura 4.2
Dimensiones de la tolva alimentadora
Figura 4.3
Dimensiones de la caja del sistema corte y
exprimido
43
máquina, además de ser el lugar en donde se colocará el compresor. También hace más
funcional y movible a la máquina por las ruedas que se colocarán en la parte inferior. Esta
mesa se usará como depósito de cáscaras, debido a esto llevará dos orificios laterales por
donde pasarán los ductos que llevarán las cáscaras al contenedor de basura. El material del
que se fabricará será de láminas de acero 1018 y ángulo de acero, debido a su alta
Figura 4.4
Dimensiones de la mesa
cada uno de sus componentes. El elemento en donde caerá la naranja por primera vez o
hembra, deberá tener dimensiones no mayores a 15cm de largo, esto debido a que en su
así que deberá haber espacio para el exprimido y dicho desplazamiento (Figura 4.5).
44
Figura 4.5
Hembra
El elemento en donde se efectuará el corte servirá también para guiar a las mitades
forma de rampas con guías laterales. Al término de las rampas debe continuar una guía que
se encargará de conducir las cáscaras a su destino final, esto es, el depósito de basura,
deberán rebasar los 45cm de largo y los 15cm de ancho como se muestra en la Figura 4.6.
Figura 4.6
Rampas de las naranjas.
45
En la parte superior de las rampas estará colocado el cuchillo o navaja con que serán
cortadas las naranjas. Dicho cuchillo deberá tener suficiente filo y ser de acero inoxidable
por la sanidad que se necesita en este proceso. Las dimensiones del cuchillo dependen
totalmente de la geometría de la rampa, por esto el largo del cuchillo debe ser menor a l5cm
de ancho y de alto deberá ser menor a 10cm, esto para lograr que la naranja sea partida lo
Figura 4.7
Cuchillo
menor a la abertura que tendrán las rampas para permitir su libre paso, esto es 63cm, ya que
es el menor diámetro de naranjas encontrado en el mercado. La parte del macho que estará
en contacto con la naranja no es necesario que sea mayor a 5cm de alto y la parte inferior
(base) se definirá de acuerdo a la fuerza que tenga que soportar en el momento que se
Figura 4.8
Macho
Una vez exprimida la naranja, cada mitad tiene que ser colocada en un depósito de
diseñaron un par de ductos por donde cada mitad llegará a su destino final. Estos ductos se
encontrarán en los costados del mecanismo, y serán de trayectoria elíptica (Figura 4.9).
Figura 4.9
Desalojadores de cáscara
La parte posterior del mecanismo de corte y exprimido debe estar cubierta con una
tapa desmontable, esto debido al mantenimiento que necesitará el sistema neumático. Esta
será de acero tubular rectangular. Y las flechas que sostendrán a los machos, hembras y
rampa, deberán ser de acero inoxidable por el contacto que tendrán con el jugo.
calcular la fuerza requerida para este proceso se hicieron una serie de pruebas en la
naranja sometida a fuerzas en ambos casos, corte y exprimido. La prueba de corte consistió
fuerza máxima que arrojó al momento del corte. Esta prueba se repitió en 10 ocasiones para
así tener el valor promedio de la fuerza necesaria para realizar la operación, el corte se
para ejecutar el corte en alguna posición específica (Figura 4.10), en la siguiente tabla se
Figura 4.10
Prueba de corte de la naranja
48
Tabla 4.1
Resultados prueba de corte
con media naranja entre ellos, y como en el experimento anterior, se aplicó fuerza de
compresión sobre éstos elementos para así poder obtener la fuerza que se requiere para el
exprimido (Figura 4.12). En esta prueba se aplicaron diferentes magnitudes de fuerza que
oscilaron entre los 30 y 100 kg. con escalas de 10 kg., con la finalidad de conocer con qué
fuerza se aprovechaba toda la naranja, manteniendo un buen sabor. Durante las pruebas de
30 a 50 kg. se observó que se desperdiciaba mucho fruto aunque el sabor del jugo resultante
aproximadamente y el sabor del jugo seguía siendo bueno, pero el 25% restante es un valor
demasiado alto para desperdiciarlo. En la prueba con 70 kg. se pudo ver que el porcentaje
de naranja exprimida llegó aproximadamente al 95% y el sabor del jugo resultante era
producto, pero al momento de realizar pruebas sensoriales se percibió que el sabor del jugo
49
no era bueno como en las pruebas anteriores, debido a que el zumo de la cáscara desprendía
mililitros obtenidos de cada una de las pruebas, ya que después de haber sido exprimida
cada mitad con la fuerza respectiva, el jugo restante en la cáscara se exprimía por separado
hasta que la cáscara estuviera vacía y así se median las diferencias entre ambas acciones.
Figura 4.11
Modelos de macho y hembra utilizados en las
pruebas
Figura 4.12
Prueba de exprimido
50
En la Tabla 4.2 se muestran las fuerzas que se obtuvieron en las pruebas realizadas,
así como los diámetros de las naranjas, para conocer si el tamaño del fruto afecta en la
fuerza de exprimido.
Tabla 4.2
Resultados obtenidos en la prueba de exprimido
evaluaciones sensoriales, las cuales son muy utilizadas en la industria alimenticia. Estas
pruebas sirven para conocer las preferencias de la gente, y consiste en darle a las personas a
probar jugo y posteriormente evaluar el sabor del jugo de acuerdo a su gusto contestando
En las tablas 4.3 y 4.4 se encuentran los resultados capturados de las encuestas.
Tabla 4.3
Resultados de la primera prueba sensorial
50 70 100 Comercial
JN0050 JN0170 JN02100 JN0300
me gusta muchísimo 7 9 2 3
me gusta mucho 8 9 1 4
me gusta moderadamente 2 1 3 8
me gusta poco 3 1 7 5
me disgusta poco 2
me disgusta
moderadamente 5
me disgusta mucho
me disgusta muchísimo
51
Tabla 4.4
Resultado de la segunda prueba sensorial
50 70 100 Comercial
JN0050 JN0170 JN02100 JN0300
Más dulce 6 5 9
8 10 1 9
6 5 1 2
Menos dulce 18
El primer renglón, marcado con negritas, indica la prueba que se realizó, es decir, 50
quiere decir la prueba de exprimido con 50 Kg., 70 quiere decir la prueba de 70 Kg., 100 la
prueba con 100 Kg. y por último se analizó también un jugo de naranja comercial. El
segundo renglón es una clave que se utiliza para designar cada prueba, esta clave nos sirve
para control interno, y para que las personas que están probando los jugos no sepan de que
las tablas anteriores, la primera prueba es para identificar el gusto de la gente sobre el sabor
del jugo, y la segunda tabla nos indica el nivel de dulzura que contiene cada uno. Se
las preferencias de la gente y decidir cual es la mejor para el diseño de esta máquina. En la
segunda el agrado de acuerdo al nivel de dulzura del jugo, ver Figura 4.13.
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Pruebas sensoriales
10
9
8
7 50 JN0050
Personas
6 70 JN0170
5
4 100 JN02100
3 Comercial JN0300
2
1
0
te
te
o
o
ho
ho
co
co
m
m
en
en
uc
po
uc
si
po
si
am
hí
hí
m
a
a
uc
a
uc
ad
ad
st
st
a
ta
m
u
st
m
gu
us
er
er
sg
gu
ta
a
od
od
sg
e
di
st
us
m
e
di
m
gu
e
m
sg
m
a
ta
e
e
di
st
m
us
m
gu
e
sg
m
e
di
m
e
m
Nivel de agrado
20
15 50 JN0050
Personas
70 JN0170
10
100 JN02100
5 Comercial JN0300
0
Más dulce Menos dulce
Nivel de dulzura
Figura 4.13
Gráficas de resultados de pruebas sensoriales
Con las gráficas anteriores podemos deducir que la fuerza de 70kg de exprimido es
un valor que mantiene el jugo con buen sabor. En la prueba de 50kg se dejó también un
tomará una fuerza de 20 kg. para asegurar que el corte se realice de una manera eficiente y
kg. debido al bajo porcentaje de jugo desperdiciado que se puede despreciar y el buen sabor
En base a éstos datos obtenidos se comenzará con la selección del equipo neumático, la
Para comenzar se explicará el procedimiento que deben seguir los pistones, esto nos
válvulas, etc.
La forma en que se administrarán las naranjas, será por medio de dos actuadores
lineales, entre los cuales sólo habrá el espacio necesario para almacenar una naranja.
Dichos actuadores trabajarán sincronizadamente para que solamente pase una naranja a la
Figura 4.14
Esquema de los actuadores
administradores de las
naranjas
54
mandar señal al otro actuador para completar dicha tarea. Y al final de la tarea de ambos
Figura 4.15
Pistón conectado al mecanismo engrane-cremallera
para ambas hembras
55
Al inicio y al final de los pistones habrá sensores, los sensores del final marcarán la
pauta para continuar con el proceso, y los pistones al inicio darán la señal a los pistones
ubicados en la tolva para reiniciar el proceso, debido a que serán activados cuando las
posición original, se utilizará un pistón de gran capacidad para producir la fuerza con la que
se exprimirán las naranjas. Se utilizará solamente un pistón para reducir costos, pues es más
barato comprar un pistón de gran capacidad, que dos de una capacidad media. La Figura
4.16 ilustra el mecanismo con el que bajarán las hembras para exprimir las naranjas.
Figura 4.16
Mecanismo para descender las hembras
Como se explicó anteriormente, las naranjas serán sostenidas por una rampa, la cual
tendrá que bajar, esto con el fin de sostener las cáscaras ya exprimidas. Dicha rampa tendrá
un pistón independiente porque subirá a destiempo, en relación con las hembras. Los tres
dispositivos (las dos hembras y la rampa) bajarán al mismo tiempo, pero al tiempo de subir,
las hembras lo harán primero, esto con el propósito de que cuando giren las hembras para
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regresar a su posición original, no jalen consigo las cáscaras de naranja ya exprimidas, sino
que se queden en la rampa. Con lo anterior podemos asegurarnos de que cuando la máquina
exprima otra naranja, las hembras avienten a las cáscaras ya exprimidas cuando se coloquen
en la posición de exprimido.
La rampa deberá subir cuando las hembras estén totalmente arriba, la señal la
recibirán del sensor que se encuentra en las hembras. Así, cuando las hembras estén girando
Con esta descripción podemos deducir que se necesitan seis pistones, dos en la tolva
que permitirán el paso de las naranjas, dos conectados a dos cremalleras que harán girar las
hembras, uno que bajará las hembras con fuerza para exprimir las naranjas y el último
conectado a la rampa.
Los pistones en la tolva necesitan una carrera estándar de 10cm, pues las naranjas,
como se comentó anteriormente, no serán mayores de 8.5cm de diámetro; así que con 10cm
de vástago será suficiente. Los cilindros serán de doble efecto y cada uno llevará dos
sensores, uno al inicio y otro al final de la carrera. La fuerza que generen dichos cilindros
no será importante, pero el vástago que estará arriba deberá soportar el peso de algunas
naranjas que estarán esperando el turno de ser exprimidas, por esto se calculará el diámetro
mínimo que necesite el vástago para soportar 3 Kg. de naranjas. Se escogerán los pistones
MC
τ=
I
En donde:
M=momento que genera el peso de las naranjas sobre el vástago del pistón, en este caso
M=Fd=(3kg)(9.81m/s2)(0.05m)=1.47 N m
C= la distancia del eje neutro al punto de contacto, por lo que se tomará el radio del
vástago.
π r4
I=Momento de inercia de geometrías redondas I =
4
Dicho diámetro deberá tener un factor de seguridad, y además contar con un valor
estándar. Después de ver el catálogo, para una carrera de 10cm, lo más conveniente es
contar con un diámetro de 32mm. Así que se utilizarán dos cilindros de doble efecto con
estas características.
58
Los siguientes cilindros que se analizarán son los que generarán el movimiento de la
cremallera, así que dichos cilindros deberán ser escogidos en base a la cremallera y al
engrane.
engrane con un diámetro relativamente chico, que generara 180° en una distancia corta.
Así, recurrimos a los catálogos de Martin Sprocket & Gears, y encontramos un engrane con
15 dientes de un diámetro de paso de 1.875”. Así que tenemos un engrane con un número
de catálogo:
TS815
acero, y con la fuerza que se necesita para el corte (20 Kg.) estará sobrado.
Con el diámetro del engrane podemos calcular la distancia que necesitamos para que
la cremallera lo haga girar media revolución. Así que, el perímetro del engrane, tomando el
P = π d = π (1.875" ) = 5.89"
59
Por tanto, la mitad de ese perímetro será lo que necesite recorrer el engrane para
girar los 180° que se necesitan. Por lo que la cremallera deberá medir la mitad de ese
5.89"
Distancia de la cremallera = = 2.945" = 75mm
2
La cremallera, por ende, deberá ser comprada también en el mismo lugar que el
engrane, así que en base al anexo B tabla 2, podemos definir la cremallera como:
R20-1½ X 3
Lo cual indica que tiene un ángulo de presión de 20°, tiene pulgada y media de
ancho y tres pulgadas de largo. Todo lo anterior con los datos que tenemos del engrane
seleccionado.
cual deberá ser mayor a las 3 pulgadas de la cremallera (75mm), así que seleccionaremos
una carrera estándar de 10cm. Es mejor tener una carrera un poco sobrada, pues la carrera
se puede calibrar exactamente a las necesidades con sensores. Lo que prosigue es calcular
la fuerza que necesita generar el pistón. Dicha fuerza producirá el torque que se necesita
para cortar la naranja. Así que calculamos el torque necesario para después obtener la
fuerza que necesitamos del pistón. La siguiente figura 4.17 nos ayudará a calcular dicho
60
Figura 4.17
Viga de sección circular
El torque resulta:
del corte y el generado en el engrane. Así que calcularemos la fuerza con la siguiente
fórmula:
T
T = F ⋅d ⇒ F =
d
En donde:
Figura 4.18
Variables del torque para calcular la fuerza del pistón
catálogo, por ejemplo en ancho y alto de cara (1 ½”) y el diámetro de paso (1.875”).
T 23.5 N ⋅ m
F= = = 549 N = 56 kg
d 0.04286m
Por tanto se necesitan dos pistones que tengan de carrera 10cm y de fuerza un
mínimo de 56kg. Después de revisar algunos catálogos, se escogerá un pistón con una
carrera estándar de 10cm y una fuerza promedio de 70kg. Dicha fuerza se podrá ajustar de
acuerdo a la presión a la que el pistón se someta. Por esta razón no habrá problema en que
El cilindro que generará la fuerza de exprimido deberá bajar a las dos hembras, así
que deberá ser un cilindro de gran capacidad. La carrera que se necesita es de 7cm. Dicha
distancia será suficiente para exprimir media naranja. Recurriendo a los catálogos se
encontró un cilindro con un diámetro del vástago de 50mm y una fuerza promedio de
120kg.
En el caso del cilindro que operará la rampa, no será necesario que cuente con
fuerza, ya que la fuerza la generará el cilindro del exprimido. Este cilindro sólo se utilizará
como guía cuando todo el sistema baje, y cuando suba sólo cargará el peso de la rampa. El
acuerdo al volumen aproximado que se necesita (Ver Figura 4.6) y a la densidad del
Nylamid ® que es igual a 1150 kg./m3 podemos deducir que aproximadamente la rampa
pesará 700gr. Así que con un pistón que tenga una fuerza de 5kg será suficiente.
Una vez teniendo seleccionados todos los pistones recurriremos a elegir las
válvulas. Puesto que todos los pistones son de doble efecto, y sólo se necesitan en dos
posiciones (al inicio de su carrera y al final de la misma) se utilizarán válvulas 5/2. Lo cual
quiere decir que son 5 vías y dos canales. En la Figura 4.19 se muestra el diagrama general
Figura 4.19
Válvula 5/2 (5 vías 2 canales)
63
menos de 0.2 ft3/min. Esto dependerá del modelo y del proveedor, pero se puede hacer un
estimado para calcular el tamaño del compresor que se necesita. Así que el compresor será
de 3ft3/min. El compresor estará sobrado, pero la diferencia de precios entre uno de menor
capacidad y éste no es significativa, así que se prefiere tener un compresor sobrado y que
Cabe mencionar que en el capítulo siguiente se analizará a detalle cada pistón, cada
válvula y el compresor con diferentes proveedores y se elegirán los más baratos que
Con los pistones y las válvulas seleccionadas, prosigue hacer el diagrama electro-
neumático. Dicho diagrama mostrará la secuencia en que los sensores se irán activando.
Como se menciono antaño, estarán dos sensores en cada cilindro, uno al inicio y otro al
final de su carrera. Así que el sensor del inicio marcará la pauta a abrirse dicho cilindro, y
el sensor final dará la señal a otro sensor para la siguiente tarea. Cada válvula será activada
por un pulso eléctrico o solenoide, y será regresada por un resorte o muelle, dichos
proyecto.
64
Figura 4.20
Diagrama electro-neumático de la máquina
simulación, así como también se hará referencia a los pasos y el orden en que entrarán en
Con los datos recopilados, ahora podemos comenzar con los cálculos del dispositivo de
sujeción de la naranja (hembra), ésta se analizará como una viga de sección circular que
soporte una fuerza de 20 Kg. y con un radio de giro de 12 cm. (Véase la figura 4.17). Así
MC
τ=
I
En donde:
τ= resistencia a la flexión.
C= radio de giro que en este caso será el radio del área transversal.
πr 4
I= momento de inercia, I=
4
(20)(12)(4)
r3 = = 0.2716
π (1125)
D = 1.29 cm.
66
Esto nos indica que para evitar una falla en la hembra, su diámetro no debe ser
menor a 1.29cm y si se llegara a bajar de este diámetro es muy probable que la pieza se
fisure e incluso llegue a romperse. Para nuestro diseño decidimos aumentar este diámetro 3
veces más debido a que la hembra es una de pieza muy importante dentro del mecanismo,
esto nos da un diámetro de 3.88cm el cual decidimos redondear a 4cm para estandarizar la
pieza.
Para la prueba de corte se realizó análisis de elemento finito con una fuerza de
20kg., en este caso la hembra estará trabajando en rotación por lo tanto la pieza puede
mostrar cierto grado de deflexión, el cual pudiera hacer que la hembra pueda romperse, en
la Figura 4.21 se muestra la hembra con la carga y condiciones de frontera pero ahora en
deflexión.
Figura 4.21
Hembra en deflexión, con cargas y condiciones de
frontera
Posteriormente, para poder realizar el análisis, se debe generar una malla dentro de
la pieza (Figura 4.22), ya que de este modo es como trabaja el software, cada uno de estos
cuadros es un elemento finito y así el programa analiza cuadro por cuadro en vez de
Figura 4.22
Hembra en malla para el caso de deflexión
el cual nos arroja los resultados de los esfuerzos encontrados en la pieza, por medio de un
análisis de Von Mises, en la Figura 4.23 observamos de color rojo el esfuerzo máximo, el
cual fue de 6.1 MPa y se encuentra por debajo del esfuerzo máximo en flexión permitido
Figura 4.23
Concentración de esfuerzos de la hembra (deflexión)
68
máximo de 3.21 x 10-1mm. y mínimo de 3.56 x10-2mm. (Figura 4.24), que experimentará la
Figura 4.24
Desplazamientos de la hembra (deflexión)
Del mismo modo se realizó un análisis de elemento finito para asegurarnos que la
análisis consiste en que la pieza sea expuesta a las cargas a las que estará trabajando, en la
Figura 4.25 podemos observar la pieza con la fuerza de 70kg. en color amarillo y el área en
donde ésta será aplicada, en color azul las condiciones de frontera, en este caso sólo
Figura 4.25
Hembra con cargas y condiciones
de frontera
69
La Figura 4.26 nos muestra la hembra dividida en malla de elemento finito para su
posterior análisis.
Figura 4.26
Hembra dividida en malla para análisis
durante la prueba fue de 7.028 x 10+1MPa, valor que indica que no existe riesgo alguno de
Figura 4.27
Análisis de elemento finito de la Hembra
70
En la Figura 4.28 observamos los desplazamientos, los cuales oscilaron entre 6.91 x
10-2mm como mínimo y 6.22 x 10-1mm el máximo que presentó la hembra al momento de
Figura 4.28
Desplazamientos de la hembra en la prueba de exprimido
de la hembra la cual embonará con la misma para realizar el exprimido, a esta pieza se le
llamo macho. El diseño del macho se torno un poco más sencillo de diseñar debido a que
conocíamos que la carga que debía soportar la base de la pieza seria de 70kg. y que debía
Se decidió que el diámetro de la semiesfera del macho fuera de la medida menor del
promedio de las naranjas 63cm y el diámetro de la base de esta pieza fuera igual al
diámetro de la base de la hembra, debido a que el macho soportará la misma fuerza, con los
cálculos realizados en el diseño de la hembra se encontró que el diámetro tiene que ser
71
como mínimo de 1.29cm pero para mayor seguridad de nuestro diseño decidimos aumentar
su respectiva carga de 70kg (color amarillo) y sus condiciones de frontera (color azul), para
Figura 4.29
Macho con cargas y condiciones de frontera
que pudieran hacer que la pieza fallara. El esfuerzo máximo que esta pieza soportará es de
0.45MPa que comparado con el esfuerzo máximo del material de 103.5MPa en compresión,
Figura 4.30
Análisis de esfuerzos del macho
presentaron durante el análisis, los cuales van desde 1.03 x 10-3 mm como desplazamiento
máximo y 1.15 x 10-4 mm como el mínimo, estos desplazamientos son muy pequeños y no
Figura 4.31
Desplazamientos del macho
73
Todo el mecanismo de corte y exprimido tiene que ser sujetado por una estructura
funcionamiento de la máquina, además de las piezas que realizarán todas las operaciones
involucradas en el proceso.
Se estimó que todos los elementos que realizarán el proceso de corte, exprimido,
sensores, válvulas etc. y dos pares de engrane con cremallera, tengan un peso de 20kg.,
todos los elementos juntos nos dan un peso de 35kg y para la elaboración del análisis de
elemento finito se le aplicó a la estructura una carga de 40kg para asegurar que no falle, en
la Figura 4.32 se puede ver la estructura de todos estos elementos con la carga aplicada y
las condiciones de frontera que la dejan totalmente restringida para cualquier movimiento.
Figura 4.32
Estructura básica del mecanismo
74
de elemento finito, ya que como se mencionó anteriormente, sin esta malla que divide a la
Figura 4.33
Estructura dividida en malla para el análisis
Figura 4.34 el esfuerzo máximo fue de 0.5759 MPa y el mínimo de 6.36 x 10-2 MPa, pero
del cuerpo.
Figura 4.34
Análisis de esfuerzos de la estructura
75
Figura 4.35 que los desplazamientos localizados son despreciables y no alteran la estructura
Figura 4.35
Desplazamientos de la estructura
estructura básica del mecanismo con todos sus elementos, el compresor de la máquina, el
funcionamiento del exprimidor y básicamente toda la máquina estará soportada por esta
estructura.
Este elemento es muy importante, ya que si llegará a fallar, toda la máquina estaría
en peligro de derribarse, es por eso que se utilizará un acero 1018 (apéndice B tabla 3). Se
diseñó la estructura para que soporte un peso de 100 kg, de geometría sencilla, funcional y
También se decidió analizar esta pieza para asegurarnos de que soportará las
condiciones de trabajo a las que estará sujeta, en la Figura 4.36 observamos la estructura
Figura 4.36
Estructura principal de la máquina con fuerzas y
condiciones de frontera
Figura 4.37
Estructura principal dividida en malla
77
de sus ángulos, lo cual indica que nuestro diseño fue el correcto y no presentará ninguna
Figura 4.38
Esfuerzos encontrados en la estructura principal
(Figura 4.39) muy pequeños, los cuales van desde 0.002mm como el mínimo y 0.01mm
misma.
Figura 4.39
Desplazamientos de la estructura principal de toda la máquina
78
Para comenzar los cálculos de las flechas de las hembras es necesario conocer el
torque que se requiere para hacer girar las mismas. Dicho torque será transmitido por un
para que con esa carrera haga girar el engrane acoplado. El torque se calculará con la fuerza
necesaria para realizar el corte, pues es sólo en éste momento cuando se necesita el torque,
T = F ⋅r
En donde:
T=Torque
F=Fuerza
r=Radio
Por lo tanto:
Con el torque calculado, lo que prosigue es conocer la fuerza que genera este torque
sobre la flecha, el cual depende del ángulo de contacto del engrane. Como se sabe, sobre el
diente del engrane se generan dos fuerzas, una tangencial y otra radial al círculo de paso,
por tanto es necesario calcular ambas fuerzas para saber cómo se comporta el eje con dicho
torque.
79
T
Wt =
D
2
En donde:
Wt=fuerza tangencial
T=Torque
forma:
Wr = Wt tan φ
Puesto que el diámetro de holgura debe estar en pulgadas debemos convertir las
unidades del torque (N m) a unidades inglesas (lb in), de tal modo el torque sería igual a:
T = 23.54 N ⋅ m = 208.3467 lb ⋅ in
D = 5cm = 1.96 in
Con los datos anteriores podemos obtener las fuerzas que el engrane genera:
208.3467 lb ⋅ in
Wt = = 212.6 lb
1.96 in
2
Wr = 212.6 lb ⋅ tan 20° = 77.38 lb
80
Figura 4.40
Esquema de la flecha de la hembra
En base a la figura anterior haremos el diagrama de carga, corte y momento del eje
con sólo la fuerza del engrane, ya que en el momento del corte sólo se ejerce esa fuerza
sobre la flecha. Dichos diagramas ayudarán a conocer, el o los puntos críticos del eje para
así obtener el diámetro mínimo que necesitamos. Dependiendo de la fuerza del engrane
∑ Fy = F1 + FE = 0
En donde:
FE =Fuerza que genera el engrane sobre el eje, en este caso la fuerza radial
F1 = − FE = −77.38 lb
81
Con las fuerzas calculadas se muestran los diagramas de carga, corte y momento:
Figura 4.41
Carga, corte y momento de la flecha de la hembra con engrane
momento del corte es de 609 lb in, el cual se utilizará para el cálculo del diámetro mínimo
de la flecha.
expresión es la siguiente:
1
⎡ 2 2 ⎤ 3
32 N ⎡ Kt M ⎤ 3⎡T ⎤
D=⎢ ⎢ ⎥ + ⎢ ⎥
⎥
⎢ π ⎣ s'n ⎦ 4 ⎢⎣ s y ⎥⎦ ⎥
⎣⎢ ⎦⎥
82
En donde:
N=Factor de seguridad
T=Torque
suficiente para una máquina que no estará expuesta a excesos de fuerzas ni esfuerzos. El
conocer otros factores que influyen en su deducción como lo son: el factor de tamaño el
cual estimaremos con la ayuda de la figura 9-8 del libro “Diseño de elementos de máquina”
de Robert Mott 2da Edición, la cual se agrega en el anexo B tabla 4 de esta tesis. En dicha
figura necesitamos el diámetro del eje, si bien en este momento no conocemos el tamaño
real, como un estimado podemos optar por un Cs=1.0, pues se espera que con la resistencia
del acero inoxidable y con las medidas de la hembra, el eje no exceda los ¾ de pulgada de
83
diámetro. Por otro lado necesitamos especificar el factor de confiabilidad, el cual se decide
0.5 1.0
0.9 0.9
0.99 0.81
0.999 0.75
En este caso se desea una confiabilidad de 0.9, por lo que se diseñará con un factor
s'n = sn C s C R
De los tres valores necesarios para calcular s'n nos falta por conocer s n o
resistencia por durabilidad, el cual depende totalmente del material. El material, como se
la figura 5-9 del libro “Diseño de elementos de máquina” de Robert Mott 2da edición,
siguiente manera:
1 1
⎡ 2 2⎤ 3
⎡ 2 2 ⎤ 3
32 N ⎡ Kt M ⎤ 3⎡T ⎤ ⎥ 32( 2) ⎡1 ⋅ 609 ⋅ ⎤ 3 ⎡ 208.3467 ⋅ ⎤
D=⎢
lb in lb in
⎢ ⎥ + ⎢ ⎥ ⎥ =⎢ ⎢ 63000 psi ⎥ + 4 ⎢ 110000 psi ⎥ ⎥⎥ = 0.58in
⎢ π ⎣ s' n ⎦ 4 ⎣⎢ s y ⎦⎥ ⎢ π ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ ⎦
⎢⎣ ⎥⎦ ⎣
engrane ejerce fuerza, es de 0.58in, el cual para funciones prácticas tomaremos el estándar
El siguiente paso para el cálculo del diámetro del eje es obtener la fuerza, el
momento. Para comenzar, recordemos que la fuerza que se utilizará para exprimir naranjas
Figura 4.42
Carga, corte y momento
de la flecha de la hembra con la hembra
85
colocará la hembra, por lo que es necesario redefinir cada uno de las variables de la fórmula
debe tener un cuñero de corredera, el cual hará la función de sostener la hembra. Para el
s'n =Los parámetros que se necesitan para calcular la resistencia por durabilidad modificada
son los mismos, así que este valor será igual que en el cálculo anterior.
Así que, con todas las variables definidas, podemos calcular el diámetro mínimo en
1 1
⎡ 2 2 ⎤ 3
⎡ 2 2 ⎤ 3
32 N ⎡ Kt M ⎤ 3⎡T ⎤ 32 ( 2 ) ⎡1 . 6 ⋅ 1818 . 7 ⋅ ⎤ 3 ⎡ 0 ⎤
D=⎢ ⎥ lb in
⎢ ⎥ + ⎢ ⎥ =⎢ ⎢ 63000 psi ⎥ + 4 ⎢110000 psi ⎥ ⎥⎥ = 0.98in
⎢ π ⎣ s' n ⎦ 4 ⎢⎣ s y ⎥⎦ ⎥ ⎢ π ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ ⎦
⎢⎣ ⎥⎦ ⎣
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En este caso el diámetro mínimo a utilizar resultó ser de 0.98 in, así que, tomaremos
cual será calculado en base a la tabla 10-1 del libro que utilizamos de referencia, añadida en
el anexo B tabla 6.
En base a la tabla recurrida, la cuña debe ser de geometría cuadrada, con la longitud
Figura 4.43
Geometría de la cuña a utilizar.
En donde H=W=3/16”.
Los cuñeros, tanto en el eje como en la maza (parte o pieza que se va a sujetar al
eje), son diseñados para que cada mitad de la cuña se apoye en cada elemento, eje y maza.
Para esto es necesario obtener algunos valores para facilitar el maquinado en cada
87
componente. La Figura 10-2 del libro que se está usando como referencia, agregada en el
anexo B tabla 7 de la tesis, describe todas las dimensiones necesarias, en cada elemento,
para maquinar y poder acoplar la cuña en los respectivos cuñeros. La distancia Y que señala
dicho anexo, es la distancia radial a partir de la parte superior teórica el eje, antes de que se
maquine el cuñero, hasta el borde superior del cuñero terminado para obtener una
que se mencionan en el anexo anterior y así maquinar los cuñeros con factibilidad:
generan cuñeros de perfil o con ángulos totalmente rectos, por lo que, con el fin de reducir
la concentración de esfuerzos, se les pueden dar un radio a los cuñeros y un chaflán a las
cuñas. Dichos radios y chaflanes se estimarán en base a la Tabla 10-2 del libro de Robert
Como podemos observar en dicha tabla, se recomienda un radio del chaflán de 1/8” y un
total que se necesita para soportar la presión que ejercerán los componentes.
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cedencia, el cual en este caso, será el Nylamid®, pues la cuña, como estará en contacto con
sy
σd = N
En donde:
N=Factor de seguridad
= 16000 psi
sy
σd = N 3
= 5333.33 psi
Con ese esfuerzo, y la fórmula que deduce Robert Mott en el libro que se ha estado
4T
L=
σ d DH
T=Torque; 208.3467 lb in
4T 4(208.3467 lb ⋅ in)
L= = = 0.95in
σ d DH 5333.33 psi (7 / 8" )(3 / 16" )
unidades, pero por practicidad, se convertirá la longitud a unidades internacionales, así que
se tiene:
L = 0.95in = 24.13mm
Teniendo los diámetros de la flecha y las dimensiones del cuñero, podemos concluir
con los cálculos del eje, el cual será el mismo para ambas hembras, dado que están
Para el caso de las flechas de los machos, sabemos que el material es el mismo que
para las flechas de las hembras (acero inoxidable), y conocemos el tipo de esfuerzo al que
está sometido, flexión pura. Para calcular el diámetro que necesitamos para la flecha del
MC
τ=
I
En donde:
sy = τ =110000psi=758 MPa.
π r4
I=momento de inercia, para una geometría circular I =
4
Sabemos que la fuerza a la que estará sometido el eje es de 70kg, la Figura 4.44.
Figura 4.44
Diagrama de cuerpo libre de
la flecha del macho
Despejando r:
d = 4.8mm(2) = 9.6mm
91
12.7mm ó ½”. Ambos machos estarán sometidos a la misma flexión, por lo tanto, las dos
La forma en que se sostendrán las flechas será en una placa de Nylamid® con dos
rodamientos para las flechas de las hembras. Dicha placa estará agarrada por el pistón, para
que así la placa se mueva junto con el pistón. La placa deberá soportar la fuerza que se
ejerza al momento del exprimido, así que la geometría será de un rectángulo con una altura
K t MC
τ=
I
En donde:
bh 3
I=Momento de inercia, en este caso de un área rectangular= , en donde la base es el
12
.
Figura 4.45
Sección transversal
de la placa
Figura 4.46
Placa con los rodamientos para sostener las
flechas de las hembras
93
K t MC (2)(17.85 N ⋅ m)(0.0254m)
τ = ⇒ 110000000 Pa =
I b(0.0508m)3
12
(2)(17.85 N ⋅ m)(0.0254m)(12)
b= = 7.5 x10− 4 m = 0.75mm
(0.0508m)3 (110000000 Pa)
Para esta sección se utilizará un grosor de ½”, el cual tendrá una resistencia mucho
mayor a la que se requiere y cubrirá el grosor de los rodamientos para un perfecto ajuste.
de ½”. Los rodamientos generalmente trabajan a altas revoluciones constantes, así que el
Por otro lado, frente a la pared de Nylamid® tendrá que ir una pared más delgada de
acero inoxidable, que estará en contacto con el jugo, y entre esas dos paredes habrá unas
láminas más pequeñas, que se moverá junto con las flechas, la cual permitirá establecer el
dejara la franja el jugo podría entrar al sistema neumático, es por esto que estas láminas son
necesarias.
Finalmente el modo de sujeción entre las dos estructuras y entre las paredes será por
medio de tuercas y tornillos. Los tornillos serán sólo de sujeción, así que harán la función
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tabla 10. Las tuercas para dichos pernos se especifican en el anexo B tabla 11. Por otro
lado, para la sujeción de los elementos con grado alimenticio se tendrá que utilizar tornillos