UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÌA EN SISTEMAS, ELECTRÒNICA E INDUSTRIAL

MAESTRÍA EN PRODUCCIÒN Y OPERACIONES INDUSTRIALES

Tema: SIMULACIÓN DE UN PROCESO PRODUCTIVO REAL PARA MEJORAR LA

PRODUCTIVIDAD EN EL TECNICENTRO PATOLLANTAS DE LA CIUDAD DE
AMBATO.

Autores: Barragán Marco, Peralvo Alex, Reyes Juan.

Director: Ing. Kleber Barcia Villacreses, PhD.

Ambato-Ecuador

2019
 Índice de contenidos

Contenido

1.- Resumen del Proyecto ................................................................................................... 5

2.- Planteamiento del Problema .......................................................................................... 6

3.- Objetivo General ............................................................................................................ 6

4.- Objetivos Específicos .................................................................................................... 6

5.- Descripción del proceso a simular (Modelo conceptual), (Diagrama de flujo) ............. 6

6.- Colección y análisis de datos de entrada (Distribución de probabilidad, parámetros y

pruebas) ............................................................................................................................... 8

6.1.- Levantamiento de información ............................................................................... 8

7.- Simulación del proceso actual ..................................................................................... 14

8.- Construcción del modelo, verificación y validación. .............................................. 18

8.1.- Verificación. ......................................................................................................... 20

8.2.- Validación. ............................................................................................................ 20

8.3.- Prueba de hipótesis. .............................................................................................. 20

8.4.- Cálculo de la prueba estadística. ........................................................................... 21

8.5.- Prueba de Potencia. ............................................................................................... 21

8.6.- Comparación de varios sistemas. .......................................................................... 22

8.6.1.- Método de Bonferroni. ....................................................................................... 22

9.- Conclusiones. ........................................................................................................... 27

10.- Recomendaciones. ................................................................................................. 27

11.- Bibliografía. ........................................................................................................... 27

 Índice de figuras

Figura 1. Datos agrupados por las horas de trabajo ................................................... 14

Figura 2. Tipo de distribución. ................................................................................... 15

Figura 3. Descripción de los datos. ............................................................................ 17

Figura 4. Representación gráfica de los datos. ........... Error! Bookmark not defined.

Figura 5. Dispersión de los datos. .............................. Error! Bookmark not defined.

Figura 6. Distribución de poisson. ............................. Error! Bookmark not defined.

 Índice de tablas

Tabla 1. Toma de datos de arribos. .............................................................................. 9

Tabla 2: Arribos de personas a la empresa organizados cada 15 minutos. ................ 10

Tabla 3: Clasificación de los automóviles según el proceso que van a realizar......... 12

Tabla 4. Tiempos de proceso de cada automóvil a la empresa…………………… 13

1.- Resumen del Proyecto

La economía actual, los procesos industriales modernos, la globalización y la exigencia de

los mercados preponderan la productividad como uno de los ejes principales de las
organizaciones. En la industria automotriz en todos sus niveles es significativo el cálculo
de productividad, no solo por el hecho de alcanzar tiempos adecuados de producción,
operación y entrega, sino desde un ámbito tecnológico en las operaciones y tiempos
empleados.

La industria general, entre pequeñas y medianas empresas, muy poco han comprendido la
necesidad de adaptar sus procesos a un cálculo de productividad. La industria automotriz
específicamente los tecnicentros no poseen un modelo claro para hacer este cálculo, no
están claros los procesos de servicio como enllantado, balanceado y alineado de vehículos,
el presente proyecto de investigación en el tecnicentro Patollantas ubicado en la ciudad de
Ambato, pretende estudiar, analizar y conjugar los diferentes modelos de productividad,
hasta alcanzar el adecuado y que logre adaptar a cada característica del servicio prestado,
así adoptar un modelo eficiente de productividad aplicando el estudio de tiempos en las
actividades realizadas.

Establecer los factores claves que influyen en la eficiencia de la producción, evaluando su

importancia mediante la observación y el estudio metodológico inductivo, y así determinar
las diferencias que existen entre los métodos actuales de cálculo de productividad y el
modelo propuesto en la investigación.

Después de analizar minuciosamente y adaptar los datos a un modelo, se determina que el

estudio de tiempos en cada operación o actividad del proceso productivo en el tecnicentro
Patollantas es el recomendado y eficiente en la industria automotriz, permitiendo
incrementar la productividad, reducir sus costos de operación, bajo un control eficiente del
proceso.
2.- Planteamiento del Problema

El tecnicentro Patollantas se dedica a la comercialización de aros y llantas además de la

venta de estos artículos brinda los servicios de enllantado, alineado y balanceo, los cuales
están a disposición del cliente de la siguiente manera:

 Por la compra de un juego completo de aros o llantas se ofrece el servicio general de

enllantado, balanceo y alineado.
 Si el cliente desea se presta cualquiera de los servicios por separado también puede
hacer uso de esa opción.

En la actualidad el tecnicentro ha presentado un decremento en su productividad debido a

que los tiempos se han incrementado en las actividades generando gastos innecesarios y
malestar en la atención a los clientes.

3.- Objetivo General

 Analizar las condiciones actuales y proponer una solución del proceso operativo para
incrementar la productividad de la Alineadora de la empresa PATOLLANTAS.

4.- Objetivos Específicos

 Levantar información inicial del estado actual de la empresa PATOLLANTAS.

 Simular el estado actual y la propuesta de solución a un cuello de botella.
 Validar los datos de salida.
 Comprobar si el modelo es fuerte o débil.

5.- Descripción del proceso a simular (Modelo conceptual), (Diagrama de flujo)

El proceso inicia con el arribo de clientes a las instalaciones de la empresa

PATOLLANTAS previamente a la selección de servicios que desean se realiza la
facturación y con la emisión de una orden de producción los autos de los clientes son
clasificadas por su respectivo servicio requerido (balanceado (B), enllantado (E), alineado
(A)), a un estacionamiento de gran capacidad y después son enviadas a una de las 3
estaciones que posee la empresa (B, E y A).

En promedio, la variabilidad del servicio está dada por la siguiente tabla:

 SERVICIO PORCENTAJE %

BALANCEADO 17.86

ENLLANTADO 25

ALINEADO 7.14

TODOS 50

Cada auto es enviado del estacionamiento de arribo hacia cualquiera de las estaciones
según la orden de producción por un operario que es elegido aleatoriamente. Actualmente
la empresa cuenta con 5 operarios en esa zona. A continuación, se muestra un resumen de
los datos correspondientes a cada estación:

Enllantado (E): Tiempo de procesamiento: Uniforme de 1 minutos/llanta. Observación:

El tiempo de procesamiento de la máquina ha variado en gran medida desde que se la
adquirió ya que ahora trabaja a un 75% de su capacidad.

Balanceado (B): Tiempo de procesamiento: 2 minutos/llanta (determinístico).

Observación: La máquina que posee la estación es nueva por lo que no tienen fallas.
Alineado (A): Observación: El 25% de autos salientes tiene algún defecto mecánico que
debe ser reparado antes del procesamiento sea esta torcedura del émbolo de ajuste o afloje
de la sujeción del aro, pero se la puede arreglar, por ende, los autos con daños mecánicos
regresan después de ser reparados por un mecánico externo hacia la bodega inicial para
recircular en la línea.

6.- Colección y análisis de datos de entrada (Distribución de probabilidad, parámetros

y pruebas)

6.1.- Levantamiento de información

Después de varias visitas técnicas a la empresa PATOLLANTAS se realizaron mediciones

del arribo de clientes que se encuentra detallado en las siguientes tablas a continuación:
 Tabla 1. Toma de datos de arribos.

numero proceso tiempo de arrivo

1 todo 8h09 1 1 9 ENLLANTADO
2 todo 8h23 1 0
3 enllantado 8h33
4 balanceo 8h35 2 1 26 TODO
5 balanceo 8h50 1 15 ENLLANTADO
6 todo 8h59 2 0
7 enllantado 9h02 1 0
8 alineado 9h20 1 0
9 balanceo 9H30 1 0
10 todo 9h47 1 0
11 todo 10h03 1 1 85 TODO
12 todo 10h16 1 13 TODO
13 enllantado 10h21 2 1 5 TODO
14 todo 10h36 1 1 15 BALANCEADO
15 balanceo 10h45 1 9 ALINEADO
16 alineado 10h53 2 1 8 ENLLANTADO
17 balanceo 11h04 1 1 11 BALANCEADO
18 todo 11h22 1 1 18 ALINEADO
11h38 1 16 BALANCEADO
11h45 1 7 TODO
19 enllantado 11h55 2 1 10 TODO
20 todo 11h57 0 1 2 ENLLANTADO
21 balanceo 12h03 1 1
22 balanceo 12h21 1 1
23 todo 12h34 1 1
24 todo 12h50 1 1
25 todo 14h17 0 0
26 todo 14h24 1 0 84 ENLLANTADO
27 enllantado 14h44 1 0 20 TODO

28 enllantado 14h51 1 0 7 ENLLANTADO

29 todo 14h57 1 0 6 TODO
30 balanceo 15h17 0 0
31 todo 15h37 1 1 40 TODO
0 0
32 alineado 15h57 1 1 20 TODO
33 todo 16h02
34 todo 16h12 2 0
35 enllantado 16h19 1 1 21 ENLLANTADO
36 balanceo 16h35 1 1 16 TODO
37 todo 16h53 1 0
38 enllantado 17h00
39 enllantado 17h09
40 enllantado 17h14 3 1 39 BALANCEADO
41 todo 17h22 1 1 8 TODO
42 todo 17h36 1 1 14 TODO
43 todo 17h49 1 13 TODO
44 todo 17h57 2 1 8 BALANCEADO
45 todo 18h09 2 0
46 enllantado 18h14 1 0
47 balanceo 18h28 0 0
Tabla 2: Arribos de personas a la empresa organizados cada 15 minutos.

Número Arrivos cada

15mins

1 1

2 1

3 2

4 2

5 1

6 1

7 1

8 1

9 1

10 2

11 1

12 2

13 1

14 1

15 2

16 0

17 1

18 1
19 1

20 1

21 0

22 2

23 1

24 2

25 0

26 1

27 0

28 1

29 2

30 1

31 1

32 1

33 3

34 1

35 1

36 2

37 2

38 1
 39 0

40 0

Tabla 3: Clasificación de los automóviles según el proceso que van a realizar.

Enllantado Balanceado Alineado

numero de arrivos minutos entre arrivos segundos entre arrivos Procesos TODO min seg tot seg min seg tot seg min seg totseg
1 9 540 ENLLANTADO 4 16 256 8 19 499 17 48 1068
2 26 1560 TODO 1789 3 13 193 7 50 470 18 46 1126
3 15 900 ENLLANTADO 3 10 190 7 32 452 17 43 1063
4 85 5100 TODO 1854 4 47 287 8 35 515 17 32 1052
5 13 780 TODO 1800 4 29 269 8 15 495 17 16 1036
6 5 300 TODO 1809 4 26 266 8 12 492 17 31 1051
7 15 900 BALANCEADO 4 33 273 8 21 501 18 11 1091
8 9 540 ALINEADO 3 21 201 7 41 461 17 25 1045
9 8 480 ENLLANTADO 4 48 288 8 35 515 17 30 1050
10 11 660 BALANCEADO 4 14 254 7 35 455 17 47 1067
11 18 1080 ALINEADO 4 18 258 8 43 523 17 42 1062
12 16 960 BALANCEADO 3 21 201 7 32 452 17 17 1037
13 7 420 TODO 1834 3 48 228 8 13 493 18 33 1113
14 10 600 TODO 1917 4 19 259 8 48 528 18 50 1130
15 2 120 ENLLANTADO 4 33 273 7 12 432 17 42 1062
16 84 5040 ENLLANTADO 3 13 193 7 12 432 17 43 1063
17 20 1200 TODO 1850 3 49 229 8 45 525 18 16 1096
18 7 420 ENLLANTADO 3 38 218 8 27 507 18 28 1108
19 6 360 TODO 1829 4 39 279 7 29 449 18 21 1101
20 40 2400 TODO 1770 3 29 209 7 13 433 18 48 1128
21 20 1200 TODO 1748 3 28 208 7 30 450 18 10 1090
22 21 1260 ENLLANTADO 3 37 217 8 15 495 18 10 1090
23 16 960 TODO 1875 4 30 270 8 16 496 18 29 1109
24 39 2340 BALANCEADO 3 24 204 8 46 526 17 47 1067
25 8 480 TODO 1832 4 26 266 7 25 445 18 41 1121
26 14 840 TODO 1763 4 48 288 7 13 433 17 22 1042
27 13 780 TODO 1853 3 44 224 8 46 526 18 23 1103
28 8 480 BALANCEADO 4 14 254 8 22 502 17 21 1041
 Tabla 4. Tiempos de proceso de cada automóvil a la empresa.

Enllantado Balanceado Alineado

TODO min seg tot seg min seg tot seg min seg totseg
3 20 200 8 40 520 18 38 1118
1795 3 43 223 7 25 445 18 47 1127
4 27 267 7 25 445 18 16 1096
1893 4 36 276 8 47 527 18 10 1090
1848 4 32 272 8 29 509 17 47 1067
1693 3 20 200 7 11 431 17 42 1062
3 49 229 7 48 468 17 11 1031
3 47 227 7 13 433 18 42 1122
4 15 255 8 35 515 18 45 1125
4 12 252 8 20 500 18 36 1116
3 14 194 8 43 523 18 41 1121
3 10 190 8 16 496 17 25 1045
1796 4 10 250 7 16 436 18 30 1110
1758 4 44 284 7 21 441 17 13 1033
3 22 202 8 39 519 18 27 1107
3 44 224 8 40 520 18 38 1118
1693 3 30 210 7 25 445 17 18 1038
3 50 230 7 15 435 17 27 1047
1919 4 50 290 8 26 506 18 43 1123
1832 3 13 193 8 40 520 18 39 1119
1900 4 46 286 8 10 490 18 44 1124
3 50 230 8 40 520 18 31 1111
1841 3 39 219 8 20 500 18 42 1122
3 49 229 8 24 504 17 44 1064
1815 4 13 253 7 23 443 18 39 1119
1781 3 47 227 8 24 504 17 30 1050
1774 4 41 281 7 10 430 17 43 1063
3 47 227 8 34 514 17 47 1067
7.- Simulación del proceso actual

Para el análisis de los datos obtenidos se utilizó el software ExpertFit el cual nos envía los
siguientes resultados como se muestra en las figuras:

Figura 1. Datos enllantado.

Figura 2. Datos de balanceado.
Figura 3. Datos del alineado.
Con los datos obtenidos se obtiene una distribución Jhonson Boundead y q será usada para
el funcionamiento del proceso simulado del estado actual que se muestra en el Flexim.

8.- Construcción del modelo, verificación y validación.

Actual:

En las siguientes imágenes se puede observar que existe un bloqueo en la máquina

enllantadora ya que el proceso continuo lo hace solo un operario y está ocupado en la
máquina de alineado.
8.1.- Verificación.

En la ciudad de Ambato se reúnen los ingenieros Marco Barragán, Alex Peralvo y Juan
Reyes con la concisa idea de que verifican el modelo de los datos y lo aceptan por
unanimidad.
8.2.- Validación.

El modelo fue desarrollado en base a las consultas con el propietario de la empresa y los
empleados, las asunciones del modelo fueron validadas.
El resultado del modelo se lo observa como una “caja negra”:

VARIABLES NO
CONTROLABLES
MODELO CAJA VARIABLES DE SALIDA:
(X)
NEGRA - INTERES PRINCIPAL
VARIABLES DE f(X,D) = Y - INTERES SECUNDARIO

DECISIÓN
(D)

8.3.- Prueba de hipótesis.

REPLICAS Y2
1 9
2 11
 3 12
4 10
5 10
6 11
MEDIA 10.5
DESVIACION 1.8
ESTANDAR

8.4.- Cálculo de la prueba estadística.

10.5 − 11
𝑌2 =
1.8/√6
𝑌2 = 0.68
𝑌2 = 0.68 ≺ 2.5271
8.5.- Prueba de Potencia.

Para realizar la prueba se aplica la siguiente fórmula:

1
𝜕=
1.8
𝜕 = 0.5555
𝛽 = 0,10
Con los valores obtenidos se busca en la siguiente tabla el número de réplicas a realizar
para que el modelo sea aceptado.

Como se muestra en la figura la curva indica el número de 31 repeticiones y este dato se

utiliza para el nuevo cálculo de la prueba estadística.

10,81 − 11
𝑌2 =
2.52/√31
𝑌2 = 0.4830
𝑌2 = 0.4830 ≺ 2.5271
Con este cálculo se comprueba que el modelo es fuerte y además resistente a las
variaciones.
8.6.- Comparación de varios sistemas.

8.6.1.- Método de Bonferroni.

Ventaja: Los modelos deben correr con números aleatorios comunes.

Desventaja: mientras más comparaciones, mayor es el intervalo de confianza.
Se deben realizar máximo 20 comparaciones
_
_  _
_ 
D.2  t i / 2, R 1se D.2   1   2  D.2  t i / 2, R 1se D.2 
   
El análisis del método y las propuestas de solución presentadas se detallan en la siguiente
tabla:
Mejora 1:

En las siguientes imágenes se puede observar que ya no existe bloqueo en ninguna máquina
ya que el operario de soporte con su nuevo conocimiento en alineado puede realizar la
actividad mientras su compañero se encarga de otra máquina.
Mejora 2:

Se añade un operario capacitado en alineado a la línea que realiza los tres procesos continuo
manteniendo soporte a la parte de balanceado y enllantado y además se hace la adquisición
de una máquina más de enllantado
A pesar de que con la adquisición de otra máquina enllantadora la productividad de la
alineadora sube ya que se abastece mejor la línea se debe realizar un análisis de costo
beneficio con respecto al costo de compra de la nueva máquina
 Yr1
Yr2 Yr3 Dr2 Dr3
r (ESTADO
(MEJORA 1) (MEJORA 2) θ1-θ2 θ1-θ3
ACTUAL)
1 7 9 10 -2 -3
2 11 12 12 -1 -1
3 11 11 11 0 0
4 10 10 10 0 0
5 8 9 9 -1 -1
6 11 11 11 0 0
7 12 20 20 -8 -8
8 10 10 10 0 0
9 13 14 14 -1 -1
10 11 11 11 0 0
11 13 13 13 0 0
12 13 13 13 0 0
13 15 17 17 -2 -2
14 11 11 11 0 0
15 13 13 13 0 0
16 15 16 16 -1 -1
17 7 7 7 0 0
18 8 8 8 0 0
19 12 13 13 -1 -1
20 11 14 14 -3 -3
21 13 13 13 0 0
22 11 11 11 0 0
23 8 8 8 0 0
24 15 19 19 -4 -4
25 7 7 7 0 0
26 14 15 15 -1 -1
27 8 9 9 -1 -1
28 10 10 10 0 0
29 10 10 10 0 0
30 6 6 6 0 0
31 11 14 14 -3 -3
Media 10,81 11,74 11,77
Desv. Std 2,52 3,39 3,36 -0,93548 -0,96774 D.i -0,94 -0,97
1,69 1,72 Sdi
0,304 0,309 Sdi/RaizR

REPETICIONES = 31 _
_  _
_ 
D .2  ti / 2,R1se D .2   1   2  D .2  ti / 2,R1se D .2 
PARA ALFA = αe 0,05     -1,58 -0,29
C = 2 _
_  _
_ 
D .3  ti / 2,R 1 se D .3   1   3  D .3  ti / 2,R1se D .3 
ALFA/C = αi 0,0250     -1,63 -0,31
t(αi/2, R-1) = t(0.0083, 9) =2,131

Los resultados indican que la mejora propuesta incrementa la productividad en el caso de

la mejora Nº 1 aumenta en un 8,5% y en el caso de la mejora Nº 2 aumenta un 8,8%, por
lo que el modelo se convierte en una buena opción para ser desarrollada en la empresa de
manera real.
9.- Conclusiones.

 Se propuso una alternativa valedera de solución para el proceso operativo de la

empresa PATOLLANTAS.
 La comparación entre modelos es necesario para obtener datos y así tomar
decisiones acerca del estado actual del proceso.
 Se presentan tipos de solución al estado actual de la empresa que muestra problemas
con el proceso de alineado.
 El modelo propuesto es fuerte lo que permite saber que las soluciones propuestas
tienen grandes probabilidades de éxito.
 Mediante el análisis de Bonferroni en la comparación entre el estado actual y los
dos modelos que incluyen las mejoras se observa un incremento de al menos 8% en
la productividad media lo cual hace que las propuestas sean valederas.
10.- Recomendaciones.

 Tomar los datos con exactitud y con herramientas debidamente calibradas para no
tener problemas de paralaje.
 Ampliar las mediciones para disminuir el error absoluto.
 Mantener activos los permisos de uso y licencias de los programas que sirven como
apoyo para el modelado.
 Realizar un análisis de costo beneficio ante la propuesta de adquisición de una
máquina herramienta extra en el caso de la mejora 2.
11.- Bibliografía.

 Zhu, X., Zhang, R., Chu, F., He, Z., & Li, J. (2014). A flexsim-based optimization
for the operation process of cold-chain logistics distribution centre. Journal of
applied research and technology, 12(2), 270-288.
 Nordgren, W. B. (2002, December). Flexsim: Flexsim simulation environment.
In Proceedings of the 34th conference on Winter simulation: exploring new
frontiers (pp. 250-252). Winter Simulation Conference.