PLANEACION Y CONT

T
JOSE ENR

G
256

Prese

LUZ DARY
CÓDIGO: 10992

JOSÉ RAFA
CÓDIGO: 79.0

LEIDY JOHANA
CÓDIGO: 46.386.0

LUIS DAVID
CÓDIGO: 94.544.0
UNIVERSIDAD NACIONAL A
ESCUELA DE CIENCIA
PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

Tutor:
JOSE ENRIQUE COTES

Grupo:
256598_18

Presentado por:

LUZ DARY ROJAS RUIZ

CÓDIGO: 1099202351 CEAD TUNJA

JOSÉ RAFAEL BOCACHICA

CÓDIGO: 79.054.346 CEAD JAyG

LEIDY JOHANA AVILA CAMARGO

CÓDIGO: 46.386.091 CEAD SOGAMOSO

LUIS DAVID ROJAS DÍAZ

CÓDIGO: 94.544.038 CEAD SOGAMOSO
VERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA
2009
 INTRODUCCION

Una adecuada programacion en la produccion de las industrias man

mantenerse economicamente y ocupar tambien un espacio en un me
siguiente trabajo se abordan los temas de la unidad tres del modulo d
Producción de la UNAD, en lo referente al plan maestro de produ
desarrollamos varios ejercicios de aplicació

Esperamos con el desarrollo del presente trabajo conocer mas a fo

sistemas de produccion y su posible aplicacion practica en nu
RODUCCION

on de las industrias manufactureras es la base para

en un espacio en un mercado tan competitivo. En el
unidad tres del modulo de Planeación y Control de la
l plan maestro de producción (PMP), para lo cual
os ejercicios de aplicación.

rabajo conocer mas a fondo los diferentes tipos de

plicacion practica en nuestra vida profesional.
 OBJETIVOS

Objetivo General: Realizar ejercicios prácticos aplicando los

programación de la producción y utilización de recursos en los dife
produccion o manufactura.

Objetivos Específicos:

1. Realizar el trabajo colaborativo 3. unificando criterios y aportes d

integrantes del grupo colaborativo, buscando afianzar los conoc
durante el semestre.

2. Reconocer la importacia de la asignación de labores en s

programadas para minimizar los de tiempos de elaboración y de entreg

3. Conceptualizar acerca de la programación de la producción y los

aplicados a los dos tipos de producción (job shop y flow shop).
VOS

prácticos aplicando los conceptos sobre la

de recursos en los diferentes sistemas de

do criterios y aportes de cada uno de los

do afianzar los conocimientos obtenidos

ación de labores en secuencias lógicas

elaboración y de entrega.

de la producción y los diferentes criterios

op y flow shop).
 TALLER No. 3

1. Se necesita asignar 4 órdenes de producción a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento (hora

Centro de Centro de Centro de Centro de

Ordenes trabajo 1 trabajo 2 trabajo 3 trabajo 4
1 15 18 16 10
2 14 17 17 8
3 15 19 23 17
4 20 14 16 17

Encontrar la asignación óptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las órdenes.

METODO HUNGARO

a. Restar a cada elemento de cada columna de la matriz el menor tiempo de cada columna.

Centro de Centro de Centro de Centro de

Ordenes trabajo 1 trabajo 2 trabajo 3 trabajo 4
1 1 4 0 2
2 0 3 1 0
3 1 5 7 9
4 6 0 0 9
menor t en 14 14 16 8
columna

b. Restar a cada elemento de cada fila el menor tiempo de cada fila.

Centro de Centro de Centro de Centro de menor t en

Ordenes trabajo 1 trabajo 2 trabajo 3 trabajo 4 fila
1 1 4 0 2 0
2 0 3 1 0 0
3 0 4 6 8 1
4 6 0 0 9 0

Identificar la solución óptima como la asignación factible asociada, con los elementos 0 de la matriz del pa

De acuerdo a lo anterior, la asignación óptima es la siguiente:

Orden 1 asignada al centro 3

Orden 2 asignada al centro 4
Orden 3 asignada al centro 1
Orden 4 asignada al centro 2
No. 3

de procesamiento (horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:

las órdenes.

a columna.

ntos 0 de la matriz del paso b.

2. Una empresa dedicada a la reparación de motores requiere determinar como debe ser la secuencia
trabajo y las fechas de entrega a los clientes se relaciona a continuación en número de días:

Motor Tiempo estimado en dias fecha pactada de entrega

A 5 8
B 4 15
C 10 12
D 1 20
E 3 10

a) Desarrollar los programas de reparación aplicando las reglas SPT y EDD. Compare los dos program
de trabajos retrasados y el número máximo de días de retraso para cada motor.

REGLA EDD, Fecha de vencimiento más próxima

Tiempo de Tiempo de Tiempo real

Inicio del Tiempo de Holgadura
Lote procesamiento( entrega de entrega
trabajo flujo (TFi) (Hi)
Tpi) (Tei) al cliente
A 0 5 5 8 8 3
E 5 3 8 10 10 2
C 8 10 18 12 18
B 18 4 22 15 22
D 22 1 23 20 23

Las medidas de desempeño para evaluar esta programación son las siguientes:

 TFi 5  8  18  22  23
Tiempo Pr omedio De flujo de trabajo  i 1
  15.2 horas
n 5
n

 Hi 3 2 000
Horas Pr omedio De Ho lg adura  i 1
  1 horas
n 5

 Li 00673
Horas Pr omedio De Re traso  i 1
  3.2 horas
n 5

 TFi 5  8  18  22  23
Inventario Pr omedio WIP  i 1
  3.30motores
TFn 23
 8  10  18  22  23
InventarioTotal Pr omedio   3.5 Motores
23

GRÁFICO GANTT Secuencia de Trabajos para una máquina aplicando la regla EDD

0 5 10 15 20 25

REGLA SPT, Tiempo de procesamiento más corto

Tiempo de Tiempo de Tiempo real

Inicio del Tiempo de Holgadura
Lote procesamiento( entrega de entrega
trabajo flujo (TFi) (Hi)
Tpi) (Tei) al cliente
A 0 5 5 8 8 3
E 5 3 8 10 10 2
C 8 10 18 12 18
B 18 4 22 15 22
D 22 1 23 20 23

Tiempo de Tiempo de Tiempo real

Inicio del Tiempo de Holgadura
Lote procesamiento( entrega de entrega
trabajo flujo (TFi) (Hi)
Tpi) (Tei) al cliente
D 0 1 1 20 20 19
E 1 3 4 10 10 6
B 4 4 8 15 15 7
A 8 5 13 8 13
C 13 10 23 12 23

Las medidas de rendimiento para esta secuencia son las siguientes:

 n

 TFi 1  4  8  13  23
Tiempo Pr omedio De flujo de trabajo  i 1
  9.8 horas
n 5

 Hi 19  6  7  0  0
Horas Pr omedio De Ho lg adura  i 1

n 5
horas

 Li 0  0  0  5  11
Horas Pr omedio De Re traso  i 1
  3.2
n 5
n

 TFi 1  4  8  13  23
Inventario Pr omedio WIP  i 1
  2.1 l
TFn 23

 TFi 1  4  8  13
Tiempo Pr omedio De flujo de trabajo  i 1

n 5

20  10  15  13  23
InventarioTotal Pr omedio   3.5 Motor
23

GRÁFICO GANTT Secuencia de Trabajos para una máquina aplicando la regla SPT
 0 5 10 15 20 25

De lo anterior se concluye que con la regla de despacho SPT, el programa de producción generó un tie
proceso (wip) igualmente más bajo en comparación con la regla de EDD, pero esta regla permitió dar u

Otra conclusión es que sin importar la regla utilizada el lapso de producción fue el mismo, es decir 23 h
lo tanto no hay tiempos muertos o ociosos.

En la regla SPT, se minimiza el tiempo de flujo, y maximiza la utilización de los recursos de la planta.
debe ser la secuencia de programación de estos trabajos, la estimación de los tiempos de
ero de días:

mpare los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje

Retraso
(Li)

6
7
3
Motores

la EDD

Retraso
(Li)

6
7
3

Retraso
(Li)

5
11
6700
 6.4
5

 5  11
 3.2horas
5

13  23
 2.1lotes

1  4  8  13  23
  9.8 horas
5

3
 3.5 Motores

la SPT
ducción generó un tiempo promedio de flujo más bajo y un inventario de producto en
ta regla permitió dar un mejor servicio al cliente.

l mismo, es decir 23 horas, esto se debe a que la asignación es en una sola máquina y por

cursos de la planta.
3. Para un proceso de producción en línea en dos máquinas, se desea programar 10 trabajos con los sigu

TRABAJOS 1 2 3 4 5 6 7
M1 3 4 3 6 1 3 2
M2 1 4 2 1 2 6 4

a)Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricación

Comenzamos ordenando la tabla de manera que nos permita una óptica vertical de los datos:

TRABAJOS M1 M2
1 3 1
2 4 4
3 3 2
4 6 1
5 1 2
6 3 6
7 2 4
8 1 1
9 8 2
10 4 8

paso 1: Identificar los tiempos de proceso más cortos: t12; t42; t51; t81 y t82 = 1 resaltados en amarillo.
paso 2: Ubicar las secuencias del trabajo bajo el criterio de que si los tiempos se hallan en la máquina 1 se programa el t
máquina 2, se programa lo más tarde posible. Los empates se rompen de manera arbitraria.
paso 3: Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos más cortos siguientes estarán dados
paso 4: Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos más cortos siguientes estarán dados
paso 5: Se excluyen los trabajos anteriores y se repiten los pasos 1 y 2. Los tiempos más cortos siguientes estarán dados

TRABAJOS M1 M2 SECUENCIA DE
1 3 1 trabajo 5 trabajo 8 trabajo 7 trabajo 6
2 4 4
3 3 2
4 6 1 b) El tiempo promedio de flujo = (1+2+4+7+11+15+18+26+
5 1 2 unidades de tiempo.
6 3 6
7 2 4 c) ¿Cuál es el tiempo total transcurrido para el procesamien
8 1 1 R// De acuerdo con el diagrama de Gantt se requiere de
9 8 2
10 4 8
d) Represente el programa en una gráfica de Gantt:

Máquina 1
Máquina 2

Se observa un tiempo de flujo total de 350 unidades de tiempo y es apreciable que la máquina 2 no es utilizada e
36 días de lapso de fabricación (MAKESPAN)
BIBLIOGRAFIA

─ Modulo PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION - UNAD

r 10 trabajos con los siguientes tiempos de procesamiento

8 9 10
1 8 4
1 2 8

de los datos:

en amarillo.
a máquina 1 se programa el trabajo lo antes posible y si por el contrario se encuentran en la
bitraria.
tos siguientes estarán dados en: t32, t52, t71, t92 = 2 reslatados con verde.
tos siguientes estarán dados en: t61 = 3resaltado con azul.
tos siguientes estarán dados en: t21 y t101 = 4.

SECUENCIA DE TRABAJO
trabajo 10 trabajo 2 trabajo 3 trabajo 9 trabajo 1 trabajo 4

+2+4+7+11+15+18+26+29+35+3+4+8+14+22+26+28+30+31+36)/20 = 17,5

ido para el procesamiento de los 10 trabajos?

Gantt se requiere de 36 unidades de tiempo para procesar los 10 trabajos.
 TRABAJO MÁQUINA 1 MÁQUINA 2
5 1 2
8 1 1
7 2 4
6 3 6
10 4 8
a máquina 2 no es utilizada en 5 de los 2 4 4
3 3 2
9 8 2
1 3 1
4 6 1
4. Determine el programa de lapso de procesamiento mínimo para los siguientes datos de producción inte

Trabajos 1 2 3 4 5
ai 10 2 4 8 5
bi 2 4 5 8 6
Primera
Maquina A A B A B
ruta AB AB BA AB BA

1.) SELECCIÓN TRABAJO TIPO AB:

Trabajos 1 2 4
ai 10 2 8 SECUENCIA AB: 2, 4, 1.
bi 2 4 8

2.) SELECCIÓN TRABAJO TIPO BA:

Trabajos 3 5 6
ai 4 5 12 SECUENCIA BA: 6, 5, 3.
bi 5 6 9

PROGRAMACIÓN MÁQUINA A: 2, 4, 1, 7, 9, 6, 5, 3. De esta manera 2, 4, 1 se determinaron en la secuencia AB

6, 5, 3 salen de la secuencia BA.
PROGRAMACIÓN MÁQUINA B: 6, 5, 3, 8, 2, 4, 1. De esta manera 6, 5, 3 se determinaron en la secuencia BA
salen de la secuencia AB.

CONVENCIONES DE COLOR PARA CADA TRABAJO EN EL DIAGRAMA DE

Trabajos 1 2 3 4 5
ai 10 2 4 8 5
bi 2 4 5 8 6

1) LAPSO DE FABRICACIÓN (MAKESPAN): 62 UNIDADES DE TIEM

2) TIEMPO DE FLUJO TOTAL = 2+10+20+27+41+53+58+62+9+15+20+35+39+47+49 = 48
datos de producción intermitente en dos máquinas

6 7 8 9
12 7 - 14
9 - 15 -
B A B A
BA A B A

Se selecciona aquellos trabajos que requieren la ruta AB para el trabajo; se

resaltan los tiempos mínimos y se procede a establecer la secuencia AB de
acuerdo al criterio de que si el tiempo mínimo está en la primera máquina se
programa lo más pronto posible y si dicho tiempo corresponde a la segunda
máquina se programa lo más tarde posible.

Se selecciona aquellos trabajos que requieren la ruta BA para el trabajo; se

resaltan los tiempos mínimos y se procede a establecer la secuencia AB de
acuerdo al criterio CONTRARIO AL ANTERIOR. Si el tiempo mínimo esta en la
primer máquina, entonces se programa lo más tarde posible, y si dicho número
se halla en la segunda máquina, entonces se programa de primero.

erminaron en la secuencia AB; 7 y 9 corresponden a trabajos programados en la máquina A y

BA.
erminaron en la secuencia BA; 8 corresponde al trabajo programado en la máquina B y2, 4, 1

RABAJO EN EL DIAGRAMA DE GANTT

6 7 8 9
12 7 - 14
9 - 15 - 487

PAN): 62 UNIDADES DE TIEMPO

+9+15+20+35+39+47+49 = 487 UNIDADES DE TIEMPO
5. Considere los siguientes datos de un taller de producción continua con tres máquinas.

Trabajos i 1 2 3 4 5
pi1 2 23 25 5 15
pi2 29 3 20 7 11
pi3 19 8 11 14 7

Aplique el heurístico de Grupta y dibuje la gráfica de Gantt para el programa que se obtiene.

1.) Ordenamos la tabla convirtiendo filas en columnas y columnas en filas de esta manera (no es necesar

Trabajos i pi1 pi2 pi3

1 2 29 19
2 23 3 8
3 25 20 11
4 5 7 14
5 15 11 7
6 10 2 4

2.) Combinamos los tiempos 1+2 y 2+3 para identificar las conbinaciones con menor tiempo (MIN).
3.) calculamos "e" mediante el criterio de que si el primer tiempo de trabajo en la primer máquina es menor que en la última m
hace de la tabla original (la tabla anterior).
4.) calculamos "si" dividiendo "ei" entre el valor mínimo de los tiempos combinados "MIN"; luego asignamos las secuencias [i]

Trabajos i Pi1 + Pi2 Pi2 + Pi3 MIN ei si secuencia[i]

1 31 48 31 1 0.03 2
2 26 11 11 -1 -0.09 5
3 45 31 31 -1 -0.03 3
4 12 21 12 1 0.08 1
5 26 18 18 -1 -0.06 4
6 12 6 6 -1 -0.17 6

5.) Se realiza el correspondiente diagrama de gantt de acuerdo a la programación resultante:

Trabajos i pi1 pi2 pi3 [i]

4 5 7 14 1
1 2 29 19 2
3 25 20 11 3
5 15 11 7 4
2 23 3 8 5
6 10 2 4 6
DIAGRAMA DE GANTT
 1) LAPSO DE FABRICACIÓN (MAKESPAN): 90 UNIDADES DE TI
2) TIEMPO DE FLUJO TOTAL = 5+7+32+47+70+79+12+41+61+72+75+81+26+60+72+78+86
es máquinas.

6
10
2
4

a que se obtiene.

e esta manera (no es necesario pero facilita el análisis):

o (MIN).
máquina es menor que en la última máquina se coloque 1 y en caso contrario -1; para cada trabajo. Esto se

; luego asignamos las secuencias [i] de acuerdo al orden de mayor a menor "si"

mación resultante:

DIAGRAMA DE GANTT
N (MAKESPAN): 90 UNIDADES DE TIEMPO
41+61+72+75+81+26+60+72+78+86+90 = 994 UNIDADES DE TIEMPO
 CONCLUSIONES

El método Húngaro, es un método de asignación de órdenes de producción aplicab

dividen en diferentes plantas que producen lo mismo (centro de trabajos); con la car
centro posee sus pópios recursos que lo hacen más eficiente unos de otros según l
capacidad, etc. De aquí la importancia de saber que producto específico debe pro
función de minimizar el tiempo de elaboración.

Para la secuenciación de trabajos para una sola máquina, sabemos de antemano qu

muertos para ningún método aplicado (tiempo de procesamiento más largo, tiempo
corto, etc.) y por ende los lapsos de producción serán iguales; pero el criterio de la té
el tipo de producto, el nivel requerido de servicio, clientes extratégic

Para la programación de procesos en línea para dos máquinas el juego coordinado

cortos facilitan la optimización, lo que se dificulta con procesos intermitentes para do
suman diferentes criterios como el uso de determinada máquina en primer lugar o
máquina en particular. Para ambos casos se busca no cruzar los trabajos en la misma
las dos máquinas, por lo que existen casos de tiempo muerto.

La aplicación del método heurístico de grupta, trata de convertir un problema de

máquinas a uno análogo de dos, mediante un sistema calificativo en base a sus culid
trabajo y cuantificando dicha calificación se da origen al secuencionamiento de las ac
la estructura de los tiempos más cortos.

A medida que aumentan las máquina, aumenta la probabilidad de tiemp

SIONES

denes de producción aplicable a empresas que se

entro de trabajos); con la característica de que cada
ficiente unos de otros según la orden, la calidad, la
producto específico debe producir cada centro en
empo de elaboración.

na, sabemos de antemano que no habran tiempos

esamiento más largo, tiempo de procesamiento mas
uales; pero el criterio de la técnica está dada según
e servicio, clientes extratégicos, etc.

máquinas el juego coordinado de los tiempos más

rocesos intermitentes para dos máquinas, ya que se
da máquina en primer lugar o el no uso de alguna
uzar los trabajos en la misma unidad de tiempo para
ten casos de tiempo muerto.

de convertir un problema de utilización de dos

calificativo en base a sus culidades de inicio y fin de
secuencionamiento de las actividades conservando
mpos más cortos.

enta la probabilidad de tiempo de ocio.