INGENIERIA INDUSTRIAL

GRUPO: DI12B
ASIGNATURA: Planificación operativa de la producción
TEMA:
Investigación del método Johnson

Nombre del Docente: Ing. Sirias Martínez

Elaborado por: Lester Mauricio Peralta Muñoz

 Contenido

Método de Johnson...............................................................................3
La regla de Johnson...........................................................................3
Los objetivos de la regla de Johnson...............................................4
Condiciones para la regla de Johnson.............................................4
Pasos a Seguir en la Regla Johnson...............................................5
Ventajas y beneficios:......................................................................6
Ejemplo de la aplicación de la Regla de Johnson............................6
Bibliografía:..........................................................................................14
Método de Johnson 

Permite determinar una secuencia u orden para realizar trabajos en un taller que
considera 2 máquinas, donde todos los trabajos siguen un orden común (por
ejemplo, primero se ejecutan labores en una máquina 1 y luego en una máquina
2), asumiendo que todos los trabajos se encuentran disponibles para su
programación al inicio del horizonte de evaluación y que los tiempos requeridos
para pasar por cada máquina son conocidos (es decir, se asume que no existe
incertidumbre). De esta forma se busca determinar el tiempo mínimo para
completar los trabajos en el taller lo cual se conoce como makespan.

La secuenciación tiene distintos niveles de complejidad, ya que debemos elegir el

mejor orden para procesar distintas operaciones que pasan por un centro de
trabajo.

En la industria, y por muchos años la regla de Johnson se ha aplicado con gran

éxito para minimizar el tiempo de procesamiento global.

Este método se debe implementar en la Planeación y Requerimiento de Materiales

(MRP)) es la forma preferida de elaborar los programas de producción e inventario
cuando la demanda es dependiente. Para que la MRP funcione, la administración
debe tener un programa maestro, requerimientos precisos para todos los
componentes, registros exactos del inventario y las compras, y tiempos de entrega
claros.

En un sistema MRP, la producción suele ser lote por lote. Cuando se implementan
de manera apropiada, los sistemas MRP contribuyen de manera importante a la
reducción del inventario al mismo tiempo que mejoran los niveles de servicio al
cliente. Las técnicas MRP permiten que el administrador de operaciones programe
y reabastezca el inventario porque es “necesario ordenar”, y no porque es “tiempo
de ordenar”. El desarrollo continuo de los sistemas MRP ha llevado a la
integración de los datos de producción con los de muchas otras actividades, las
cuales incluyen la cadena de suministro y las ventas.

La regla de Johnson 
La regla de Johnson es una técnica que puede utilizarse para reducir al mínimo el
tiempo de la terminación de un grupo de trabajos que van a ser procesados en dos
máquinas o en dos centros de trabajo sucesivos.

Es decir, es el enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer

la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo
que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo. Usado para la
secuencia de número de trabajos a través de 2 máquinas en el mismo orden.

Los objetivos de la regla de Johnson son los siguientes:

 Reducir al mínimo el tiempo de procesamiento para la secuenciación de un

grupo de puestos de trabajo a través de dos centros de trabajo.

 Reducir al mínimo los tiempos de inactividad total en las máquinas.

 Reducir al mínimo el tiempo de flujo desde el inicio del primer empleo hasta
el final del último empleo.

Condiciones para la regla de Johnson:

Para poder implementar esta técnica se deben cumplir una serie de condiciones:

 Tiempo de trabajo (incluida la instalación y el procesamiento) debe ser

conocida y constante para cada puesto de trabajo en cada centro de
trabajo. 

 Tiempos de trabajo deben ser independientes de la secuencia de trabajo.

 Todos los trabajos deben seguir los dos a la instalación misma secuencia
de trabajo. 

 Prioridades de trabajo no se puede utilizar. 

Pasos a Seguir en la Regla Johnson

 El primer paso consiste en listar todos los trabajos u operaciones junto con
su tiempo de procesamiento por cada centro de trabajo o máquina.

 El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento más

corto. Recuerde que como resultado de la aplicación del paso 1 obtenemos dos
columnas de tiempos (tiempos del centro de trabajo 1 y 2); Sí el tiempo más
corto se encuentra en la columna correspondiente al centro de trabajo
(máquina) 1, este trabajo se programa primero, en caso contrario y de estar en
la columna correspondiente al centro de trabajo 2, este trabajo se programa al
final. Cualquier empate puede romperse de forma arbitraria.
 Una vez se programa un trabajo, sea al inicio o sea al final, este se elimina
de la lista inicial.

 Se deben repetir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando

hacia el centro de la secuencia.
Ventajas y beneficios:

Reducción de inventario: La productividad monetaria es incrementada cuando

los niveles de inventario se reducen al mínimo de requerimientos. El incremento
de capacidad de efectivo permite a la empresa invertir en otras actividades para
alcanzar los objetivos especificados. MRP permite fabricar para producir las cosas
correctas en el tiempo correcto, esto es la traducción de reducción de inventario.

Mejora del servicio al consumidor: Los niveles de servicio al consumidor

también incrementan primitivamente con la implementación de MRP. Esto es un
reflejo de la programación de fechas de entrega pues incrementa productividad de
las fuerzas de ventas directas. En resumen, mejora la satisfacción del cliente.

Mejora la productividad de la mano de obra directa: La programación realizada

adecuadamente permite a los trabajadores laborar eficientemente, esto se refleja
desde que son comprados los suministros, adquiridos y distribuidos en las áreas
correctas en el momento correcto.

Reducción de obsolescencia: Con una buena planeación y programación de sus

requerimientos, permitirá la coordinación para que se reduzca la obsolescencia del
inventario en caso de existir suministros o componentes para la fabricación del
producto.

Reducción de tiempos extras innecesarios: Cuando se planea y programan

actividades con un pronóstico de demanda exacta, la productividad crece, pues los
requerimientos para los productos estarán siempre disponibles.
Adicionalmente, se agrega formulación de Punto de Equilibrio: Ventas y Precio
mínimo requerido.

Ejemplo de la aplicación de la Regla de Johnson

Ejemplo 1
El taller de metalmecánica «Abelito» tiene para su programación 5 órdenes de
trabajo; se trata de piezas de acero inoxidable de geometrías distintas, para ello la
materia prima (bloques de acero inoxidable) debe ser primero torneada, según
especificaciones particulares de cada pieza; luego son pasadas al centro de
fresado, en el cual adquieren geometrías diversas según las precisiones del plano
que la acompañan.
 El orden de trabajo no es conmutativo, por lo cual es imperativo que antes de que
cada pieza sea fresada deberá haber pasado por el proceso de torneado. Los
tiempos de torneado y fresado de cada pieza se especificarán en el siguiente
tabulado:

Orden Torneado (horas) Fresado (horas)

Pieza A 1,2 1,8
Pieza B 2,2 0,8
Pieza C 0,7 3,1
Pieza D 0,5 1,1
Pieza E 1,5 2,3

Solución

 El primer paso consiste entonces en listar los trabajos junto a sus respectivos
tiempos de procesamiento en los centros de trabajo, para lo cual hacemos uso
del tabulado del enunciado del problema:

Orden Torneado (horas) Fresado (horas)

Pieza A 1,2 1,8
Pieza B 2,2 0,8
Pieza C 0,7 3,1
Pieza D 0,5 1,1
Pieza E 1,5 2,3

 El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento más corto,

como este se encuentra en el centro de trabajo 1 (torneado, primera columna),
se programa de primero:
El tercer paso consiste en eliminar de la lista la orden que fue asignada:

El último paso indica la repetición de los pasos 2 y 3 hasta asignar la totalidad de

órdenes:

En la asignación del orden del siguiente trabajo podemos observar que el tiempo
menor se encuentra en la segunda columna, correspondiente al proceso de
fresado, razón por la cual este trabajo se programará de último:
El último trabajo se asignará por lógica en el orden que queda disponible, por lo
cual la secuencia obtenida mediante la aplicación de la regla de Johnson es la
siguiente:

Es práctica común luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los

tiempos de cada trabajo y para cada máquina en una gráfica de Gantt, esta
herramienta permite observar de una manera sencilla el tiempo de programación
global, y por cada centro de trabajo, así como los tiempos ociosos de los mismos.

Podemos observar como el centro de fresado debe esperar 0,5 horas para recibir
la pieza D proveniente del centro de torneado; además, podemos observar como
el tiempo total de programación es igual a 9,6 horas.

Ejemplo 2:
Cada uno de los cinco trabajos debe pasar por el centro de trabajo A y B.
Encuentre la secuencia óptima de trabajos usando la regla de Johnson.

Tiempos de trabajo (horas)

Trabajo Centro de trabajo A Centro de trabajo B

A 3.2 4.2
B 4,7 1,5
C 2.2 5,0
D 5.8 4.0
mi 3.1 2.8
1. El tiempo más pequeño se encuentra en el trabajo B (1,5 horas). Dado que
el tiempo está en el Centro de trabajo B, programe este trabajo al final.
Elimine el trabajo B de una mayor consideración.

   ?  ?  ? B
?

2. El siguiente tiempo más pequeño se encuentra en el trabajo C (2,2

horas). Dado que el tiempo está en el Centro de trabajo A, programe este
trabajo primero.
Elimine el trabajo C de una mayor consideración.

C  ?    ? B
?

3. El siguiente tiempo más pequeño después de eso se encuentra en el

Trabajo E (2.8 horas). Dado que el tiempo está en el Centro de trabajo B,
programe este trabajo al final.
Elimine el trabajo E de una mayor consideración.

C    ? mi B
?

4. El siguiente tiempo más pequeño después se encuentra en el Trabajo A

(3,2 horas). Dado que el tiempo está en el Centro de trabajo A, programe
este trabajo primero.
Elimine el trabajo A de una mayor consideración.

C A  ? mi B

5. El único trabajo que queda por considerar es el trabajo D.

C A D mi B
Por lo tanto, los trabajos deben procesarse en el orden C → A → D → E → B, y
deben procesarse en el mismo orden en ambos centros de trabajo.

Ejemplo 3
Se considera 7 trabajos a programar en 2 máquinas. Para que un trabajo sea
terminado debe pasar primero por la máquina A y luego por la máquina B. Nos
interesa aplicar la Regla de Johnson para generar una asignación que tenga
asociado el menor tiempo posible (en minutos) en procesar los 7 trabajos:

Paso 2, 3 y 4: Se elige el tiempo más breve (Trabajo 4 Máquina B). Como el
tiempo más breve es en la segunda máquina, el Trabajo 4 se hace al final. El
siguiente tiempo más breve es en el Trabajo 7 Máquina A y se programa en primer
lugar. Luego el Trabajo 6 y 1 tienen el tiempo más breve que sigue (10), sin
embargo, dado el empate se hace el trabajo en la Máquina A y por tanto se
programa el Trabajo 6 en segundo lugar. Ahora tomamos el Trabajo 1 y siendo su
menor tiempo en la Máquina B se programa en penúltimo lugar. Sigue el Trabajo
2 el cual se programa en tercer lugar. Posteriormente el Trabajo 3 en
antepenúltimo lugar y finalmente el Trabajo 5 en cuarto lugar.

La secuencia óptima luego de aplicar la Regla de Johnson sería: 7-6-2-5-3-1-4.

Luego, para determinar el tiempo requerido para completar los 7 trabajos se puede
construir una Carta Gantt que muestre dicha planificación. El tiempo requerido es
de 119 minutos (makespan).
Ejemplo 4:
Una empresa de Vidrios  tiene seis trabajos que se deben procesar  en dos
centros de trabajo, en una maquina de corte y en una pulidora. El tiempo de
procesamiento de cada trabajo es:

ANALISIS PARA LA SOLUCIÓN AL PROBLEMA

Primero debemos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de

procesamiento de los seis trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento más
corto es D., en el centro de trabajo 1 (con un tiempo de 2 días). Debido a que está
en el primer centro de trabajo, D se programa de primero y  ya no se toma en
cuenta.

El trabajo F tiene el siguiente tiempo más corto (4 días). Como este tiempo está en
el primer centro de trabajo, lo programamos de segundo ya que ya habíamos
programado de primero el trabajo D y dejamos de tomarlo en cuenta.

 El trabajo A tiene el siguiente tiempo más corto (6 días) en la primera

máquina, por lo tanto, lo colocamos en el tercer lugar.

 El trabajo B tiene el siguiente tiempo más corto (7 días) y está en el

segundo centro de trabajo por lo tanto lo programamos de ultimo.

 El trabajo E tiene el siguiente tiempo más corto (8 días) y está en el

segundo centro de trabajo, por lo tanto, va de último, antes del trabajo B
que ya había sido programado de ultimo.

 Finalmente, el centro de trabajo C del centro de trabajo 2 va en el último

lugar.

El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la siguiente

gráfica:
Fluido del trabajo:

Esta tabla indica que los trabajos en el centro de trabajo 1 serán terminados en 48
días, y en el centro de trabajo 2 serán terminados en 67 días.

El primer número que aparece indica la duración de la tarea y el de al lado el

tiempo en que finaliza cada tarea teniendo en cuenta las tareas anteriores.
Bibliografía:

 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/produccion/regla-de-johnson/
 http://kewhl.tripod.com/johnson.htm
 http://en.wikipedia.org/wiki/Johnson's_Rule
 https://www.gestiondeoperaciones.net/programacion-de-trabajos/aplicacion-
de-la-regla-de-johnson-a-la-programacion-de-n-trabajos-en-2-maquinas/