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Directora:
Dr.-Ing. Sonia Lucía Rincón Prat
Línea de Investigación:
Aprovechamiento energético de la biomasa
Grupo de Investigación:
Biomasa y Optimización Térmica de Procesos
A la ingeniera Sonia Rincón por la dirección del proyecto con constante asesoría, con-
fianza y apoyo en el transcurso del trabajo. De igual manera por brindarme múltiples
oportunidades de crecimiento profesional.
Abstract
The feasibility of syngas production through gasification of Oil Palm Kernel Shell Pellets
(OPSP) in a downdraft fixed bed reactor is investigated. Water vapour is used as reaction
agent and natural gas burners are used to provide the energy requirements of the process.
Syngas may be used as fuel gas in internal combustion engines to produce mechanical or
electrical power and as feedstock for chemical compounds and liquid fuels production. Pelleti-
zation of palm shells is carried out in order to improve the fluidity and increase the energy
density of the raw material. Gasification mean temperatures between 670 and 1000 °C were
established. Water-biomass feeding masic ratios between 0,2 and 2,4 were evaluated. In this
temperature range the hydrogen massic percentage in the producer syngas varied between 1
% and 19 %. The calculated low heating value of the gas is between 10 and 15 MJ/Nm3.
H2/CO massic ratios between 0,05 and 0,22 were obtained and a tendency to increase along
with the water-biomass ratio is observed.
Keywords: Syngas, Biomass Gasification, Downdraft Fixed Bed Reactor, Oil Palm Shells,
Physiochemical Characterization, Mass Balance, Energy Balance.
Tabla de contenido
1. Introducción ..................................................................................................................... 1
6. Perspectivas ..................................................................................................................154
8. Bibliografía....................................................................................................................161
Lista de figuras
Figura 2-1. Opciones de conversión energética de la biomasa a fuentes de energía secundaria
[126] ......................................................................................................................................... 8
Figura 2-2. Evolución del área sembrada con palma de aceite en Colombia entre 1959 y 2012
[91]......................................................................................................................................... 12
Figura 2-3. Índices de producción de biomasa y productos principales de la palma de aceite
[44]......................................................................................................................................... 13
Figura 2-4. Partes del fruto de palma de aceite [47]. ............................................................. 14
Figura 2-5. Aprovechamiento del cuesco de palma por zonas palmeras en 2008 [44]. ........... 15
Figura 2-6. Esquema de una extrusora de pellets [125]. ........................................................ 17
Figura 2-7. Configuración de una peletizadora de rodillos y plato (a), y rodillos y anillo (b)
[102]. ...................................................................................................................................... 17
Figura 2-8. Representación pictórica de los mecanismos de aglomeración [104]. ................... 19
Figura 2-9. Etapas y flujo de energía en un proceso de gasificación con calentamiento directo
(a) y con calentamiento indirecto (b). ................................................................................... 25
Figura 2-10. Ejemplo de distribución de los distintos tipos de alquitranes en función de la
temperatura [70] [92] [43]. ..................................................................................................... 27
Figura 2-11. Tipos de gasificador y rango de capacidad energética [82] [71]. ........................ 29
Figura 2-12. Gasificador de lecho fijo a contracorriente [12]. ................................................ 30
Figura 2-13. Gasificador de lecho fijo a corrientes paralelas [20] [12]. ................................... 31
Figura 2-14. Reactores con garganta o constreñidos a) Tipo Imbert b) generales [12] [118]. 32
Figura 2-15. Gasificador de lecho fijo a flujo cruzado [71]. .................................................... 33
Figura 2-16. Gasificadores de lecho fluidizado a) burbujeante, b) circulante. Adaptado de
[134]. ...................................................................................................................................... 34
Figura 2-17. Esquema de un gasificador de flujo de arrastre. Adaptado de [107]. ................. 35
Figura 3-1. Esquema del equipo de determinación de índice de durabilidad de pellets [64] .. 46
Figura 4-1. Sistemas que conforman la planta de gasificación. .............................................. 48
Figura 4-2. Sistema de alimentación de biomasa inicial [112]. ............................................. 49
Figura 4-3. Sección superior del reactor [43].......................................................................... 50
Figura 4-4 Sección exterior del reactor [8]. ............................................................................ 50
Figura 4-5. Sección intermedia del reactor [8]. ...................................................................... 51
Figura 4-6. Brida y deflectores de la sección intermedia [112]. .............................................. 52
Figura 4-7. Foto de la sección inferior del reactor, vista externa [112]. ................................. 52
Figura 4-8 Plano de la sección inferior del reactor, vista interna [8]. ................................... 53
Figura 4-9. Tramo de salida de gas y recolección de ceniza remanente [8]. ........................... 53
Figura 4-10. Ubicación de los quemadores y fotografía del quemador [112]. ......................... 54
Figura 4-11. Ubicación axial y angular de los termoelementos en el reactor [8]. ................... 55
Figura 4-12. Punto de ingreso del agente de gasificación [112]. ............................................. 56
Figura 4-13. Sistema de enfriamiento del gas y condensación de alquitranes [43]. ................ 57
Figura 4-14. Zona de gasificación. L= 1055 mm, D1=73 mm. D2=160 mm. V≈16,8 m3 ........ 59
Figura 4-15. Condiciones de frontera y representativas del proceso ...................................... 63
Figura 4-16. Método de volúmenes finitos para dos nodos. ................................................... 63
Figura 4-17. Método de volúmenes finitos para dos nodos. ................................................... 65
Figura 4-18. Flujo de biomasa y error variando número de nodos. ....................................... 66
Figura 4-19. Perfiles de flujo de biomasa variando el exceso de agua a diferentes
temperaturas. ........................................................................................................................ 67
Figura 4-20 Pruebas de puesta a punto del sistema de gasificación ...................................... 67
Figura 4-21 Perfiles de temperatura en la prueba preliminar con carbonizado. La
identificación de los termopares se indica en la Tabla 4-1. .................................................... 70
Figura 4-22. Plano de los componentes del sistema de alimentación. .................................... 72
Figura 4-23. Foto del sistema modificado de alimentación de biomasa. ................................ 73
Figura 4-24. Calibración del tronillo sin-fín del sistema de alimentación de biomasa. .......... 73
Figura 4-25. Esquema del funcionamiento de vástago de sensado de nivel de biomasa [8].... 74
Figura 4-26. Sistema de recolección de alquitranes modificado [8]. ....................................... 76
Figura 4-27. Montaje experimental para la prueba de pirólisis de cuesco de palma. ............. 76
Figura 4-28. Perfiles de temperatura en la prueba de pirólisis de cuesco de palma, la
nomenclatura se puede observar en la Tabla 4-1................................................................... 77
Figura 4-29. Calibración del contador de gases a la salida .................................................... 78
Figura 4-30. Producción de gas durante la pirólisis de cuesco de palma de aceite ................ 78
Figura 4-31. Disposición final de los termoelementos en el reactor de lecho fijo. .................. 81
Figura 4-32. Calibración de la bomba peristáltica. ................................................................ 82
Figura 4-33. Esquema de la planta de gasificación en su configuración definitiva................. 85
Figura 4-34. Esquema global de la secuencia de operaciones realizadas durante la prueba de
gasificación. Tm es el perfil ajustado de temperatura del lecho. B es el perfil de temperatura
medido por los termoelementos B, análogo para C, de acuerdo a la Figura 4-31. ................. 87
Figura 4-35. Peletizadora de plato y rodillos disponible en el Laboratorio de Transmisión de
Calor [102]. ............................................................................................................................ 89
Figura 4-36. Distribución granulométrica, densidad a granel y humedad del cuesco molido . 91
Figura 4-37. Plan experimental para determinar condiciones adecuadas de peletización. % H
simboliza humedad. ............................................................................................................... 91
Figura 4-38. Aspecto físico de los pellets a distintas condiciones de humedad y tamaño de
partícula ................................................................................................................................ 93
Figura 4-39. Fotografía de la melaza (a) y el cmc (b) ........................................................... 94
Figura 4-40. Esquema de preparación y composición de la mezcla a peletizar y del pellet
seco. ....................................................................................................................................... 96
Figura 4-41. Efecto de la velocidad de alimentación del tornillo en el índice de durabilidad de
los pellets. .............................................................................................................................. 97
Figura 4-42. Montaje de retorta para pirólisis de biomasa. A. Retorta metálica, B.
Erlenmeyer, C. Filtro D. tubo en U. E. Depósito con agua a nivel graduado. Fuente:
Elaboración propia. ............................................................................................................... 98
Figura 4-43. Plan experimental planteado para la gasificación de pellets de cuesco. ...........101
Figura 4-44. Representación del cálculo de la temperatura media de gasificación................102
Figura 4-45. Plan experimental con las condiciones de temperatura y relación agua biomasa
(A/B) calculadas. .................................................................................................................104
Figura 4-46. Corrientes de entrada y salida del sistema de gasificación. ..............................105
Figura 4-47. Ajuste del flujo de carbonizado y su balance elemental. El superíndice 0 denota
el estado inicial sin corregir, y el superíndice f denota el estado cuando se hace la corrección.
.............................................................................................................................................111
Figura 4-48. Suposiciones del balance y pasos del cálculo iterativo de las corrientes no
determinadas ........................................................................................................................112
Figura 4-49. Corrientes de entrada y salida del sistema de gasificación. ..............................117
Figura 5-1. Diagrama de burbuja con la ubicación de las condiciones de operación de cada
prueba ..................................................................................................................................126
Figura 5-2. Diagrama de condiciones de operación para la prueba OPSP1. B: Termopares a
86 cm de la tapa, C: Termopares a 137 cm de la tapa, Tm: Perfil de temperatura media
ajustada. ...............................................................................................................................128
Figura 5-3. Perfiles de Temperatura durante período en estado estable de gasificación. ......129
Figura 5-4. Diagrama de condiciones operacionales para la prueba OPSP5 .........................130
Figura 5-5. Rendimientos de productos relativos con la biomasa. a). % Carbonizado/Biomasa
b) % Gas/ Biomasa c) % Alquitranes/ Biomasa d) Agua de entrada/ Agua de salida. .......134
Figura 5-6. Diagramas de Sankey de balances de materia para dos de las pruebas realizadas.
.............................................................................................................................................135
Figura 5-7. Rendimiento másico de los productos en base libre de agua producida. ............136
Figura 5-8. Composición del gas a diferentes condiciones de gasificación.............................137
Figura 5-9. Poder calorífico superior (MJ/kg) del gas de síntesis para los diferentes
experimentos. .......................................................................................................................138
Figura 5-10. Propiedades del gas reformado. a) composición de H2, (CO se calcula por
balance). b) Poder calorífico del gas reformado (MJ/kg). c) relación volumétrica H2/CO
antes del reformado d) relación volumétrica H2/CO depuéss del reformado .......................139
Figura 5-11. Relación entre el poder calorífico superior y la temperatura media de
gasificación del lecho ............................................................................................................140
Figura 5-12. Relación H2/ CO para gas de síntesis a diferentes condiciones operacionales ..140
Figura 5-13. a) Rendimiento de gas producido en Nm-3 kg-1 de biomasa seca. b) Contenido
de alquitranes en el gas de síntesis producido en kg Nm-3. ...................................................141
Figura 5-14. Distribución energética de productos y calor neto a) % kW Carbonizado/kW
Biomasa seca. b) % kW Alquitranes/ kW Biomasa seca. c) % kW Gas/kW Biomasa d) %
Calor neto/kW Biomasa seca. ..............................................................................................142
Figura 5-15. Diagrama de Sankey para la distribución energética en dos pruebas. ..............143
Figura 5-16. Distribución energética de productos en base libre de agua producida ............144
Figura 5-17. a) Entalpía de gasificación estándar/ MJ kg-1 b) Entalpía de gasificación por
método de las entalpías de formación / kW c) Entalpía de gasificación por el método del
avance de reacción/ kW .......................................................................................................148
Figura 5-18. Perfiles de conversión para las diferentes pruebas de gasificación. Los puntos
rojos indican la conversión ideal y los cuadros azules, la conversión experimental en el tiempo
de gasificación determinado en cada prueba.........................................................................150
Figura 5-19. Eficiencia de conversión de carbono para las distintas pruebas. ......................151
Figura 5-20. Eficiencia porcentual de gas frío (a) y eficiencia porcentual de gas caliente (b)
para las diferentes pruebas de gasificación. ..........................................................................152
Figura 6-1. Potencial energético del gas producido a partir de pellets de cuesco extraído de 5
Mt/año de RFF. ...................................................................................................................156
Figura 6-2. Consumo de RFF para la producción de gas con un potencial energético de 3000
TJ/año .................................................................................................................................157
Lista de tablas.
Tabla 2-1. Comparación de los procesos de conversión termoquímica [25]............................. 9
Tabla 2-2. Potencial energético de la biomasa residual en Colombia (2014) [101] ................ 10
Tabla 2-3. Características de los distintos tipos de fruto de palma de aceite [41] [46]. ......... 14
Tabla 2-4. Reacciones de gasificación a 25°C [70] [71] [56] .................................................... 28
Tabla 2-5. Ventajas y desafíos tecnológicos de los diferentes agentes de gasificación, diseños
del gasificador y condiciones de operación del gasificador para la producción de gas de
síntesis. Elaboración propia a partir de [12] [89] [133] [138] [81] [97] [26] [71] [67] . ............. 36
Tabla 2-6. Valores típicos de componentes, contenido de alquitranes y material particulado
para gasificadores con aire y a presión atmoférica [52] [90] [49]. ........................................... 39
Tabla 3-1. Propiedades de los gases presentes en la mezcla a 1 atm y 0 °C. ......................... 45
Tabla 4-1. Identificación de los termoelementos .................................................................... 55
Tabla 4-2. Parámetros cinéticos y estructurales empleados en el modelo cinético aleatorio de
poros ...................................................................................................................................... 61
Tabla 4-3. Determinaciones en la prueba preliminar con carbonizado. ................................. 71
Tabla 4-4. Rendimiento másico de los productos de la pirólisis de cuesco de palma de aceite
en el reactor de lecho fijo. ..................................................................................................... 79
Tabla 4-5. Resultados de las pruebas realizadas con aglomerantes ....................................... 94
Tabla 4-6. Rendimiento másico de los productos de carbonización en retorta ...................... 99
Tabla 4-7. Resultados del análisis próximo de la biomasa y los carbonizados ....................... 99
Tabla 4-8. Resultados del análisis último de la biomasa y los carbonizados, base libre de
humedad y ceniza. ................................................................................................................100
Tabla 4-9. Composición del gas producido por carbonización en retorta. ............................100
Tabla 4-10. Determinaciones experimentales de las corrientes de entrada y salida. ............109
Tabla 4-11. Determinaciones experimentales de las corrientes de entrada y salida en cada
prueba. .................................................................................................................................110
Tabla 4-12. Cálculo de los flujos másicos de C, H, N y O en el flujo de alquitranes y
pérdidas. ...............................................................................................................................113
Tabla 4-13. Valores de composición elemental de alquitranes encontrados en la literatura. 113
Tabla 4-14 Resumen del modelo iterativo de ajuste de los balances de materia y elementos.
.............................................................................................................................................116
Tabla 4-15. Modelo de Kirov para el cálculo del calor específico aplicado a la biomasa y los
carbonizados en base seca y libre de ceniza [68] [29]. ...........................................................120
Tabla 5-1. Resumen de parámetros y condiciones de operación de los experimentos. ..........131
Tabla 5-2. Resultados del modelo de ajuste del balance de materia y elementos. ................132
Tabla 5-3. Fórmulas moleculares y pesos moleculares representativos para biomasa,
carbonizado y alquitranes. ....................................................................................................145
Tabla 5-4. Rangos de entalpías de formación obtenidos entre las pruebas condicionales. ....145
Tabla 5-5. Coeficientes estequiométricos de las ecuaciones de gasificación empíricas de cada
prueba. .................................................................................................................................146
Tabla 5-6. Coeficientes del polinomio integrado de calor sensible para los gases y el vapor de
agua1. ....................................................................................................................................147
Lista de símbolos y abreviaturas.
Símbolos con letras latinas
g Aceleración de la gravedad
𝜖0 Porosidad 1 Ec.17
ρ Densidad a granel
ρt Densidad verdadera
𝜎 Parámetro de tamaño de 1
Ec. 54
partícula
𝑚𝑖
𝜔𝑖,𝑗 Fracción másica de i en j 1 𝑚𝑗
𝑚𝐶
𝜔𝐶 Contenido de carbono 1
𝑚𝑇
𝑚𝐶
𝜔𝐶,𝑃 Fracción másica de carbono 1
en el pellet seco 𝑚𝑇
𝑚𝐻
𝜔𝐻 Contenido de hidrógeno 1
𝑚𝑇
𝑚𝑁
𝜔𝑁 Contenido de nitrógeno 1
𝑚𝑇
𝑚𝑂
𝜔𝑂 Contenido de oxígeno 1
𝑚𝑇
𝑚𝑆
𝜔𝑆 Contenido de azufre 1
𝑚𝑇
𝜏 Parámetro adimensional de 1 Ec. 21
tiempo
𝜐𝑖 Coeficiente estequiométrico 1 Definición básica
de i
𝜑 Parámetro estructural 1 Ec.19
Subíndices y superíndices
Símbolo Término
ad Adicionada
alq Alquitranes
B ó biom Biomasa
carb Carbonizado
cond Condensado
i, o Inicial
i Componente i
bs Biomasa seca
enf Enfriamiento
ext Externo
f Final
g Gas
gasif Período de gasificación
0 Estándar
pérd Pérdidas calculadas en el balance de materia
r Reacción
s Sensible
tar Alquitranes
waf Libre de humedad y ceniza
wf Libre de humedad
Abreviaturas
Abreviaturas Significado
Los combustibles fósiles conforman la principal fuente de energía para producir calor y electri-
cidad, sin embargo no son renovables y contribuyen durante la combustión a la producción y
acumulación de gases de efecto invernadero. El uso de fuentes renovables es una alternativa
viable para sustituir los combustibles fósiles y mitigar la producción de dichos gases, especial-
mente de CO2 y CH4. La biomasa comprende residuos orgánicos vegetales, animales y humanos,
de los cuales una gran proporción posee propiedades fisicoquímicas adecuadas para ser emplea-
dos como combustibles. Propiedades como el poder calorífico, la densidad a granel, la humedad,
además de la alta disponibilidad y muy bajos costos asociados a la adquisición, hacen de la
biomasa un sustituto energético prometedor de los combustibles fósiles, como combustible
primario o como materia prima para la producción de combustibles secundarios. Además el
CO2 que produce la biomasa durante la combustión, puede ser utilizado en la fotosíntesis de
la biomasa que se cultiva nuevamente y contrarrestarían las emisiones netas de este gas.
La biomasa es empleada como recurso renovable alternativo principalmente en los países in-
dustrializados. A pesar de la alta disponibilidad en los países en desarrollo, la biomasa no se
ha usado con tecnologías adecuadas y considerando los impactos ambientales negativos. La
biomasa empleada con fines energéticos proviene de cultivos dedicados y residuos agroindus-
triales y forestales. Gran cantidad de estos residuos no presentan condiciones y propiedades
adecuadas para ser empleados en distintos tipos de tecnologías energéticas por lo que requieren
de un pretratamiento.
El uso de tecnologías de gasificación de biomasa es una buena alternativa para producir bio-
combustibles secundarios de alto valor agregado. El grado de conversión del carbonizado de la
biomasa, así como la calidad y rendimiento del gas producido durante la gasificación, dependen
de múltiples factores. Tales factores comprenden la naturaleza y las propiedades del carboni-
zado y el gas reactante; las condiciones de operación como temperatura, presión y la relación
de alimentación agente-biomasa y los factores inherentes al tipo de tecnología de gasificación
como la dirección relativa de los flujos, el tiempo de residencia del gas reactante y el área de
1. Introducción 3
contacto entre el carbonizado y dicho gas. Dentro de las tecnologías de gasificación más comu-
nes se encuentran los reactores de lecho fijo, de lecho fluidizado y de flujo de arrastre. Los
equipos de lecho fijo son empleados principalmente a pequeña escala y presentan un diseño
relativamente sencillo, el contacto entre la biomasa y el agente de reacción puede llevarse a
cabo a corrientes paralelas, a contracorriente o a corrientes cruzadas. Los reactores de lecho
fluidizado permiten mantener suspendido el lecho de biomasa y aumentar el área de contacto
del carbonizado y el tiempo de residencia del gas. El lecho fluidizado puede ser burbujeante a
bajas velocidades del agente reactante y circulante a altas velocidades de este agente además
de estar acoplado a un ciclón para la recirculación del material sólido. Los reactores de flujo
de arrastre se usan para aplicaciones energéticas a gran escala y en estos equipos el agente de
reacción desciende al igual que la biomasa por un canal vertical a muy altas temperaturas
[110]. El contenido de alquitranes y material particulado extraído junto con el gas producido
es otro factor determinante para definir las condiciones y la tecnología de gasificación, debido
a las dificultades técnicas para la limpieza y adecuación del gas.
en tres tesis de maestría realizadas de forma paralela correspondientes a las tesis tituladas
Inicialmente se presentan los aspectos generales sobre el lugar que ocupa la biomasa en el
campo de las energías renovables, posteriormente se describen las características del cuesco
de palma de aceite como residuo agroindustrial y materia prima para la producción del gas de
síntesis. Se describen en detalle los mecanismos, parámetros y tecnologías disponibles de pele-
tización y gasificación. Por último se presentan las técnicas de limpieza y las aplicaciones para
el gas de síntesis.
La energía es la capacidad que tiene un medio físico de producir trabajo y producir un cambio
en la materia, es entonces el factor mediante el cual un ser humano puede realizar cualquier
actividad que le demande el día a día. Los recursos energéticos pueden ser primarios o secun-
darias dependiendo de si han sido transformados física o químicamente [30].
A pesar de que la biomasa era la fuente primaria de obtención de energía previa a la introduc-
ción de los combustibles fósiles en forma de carbón, petróleo y gas natural, la humanidad ha
6 2. Planteamiento del problema
dependido de estos últimos recursos que no son renovables [73]. La producción de plásticos y
productos químicos derivados de estas fuentes fósiles han incrementado la explotación de los
yacimientos de los que se obtienen. Otro importante problema asociado al uso de combustibles
fósiles es la liberación del carbono contenido en estas fuentes en forma de CO2 a la atmósfera
lo que ha contribuido en mayor medida a fomentar el calentamiento global [99] [34] [82].
De acuerdo a cifras reportadas por la agencia internacional de energía (I.E.A.) en el 2013 los
requerimientos energéticos globales anuales son cercanos a 400 EJ y los suple en el 86% los
combustibles fósiles. El petróleo suministra el 31%, el carbón el 29%, el gas natural el 21% y
la energía nuclear un 5% de la energía suministrada por los combustibles fósiles [62]. La bio-
masa suple del 10 al 15% de la demanda mundial de energía primaria. En promedio, en países
industrializados la biomasa contribuye del 9 al 13%, y en países en desarrollo la proporción es
de 1/5 a 1/3 [34] [60].
Los recursos energéticos son renovables si se pueden restaurar por procesos naturales a una
velocidad superior a la del consumo por los seres humanos. Dichos recursos garantizarían por
lo tanto la sostenibilidad ecológica de las sociedades. Las principales fuentes renovables de
energía son el sol, el viento, los océanos, la biomasa y el subsuelo terrestre. Los combustibles
renovables y provenientes de residuos representan el 76,9 % del total de las energías renovables
[63]
La biomasa se forma por la conversión que realiza la energía solar de CO2 en la atmósfera en
carbohidratos en presencia de clorofila y agua. Las plantas absorben la energía solar en el
proceso de fotosíntesis. Las plantas hidrolizan el agua para obtener electrones y protones que
usan para convertir el CO2 en glucosa CHmOn, liberando oxígeno. El proceso se representa
mediante la ecuación (1) [57]. La biomasa transforma energía solar y dióxido de carbono en
forma de carbohidratos a energía química vía fotosíntesis que captura cerca de 4000 EJ anual-
mente. El uso de biomasa como combustible es un proceso neutral con respecto al carbono,
puesto que el dióxido de carbono liberado durante la combustión es capturado durante la
fotosíntesis. Los ingredientes principales para el crecimiento de biomasa son la radiación solar,
el dióxido de carbono, la clorofila que actúa como catalizador y el agua [87].
(1)
Según el origen, la biomasa puede ser de dos tipos: primaria o residual. La biomasa primaria
incluye madera, plantas, hojas, cultivos y vegetales. La biomasa residual incluye residuos fo-
restales y agriculturales, madera, subproductos del procesamiento de materiales biológicos y
2. Planteamiento del problema 7
partes orgánicas de residuos y lodos municipales [73]. La biomasa es una mezcla compleja de
materiales orgánicos tales como carbohidratos, grasas, proteínas junto con cantidades pequeñas
de minerales como hierro, sodio, fósforo y calcio. Los principales componentes son extractivos,
fibra y ceniza. Los extractivos comprenden proteínas, aceite, almidón y azúcar. La fibra o
pared celular compuesta de carbohidratos que se componen de fibras de celulosa y hemicelulosa
que otorgan fuerza estructural a la planta y de lignina que une las fibras. La ceniza corresponde
a los componentes inorgánicos de la biomasa [12].
Figura 2-1. Opciones de conversión energética de la biomasa a fuentes de energía secundaria [126]
La combustión es el proceso más directo y técnicamente más sencillo, sin embargo no aprove-
cha el potencial energético total disponible en la biomasa. La gasificación tiene como ventaja
con respecto a la combustión que puede usar materias primas de bajo poder calorífico y con-
vertirlos no solo en electricidad sino en combustibles para el transporte [73].
Biomasa en Colombia
campo en forma de ramas y hojas [54]. Los cultivos energéticos se conforman de plantas de
crecimiento rápido y poco mantenimiento las cuales normalmente se cultivan en tierras de bajo
valor productivo, sin embargo contribuyen a la producción de importantes biocombustibles:
Los cultivos energéticos como la palma de aceite, el girasol, la soya, la higuerilla, la jatropha,
el maní y ciertas algas contribuyen a la producción del bio-diésel. Los cultivos energéticos como
la caña de azúcar, el maíz, el sorgo, la remolacha, la yuca y el trigo contribuyen a la producción
del bio-etano [33].
Durante la última década el cultivo de palma de aceite en Colombia se ha expandido cerca del
10 % promedio anual siendo el de mayor dinamismo del sector agropecuario, tal y como se
observa en la Figura 2-2. Los departamentos con mayor participación en área sembrada son el
Meta, Cesar y Santander con el 31 %, 16,3 % y 9,5 % respectivamente. Los departamentos con
mayor participación en producción son Meta, Cesar y Magdalena con el 30,4 %, 25,6 % y 19,0
% [91].
Durante el proceso de extracción de los aceites de palma y productos finales del proceso, los
racimos de fruta fresca se someten a esterilización y separación de frutos de la tusa. Los frutos
se someten a digestión y prensado obteniéndose la torta y el aceite bruto. El aceite bruto se
somete a clarificación de donde se obtienen lodos que son desaceitados y se conducen a los
efluentes y el aceite de palma crudo que se seca y se almacena. La torta obtenida en el prensado
se separa en fibra y nuez. La nuez se desfibra, se tritura y mediante separación neumática se
obtiene cuesco y almendra. La almendra se somete a prensado para obtener torta de palmiste
y aceite de palmiste crudo [48].
12 2. Planteamiento del problema
Figura 2-2. Evolución del área sembrada con palma de aceite en Colombia entre 1959 y 2012 [91].
El sector palmero en Colombia produce aprox. 5 Mt/año de racimo de palma africana, donde
sólo el 20 % del peso del racimo representa el aceite extraído. El restante 80 % es residuo y
humedad, formado por agua, fibra, almendra, raquis y cuesco de palma. La principal aplicación
de estos residuos se centra en la combustión directa de la fibra en las calderas para el suministro
de energía térmica en las plantas extractoras [44]]. Los racimos se emplean además como fer-
tilizante o abono en las pilas de compostaje y el cuesco como relleno de las carreteras en las
plantaciones, fabricación de adoquines y bloques de mampostería y en la producción de carbón
activado para su uso en filtros [100] [46] [8]. Durante el proceso de extracción la biomasa
residual generada corresponde a alrededor del 41 % de los racimos de fruta fresca, en la reno-
vación del cultivo se producen 75 t/ha de biomasa seca. En la Figura 2-3 se observa la distri-
bución de residuos y productos de los cultivos de palma de aceite, en el cual los efluentes
consideran el agua adicionada al proceso [36] [44]
2. Planteamiento del problema 13
Figura 2-3. Índices de producción de biomasa y productos principales de la palma de aceite [44].
Existen dos especies principales de la palma de aceite, la Elaeis guineensis o palma africana de
aceite y la especie Elaeis oleífera o palma americana de aceite. Su nombre se deriva del griego
elaion (aceite) y el nombre guineensis que se refiere a su origen en la costa ecuatorial de Guinea.
La especie más cultivada comercialmente es la Elaeis guineensis, y de esta se conocen tres
variedades, del tipo Dura que contiene un endocarpio grueso o cuesco, del tipo Pisífera que no
contiene cuesco y del tipo Tenera el cual es un híbrido entre la dos tipos mencionados ante-
riormente. La especie más cultivada en Colombia es la Elaeis guineensis del tipo Tenera y es
el residuo empleado en el presente proyecto [11] [51] [95] [98] [139]. De acuerdo a Franke y
Gómez et al. [41] [46], el fruto de palma de aceite se puede clasificar de acuerdo al espesor del
14 2. Planteamiento del problema
Tabla 2-3. Características de los distintos tipos de fruto de palma de aceite [41] [46].
Según la Unidad de Planificación Rural- Agropecuaria (2014) [130] y análisis de Guío et al.
[50], Colombia produce 57.753,8 t/año de cuesco de palma de 3.695.279,8 t/año de biomasa
residual total disponible; el cuesco presenta además un potencial técnico energético de 1,16
PJ/año entre los 77,3 PJ/año que se pueden generar con la biomasa residual disponible.
El cuesco comprende entre el 5 y el 7 % del peso total del fruto, es de consistencia dura, posee
normalmente una estructura porosa y su humedad depende de la región geográfica. Se obtiene
de forma triturada y concentrada del proceso de extracción de aceite lo que reduce costos de
recolección y transporte hasta los sitios de procesamiento. La dureza y porosidad que tiene su
superficie, hacen de este material adecuado para la producción de carbón activado [72]. La
ceniza producida durante la combustión del cuesco y fibra de palma contiene gran cantidad de
calcio, silica, potasio y alúmina que generan problemas de obstrucción en las calderas donde
2. Planteamiento del problema 15
se realiza co-combustión con material fósil, sin embargo esta ceniza puede ser empleada como
absorbente para remover gases contaminantes como óxidos de nitrógeno y azufre [1].
Figura 2-5. Aprovechamiento del cuesco de palma por zonas palmeras en 2008 [44].
El uso de la biomasa con fines energéticos tiene una gran limitación con respecto a su baja
densidad a granel que junto con su alto contenido de humedad, proliferación microbiana y
forma irregular dificulta el almacenamiento, el transporte y el uso; también reduce la eficiencia
en la co-combustión al haber grandes diferencias con respecto a la densidad de combustibles
fósiles puesto que reduce el rendimiento energético por unidad de volumen [122] [127].
La densificación ofrece una alternativa prometedora para los problemas descritos anteriormente.
Durante este proceso la biomasa aumenta su densidad mediante compresión mecánica redu-
ciendo así los costos de manejo, transporte y almacenamiento. Comercialmente se emplean
peletizadoras, extrusoras, briqueteadoras o prensas de rodillos [123] [58] [66].
El material densificado presenta formas y tamaños similares lo que facilita su uso en los equipos
estandarizados de manejo y almacenamiento y se adoptan fácilmente en equipos de combustión,
co-combustión con carbón mineral, gasificación y pirólisis, entre otros procesos de transforma-
ción termoquímica, debido a la mejora en sus propiedades de flujo y alimentación [125].
Se emplean dos técnicas principales de aglomeración, por compresión o por efecto Tumble o
caída. En la aglomeración Tumble, el material se somete a un equipo con movimientos rotato-
rios en presencia de aglutinantes como discos, conos o tambores de bolas; mientras en la aglo-
meración por compresión se aplican fuerzas de gran magnitud al material en volúmenes confi-
nados [78] [84].
Los procesos de aglomeración por compresión se subdividen en tres tipos: extrusión, peletiza-
ción y briquetización. En una extrusora el material se comprime a altas temperaturas mediante
un mecanismo tornillo-sin fin o pistón a través de un dado que contiene usualmente agujeros
2. Planteamiento del problema 17
En una peletizadora tiene dos configuraciones comunes, una en la cual el material es presionado
por pequeños rodillos a través de unos agujeros cilíndricos hechos en la periferia de un anillo
y otra en la que son presionados por rodillos contra la superficie de un plato circular. La
fricción generada entre las partículas del material y la resistencia al flujo que ofrece la parte
interna del dado favorecen la formación de pellets. La longitud de los pellets se controla por
medio de unas cuchillas ubicadas en el punto de salida del material. La tecnología de peletiza-
ción es comúnmente usada a gran escala en E.E.U.U. y Europa. En la Figura 2-7 se pueden
observar las dos configuraciones indicadas.
Figura 2-7. Configuración de una peletizadora de rodillos y plato (a), y rodillos y anillo (b)
[102].
18 2. Planteamiento del problema
En una briqueteadora, el material se densifica por la compresión ejercida entre dos rodillos
girando en contraposición o mediante un mecanismo de pistón hidráulico activado hidráulica-
mente a una frecuencia determinada. En la primera configuración el material se comprime en
el sistema de alimentación mediante un tornillo cónico con el fin de remover aire de materiales
de baja densidad. Los rodillos ejercen la presión final del proceso y contienen agujeros con el
tamaño y forma de las briquetas. Estas briquetas tienen forma de almohada y miden entre 10
y 40 mm. Esta tecnología se usa en E.E.U.U. y Europa para peletizar principalmente carbón
mineral [66]. En la segunda configuración la biomasa es desplazada por el pistón a través de
un conducto cilíndrico y presionado contra un dado de sección transversal ajustable.
Los puentes sólidos (a) se forman principalmente por difusión molecular de una partícula a
otra mediante la aplicación de altas presiones y temperaturas. También se pueden formar
mediante la cristalización de aditivos, reacción química o solidificación de componentes fundi-
dos.
Los puentes de sinterización (a) se forman cuando se superan los dos tercios de la temperatura
de fusión de los sólidos y empieza a ocurrir la difusión de moléculas entre partículas. Las altas
presiones y temperaturas pueden causar que ciertas partes del sólido se fundan y se resolidifi-
quen rápidamente ocasionando enlaces endurecedores entre partículas. Los puentes se pueden
generar también durante las fluctuaciones de temperatura mediante recristalización de sales.
fuertes como los enlaces sólidos. La humedad libre entre las partículas en procesos de aglome-
ración húmedos también puede proveer fuerzas cohesivas.
Las aglomeraciones húmedas se forman por la combinación de dos mecanismos: los puentes
líquidos desarrollados de la condensación capilar y la presión capilar negativa que existe cuando
los poros de las partículas sólidas presentan un menisco cóncavo (c) [115].
Las fuerzas de atracción entre sólidos comprenden enlaces químicos libres, puentes de hidró-
geno, fuerzas de van der Waals, electrostáticas y fuerzas magnéticas (d).
fibra y grasas. Las características aglomerantes más comunes de los constituyentes se indican
a continuación [104]:
La gelatinización del almidón ocurre en presencia de calor y humedad por dos meca-
nismos: hidración e hinchamiento y ruptura de los granulos de almidón por esfuerzo
cortante de la superficie caliente del dado al ser extruido. Entre mayor es la gelatini-
zación, mayor es la durabilidad del pellet.
La proteína se plastifica en presencia de calor y actua como agente aglomerante au-
mentando la fuerza de los productos.
La fibras pueden ser hidrosolubles o hidrofóbicas. Las fibras hidrosolubles, aumentan
la viscosidad en la biomasa y afectan positivamente la estructura del pellet. Las fibras
hidrofóbicas actúan como agente de ligamiento entre partículas. [124].
Las grasas actúan desfavorablemente en la peletización de biomasa ya que lubrica las
partículas y la superficie del dado, lo que disminuye considerablemente la fricción que
produce en última instancia la aglomeración del pellet.
La lignina y los extractivos actúan como un aglomerante in-situ siempre y cuando los
componentes polímericos no cristalinos se adhieran dentro de las condiciones de la zona
de cristalización.
La humedad juega un papel importante como agente aglomerante y lubricante del proceso ya
que desarrolla fuerzas de van der Waals entre las partículas. Existe un valor óptimo de hume-
dad hasta el que se puede obtener una durabilidad del pellet máxima, afectando de igual
manera los compuestos hidrosolubles como almidón y sales. EL rango óptimo de humedad
depende de las propiedades fisicoquímicas de la biomasa, por lo que se deben determinar ex-
perimentalmente teniendo como criterio el índice de durabilidad. A altas humedades (≥ 25%),
debido a la incompresibilidad del agua, la humedad atrapada en las partículas previene la
estructuración y la liberación de aglomerantes naturales en los pellets [103].
El efecto del tamaño de partícula influencia de manera importante en la durabilidad del pellet.
Generalmente se favorece la durabilidad a mayor cantidad de finos debido a que estos admiten
mayor humedad, en cambio las partículas de mayores tamaños son puntos de fractura en los
pellets. El rango de tamaño de partícula para pellets de buena calidad se encuentra entre 0,6
y 0,8 mm. Debido a que la molienda del material genera altos costos de producción se pueden
emplear mezclas con tamaños grandes [127] [66].
La biomasa puede precalentarse antes de someterse a la densificación para activar los aglome-
rantes inherentes o adicionados. Altas temperaturas también pueden promover deformación de
2. Planteamiento del problema 21
Un agente aglomerante puede ser un líquido o sólido, inorgánico u orgánico que forma puentes,
películas, matrices o reacciones químicas para formar enlaces intraparticulares fuertes. La se-
lección de aglomerantes depende principalmente del costo y el efecto ambiental. Para incre-
mentar la calidad de los pellets o mejorar las variaciones de calidad, se adicionan entre 0,5 y
5% de aditivo aglomerante [104].También se puede optar por mezclar la biomasa con otra que
presente mejores propiedades de compactación.
La dimensión del dado de extrusión es otro parámetro que influencia la durabilidad de los
pellets. Entre mayor sea la relación l/d del dado se produce mayor gelatinización y mayor
durabilidad, debido a que aumenta el esfuerzo cortante aplicado.
La velocidad del giro de los rodillos es un factor indirecto de la operación que también puede
afectar el índice final de durabilidad de los pellets. Las peletizadoras comerciales trabajan entre
60- 500 rpm, sin embargo algunos autores estiman valores óptimos para el giro de las peleti-
zadoras entre 180- 250 rpm [123].
Para peletizadoras de plato agujerado y anillo agujerado la holgura entre el rodillo y el plato,
es un factor imprescindible para la durabilidad final del pellet. Aumentar la holgura, permite
mayor tiempo de pre-compresión del material antes de extruirse por el dado, sin embargo
después de cierto umbral la magnitud de la fricción ejercida disminuye y por lo tanto la dura-
22 2. Planteamiento del problema
bilidad deseada del pellet. Algunos autores recomiendan holguras entre 2 y 2,5 mm para di-
versos tipos de biomasa [114]. De igual manera la energía del motor suministrada en el equipo
puede aumentar las propiedades del pellet. Un aumento de 26,5 a 33 kWh/t puede incrementar
la durabilidad del pellet de 25 a 80% [123] [125] [66].
La calidad de los productos densifcados debe cumplir requerimientos del cliente y/o estándares
del mercado. Entre los factores más importantes a considerar se encuentra la cantidad de finos
presentes, por lo que los pellets deben tener buenas propiedades mecánicas en el manejo y
transporte. Existen tres tipos de fuerzas que causan daño, fragmentación o abrasión de los
pellets: La compresión que ocurre cuando se aplasta el material, el impacto en el momento de
caída y el esfuerzo cortante que resulta en la abrasión natural de las superficies. Por lo tanto
se debe evaluar la fuerza y durabilidad del producto peletizado [137].
Según Lindley [79], una briqueta de 50mm de diámetro debía ser sometido a 10 caídas
repetidas desde 1 m de altura a una superficie de concreto. Richards [111] deteminaba bajo
las mismas condiciones el índice de durabilidad como ID = (100 x N)/n, para distintos
números de caídas N, de acuerdo a la cantidad de fracciones que quedan después de la
prueba n.
Para la comercialización de la biomasa densificada existen múltiples normas con las cuales se
estandarizan los rangos aceptables de propiedades de los pellets, entre las que se destacan las
siguientes [28] [139]:
24 2. Planteamiento del problema
Figura 2-9. Etapas y flujo de energía en un proceso de gasificación con calentamiento directo (a) y con
calentamiento indirecto (b).
26 2. Planteamiento del problema
Durante la fase de secado, la biomasa requiere de 2260 kJ de energía por cada kilogramo de
humedad que se deba retirar de la biomasa, y esta energía no es recuperable. La mayor parte
de la biomasa maderable recién extraída tiene humedades entre 30 y 60% [69] , por lo que
antes de procesarse debería retirase la humedad superficial y secarse parcialmente hasta obte-
ner humedades menores al 20% con el fin de obtener un combustible gaseoso con un poder
calorífico mayor al de la biomasa de donde es producido [12]. La humedad superficial de la
biomasa se libera hasta los 110 °C a partir de ahí comienzan a liberarse los extractivos de la
biomasa en forma de volátiles hasta los 200 °C [46].
Durante la fase de pirólisis, las largas moléculas de biomasa se rompen en pequeñas moléculas
de gases condensables (CO, CO2, H2, CH4, etano, etileno, benceno, etc.) y no condensables. La
pirólisis se lleva a cabo típicamente en un rango entre 300 °C a 650 °C. Los gases condensables
corresponden a agua, hidrocarburos pesados y alquitrán. Éste último es un líquido corrosivo
y de alta viscosidad que genera dificultades operacionales para la limpieza del gas producido.
La naturaleza y rendimiento relativo de los productos generados durante la pirólisis depende
de la composición de la biomasa, la temperatura máxima, la tasa de calentamiento y el tiempo
de residencia. La pirólisis comienza con reacciones homogéneas primarias en donde ocurre la
reacomodación molecular de la biomasa produciendo gases condensables y carbonizado. Los
gases condensables experimentan reacciones secundarias homogéneas en fase gaseosa para pro-
ducir gases no condensables como CO y CO2 y reacciones secundarias heterogéneas con la fase
sólida para producir compuestos líquidos de elevado tamaño molecular (alquitranes) y carbo-
nizado a través de polimerización y recondensación [46].
antes de que aparezcan los alquitranes terciarios. Los alquitranes secundarios se componen
principalmente de éteres heterocíclicos alquilo-fenólicos y los alquitranes terciarios de hidro-
carburos aromáticos policíclicos [70].
Figura 2-10. Ejemplo de distribución de los distintos tipos de alquitranes en función de la temperatura
[70] [92] [43].
La pirólisis puede clasificarse en pirólisis rápida (flash y ultra rápida) si el tiempo de reacción
es mucho mayor al tiempo de calentamiento y en pirólisis lenta o carbonización si sucede lo
contrario. Si la tasa de calentamiento es constante esta se puede considerar el inverso del
tiempo de calentamiento [106].
Entalpía
Clase Tipo/ Nombre Reacción
/ kJ/mol
Boudouard +172
Carbonizado-vapor de agua +131
Heterogénea Hidrogasificación -74,8
Oxidación -394
Oxidación parcial -111
Conversión agua-gas -41,2
Homogénea
Reformado de metano +206
Están compuestos por reactores en los cuales la biomasa se alimenta por gravedad y se soporta
sobre una malla o parrilla. El mayor atractivo de estos reactores es que pueden ser construidos
en pequeños tamaños con bajas inversiones. Pesentan desventajas con respecto a la distribución
uniforme de agente de reacción, temperatura y composición del gas a lo largo de la sección
transversal del gasificador. Los gasificadores de lecho fijo pueden ser a contracorriente, co-
corriente o flujo cruzado [94].
30 2. Planteamiento del problema
En estos reactores el medio de gasificación fluye hacia arriba, mientras el lecho de biomasa
desciende (Figura 2-12). El gas de reacción ingresa al gasificador y hace inicialmente contacto
directo con el lecho de ceniza. La biomasa se seca haciendo contacto con el gas ascendente,
luego se piroliza y el carbonizado continua su recorrido a la zona de gasificación mientras los
gases producidos fluyen hacia arriba. El gas se obtiene en la parte superior a temperaturas
bajas (menores a 300°C), lo que implica altas eficiencias térmicas del equipo [20]. Estos gasi-
ficadores son adecuados para biomasas con altos contenidos de humedad y ceniza y carboni-
zados con bajo contenido de volátiles. La producción de alquitranes es normalmente elevada
en estos equipos (30 - 150 g/Nm3) [133] [12]. Debido a las dificultades que implica la limpieza
del gas no son adecuados para producir gas combustible destinado a almacenamiento o a
motores de combustión interna, por lo que se podrían emplear de manera más eficiente para
producir gas de síntesis al cual se le retiran la mayor cantidad de impurezas y se puede destinar
para procesos de combustión directa o en procesos de síntesis de compuestos químicos.
En estos reactores el gas de reacción entra por un punto en la parte inferior y fluye hacia abajo
en la misma dirección de la biomasa. El gas producido pasa por el lecho de carbonizado y
2. Planteamiento del problema 31
ceniza a alta temperatura que favorece el craqueo de alquitranes, por lo que este tipo de reactor
tiene la menor producción de estos gases condensables (0,015 -3 g/nm3) y son preferidos para
el suministro de gas combustible en motores de combustión interna [20]. Cuando el medio de
reacción tiene oxígeno, en el momento de ingresar al reactor se genera la zona de combustión
del carbonizado producido en la pirólisis que alcanza temperaturas entre 1200 °C y 1400 °C.
Luego el gas desciende y gasifica el carbonizado restante, atraviesa el lecho de ceniza y es
posteriormente evacuado mediante vacío por la parte superior del gasificador. En la Figura
2-13 se presenta un esquema de un gasificador de lecho fijo a corrientes paralelas en el cual se
emplea aire como agente de reacción e ingresa por la parte inferior izquierda. El aire oxida el
carbonizado producido en la pirólisis y genera la zona de combustión entre 1000 °C y 1400 °C,
luego junto con los productos de la combustión que corresponden a H2O y CO2 desciende y
gasifica el carbonizado remanente para producir gas de síntesis. Los gases producidos y rema-
nentes del proceso circulan por la camisa externa y se evacúan en la parte superior izquierda.
no son adecuados para las biomasas con bajas densidades como la cascarilla de arroz, ya que
fomenta la formación de puentes o canalizaciones por el descenso restringido [110].
a) b)
Figura 2-14. Reactores con garganta o constreñidos a) Tipo Imbert b) generales [12] [118].
En estos reactores el gas de reacción se introduce por un costado y el gas producido se extrae
por el costado opuesto. La zona de reacción es bastante reducida con baja capacidad térmica
por lo cual presenta tiempos de arranque mucho más cortos que los otros tipos de lecho fijo.
El carbonizado producido por la pirólisis hace contacto directo con el aire en su boquilla de
acceso y genera una zona de combustión que alcanza temperaturas de hasta 1500 °C. Es ideal
también para motores de combustión interna con baja capacidad térmica. La concentración
de alquitranes en el gas producido es baja por lo que se requieren sistemas de limpieza sencillos
[20] [71]. En la Figura 2-15 se presenta un esquema de un gasificador a flujo cruzado, cuyo
gas reactante es aire y se puede observar el tamaño relativamente pequeño de la zona de
combustión..
2. Planteamiento del problema 33
En los reactores de lecho fluidizado el gas reactante fluye por un lecho de sólidos semi-suspen-
didos en el mismo medio reactante. La principal ventaja de esta configuración es la distribución
mejorada de temperatura y el proceso mejorado de mezclado que reduce la posibilidad de
aglomeración de biomasa [134]. Existen dos tipos de gasificador de lecho fluidizado: gasifica-
dores de lecho burbujeante y gasificadores de lecho circulante.
cercanas a 1000 °C, para minimizar la producción de metano y otros hidrocarburos. El agente
reactante fluye entre 0,5 y 1,0 m/s [110] [20]. En la Figura 2-16 a) se observa un esquema
sencillo del reactor de lecho burbujeante en el cual el gas reactante ingresa desde la parte
inferior fluidizando un lecho conformado por partícula inertes de arena o caliza y partículas de
carbonizado de la biomasa. El gas fluidiza y gasifica estas últimas partículas.
Los reactores de lecho fluidizado circulante representados mediante la Figura 2-16 b) com-
prenden una zona de ascenso y reacción, un ciclón y un dispositivo de recirculación de sólidos.
Los reactores operan entre 800 y 1000 °C, permiten tiempos de residencia del gas reactante
muy altos y son adecuados para biomasas con altos contenidos de volátiles. El gas reactante o
fluidizante fluye entre 3,5 y 5,5 m/s [12]. Este rango de velocidad es mayor que en el equipo
de lecho burbujeante por lo que la proporción de partículas sólidas arrastradas es mucho más
elevado y se hace necesario el uso del ciclón. En la Figura 2-16 b) se observa un esquema
sencillo de un gasificador de lecho fluidizado circulante en el cual el aire primario fluidiza el
lecho de partículas inertes y al mismo tiempo gasifica las partículas que se encuentran suspen-
didas y provienen del carbonizado producido de la pirólisis in-situ de la biomasa. En un punto
por encima del nivel del lecho, se ingresa aire secundario para gasificar las partículas de car-
bonizado remanentes que son arrastradas por el aire primario.
A bajas tasas se fomenta la producción de carbonizado, debido a que los furfurales y otros
compuestos insaturados de los alquitranes se polimerizan con radicales libres cuando la mezcla
de alquitranes-humedad-biomasa pasa suficientemente tiempo a bajas temperaturas [39]
[42].Por ello los gasificadores de lecho fluidizado generan menor rendimiento de carbonizado
debido a que logran tasas mucho más altas, además que las partículas sólidas pueden ser
recirculadas para incrementar el tiempo de residencia y aumentar la recirculación.
Una temperatura alta de gasificación puede acarrear una conversión de carbono alta y bajo
contenido de alquitranes en el gas de síntesis [81]. Durante la gasificación de biomasa en reac-
tores de lecho fluidizado burbujeante se puede obtener descensos del contenido de alquitranes
desde 19 g/Nm3 a 700 °C hasta 5 g/Nm3 a 800 °C [97]. Sin embargo temperaturas muy altas
disminuyen la eficiencia energética del proceso e incrementan el riesgo de sinterización y aglo-
meración de ceniza [26].
La Tabla 2-5 enumera de forma sintetizada las ventajas y desventajas que se presentan durante
un proceso de gasificación al elegir diferentes parámetros operacionales relacionados con el tipo
de agente de gasificación, tipo de tecnología de gasificación y condiciones de presión y tempe-
ratura.
Tabla 2-5. Ventajas y desafíos tecnológicos de los diferentes agentes de gasificación, diseños del gasifi-
cador y condiciones de operación del gasificador para la producción de gas de síntesis. Elaboración
propia a partir de [12] [89] [133] [138] [81] [97] [26] [71] [67] .
(2)
El gas de síntesis mediante gasificación puede ser llevado a cabo mediante gasificación a baja
temperatura (<1000°C) o a alta temperatura (>1200°C).
Tabla 2-6. Valores típicos de componentes, contenido de alquitranes y material particulado para gasi-
ficadores con aire y a presión atmoférica [52] [90] [49].
Cada tipo de biomasa tiene propiedades específicas que determinan su desempeño como com-
bustible. Las propiedades más importantes relacionadas con la conversión térmica son conte-
nido de humedad, contenido de ceniza, contenido de material volátil, composición elemental,
poder calorífico y densidad a granel. Las propiedades se presentan en base húmeda, base libre
de ceniza, o base libre de humedad y ceniza.
3.1.1. Humedad
El contenido de humedad es la cantidad de agua del material, expresada como porcentaje
másico. La humedad de la biomasa varía entre menos del 10% para granos de cereales hasta
50 % a 70 % para residuos forestales. La humedad se determina empleando el procedimiento
descrito por la norma DIN 51718 para combustibles fósiles o la norma DIN EN 14774-4 para
combustibles de biomasa alcanzando una temperatura de 105 ±2°C. Las muestras de 1 g± 0,1
g pesadas con una precisión de 0,1 mg se muelen a un tamaño de partícula menor a 1mm. El
secado se realiza mínimo por una hora o por el tiempo necesario para no detectar cambios la
humedad en la muestra realizando medidas periódicas. La humedad se calcula de acuerdo a la
ecuación (3).
(3)
mientras que el carbón mineral tiene un bajo contenido (≤ 20 %), o en el caso de carbón
antracítico, un contenido despreciable [108].
(4)
El contenido de ceniza se determina mediante la norma DIN 51719 empleada para combustibles
sólidos tales como turba, lignitos, coque, carbón vegetal y mineral. Se utilizan muestras de 1
± 0,1g con precisión de 0,1 mg y tamaño de grano menor a 0,2 mm. La muestra se deposita
en un recipiente de porcelana en el cual la distribución del área de prueba no es mayor a 0,1
g/cm2. La prueba de acuerdo a la norma DIN 51719 emplea dos rampas de calentamiento, una
hasta 250 °C en 50 minutos, manteniendo la temperatura en 1 hora; y otra hasta 550 ±10 °C
a 10 K/min, manteniendo la temperatura por 2 horas. Se realizan corroboraciones con la norma
DIN EN 14775 que se aplica para carbones, que emplea las mismas rampas, variando la tem-
peratura final de la primera rampa de 250 °C a 550 °C y de la segunda rampa de 550 °C a 815
°C. Al extraer el recipiente del horno, si se observa presencia de material sin reaccionar se
42 3. Caracterización de materias primas y productos
Para algunas biomasas, especialmente las que presentan menor contenido de lignina, existen
diferencias del 20 % entre los procedimientos descritos en ambas normas [108]. Esta diferencia
se explica porque al incrementar la temperatura, incrementa la vaporización de metales alca-
linos y la descomposición de carbonatos. Para el caso de cuesco de palma esta variación es del
orden de 0,5% [46] [47]. Para el cálculo del contenido de ceniza en base seca se emplea la
ecuación (5) [113].
(5)
Las relaciones atómicas O/C y H/C permiten una representación clara del grado de carboni-
zación de varios combustibles, estas relaciones se grafican en el diagrama de Van Krevelen,
que aplica para combustibles fósiles y vegetales, aceites extraídos de la pirólisis y carbones
activados obtenidos a diferentes temperaturas.
Para la determinación del poder calorífico es posible realizar aproximaciones para diferentes
tipos de biomasa. Para el presente trabajo se utiliza la correlación de Boie representada me-
diante la ecuación (6) la cual presenta discrepancias menores al 4 % [16] [19] [47]. El PCI se
determina considerando el término de la entalpía de evaporación del agua formada durante la
reacción y el PCS de acuerdo a la norma ASTM D-240.
(6)
Para evaluar el poder calorífico de los alquitranes se puede emplear la correlación de Mason
y Gandhi representada en la ecuación (7) [86].
(7)
El poder calorífico del gas se estima empleando la composición volumétrica del gas determinada
mediante cromatografía de gases. Como el poder calorífico se expresa en términos de masa se
requiere la densidad de la mezcla para conocer la composición másica del gas. La densidad y
el PCS se calculan por ley de mezclas como un promedio ponderado con las propiedades de
cada gas en la mezcla a condiciones estándar de acuerdo a la norma DIN 1871 (p = 1,01325
bar y T = 273,15 K) y mediante la ecuación (8). El cálculo se representa por medio de la
Ecuación 8, y las propiedades se muestran en la Tabla 3-1.
3. Caracterización de materias primas y productos 45
(8)
(9)
(10)
46 3. Caracterización de materias primas y productos
(11)
Figura 3-1. Esquema del equipo de determinación de índice de durabilidad de pellets [64]
4. Sección experimental 47
4. Sección experimental
Esta sección presenta la descripción de los equipos empleados para llevar a cabo las pruebas
planteadas en el plan experimental. En el Anexo 1 se presenta un compendio con las activida-
des desarrolladas en el presente proyecto.
Este sistema consiste en un conjunto conformado por una tolva, un tornillo sin-fín y un con-
junto motriz representado en la Figura 4-2. Inicialmente se dispone de una tolva de 80 kg, de
acero al carbón A-36. Este dispositivo se encuentra provisto de dos visores de nivel para veri-
ficar la dosificación efectiva de biomasa. El tornillo sin-fín disponible inicialmente es de acero
inoxidable tipo 304, con una longitud de 1200 mm y ½ pulgada de diámetro nominal. El
4. Sección experimental 49
sistema motriz cuenta con un motorreductor de medio caballo de fuerza que realiza la trans-
misión de potencia mediante ruedas dentadas y cadena. En los extremos se acopla mediante
uniones flexibles que evitan vibraciones hacia el reactor.
Reactor
Está fabricado en acero inoxidable 310 S, una aleación con cromo, carbono y níquel y acero
inoxidable 304 que aseguran la capa pasiva necesaria para otorgar resistencia a la corrosión y
a las altas temperaturas (hasta 1200 °C). Este material además tiene bajas tasas de pérdida
de material cuando se encuentra expuesto a cenizas sintéticas a altas temperaturas. El reactor
se compone de 4 secciones principales: superior, exterior, intermedia e inferior.
Sección superior:
Sección exterior:
Esta sección representada en la Figura 4-4 está compuesta por un tubo de diámetro nominal
de 12 pulgadas en acero inoxidable 304. En la parte superior e inferior presentada bridas con
las cuales se acopla a la sección superior e inferior respectivamente. En la parte superior tiene
soldado un tramo bridado por donde se evacuan los gases de combustión de los quemadores a
gas que proveen el calentamiento del reactor. En la parte inferior tiene soldadas dos bridas
cuadradas en costados opuestos por donde se conectan dichos quemadores. La pared externa
de esta sección se encuentra aislada con lana de fibra de vidrio mineral ajustada con lamina
de aluminio para reducir las pérdidas de calor en el mayor grado posible.
Sección intermedia:
Esta sección representada en la Figura 4-5 y en la Figura 4-6 está compuesta por un tubo
cilíndrico de diámetro nominal de 6 pulgadas en acero inoxidable 310, concéntrico al tubo
cilíndrico de la sección externa. Se ajusta a la sección superior e inferior mediante bridas
circulares. En la pared externa se encuentran acoplados deflectores semicirculares, despla-
zados 180° entre sí, con el fin de obstruir parcialmente los gases de combustión generados
por los quemadores que fluyen por la cámara anular que se forma con la sección externa.
Sección inferior:
Esta sección representada en la Figura 4-7 y Figura 4-8 está compuesta por una brida circular
que se compone de dos series de agujeros circunferenciales y concéntricos, por donde se acoplan
las secciones exterior e intermedia. En el agujero central de la brida, se localiza un tubo de 2,5
pulgadas de diámetro nominal y de 1270 mm de longitud por el cual circulan los gases produ-
cidos durante el proceso en el reactor. En la cara superior de la brida de esta sección se ubica
la malla para retener el lecho de biomasa y dejar pasar las cenizas hacia un depósito metálico
soldado a la brida en la cara inferior. El depósito mencionado contiene una compuerta por el
cual es posible extraer el material remanente después de la operación para limpieza y posterior
análisis. El lecho de biomasa se forma en la cámara anular formada entre la superficie interna
de la cámara intermedia y la superficie externa del tubo interno de la sección inferior, con una
longitud disponible de 99,5 cm y un diámetro de 16 cm.
Figura 4-7. Foto de la sección inferior del reactor, vista externa [112].
4. Sección experimental 53
Figura 4-8 Plano de la sección inferior del reactor, vista interna [8].
A la salida del gas se coloca un depósito más pequeño con un deflector para retener las cenizas
remanentes en el gas y luego un tramo de tubo en L de media pulgada de diámetro nominal
que comunica con la sección de condensación de volátiles y enfriamiento.
Sistema de calentamiento
Para proveer el calentamiento del reactor, se emplean dos quemadores de referencia Joannes
Finterm, modelo JM3 y JM9 que ofrecen una potencia térmica entre 11,9 y 37,7 kW.
54 4. Sección experimental
Los quemadores son instalados en costados opuestos del reactor mediante unas bridas cuadra-
das como se observa en la Figura 4-10. La llama ingresa a la cámara anular formada entre la
sección externa e intermedia del reactor.
Los gases de combustión circulan por la sección anular hacia la parte superior donde se en-
cuentra el punto de salida del reactor y luego descienden por un tubo vertical que posterior-
mente se conecta a un quemador auxiliar para ser evacuados.
Los valores de temperatura son adquiridos por un módulo de adquisición de datos marca Agi-
lent, de referencia HP34970A, que se sincroniza con un software Agilent 34825A Benchlink
Data Logger 3. El software permite observar las diferentes temperaturas en tiempo real.
4. Sección experimental 55
En la parte superior del tubo vertical por donde circulan los gases de combustión a altas
temperaturas provenientes del reactor, se conecta mediante acople roscado la manguera de
cobre que desciende por el interior del tubo y por el que circula agua como agente de reacción
(Ver Figura 4-12). Al interior de este tubo los gases de combustión precalientan el agua antes
de ingresar al reactor. La manguera sale por la parte inferior del tubo, se ramifica y se conecta
a cuatro puntos de acceso en el depósito de cenizas del reactor.
56 4. Sección experimental
El vapor de agua ingresa por la parte inferior del reactor mediante unos niples de acero de ¼
de pulgada. El vapor asciende a través del lecho de biomasa con el cual reacciona y luego
desciende por el tubo interno de la sección inferior junto con los gases producidos en la gasifi-
cación. El gas se envía al sistema de limpieza y enfriamiento con el fin de adecuarlo para su
aplicación final. En un principio se plantea la idea de recircular el gas para que haga combus-
tión en el sistema de calentamiento y aumentar así la eficiencia térmica del proceso.
(12)
Se emplea inicialmente un filtro cilíndrico en acero inoxidable 304, con una longitud de 200
mm y 1,5 pulgadas de diámetro para retener el material particulado del gas, conformado por
cenizas y material carbonizado remanente.
Se dispone de un sensor de oxígeno Politron TX (Dräger) que mide hasta 25% de oxígeno en
volumen permitiendo establecer posibles puntos de acceso de aire en todo el sistema. Se dispone
de la misma manera de un sensor para detectar la presencia de CO y suspender el experimento
como medida de seguridad.
El flujo volumétrico se puede medir mediante un contador de gas tipo diafragma, marca Gaoli
meter, referencia G6S, Clase B, que reporta el volumen de gas total que fluye por el dispositivo
en un determinado tiempo. El contador permite medir flujos desde 0,06 m3/h hasta 10 m3/h
con una presión máxima de 20 kPa.
La succión del gas producido se realiza mediante una bomba de diafragma de tres cabezas
marca ILMVAC, modelo MP 1801z serial 411782-01, que procesa un flujo máximo de 13,3
m3/h.
Se dispone de un quemador auxiliar que recolecta los gases que circulan por la cámara anular
del reactor y realiza la combustión de los gases producidos en el mismo para luego conducirlos
por una chimenea de evacuación.
Figura 4-14. Zona de gasificación. L= 1055 mm, D1=73 mm. D2=160 mm. V≈16,8 m3
𝑉̇𝐶
𝑚̇𝐵 = (13)
𝜌𝑡,𝐶 𝑤𝐶,𝐶ℎ𝑎𝑟 𝑤𝐶ℎ𝑎𝑟,𝐵
𝑆
de una ley de potencias y adicionalmente considera términos estructurales 𝜌𝑡,𝐶 (𝑆 ) asociados
0
al desarrollo del área superficial. Estos términos se definen mediante las ecuaciones (15) a (18).
La constante cinética es dependiente de la temperatura de acuerdo a la función de Arrhenius.
La concentración de vapor de agua es el producto de la concentración global de gases 𝐶𝐺
(estimada mediante ley de gases ideales) y la fracción molar de agua 𝑥𝐻2 𝑂 . La densidad verda-
dera del carbonizado se relaciona con la porosidad del lecho 𝜖0 y el volumen específico del
𝑆
carbonizado 𝑉𝐹,0 . El término (𝑆 ) depende del parámetro 𝜓 definido en (19) y este a su vez
0
𝑆
−ℛ = 𝑘𝐶𝐻𝑛2 𝑂 𝜌𝑡,𝐶 ( ) (14)
𝑆0
𝑘 = 𝑘0 exp (
−𝐸𝐴
) (15)
𝑅𝑇
𝐶𝐻𝑛2 𝑂 = 𝐶𝐺 𝑥𝐻2 𝑂 ≈
𝑅𝑇
𝑥 (16)
𝑃 𝐻2 𝑂
𝜌𝑡,𝑐ℎ𝑎𝑟 =
1
=
1 (17)
1 − 𝜖0 𝑉𝐹,0
𝑆
=
1−𝜖
(1 + 𝜓 𝑙𝑛 (
1−𝜖
)) (18)
𝑆0 1 − 𝜖0 1 − 𝜖0
1 − 𝜖0 (19)
𝜓 = 4𝜋𝐿0 ( )
𝑆02
𝐿0 =
𝑆0 (20)
̅̅̅̅0
2𝜋𝑟′
4. Sección experimental 61
𝑆0
𝜏 = −𝑅0 𝑆0 𝑡 = 𝑘𝐶𝐻𝑛2 𝑂 ( )𝑡 (21)
1 − 𝜖0
La conversión w se puede calcular mediante la ecuación (22) . La influencia del radio de par-
tícula se añade a la conversión mediante la ecuación (23); este radio se expresa mediante la
ecuación (24).
1−𝜖 𝜓𝜏 2 (22)
= 𝑤 = 𝑒𝑥𝑝 (−𝜏 − )
1 − 𝜖0 4
𝜏 3
𝑤 = (1 − 𝜎) exp (−𝜏 −
𝜓𝜏2
) (23)
4
𝜎 = 𝑟0
𝑆0 (24)
1 − 𝜖0
Los parámetros estructurales y cinéticos requeridos (ver Tabla 4-2) son extraídos de trabajos
experimentales previos del grupo de investigación, reportados por Gómez et al. (2010).
Tabla 4-2. Parámetros cinéticos y estructurales empleados en el modelo cinético aleatorio de poros
La fracción molar de vapor de agua requerida en el modelo cinético aleatorio de poros, intro-
ducida en la ecuación (16), se calcula como el cociente entre la cantidad de moles de agua
presentes en la zona de gasificación sobre la cantidad total de especies gaseosas en esta zona
de acuerdo a la ecuación (25).
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑥𝐻2 𝑂 = (25)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑜𝑠𝑎𝑠
(1 + 𝑒) ∗ 𝜂̇ 𝐶,𝑟 − 𝜂̇ 𝐶, 𝑟 𝑒 (27)
𝑥𝐻2 𝑂,𝑠𝑎𝑙 = =
[(1 + 𝑒) ∗ 𝜂̇ 𝐶,𝑟 − 𝜂̇ 𝐶, 𝑟 ] + 2𝜂̇ 𝐶,𝑟 2+𝑒
El volumen de control debe tener condiciones de frontera especificadas para poder definir la
magnitud media o representativa de las variables operacionales requeridas en el modelo. Estas
condiciones se representan en la Figura 4-15.
4. Sección experimental 63
Hasta este punto es posible calcular flujos de biomasa a distintas condiciones con las condicio-
nes medias representativas, sin embargo existen gradientes pronunciados de temperatura con
diferencias entre 80 y 150 °C de acuerdo a resultados experimentales (ver sección 4.1.3. numeral
B) y gradientes pronunciados reales de fracción molar de agua a lo largo de la zona de gasifi-
cación. En la aproximación con la reacción carbonizado- agua (ver Tabla 2-4) esta fracción de
agua varía entre 1 y 0,2 para un exceso del 50 %. Debido a que esta situación genera un error
apreciable, se hace necesaria la implementación de un método de volúmenes finitos iguales
para desarrollar un cálculo más preciso de los flujos de biomasa a alimentar.
Como primera medida, la zona de gasificación se divide en 2 volúmenes finitos iguales, repre-
sentado en la Figura 4-16, en el cual las condiciones de frontera de entrada y salida permanecen
iguales.
𝑉 1 𝑉 1
𝑉̇𝐶 = ( )+ ( ) (28)
2 𝑡1 2 𝑡2
(1 + 𝑒) ∗ 𝜂̇ 𝐶,1+2 − 𝜂̇ 𝐶, 1
𝑥𝐻2 𝑂,1 = (29)
(1 + 𝑒) ∗ 𝜂̇ 𝐶,1+2 + 𝜂̇ 𝐶,1
𝑉 1 1 𝑉 1
(1 + 𝑒) [ ( + )] − ( )
2 𝑡1 𝑡2 2 𝑡1
𝑥𝐻2 𝑂,1 = (30)
𝑉 1 1 𝑉 1
(1 + 𝑒) [ ( + )] + ( )
2 𝑡1 𝑡2 2 𝑡1
El método de volúmenes finitos requiere de más de dos nodos para permitir estimar un rango
de flujos másicos adecuados en el reactor, debido a los gradientes de temperatura y concentra-
ción de agua mencionados anteriormente. Por consiguiente se emplea un método de N volú-
menes finitos iguales representado en la Figura 4-17. El flujo volumétrico se calcula siguiendo
la metodología análoga al método con 2 volúmenes finitos y queda definido mediante la ecua-
ción (31). La fracción molar de vapor de agua en cualquier nodo se calcula bajo el mismo
análisis realizado para el nodo 1 en el método con 2 volúmenes y queda definido mediante la
ecuación (32), análoga a la ecuación (30).
𝑁
𝑉 1 1 1 1 𝑉 1
𝑉̇𝐶 = ( + + ⋯ + ⋯ ) = ∑ (31)
𝑁 𝑡1 𝑡2 𝑡𝑖 𝑡𝑁 𝑁 𝑡𝑛
𝑛=1
4. Sección experimental 65
1 1
(1 + 𝑒) ∑𝑁 ∑𝑖
(1 + 𝑒) ∗ 𝜂̇ 𝐶,1+2+⋯+𝑖+⋯+𝑁 − 𝜂̇ 𝐶, 1+2+⋯𝑖 𝑛=1 𝑡𝑛 − 𝑛=1 𝑡𝑛
𝑥𝐻2 𝑂,𝑖 = =
1 1 (32)
(1 + 𝑒) ∗ 𝜂̇ 𝐶,1+2+⋯+𝑖+⋯+𝑁 + 𝜂̇ 𝐶,1+2+⋯𝑖 (1 + 𝑒) ∑𝑁 𝑖
𝑛=1 𝑡 + ∑𝑛=1 𝑡
𝑛 𝑛
Los flujos de biomasa se calculan empleando el método de N volúmenes finitos iguales para 2n
nodos, considerando n desde 0 a 6, es decir desde 1 a 64 nodos. Considerando resultados de
pruebas de calentamiento con los mayores gradientes de temperatura, se establece T1= 915 °C
y T2= 1043 °C. Se establece un exceso vapor de agua del 50 % con respecto a la tasa de
consumo estequiométrica de carbonizado. La conversión w en (23) , se establece cercana al
100%; los flujos másicos calculados para cada 2n nodos y el error estimado mediante la ecuación
(33) se representan en la Figura 4-18. Se observa una disminución exponencial del error con
el número de nodos que a partir de 32 nodos es prácticamente despreciable.
25 350
15 310
%%error
Errorvs N° nodos
10 Flujo de Biomasa
Series1 290
5 270
0 250
0 10 20 30 40 50 60
N
Figura 4-18. Flujo de biomasa y error variando número de nodos.
105
90 775 °C
Flujo de biomasa / kg h-1
75
825 °C
60
875 °C
45
30 925 °C
15
975 °C
0
0 2 4 6 8 10
e /-
Figura 4-19. Perfiles de flujo de biomasa variando el exceso de agua a diferentes temperaturas.
Bajo los principios de fácil operabilidad y seguridad en la operación, se realizaron varias prue-
bas preliminares para adecuar la planta a los experimentos de gasificación con las condiciones
de confiabilidad y reproducibilidad deseadas. En la Figura 4-20 se presenta el procedimiento
de montaje para realizar las pruebas de adecuación y posteriormente la descripción de cada
una de estas.
A) Prueba de hermeticidad
Una vez sellados todos los componentes de la planta y cerrada la válvula regulatoria, se intro-
duce N2 grado industrial o aire seco comprimido a un flujo de 5 l/min, hasta alcanzar una
presión manométrica de 400 mbar. Luego se cierra el suministro de gas y se contabiliza el
tiempo en el que desciende la presión. Se observa que la máxima hermeticidad posible se logra
cuando la presión disminuye desde aproximadamente 400 mbar hasta 0 mbar manométricos,
alrededor de 30 minutos.
4. Sección experimental 69
En el reactor se observan varios puntos de fuga, detectados por el ruido a presión si es una
fuga considerable, o por la formación de burbujas de espuma de jabón. Si la fuga es detectada
en el área de los sellos, se refuerza la hermeticidad mediante silicona a alta temperatura. Si la
fuga es detectada en el área de los acoples roscados, como la conexión al manómetro o a la
línea de nitrógeno en la tapa, se adiciona teflón o silicato de sodio fundido para sellarlo, una
vez verificando que no hayan rupturas en las partes de cobre.
Modificaciones realizadas
Se observa la dificultad en mantener herméticas las partes del sistema de enfriamiento, por lo
que se modifica el procedimiento de desarme de las partes y se deja ensamblado de manera
permanente. Esta modificación garantiza fácil abordaje durante las pruebas y mantiene la
integridad de los sellos de neopreno. No se altera el procedimiento de limpieza de alquitranes
remanentes realizada con hisopos de estopa impregnados de isopropanol e insertados desde un
extremo. El pesaje del alquitrán en el intercambiador para posteriores balances de materia se
realiza en una báscula de 250 kg con división de escala de 0,1 kg.
B) Prueba de calentamiento
Se realizan inicialmente varias pruebas llenando la zona de gasificación con carbón vegetal
previamente pirolizado y molido en un molino de cuchillas marca Retsch SM-100 neu con una
malla de 3mm. La zona de gasificación se encuentra comprendida entre los tubos del ingreso
de agua en la parte inferior y el punto de extracción de los gases de salida en el extremo
superior del tubo interno de la sección inferior. En esta prueba se determina la tasa de calen-
tamiento del reactor, el rango de temperaturas alcanzadas, la distribución de temperatura axial
y radial, tiempo de estabilización y la desviación estándar de la temperatura promedio en el
periodo estable, aplicando la máxima capacidad térmica de los quemadores.
70 4. Sección experimental
En la Figura 4-21 se presentan los perfiles de calentamiento alcanzados de acuerdo a cada uno
de los termoelementos indicados en la sección 4.1.1 cuyo código alfanumérico de identificación
se observa en la Tabla 4-1. En la Tabla 4-3, se presentan las temperaturas máximas alcanzadas
en periodo estable, la velocidad de calentamiento media calculada en período transitorio para
cada uno de los termoelementos y la desviación porcentual en período estable. La velocidad
media se calcula como el cociente entre el aumento de temperatura hasta el valor máximo y el
tiempo de calentamiento.
Los resultados de las mediciones indican que las temperaturas máximas que se alcanzan en el
periodo estable y las tasas de calentamiento tienden a aumentar en cuánto más próximas se
midan a la fuente de calor, es decir entre más abajo y cercano a la pared se encuentre. La
variación porcentual de la temperatura con respecto a la temperatura promedio es despreciable
en la fase estable pues es de máximo 0,84% y tiende a disminuir en cuanto la medida se
aproxima a la fuente de calor El tiempo de calentamiento hasta la fase estable varía con la
posición axial, mientras la zona inferior o más próxima a la fuente de calor se logra estabilizar
en 100 minutos, la zona superior se estabiliza a partir de los 140 minutos.
El sistema de alimentación disponible (Figura 4-2), tenía varias desventajas, entre las que se
destacaban la deficiencia técnica para transportar biomasas de alta densidad. Por lo tanto fue
necesario diseñar un nuevo sistema con las condiciones técnicas apropiadas para alimentar
cuesco de palma.
A partir de los parámetros de diseño reportados por García [43], se elige una capacidad de
almacenamiento de 80 kg, para pruebas de gasificación de 8 horas.
Enla Figura 4-22 se presenta un plano del sistema diseñado y en la Figura 4-23 una foto
del sistema construido La tolva se construyó en lámina de acero inoxidable 304, resistente
a la corrosión y oxidación a altas temperaturas, y a presiones moderadas (≤ 500 mbar). El
tornillo se construye en el mismo acero inoxidable 304, con una longitud de 950 mm, 1
pulgada de diámetro nominal y un paso de 1 pulgada. El motorreductor acoplado es AC
tipo Sew-Eurodrive de 0,5 Hp, modelo Spiroplan W20DRS71S4, con velocidad de salida
de 69 rpm.
La tolva tiene un volumen de almacenamiento de 135 litros. La tolva tiene forma de or-
toedro con dos bases laterales cuadradas y en la parte inferior termina en forma de pirámide
cuadrangular truncada. Las dimensiones aproximadas a un ortoedro son de 45x55x55 cm.
El tornillo tiene un diámetro con aletas de 51,6 mm y una longitud de 635 mm, el paso
entre aletas es de 25,4 mm.
Figura 4-24. Calibración del tronillo sin-fín del sistema de alimentación de biomasa.
Existen dos relés magnéticos encargados de sincronizar la posición del vástago con la válvula
solenoide que activa el cilindro neumático que mueve dicho vástago. En el tablero de control
existe un potenciómetro que modifica la velocidad del motorreductor y un temportizador que
regula el tiempo de activación del tornillo.
Figura 4-25. Esquema del funcionamiento de vástago de sensado de nivel de biomasa [8].
En el tramo que conecta el sistema de alimentación con la tapa se coloca un serpentín de cobre
alrededor del tubo por el que se hace circular agua de un recipiente con hielo mediante una
bomba de diafragma. Esto con el fin de evitar degradación térmica de biomasa y condensación
de alquitranes en la tolva por el ascenso de gases a altas temperaturas.
D) Prueba de pirólisis
Esta prueba tiene como objetivo observar el comportamiento de los sistemas, las tuberías y las
diferentes partes de la planta de gasificación, a las condiciones de máxima producción de al-
quitranes, correspondiente al proceso de pirólisis lenta. De igual manera esta prueba se hace
para estandarizar el protocolo de toma de datos de los instrumentos de medición durante una
prueba completa en la planta.
La prueba se realiza con cuesco de palma de aceite molido, con tamaño de partícula entre 1 y
3 mm. La molienda se realiza con un molino de cuchillas marca Retsch SM-100 neu con una
malla de 3mm- El cuesco se calienta a la máxima tasa de calentamiento realizable en el reactor,
con la misma configuración de los termopares con la que fue realizada la prueba de calenta-
miento
4. Sección experimental 75
El producto líquido en la pirólisis puede superar el 50 % en masa de la biomasa seca [46] [88]
Debido a esta gran cantidad de producto líquido se tomaron medidas para asegurar un sistema
de condensación y limpieza de alta eficiencia. El sistema de recolección de condensados modi-
ficado (ver Figura 4-26 ) consta de los mismos depósitos de alquitranes (17) que están añadidos
a los intercambiadores de calor (16), junto con un depósito de 50 litros, cuyo volumen está
dimensionado a la prueba de pirólisis a tasa baja de calentamiento lo cual genera condiciones
extremas de producción de condensados y a una prueba preliminar de gasificación posterior
con el máximo flujo de agua posible a dosificar (41). Luego el tanque de condensado se conecta
a dos tanques llenos de aserrín (42) en paralelo fabricados en acero A36 para asegurar mayor
retención de volátiles remanentes en el gas. Se colocan además dos filtros de aserrín de apro-
ximadamente 18 l de capacidad llenos de aserrín de madera que permite la absorción de alqui-
tranes de manera eficiente.
A medida que se calienta el lecho, los productos volátiles y gaseosos salen del reactor (B)
succionados por la bomba de vacío (H). Entre el reactor y la bomba de vacío se ubican dos
intercambiadores de calor de tubos concéntricos (F) en donde se condensan los alquitranes y
el agua y dos filtros de aserrín (G) donde se separan los alquitranes que permanecen en el gas
después de la condensación. Después de la bomba los gases son medidos por medio de un
contador de gas (I). Por último, la mezcla de gases es quemada y dirigida hacia una chimenea
(J). Finalmente se deja enfriar el equipo a temperatura ambiente y se determina la masa de
carbonizado residual, la masa de residuo líquido condensado de los intercambiadores y las
secciones de manguera posteriores a estos para determinar el alquitrán adherido en las paredes.
Los resultados del perfil de calentamiento se observan en la Figura 4-28 se calcula la tempe-
ratura media de operación teniendo en cuenta las mediciones reportadas entre los termoele-
mentos a 86 cm y los termoelementos a 185 cm de la tapa superior, ya que en este espacio se
ubica el lecho fijo de cuesco de palma de aceite molido.
Durante la prueba se toma el volumen que reporta el contador de gases a la salida del sistema
desde que empieza el calentamiento cada 10 minutos hasta cuando se descienden 50°C de la
temperatura máxima.
El contador es previamente calibrado haciendo pasar un flujo determinado de aire por unos
rotámetros Cole-Parmer EW-32461-50, de capacidad máxima de 5 lpm y 100 lpm. La curva
de calibración se muestra en la Figura 4-29.
78 4. Sección experimental
Tabla 4-4. Rendimiento másico de los productos de la pirólisis de cuesco de palma de aceite en
el reactor de lecho fijo.
Para mitigar el problema de obstrucción a la salida del reactor se hace necesaria la adquisición
de resistencias de calentamiento metálicas en forma de espiral, ajustables a la superficie de los
tramos de ½ pulgada del gas. Las temperaturas de las resistencias son controladas mediante
relés de estado sólido y son medidas con termopares tipo J, que miden entre 0 y 750 °C. La
temperatura objetivo se fija en 500 °C, ya que es superior a la temperatura de condensación
de alquitranes de biomasa, que oscila entre 250 y 450 °C [46] [12] [92].
Durante varias pruebas se observaba un aumento acelerado en la presión medida desde la tapa
mayor que la medida en el piezómetro junto a la bomba de succión de gases. Además se
encontró al desmontar el reactor que la parte superior del tubo interno de 2,5 pulgadas, unido
a la sección inferior, se encontraba parcialmente obstruído con carbonizado y alquitranes. A
partir de estas observaciones se realizó una modificación importante para impedir la obstruc-
ción del tubo interno.
La entrada de vapor de agua ya no podría quedar en la parte inferior puesto que no haría
contacto con el lecho de biomasa. Por ello se instalan tubos que alcanzan la parte superior del
cobertor, de tal manera que el agua fluye en la misma dirección que la biomasa, cambiando la
configuración del gasificador desde contra-corriente con respecto a la zona de reducción (up-
draft) hacia uno de corrientes paralelas (downdraft) [12] [89].
Otra modificación importante que se deriva de la inclusión del tubo cobertor es que se prescinde
de utilizar el termopar central multipunto porque no dispone del espacio suficiente para su
instalación.. Por lo tanto la ubicación final de los termoelementos queda representada en la
Figura 4-31.
el agua desde el recipiente de almacenamiento hasta el interior del reactor. Por lo tanto se
hace necesaria la adquisición de una bomba peristáltica que supla esas necesidades.
Se adquiere entonces una bomba peristáltica con un motor de velocidad variable de 1/20 Hp,
con velocidades entre 20 y 600 RPM. Acoplado a un cabezal en polisulfona con tres rodillos en
acero inoxidable y dos mangueras L/S 14 y L/S 18 en silicona platino-curada que ofrecen
distintos rangos de dosificación.
Se realiza además otra modificación para la conexión de las mangueras de cobre que dirigen el
agua desde la bomba peristáltica hasta las conexiones de ingreso al reactor en el depósito de
cenizas. Este cambio consiste en la conexión directa de la manguera de silicona platinada que
va desde el tanque de almacenamiento de agua, pasando por los rodillos del cabezal de la
bomba hasta el punto de unión de las mangueras de cobre. No se tiene en cuenta el tramo de
salida de los gases de combustión, debido a que las temperaturas en la parte inferior del reactor
son suficientemente altas para evaporar instantáneamente el agua ( >800 °C) y la bomba no
necesita superar el cabezal de presión necesario para transportarla hasta el punto de ingreso
de dicho tramo.
22
Se activan los dos quemadores abriendo las válvulas de la red de gas natural del labo-
ratorio y activando los interruptores eléctricos en el tablero de control.
La temperatura media de reacción aproximada se considera como la media aritmética
de las temperaturas reportadas por los sensores ubicados a 86 cm y 137 cm. Se asume
que estos pares de sensores delimitan el lecho de biomasa. Sin embargo luego de cada
prueba se calcula la longitud real de lecho a partir de la masa de carbonizado rema-
nente. Con ello se corrige la temperatura media de reacción suponiendo perfil lineal de
temperatura.
Cuando la temperatura máxima en el reactor haya superado los 600 °C, se hace circular
el agua de reacción mediante la bomba peristáltica. Se abre la válvula de aguja regu-
ladora hasta obtener presión atmosférica.
Una vez la temperatura de gasificación media aproximada calculada a partir de la
media aritmética de los valores de los termoelementos B y C que delimitan la zona de
gasificación (ver Figura 4-31) haya superado la temperatura deseada para la prueba de
gasificación se estabiliza la temperatura apagando uno de los quemadores, en el caso
86 4. Sección experimental
Posteriormente se extraen muestras para realizar las pruebas de análisis último, análisis
elemental y densidad a granel.
Se desconectan las mangueras de poliuretano del tanque de 50 litros y los tanques de
aserrín, y se pesan para determinar el alquitrán adherido.
Se drenan los depósitos de alquitranes de los intercambiadores del sistema de enfria-
miento y el tanque de 50 litros para determinar la cantidad de condensados obtenidos.
Se pesan los intercambiadores de calor y el tanque de 50 litros para determinar el
alquitrán adherido en las paredes.
Se pesan los filtros de aserrín y el filtro de lana de vidrio de la bomba de succión para
determinar el alquitrán absorbido.
Se destapa la tolva y se pesa la biomasa sobrante.
Tm
Figura 4-34. Esquema global de la secuencia de operaciones realizadas durante la prueba de gasifica-
ción. Tm es el perfil ajustado de temperatura del lecho. B es el perfil de temperatura medido por los
termoelementos B, análogo para C, de acuerdo a la Figura 4-31.
88 4. Sección experimental
Molino de martillos
Se emplea un molino de martillos marca Agico CF420 con una malla de 4mm, para adecuar
el cuesco de palma de aceite al tamaño de partícula deseado para realizar las mezclas con
aglomerante y agua que serán posteriormente peletizadas. El molino viene acompañado de un
ciclón con un motor de 11 kW de potencia para retener el material fino en un recipiente
acoplado en la parte inferior.
Peletizadora
Figura 4-35. Peletizadora de plato y rodillos disponible en el Laboratorio de Transmisión de Calor [102].
Tamices
Se retira todo el material que haya en la tolva, el plato y los rodillos y se enciende el
equipo con la holgura máxima del rodillo.
Se añade cuesco molido del mismo tamaño a como se obtiene del molino (entre 0 y 4
mm) con una humedad cercana al 20 %, para promover el calentamiento mediante fricción del
plato y los rodillos.
corriente próximo al nominal del guardamotor y el relé térmico (45 mA), con el fin de proteger
el motor de un sobrecalentamiento. Si los pellets salen ennegrecidos y a una temperatura mayor
o igual al punto de ignición se debe aumentar la holgura entre los rodillos y el plato para
disminuir la fricción y por lo tanto la temperatura y presión de peletización.
Figura 4-36. Distribución granulométrica, densidad a granel y humedad del cuesco molido
El rango de humedad adecuado para peletizar cuesco de palma de aceite se encuentra entre 10
y 20%, [139] [4]. Los valores de humedad seleccionados son de 23%, 16% y 11%, que corres-
ponde a valores cercanos a los reportados experimentalmente. El plan experimental desarro-
llado se representa en la Figura 4-37.
Figura 4-37. Plan experimental para determinar condiciones adecuadas de peletización. % H simbo-
liza humedad.
(34)
92 4. Sección experimental
(35)
(36)
Se preparan las mezclas de acuerdo al plan experimental. La apariencia física de los pellets
obtenidos a cada nivel de humedad y tamaño de partícula se pueden observar en la Figura
4-38.
El ajuste de las humedades no es exactamente el mismo para los distintos tamaños de partícula,
posiblemente por la capacidad higroscópica del material a bajos tamaños de partícula. Para
las pruebas realizadas siguiendo este plan experimental, el índice de durabilidad resulta entre
el 60 % y el 94 %; el porcentaje de polvo entre el 92 % y 99 % y por consiguiente el índice de
calidad resulta entre el 0,5 % y 5,5 %.
4. Sección experimental 93
Figura 4-38. Aspecto físico de los pellets a distintas condiciones de humedad y tamaño de partícula
El índice de calidad se reduce con el tamaño de partícula, por lo que se obtienen altos índices
a bajos tamaños de partícula. La humedad tiende a disminuir este índice siendo fácilmente
evidenciable este fenómeno por las grietas y la fragilidad del pellet.
Debido al bajo índice de calidad obtenido en el proceso de peletización por la gran cantidad
de polvo o finos remanente de las pruebas de impacto, se evalúa la alternativa de aglomerar el
cuesco de palma de aceite con Melaza que es un subproducto del tratamiento de la caña de
azúcar y Carboximetilcelulosa (CMC) que es un emulsificante ampliamente utilizado en la
industria farmacéutica. Ambos son agentes aglomerantes, ampliamente estudiados en el campo
de la peletización de biomasa [84].
Figura 4-39 se pueden observar los aglomerantes mientras son mezclados con el cuesco de palma
molido.
Se realizan tres pruebas con cada aglomerante para humedades entre 15 % y 17 % y tamaño
de partícula entre 0,25 y 4 mm, empleando la distribución granulométrica que se genera luego
de la molienda en el molino de martillos. Se determina el porcentaje de polvo, el índice de
durabilidad y el índice de calidad como factores de comparación. Adicionalmente se hace un
análisis de los costos asociados a la producción de los pellets de cuesco. De acuerdo a informa-
ción reportada por Mani et al [83] en el 2006, el precio de venta del cuesco es de $ 30 US/t, el
precio de venta de la melaza es de $90 US/t y del CMC es de $258 US/t [83]. Los resultados
son presentados en la Tabla 4-5.
Se realizan pruebas de peletización a partir de una mezcla compuesta por melaza a una com-
posición cercana al 15 %, y cuesco de palma húmedo por balance. Se monitorea la humedad y
se adiciona agua para regular la humedad de la mezcla entre 14 y 17 %. Al peletizar las mezclas
se determina el índice de durabilidad, el porcentaje de polvo, el índice de calidad y la humedad
en equilibrio H
̅ de los pellets obtenidos. En la Figura 4-40 se indican los resultados del conte-
nido de humedad y aglomerante de la mezcla utilizada para la producción de los pellets cuesco
de palma de aceite a usar en los experimentos de gasificación y el contenido de aglomerante
de los pellets secos obtenidos. Se indican adicionalmente los valores promedio de índice de
durabilidad, porcentaje de polvo e índice de calidad obtenidos para los pellets de cuesco, que
son similares a los obtenidos para melaza al 15% de acuerdo a los valores reportados en la
Tabla 4-5.
Figura 4-40. Esquema de preparación y composición de la mezcla a peletizar y del pellet seco.
4. Sección experimental 97
35 98,0%
Indice d edurabilidad / -
Flujo de biomasa / kg/h 30 97,8%
25 97,6%
20 97,4%
15 97,2%
10 97,0%
5 96,8%
0 96,6%
0 500 1000 1500 2000 2500
Velocidad del variador de frecuencia del tornillo / Hz
Figura 4-41. Efecto de la velocidad de alimentación del tornillo en el índice de durabilidad de los pellets.
Figura 4-42. Montaje de retorta para pirólisis de biomasa. A. Retorta metálica, B. Erlenmeyer, C. Fil-
tro D. tubo en U. E. Depósito con agua a nivel graduado. Fuente: Elaboración propia.
En la Tabla 4-6 se presentan los rendimientos másicos obtenidos para las tres muestras. En el
producto líquido se determina el contenido de agua por medio de la prueba de xileno (ASTM
D95-05). Se puede observar que la mayor parte de la melaza se descompone en alquitranes lo
que ocasiona que los pellets al descomponerse tengan mayor rendimiento de alquitranes que el
cuesco molido. Se realiza un cálculo ponderado del rendimiento de los productos de la carbo-
nización de pellets % 𝛾 Pellet considerando las fracciones másicas de cuesco seco ωCuesco,Pellet y
melaza seca en el pellet ωMelaza,,Pellet (Ver Figura 4-40) y el rendimiento másico de los productos
de la carbonización del cuesco % 𝛾Cuesco y la melaza % 𝛾Melaza de acuerdo a la ecuación (37).
4. Sección experimental 99
Los valores se reportan en la Tabla 4-6. La diferencia de los valores medidos con los calculados
es despreciable (máximo 1,9 %).
𝛾 𝛾 𝜔 𝛾 𝜔 (37)
Se realiza el análisis próximo y el análisis último de los pellets, el cuesco molido y sus respec-
tivos carbonizados, determinando el contenido de humedad, ceniza, material volátil y carbono
fijo. De igual manera se realiza el análisis último de las muestras determinando contenido de
C, H, N y O. Los resultados del análisis próximo se reportan en la Tabla 4-7 y los resultados
del análisis último en la Tabla 4-8.
Base
Base seca
húmeda
Humedad Material Carbono Fijo
Ceniza /%
/% volátil /% /%
Cuesco 9,66 77,57 1,68 20,75
Carbonizado Cuesco 4,80 12,66 2,68 79,86
Pellets 4,82 76,46 1,92 21,62
Carbonizado Pellets 2,90 11,95 5,39 82,65
Los pellets ofrecen ligeramente mayor contenido de carbono fijo que el cuesco y presentan
levemente mayor cantidad de ceniza que puede obstruir ductos o llenar más rápidamente el
depósito acortando la operación en continuo, sin embargo puede presentar propiedades cata-
lizadoras [113].
100 4. Sección experimental
Tabla 4-8. Resultados del análisis último de la biomasa y los carbonizados, base libre de humedad y
ceniza.
C /% H /% N /% O /%
Cuesco 52,60 5,68 0,93 40,80
Carb. Cuesco 79,79 2,43 1,15 16,64
Pellets 52,01 5,99 0,37 41,62
Carb. Pellets 82,46 2,50 0,91 14,13
H2 /% CO /% CO 2 /% CH4 /%
Cuesco 2,1 27,1 55,6 15,2
Melaza 0,4 21,1 71,4 7,1
Pellets 2,0 23,1 59,6 15,3
Pellets* 1,9 26,3 57,6 14,1
Desviación 0,1 3,2 2,0 1,1
El plan experimental planteado tiene como propósito evaluar las variables de respuesta em-
pleando tres niveles de temperatura con una relación agua/biomasa fija. Los niveles de tem-
peratura se eligen de tal manera que entre el nivel alto y el medio exista una mayor diferencia
que entre el nivel medio y el bajo a razón de la influencia exponencial en las variables ante-
riormente mencionada. Se eligen de igual manera tres niveles de relación agua biomasa. Los
valores de temperatura se eligen de acuerdo a la capacidad de calentamiento del reactor eva-
luada en la sección 4.1.2 numeral B y a información de la cinética de gasificación con vapor de
agua para cuesco de palma reportada en la literatura [45] [113]. Los valores de relación
agua/biomasa se eligen considerando la capacidad de alimentación del sistema del tornillo
sinfín y la capacidad de dosificación de agua de la bomba peristáltica evaluadas en la sección
4.1.2. numeral C y D respectivamente. En el nivel medio de temperaturas y a los niveles
extremos de relación agua/biomasa se realizan pruebas de gasificación con cuesco granulado
para evidenciar la influencia de la peletización. En la Figura 4-43 se presentan los nombres y
las condiciones de temperatura y relación agua/biomasa (A/B en la figura) para las diferentes
pruebas de gasificación. Las pruebas OPS7 y OPS8 resaltadas corresponden a las pruebas rea-
lizadas con cuesco de palma en forma granular.
(38)
La longitud del lecho queda determinada usando la masa de carbonizado, el área transversal
del lecho (sección anular) y la densidad a granel en base seca de acuerdo a la ecuación (39).
(39)
4. Sección experimental 103
(40)
El perfil de temperatura media del lecho de gasificación queda definida por la ecuación (41).
La temperatura media de gasificación se considera como la media aritmética de todos los
valores del perfil de temperatura media del lecho.
(41)
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑚𝐵 (1 − wB )
𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓
𝐴/𝐵 = (42)
𝑚𝐵 𝑤𝐵
𝑡 𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑖ó𝑛
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎, 𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ (43)
𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Los valores de temperatura media del lecho y relación agua/biomasa reales se calculan de
acuerdo a los perfiles de temperatura obtenidos en fase estable, a la masa remanente de car-
bonizado y a la pérdida de masa resultante en la tolva y el recipiente que contiene el agua de
dosificación. La Figura 4-45 presenta los resultados de los cálculos de estos valores para cada
una de las pruebas dentro del esquema del plan experimental planteado y presentado previa-
mente en la Figura 4-43.
Figura 4-45. Plan experimental con las condiciones de temperatura y relación agua biomasa (A/B)
calculadas.
4. Sección experimental 105
La masa de biomasa que entra al sistema se determina como la diferencia entre la masa que
se introduce a la tolva al comienzo de la prueba y la que se extrae de la tolva al final de la
misma. Cabe destacar que la biomasa que queda en la tolva presenta mayor humedad que al
inicio de la prueba por la atmósfera rica en vapor de agua que se genera durante las pruebas
y es necesario medirla y descontarla de la masa de dicha biomasa. Al final de cada prueba
106 4. Sección experimental
quedan pellets y fragmentos de los mismos atascados en medio de la superficie interna del tubo
por el que va el tornillo sinfín y las aletas del mismo que se retiran activándolo y mediante la
aplicación de aire comprimido. A los pellets secos se les realiza análisis último y análisis
próximo. El flujo másico de biomasa queda determinado mediante la ecuación (44), el flujo
másico seco y libre de ceniza queda representado por la ecuación (45). El flujo másico de ceniza
que ingresa con la biomasa debe ser el mismo flujo másico de ceniza que sale con el carbonizado,
de acuerdo con la ecuación (46).
𝑚𝐵
𝑚̇𝐵 =
𝑡𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (44)
Está conformada por la humedad de los pellets y el agua dosificada por la bomba peristáltica
desde un recipiente ubicado encima de la tapa de la tolva. El agua dosificada se calcula de
acuerdo a la ecuación (43). El agua total que ingresa en el período de gasificación queda
determinada a partir de la ecuación (47).
𝑡 𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 , + 𝑚𝐵 wB
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (47)
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎
𝑡𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
c) Carbonizado
Al final de cada prueba cuando se destapa el depósito de cenizas, se observa en su interior una
mezcla (mdep.) de cenizas, carbonizado de tamaño de partícula menor al agujero de las mallas
que soportan el lecho y fragmentos metálicos que se desprenden de las paredes del reactor
debido a las altas temperaturas y los tiempos de operación. Adicionalmente se puede observar
al final de cada prueba que las paredes internas del reactor tienen una capa de carbonizado
adherido que resulta no ser fácil de retirar mediante aire comprimido o por golpes en la super-
ficie externa. El material metálico compuesto por cenizas y fragmentos del reactor se retira
con la ayuda de imanes y al carbonizado libre de estas impurezas se le determina la humedad
4. Sección experimental 107
𝑚̇𝑐𝑎𝑟𝑏.
(𝑚𝑑𝑒𝑝 − 𝑚𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 )((1 − 𝑤𝑐𝑎𝑟𝑏 )(1 − 𝑎) + (1/𝑤𝐶,𝑐𝑎𝑟𝑏 )𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑥 12𝑔𝐶 ⁄18𝑔𝐴𝑔𝑢𝑎 (48)
=
𝑡𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Donde,
𝑡 𝑙𝑜𝑡𝑒
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎,𝑙𝑜𝑡𝑒 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (49)
𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑 (1 − 𝑤𝑐𝑜𝑛𝑑 )
𝑚̇𝑎𝑙𝑞 = (50)
𝑡𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
108 4. Sección experimental
𝑡𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓
𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑. 𝑤𝑐𝑜𝑛𝑑. − 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ (1 − 𝑡 )
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 ,𝑠𝑎𝑙𝑒 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (51)
𝑡𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
e) Gases
Como se indica en la sección 4.1.3, inicialmente se realiza la prueba de hermeticidad con ni-
trógeno grado industrial de todo el sistema y luego se regula la presión del mismo hasta obtener
presión atmosférica mediante la válvula de aguja anterior a la bomba de succión. Se calcula el
flujo que reporta el contador de gases a la salida como ∆V/∆t, donde V es el volumen que
reporta el contador en un instante t, y se corrige considerando la curva de calibración de la
Figura 4-29. Cuando el flujo es constante se toma este valor como flujo base, desde el cual un
aumento en el valor determinado se puede considerar un indicador de producción de gases al
interior del reactor. Cuando se alcanza el período estable se monitorea el flujo del gas hasta
que éste finalice. A partir de los resultados de cromatografía de las muestras extraídas del gas
producido se calcula la densidad ̅̅̅̅̅̅
𝜌𝑔𝑎𝑠 de acuerdo a la ecuación (10). El flujo másico de gases
producidos queda definido por la ecuación (52). Los flujos másicos de los gases primarios que-
dan definidos como el producto entre el flujo másico de gas producido y la fracción másica del
gas primario extraídas de las fracciones volumétricas. Estos flujos se definen mediante la ecua-
ción (53), en el cual i hace referencia a H2, CO, CO2 o CH4. Los valores de 𝜌𝑖 se extraen de la
norma DIN 1871.
̇
𝑚̇𝑔𝑎𝑠 = (𝑉𝑔𝑎𝑠, 𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
̇
− 𝑉𝑔𝑎𝑠, 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ) ̅̅̅̅̅̅
𝜌𝑔𝑎𝑠 (52)
𝜌𝑖
𝑚̇𝑖 = 𝑚̇𝑔𝑎𝑠 𝜔𝑖 = 𝑚̇𝑔𝑎𝑠 𝑥𝑖
̅̅̅̅̅̅
𝜌𝑔𝑎𝑠 (53)
A partir de los resultados de las pruebas de puesta a punto se concluye que es posible estimar
la magnitud de todas las especies a la entrada y a la salida; sin embargo, por varias limitantes
técnicas evidenciadas en el transcurso de la experimentación, algunas corrientes no se deter-
minaron con un grado de certeza satisfactorio. En la Tabla 4-12 se enumeran las corrientes que
se determinan con buena certeza y precisión y las que no se determinan de esa manera. Durante
todas las pruebas de gasificación se presentaron momentos en los que existía una gran cantidad
de gases y vapores generados al interior del reactor, que junto con los picos de presión eviden-
ciados mientras la alimentación del tornillo era intermitente, ocasionaron la activación de la
4. Sección experimental 109
válvula de alivio que evacuaba parte de esta materia hacia el quemador auxiliar. La presión
durante las pruebas era superior a la atmosférica (no más de 500 mbar manométricos), por lo
que el flujo de gas real es mayor al medido. Adicionalmente la determinación de la masa de
productos al finalizar la prueba presenta un pequeño grado de incertidumbre por los residuos
de carbonizado, agua y alquitranes que quedan adheridos en la tolva y en varias zonas internas
y de difícil acceso del gasificador y por las trazas que quedan de estos productos en el gas a la
salida del sistema de limpieza.
SE DETERMINÓ NO SE DETERMINÓ
Masa biomasa
Volumen del gas, debido a:
Masa agua de entrada ** Falla bomba de succión
** Sobrepresión (activación válvula de alivio)
Masa carbonizado*
Se denominará flujo másico de pérdidas al flujo conformado por el gas y vapores evacuados en
los momentos de sobrepresurización, junto con el material adherido al interior del reactor
después de cada prueba y junto con los posibles errores sistemáticos y aleatorios derivados de
la toma de medidas. El balance de materia del proceso por principio de conservación de masa
queda determinado de acuerdo a la ecuación (54).
110 4. Sección experimental
Los resultados de las determinaciones de flujo másico de entrada y salida para cada una de las
pruebas de gasificación desarrolladas y considerando las ecuaciones de la sección 4.4.1, se
muestran en la Tabla 4-11. El flujo másico de pérdidas se calcula despejándolo de la ecuación
(54). En la sección 5.2 se presentará el análisis del flujo másico de pérdidas para cada prueba.
Teniendo en cuenta que la ceniza que ingresa con la biomasa debe ser igual a la ceniza que
sale con el carbonizado y la determinación de la masa de biomasa inicial a gasificar no presenta
incertidumbres como el carbonizado producido, se realiza el ajuste del flujo de carbonizado y
su balance elemental de acuerdo a la Figura 4-47.
Tabla 4-11. Determinaciones experimentales de las corrientes de entrada y salida en cada prueba.
OPSP OPS
Flujo másico
1 2 3 4 5 6 7 8
/ kg h-1
Pellets * 4,70 5,34 19,08 1,16 6,00 0,47 8,38 4,03
Ceniza 0,09 0,10 0,37 0,02 0,12 0,01 0,14 0,07
Entrada Humedad pellets 0,24 0,27 0,98 0,06 0,31 0,02 0,91 0,44
Agua dosificada 2,56 2,25 2,44 1,74 1,44 1,14 0,74 2,67
Suma 7,59 7,97 22,87 2,99 7,86 1,65 10,17 7,21
Carbonizado* 1,21 1,41 5,26 0,30 1,52 0,026 2,53 1,04
Ceniza 0,20 0,10 0,39 0,04 0,14 0,009 0,16 0,07
Gas 0,41 0,85 0,74 0,46 1,94 0,08 1,01 1,36
Salida
Alquitranes 1,10 0,84 13,1 0,31 1,43 0,13 2,52 2,88
Agua 1,03 2,56 3,29 0,24 0,70 1,08 3,45 0,58
Suma 3,72 5,97 20,14 1,70 5,33 1,58 9,67 5,93
Pérdidas 3,87 2,00 2,73 1,42 2,53 0,31 0,50 1,27
Porcentaje de pér-
36,90 25,07 11,92 47,42 32,14 19,1 4,95 17,67
didas /%
*Libres de humedad y de ceniza
4. Sección experimental 111
0 𝑓
𝑚̇𝑐𝑎𝑟𝑏,𝑤𝑓 𝑚̇𝑐𝑎𝑟𝑏,𝑤𝑓
0 𝑓
𝑚̇𝐶,𝑐𝑎𝑟𝑏. , 𝜔𝐶,𝑐𝑎𝑟𝑏. 𝑚̇𝐶,𝑐𝑎𝑟𝑏. , 𝜔𝐶,𝑐𝑎𝑟𝑏.
𝑓
0
𝑚̇𝐻,𝑐𝑎𝑟𝑏. , 𝜔𝐻,𝑐𝑎𝑟𝑏. 𝑓
𝑚̇𝐻,𝑐𝑎𝑟𝑏. , 𝜔𝐻,𝑐𝑎𝑟𝑏. 𝜔𝑖,𝑐𝑎𝑟𝑏.
0 𝑓 𝑚̇𝑖,𝑐𝑎𝑟𝑏.
𝑚̇𝑂,𝑐𝑎𝑟𝑏. , 𝜔𝑂,𝑐𝑎𝑟𝑏. 𝑚̇𝑂,𝑐𝑎𝑟𝑏. , 𝜔𝑂,𝑐𝑎𝑟𝑏. = 𝑓
0 𝑓 𝑚̇𝑐𝑎𝑟𝑏,𝑤𝑓
𝑚̇𝑁,𝑐𝑎𝑟𝑏. , 𝜔𝑁,𝑐𝑎𝑟𝑏. 𝑚̇𝑁,𝑐𝑎𝑟𝑏. , 𝜔𝑁,𝑐𝑎𝑟𝑏.
𝑚̇𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎,𝐵𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎. i = C,H,N,O,ceniza
0 0 𝑓 𝑓
𝑚̇𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎,𝑐𝑎𝑟𝑏 , 𝜔𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎,𝑐𝑎𝑟𝑏. = 𝑚̇𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎,𝑐𝑎𝑟𝑏. , 𝜔𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎,𝑐𝑎𝑟𝑏.
Figura 4-47. Ajuste del flujo de carbonizado y su balance elemental. El superíndice 0 denota el estado
inicial sin corregir, y el superíndice f denota el estado cuando se hace la corrección.
Se determinan las corrientes faltantes (de poca certeza y presición) en los balances de materia
y elementos a partir de las magnitudes de las corrientes determinadas y bajo algunas suposi-
ciones. En la Figura 4-48 se presentan las dos suposiciones consideradas para el ajuste de los
balances. La primera de ellas corresponde a que todo el nitrógeno presente en la biomasa se
distribuye entre el alquitrán y el carbonizado, es decir se desprecia el nitrógeno en el gas y con
esto es posible calcularlo en los alquitranes despejándolo del balance elemental. La segunda
suposición realizada es que la masa de alquitrán determinada por recolección y diferenciación
mediante destilación con xileno es confiable y que la masa volátil producida conformada por
agua y volátiles que se pierde en el sistema de evacuación corresponde únicamente a agua.
En la Figura 4-48 se presentan los pasos del método iterativo para calcular las corrientes
faltantes. Inicialmente se asumen valores de la concentración de hidrógeno y oxígeno en los
alquitranes de acuerdo a información en la literatura y se calcula la concentración de carbono
en los alquitranes por diferencia. Posteriormente se determina la masa de gas (o flujo másico)
mediante el balance de carbono ya que es el único término faltante en dicho balance. Luego es
posible determinar la masa de agua en la salida mediante el balance de materia global. Final-
mente se iteran los valores asumidos hasta que se cumplan los balances de hidrógeno y oxígeno
del proceso y se obtiene una ecuación estequiométrica de todo el proceso en donde se deja un
término independiente de agua a la entrada y a la salida y el gas producido se desglosa en sus
gases primarios.
112 4. Sección experimental
Figura 4-48. Suposiciones del balance y pasos del cálculo iterativo de las corrientes no determinadas
Para estimar el flujo total de agua a la salida y de gas producido que gran parte se encuentra
dentro del flujo másico de pérdidas, estimar posteriormente el poder calorífico de los alquitra-
nes mediante correlaciones empíricas y desarrollar el balance de energía; se realiza el balance
de elementos de C, N, H, y O para todo el proceso de gasificación de acuerdo a las ecuaciones
(55), (56), (57) y (58) respectivamente.
En la Tabla 4-12 se observan los resultados obtenidos para los flujos másicos de C, H, N y O
que pertenecen a la suma de las corrientes donde hay incertidumbre con respecto a la compo-
sición elemental. Estas corrientes pertenecen al flujo másico de pérdidas más el flujo de alqui-
tranes. Los cálculos de los flujos de elementos se realizan usando los flujos de las corrientes
4. Sección experimental 113
OPSP OPS
Flujo másico
1 2 3 4 5 6 7 8
/ kg h-1
Alquitranes 1,10 0,84 13,1 0,31 1,43 0,13 2,52 2,88
Carbono 1,17 0,63 14,78 0,18 1,24 0,08 1,90 0,80
Alquitranes Hidrógeno 0,42 0,07 2,32 0,15 0,40 0,20 0,12 0,41
+ pérdidas Nitrógeno 0,01 0,004 0,11 0,00 0,01 0,00 0,05 0,03
Oxígeno 3,25 0,40 16,11 1,06 2,32 1,69 0,96 2,91
𝜔𝑁,𝐴𝑙𝑞 / % 0,51 0,48 0,87 1,19 0,86 1,05 2,12 1,05
Como es posible observar en la Tabla 4-12, el flujo de carbono de la mezcla pérdidas + alqui-
tranes es bastante alto comparado con el posible flujo de carbono en los alquitranes (Ver Tabla
4-13), incluso en algunas pruebas es mayor al flujo total de alquitranes (OPSP1 y OPSP3).
Las corrientes presentes a la salida que contienen carbono corresponden a los alquitranes,
carbonizado y gases. Como se menciona anteriormente se descarta la presencia de carbonizado
en la corriente de pérdidas. Por lo tanto el flujo de carbono calculado en la Tabla 4-12 corres-
ponde al contenido en el flujo de gas y en el flujo de alquitranes.
Para estimar el flujo total de gas producido y la composición elemental aproximada de los
alquitranes. Se calcula la concentración de nitrógeno en los alquitranes a partir del balance
de nitrógeno y el flujo másico de alquitranes determinado experimentalmente de acuerdo a la
Ecuación (59).
𝑚̇𝑁,𝐵𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 − 𝑚̇𝑁,𝑐𝑎𝑟𝑏
𝜔𝑁,𝑎𝑙𝑞 = (59)
𝑚̇𝑎𝑙𝑞
Se considera que existen fracciones de agua en los condensados producidos bastante mayores
a las determinadas experimentalmente. Esto es debido a una incertidumbre en el contenido de
agua en los condensados producidos determinada mediante la prueba de destilación con xileno
principalmente porque las tomadas de condensados presentaban una fase discontinua evidente
que no desaparecía fácilmente mediante agitación y calentamiento. Cuando las muestras se
destilan con xileno solo es posible obtener el contenido de agua de la fase continua, dando
como resultado un menor contenido de agua al real. Por lo tanto se espera que el flujo total
de agua adicional a la salida complete el balance y quede determinado de acuerdo a la ecuación
(61).
𝑓
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 ,𝑠𝑎𝑙𝑒 = 𝑚̇𝐵 ,𝑤𝑎𝑓 + 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑚̇𝑐𝑎𝑟𝑏 − 𝑚̇𝑎𝑙𝑞 − 𝑚̇𝑔𝑎𝑠
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎
(61)
(62).
𝑓
𝑓
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 ,𝑠𝑎𝑙𝑒
𝑤𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝑓
𝑚̇𝑎𝑙𝑞 + 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 ,𝑠𝑎𝑙𝑒 (62)
Como el flujo total de gas depende de la composición de carbono en los alquitranes de acuerdo
a la ecuación (60), la composición de nitrógeno es conocida de acuerdo a la ecuación (59), las
variables que se iteran en el ajuste del balance corresponden a las composiciones de hidrógeno
y oxígeno en el alquitrán. Por lo tanto, el flujo de carbono en los alquitranes se calcula por
diferencia. El criterio de convergencia es el cumplimiento de los balances de hidrógeno y oxí-
geno indicados en la ecuación (57) a la ecuación (58). El modelo de ajuste iterativo del balance
de materia y elementos se resume gráficamente en la Tabla 4-14.
116 4. Sección experimental
Tabla 4-14 Resumen del modelo iterativo de ajuste de los balances de materia y elementos.
Cálculo de 𝜔𝑁,𝑎𝑙𝑞
Asignación de valores iniciales a 𝜔𝑂,𝑎𝑙𝑞. y
1) 𝑚̇𝑁,𝐵𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 − 𝑚̇𝑁,𝑐𝑎𝑟𝑏 𝜔𝐻,𝑎𝑙𝑞. basadas en la literatura
𝜔𝑁,𝑎𝑙𝑞 =
𝑚̇𝑎𝑙𝑞 𝜔𝐶,𝑎𝑙𝑞. = 1 − 𝜔𝑁,𝑎𝑙𝑞 − 𝜔𝑂,𝑎𝑙𝑞 − 𝜔𝐻,𝑎𝑙𝑞
𝑓
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 ,𝑠𝑎𝑙𝑒 = 𝑚̇𝐵 ,𝑤𝑎𝑓 + 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎
− 𝑚̇𝑐𝑎𝑟𝑏 − 𝑚̇𝑎𝑙𝑞 − 𝑚̇𝑔𝑎𝑠
Criterios de convergencia
El objetivo del desarrollo de este balance es estimar la entalpía de gasificación estándar iden-
tificando el comportamiento endotérmico o exotérmico del proceso, observar la distribución
energética relativa de los productos y estimar la cantidad de calor requerido para llevar a cabo
el proceso a las distintas condiciones operacionales.
Simplificando el cálculo para la zona de gasificación como volumen de control a las mismas
condiciones de temperatura y presión a la entrada y la salida, el balance se representa en la
Figura 4-49 y el calor neto que ingresa al proceso se define de acuerdo a la ecuación (64).
La entalpía neta del proceso de gasificación corresponde a una función de estado y puede
estimarse de dos maneras. La primera forma de cálculo está representada en la ecuación (65)
y considera la entalpía de reacción estándar ∆𝐻𝑟 0 y el avance de reacción 𝜉̇ = ∆𝜂̇ 𝑖 ⁄𝜐𝑖 de
acuerdo a la ecuación estequiométrica del proceso extraída a partir del balance de materia. Las
entalpías de cada elemento en el estado de referencia son iguales a cero y en las condiciones
reales se calculan a partir de los cambios de entalpía sensible.
118 4. Sección experimental
El segundo método es ideal para procesos en los cuales intervienen múltiples reacciones de
manera simultánea por lo que será más adecuado para realizar el balance de energía a las
condiciones de cada prueba de gasificación.
La entalpía de reacción estándar ∆𝐻𝑟 0 se calcula a partir de las entalpías de formación están-
dar o los calores de combustión estándar y sirve como un indicador del comportamiento ener-
gético global de la gasificación. Esta entalpía considera el balance de materia determinado para
cada prueba y queda definido mediante la ecuación (67), luego se divide entre el flujo de
biomasa seca.
∆
(67)
Cálculos en sólidos:
Para el cálculo de las entalpías de formación en las corrientes de biomasa seca y carbonizado
se emplean los valores calculados de los PCI respectivos de acuerdo a lo expuesto en la sección
3.5 y la correlación desarrollada por Baratieri et al. [7] en 2008. Esta correlación se representa
en la Ecuación (68) y parte del principio de cálculo del calor de combustión por ley de Hess
expresado en la ecuación (69) [38].
4. Sección experimental 119
(68)
(69)
(70)
Para calcular los cambios de entalpía sensible en la biomasa y carbonizados se emplea el modelo
desarrollado por Kirov [68] que considera que el calor específico de un carbonizado en base
seca y libre de ceniza equivale a la suma ponderada con respecto a las fracciones másicas del
material volátil, el carbono fijo y la ceniza. El material volátil comprende el material volátil
primario liberado a bajas temperaturas y el material volátil secundario liberado a altas tem-
peraturas y puede ser evaluado con base en el análisis último de acuerdo a la expresión desa-
rrollada por Dryden [29] . El modelo de Kirov con la ecuación de Dryden para evaluar la
fracción de material volátil se representa en Tabla 4-15.
120 4. Sección experimental
𝐶𝑃,𝑀𝑉1
𝑀𝑉1 = 1,1𝑀𝑉0
= 0,728 + 3,391𝑥10−3 𝑇
𝑆𝑖 𝑀𝑉0,𝑤𝑎𝑓 > 10 % →
𝜔𝐻 63 𝜔𝑂 𝑀𝑉2 = 0,1𝑀𝑉0
𝑀𝑉0,𝑤𝑎𝑓 = 0,404 [28,9 ( ) + 3,46 (1 − ) − 1]
𝜔𝐶 𝜔𝐶 𝜔𝐶 𝐶𝑃,𝑀𝑉2
= 2,273 + 3,391𝑥10−3 𝑇
𝑆𝑖 𝑀𝑉0,𝑤𝑎𝑓 ≤ 10 % →
𝑀𝑉2 = 𝑀𝑉0
𝐶𝑃,𝐶𝐹
𝐶𝐹 = 1 − 𝑀𝑉0,𝑤𝑎𝑓
= −0,218 + 3,807𝑥10−3 𝑇
Tabla 4-15. Modelo de Kirov para el cálculo del calor específico aplicado a la biomasa y los carboniza-
dos en base seca y libre de ceniza [68] [29].
Cálculos en alquitranes:
Para el cálculo de la entalpía de formación de los alquitranes, se encuentra que autores como
Li et al [76] y Eisermann et al [31] emplean el mismo principio de cálculo por la energía de
combustión, representada por la ecuación (71).
∆
(71)
Para el cálculo del cambio de entalpía sensible de los alquitranes se emplea la correlación
desarrollada por Hyman y Kay [61] que relaciona el calor específico con la gravedad específica
a 289 K mediante la ecuación (72).
4. Sección experimental 121
(72)
Cálculos en gases:
(73)
Para calcular los cambios de entalpía sensible de los gases producidos se emplea los coeficientes
de la expansión polinómica del calor específico a presión constante reportados en la base de
datos de NIST para los cuatro gases primarios H2, CO, CH4 y CO2 a las condiciones de tem-
peratura media de gasificación y presión constante y atmosférica. El cálculo del cambio de
entalpía de la mezcla gaseosa se realiza de forma ponderada con las fracciones másicas de los
gases primarios ωi de acuerdo a la ecuación (74).
4 4 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 4 𝑇 (74)
𝑏𝑖 𝑇 2 𝑐𝐼 𝑇 3 𝑑𝐼 𝑇 4 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
∆ℎ𝑔𝑎𝑠 = ∑ 𝜔𝑖 ∆ℎ𝑖 = ∑ 𝜔𝑖 ∫ 𝐶𝑝,𝑖 𝑑𝑇 ≈ ∑ 𝜔𝑖 |𝑎𝑖 𝑇 + + + |
𝑇𝑟𝑒𝑓 2 3 4 𝑇
𝑖=1 𝑖=1 𝑖=1 𝑟𝑒𝑓
La conversión ideal de carbonizado es un factor que comparado con la conversión real permite
inferir la presencia de fenómenos de transporte a través del lecho de biomasa durante la gasi-
122 4. Sección experimental
ficación a las condiciones dadas en cada experimento. Para cada prueba se determina la con-
versión ideal empleando el modelo aleatorio de poros de Bathia y Perlmutter [13] [14] publicado
en 1980. Como se explica en la sección 4.1.2., este modelo teórico considera que la velocidad
de reacción es proporcional al área superficial total y que esta última a su vez depende del
diámetro de poro del sólido. Existe un aumento inicial de esta velocidad de reacción que es
originado por el crecimiento de los poros del material. Este fenómeno es superado posterior-
mente y la velocidad comienza a reducirse cuando los poros se destruyen y colapsan continua-
mente en sus intersecciones [113]. Las variables independientes en cada prueba para el cálculo
de la conversión ideal corresponden a la temperatura media de gasificación, la concentración
de vapor de agua y el tiempo de gasificación. La variación en la conversión con respecto al
tiempo se determina tomando como base la estructura inicial del carbonizado mediante la
ecuación (75).
𝜑
(75)
𝜎
El parámetro A0, definido en la Ecuación (76), corresponde al área superficial específica pro-
medio del sólido y depende del factor preexponencial K0,S , de la energía de activación EA, de
la temperatura media de gasificación Tm,s, de la concentración de vapor de agua en el lecho
, del área superficial específica S0 y la porosidad de lecho . Los demás términos se han
define en la sección 4.1.2.
(76)
𝜂𝐻 (77)
2 𝑜,𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎
=
𝑉𝑔𝑎𝑠+𝑐𝑜𝑛𝑑.,𝑠𝑎𝑙𝑒
4. Sección experimental 123
El flujo volumétrico de gas con material condensable se aproxima al producto entre la suma-
toria del flujo másico de gas, agua y alquitranes a la salida y la densidad de un gas ideal a las
condiciones de presión y temperatura en la zona de gasificación de acuerdo a la ecuación (78).
Las altas temperaturas y las presiones absolutas cercanas a la presión atmosférica dentro del
reactor hacen que el gas de salida se aproxime al comportamiento de un gas ideal.
𝑅𝑇 (78)
̇
𝑉𝑔𝑎𝑠+𝑐𝑜𝑛𝑑.,𝑜𝑢𝑡 = (𝑚̇𝐻2 𝑜,𝑠𝑎𝑙𝑒 + 𝑚̇𝐴𝑙𝑞,𝑠𝑎𝑙𝑒 + 𝑚̇𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜,𝑜𝑢𝑡 )
̅̅̅
𝑀𝑃
La conversión experimental que se compara con la conversión ideal mediante el modelo alea-
torio de poros descrito, se aproxima a la conversión del carbonizado producido en las pruebas
de carbonización lenta para el cuesco de palma de aceite peletizado y en forma granular des-
critas en la sección 4.2.4. De acuerdo a los resultados de la Tabla 4-6, el carbonizado producido
para el cuesco de palma de aceite granular es de 𝛾 = 35,8 % y para los pellets de cuesco de
palma de aceite es de 𝛾 = 33,4 %. La conversión experimental queda definida mediante la
ecuación (79). El carbonizado remanente se determina de acuerdo a la ecuación
(48).
𝛾 (79)
𝛾
Partiendo de que las reacciones que prevalecen en un proceso de gasificación son las reacciones
heterogéneas en las que participa el carbono de la biomasa, se calcula la eficiencia de conversión
de carbono como un indicador del desempeño de la gasificación. Este factor corresponde al
cociente entre el flujo másico de carbono en el gas y el flujo másico de carbono de la biomasa
de acuerdo a la ecuación (80).
(80)
(81)
(82)
Eficiencia de gasificación
La eficiencia de gas frío se calcula como el cociente entre el potencial energético del gas pro-
ducido y el potencial energético de la biomasa alimentada de acuerdo a la Ecuación (83).
La eficiencia de gas caliente considera el calor sensible del gas a la salida sin enfriarse para
los procesos en los cuales dicho gas producido se quema directamente en un horno o una cal-
dera aprovechando las temperaturas altas con las que sale del reactor. Esta eficiencia queda
definida mediante la Ecuación (84).
Donde Δℎ𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜 hace referencia al cambio de entalpía del gas producido entre la temperatura
a la que ingresa la biomasa (ambiente) y la temperatura a la que sale el gas, calculado mediante
la ecuación 52.
más el calor sensible del agua que ingresa, menos el calor aprovechable de los subproductos
(alquitrán y carbonizado) y menos el calor de condensación del agua de salida; de acuerdo a
la ecuación (85) [12].
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos para las condiciones reales de operación,
los balances de materia, elementos y energía y los indicadores de eficiencia y desempeño de los
procesos de gasificación evaluados durante las pruebas. Para la mayoría de análisis realizados
se emplean diagramas de burbuja como el que se presenta en la Figura 5-1, en los cuales se
ubican círculos en gráficas temperatura vs relación agua- biomasa en los sitios correspondientes
a las condiciones de operación de las diferentes pruebas de gasificación. Cada círculo tiene un
tamaño acorde a la magnitud de la propiedad o variable que se está analizando y su respectiva
etiqueta con el valor de la magnitud.
Figura 5-1. Diagrama de burbuja con la ubicación de las condiciones de operación de cada prueba
Se emplea el protocolo descrito en la sección 4.1.3 para ejecutar cada una de las pruebas de
gasificación. Inicialmente se describen las observaciones detalladas para la primera prueba
realizada. En el anexo 2 se presentan los diagramas de condiciones de operación para todas las
pruebas desarrolladas en el plan experimental. En la Figura 5-2 se muestra el perfil de calen-
tamiento y el perfil de presión medido en el piezómetro a la salida del gasificador durante la
prueba denominada OPSP1. Se muestran los perfiles medidos por los termopares B y C que
5. Presentación y análisis de resultados 127
Las condiciones del equipo de acuerdo al plan experimental corresponden una temperatura
media de 830 °C. Dicha temperatura media se aproxima inicialmente a la media aritmética de
los valores reportados por los termopares B y C, como se describe en el procedimiento de la
sección 4.3. Para ello se deja calentar en vacío desde temperatura ambiente durante 58 min
hasta el minuto 90 se apaga uno de los quemadores con el fin de detener el aumento de tem-
peratura y se logran estabilizar como se evidencia de forma cualitativa en la Figura 5-2. El
cuadro azul claro que comienza desde el minuto 80 y termina en el minuto 152 indica el período
de dosificación de agua mediante la bomba peristáltica. El cuadro de menor transparencia que
comienza en el minuto 100 y termina en el minuto 150 indica el período en el cual se activa el
tornillo. Durante este período estable el aumento en la presión se debe a la producción masiva
de gases al interior, mientras los descensos de presión son inducidos por la apertura de la
válvula de aguja reguladora. En otras pruebas este descenso es provocado por la apertura de
la válvula de alivio en la tapa del reactor al superar el adecuado nivel de presión a condiciones
atmosféricas que evacúa los gases cuando la válvula de aguja se encuentra totalmente abierta.
El rango de presiones de trabajo para la prueba OPSP1 se encuentran cercanas a la atmosférica
(entre -50 y 240 mbar) que es una condición que se presenta en la mayoría de pruebas.
B
B
Tm
En la Figura 5-3 se muestran los perfiles comparativos de temperatura media de lecho deter-
minada de acuerdo a las ecuaciones de la sección 4.4.2. Las etiquetas de las perfiles se relacio-
nan con las condiciones operacionales de acuerdo a la información de la Figura 4-45.
Debido a que los tiempos de gasificación varían en cada prueba, indicados posteriormente en
la Tabla 5-1, porque las mismas condiciones de presión y temperatura permiten tiempos de
control diferentes, este eje se representa en forma porcentual con respecto al tiempo total de
gasificación que corresponde al lapso en el que el tornillo de dosificación es activado de forma
constante. Los menores tiempos de dosificación corresponden a 4 y 22 minutos para las pruebas
OPSP3 y OPSP5 respectivamente. El mayor tiempo de dosificación se realiza para la prueba
OPSP8 con 90 minutos.
previa a la bomba de succión o la válvula de alivio en la tapa del reactor cuando la bomba de
succión alcanza su máxima capacidad.
Las únicas pruebas que no requieren apagar uno de los quemadores para dejar estabilizar el
equipo corresponden a las realizadas a las más altas temperaturas OPSP4 (T= 968 °C) y
OPSP6 (T= 983 °C). Estas pruebas presentan la mejor estabilidad térmica dentro de las
realizadas en el plan experimental. La prueba OPSP5 que se realiza a la menor temperatura
(T= 673 °C), cuyo perfil de temperatura y presión se puede observar en Figura 5-4, se realiza
modificando el procedimiento de estabilización térmica puesto que incluso con un solo quema-
dor la temperatura continuaba aumentando. Se permite que el equipo en el extremo inferior
de la zona de gasificación (Termopares B), alcance una temperatura cercana a los 950 °C y
luego se apagan ambos quemadores (minuto 100) cuando la temperatura media de estos ter-
mopares desciende de 750 °C se activa un quemador (minuto 130) y posteriormente se activa
la alimentación del tornillo (minuto 135). Sin embargo se observa que la activación de un
quemador no produce la estabilización deseada y en el minuto 145 se activa el segundo que-
mador. El rango de variación de la temperatura media de gasificación es la mayor obtenida de
las pruebas durante el período estable y corresponde a ± 75 °C. Se observa durante este período
la formación de picos de presión que indican la producción masiva de gases al interior.
130 5. Presentación y análisis de resultados
B
B
Tm
∆𝑇𝑝𝑖𝑟ó𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠
𝜅𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡 ≅
2𝑋 (86)
√
𝑔
5. Presentación y análisis de resultados 131
OPSP OPS
Variables Parámetros 1 2 3 4 5 6 7 8
Humedad biomasa/
4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 9,7 9,7
%m/m
Alimentación tornillo / kg
Alimentación 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 10,0 4,0
h-1
programada Alimentación bomba peris-
2,1 2,1 0,6 5,5 2,1 2,1 0,8 5,0
táltica / kg h -1
Relación A/B /- 0,6 0,6 0,2 1,5 0,6 0,6 0,2 1,5
Biomasa seca /g 3991 3717 1297 948 2241 402 5962 6142
Humedad de la biomasa
201 187 65 48 113 20 638 658
Alimentación /g
calculada Agua dosificada en período
2131 1541 163 1394 527 952 519 4010
estable/g
Relación A/B calculada /- 0,6 0,5 0,2 1,5 0,3 2,4 0,2 0,8
Densidad a granel base
553 490 505 463 511 412 398 319
seca kg m-3
Variables de Le- Longitud del lecho calcu-
191,4 70,0 66,5 40,5 107,6 16,3 441,9 430,9
cho lado mm
Fracción de lecho en zona
0,38 0,14 0,13 0,08 0,21 0,03 0,87 0,84
de gasificación /-
Deseada de acuerdo al
830 950 830 830 670 830 830 830
plan experimental
Promedio en extremo supe-
878 966 841 908 757 990 800 817
Temperaturas rior ZG.4
/°C Promedio en extremo infe-
805 872 790 877 592 975 760 740
rior ZG.
Temperatura media de ga-
831,3 904,3 813,0 968,5 672,7 982,7 777,5 785,3
sificación
Activación de ambos que-
58 70 65 190* 90 165 36 48
madores
Hasta llegar a temperatura
50 70 48 80 50 68 N.A. N.A.
deseada
Tiempos /min Hasta llegar a temp. media
50 60 46 110 52 120 73 45
de gasificación
Dosificación de agua antes
20 30 52 27 71 95 52 52
de activación tornillo
Activación del tornillo 50 41 4 48 22 50 42 90
132 5. Presentación y análisis de resultados
OPSP OPS
Variables Parámetros 1 2 3 4 5 6 7 8
Período sin activación de
2 5 0 4 2 5 6 8
tornillo (lote)
Tasa de calentamiento me-
59527 64547 64547 76022 45900 77456 55941 57375
Tasas de calenta- dio de partícula
miento K/min Tasa de calentamiento me-
16,1 14,7 17,1 8,6 12,5 8,0 10,3 16,9
dia del reactor
Presión maxima duarnte
250 450 670 700 450 100 110 490
gasificación
Presiones / mbar Presión mínima durante
gasificación -50 0 0 -50 0 -20 0 -30
Tabla 5-2. Resultados del modelo de ajuste del balance de materia y elementos.
OPSP OPS
Flujos másicos / kg h -1
1 2 3 4 5 6 7 8
Pellets secos 4,79 5,44 19,45 1,19 6,11 0,48 8,52 4,09
Humedad 0,24 0,27 0,98 0,06 0,31 0,02 0,91 0,44
Entrada
Agua dosificada 2,56 2,25 2,44 1,74 1,44 1,14 0,74 2,67
Suma 7,59 7,97 22,87 2,99 7,86 1,65 10,17 7,21
Carbonizado 1,49 1,54 5,28 0,26 1,64 0,03 2,68 1,12
Gas 1,47 3,39 7,39 0,78 3,35 0,45 3,16 2,53
Salida Alquitranes 1,10 1,05 4,53 0,31 1,43 0,13 2,52 0,47
Agua 3,53 1,99 5,67 1,63 1,43 1,04 1,81 3,09
Suma 7,59 7,97 22,87 2,99 7,86 1,65 10,17 7,21
5. Presentación y análisis de resultados 133
El rango de producción de gases es de 0,45 kg h-1 a 7,39 kg h-1 y se observa que en algunos
casos el agua de salida es mayor que el agua de entrada. La pirólisis de los pellets de cuesco
de palma de aceite elaborados generan cerca de 21 % en rendimiento de agua a tasa bajas de
calentamiento (cercanas a 2,5 K/min) de acuerdo a los resultados obtenidos en la Tabla 4-7.
Sin embargo a tasas del orden de 105 K/min se esperan mayores rendimientos, además la
cinética de cuesco es demasiado lenta y requiere mayor tiempo de residencia del gas aumen-
tando la longitud de lecho y de igual manera requiere mayor tiempo de gasificación [113] [45].
En la Figuras 5-5 se representan los rendimientos másicos de los productos de forma porcentual
con respecto a la biomasa y a todas las corrientes de entrada respectivamente. En la Figura
5-5 se observa una tendencia del rendimiento gaseoso a aumentar con la temperatura y la
relación agua biomasa y una tendencia contraria para los rendimientos de carbonizado y al-
quitranes. Las condiciones de las pruebas OPSP3 (T= 813 °C, A/B= 0,2) y OPS7 (T= 777
°C, A/B= 0,2) indican comportamientos atípicos con respecto a estas tendencias. Lo anterior
puede deberse a que en la prueba OPSP3 el tiempo estimado de activación del tornillo fue de
tan solo 4 minutos por dificultades en la estabilización de la temperatura en esa prueba y en
la prueba OPSP7 se estima una dosificación de 6 kilos de biomasa a una tasa de alimentación
de 8,52 kg h-1 (Tabla 5-2), permitiendo la formación del lecho de mayor longitud obtenido que
equivale a 442 mm (Tabla 5-1). Los lechos de carbonizado de mayor tamaño conllevan a la
formación de gradientes de temperatura y concentración de componentes que pueden producir
rendimientos en los productos diferentes a lechos de menor longitud donde hay menor efecto
de las reacciones secundarias. El flujo de alimentación de biomasa y la relación agua biomasa
juegan un papel importante en los rendimientos finales obtenidos. Como se puede observar en
la prueba OPS8 (T= 785 °C, A/B= 0,8), realizada también con cuesco en forma granular, con
un flujo de biomasa cercano a la mitad, con una temperatura media de gasificación similar y
con una relación agua-biomasa cuatro veces mayor, la producción de alquitranes es mucho
menor y el rendimiento gaseoso se duplica en esta última. Los flujos de alimentación de bio-
masa menores generan lechos de menor tamaño y por lo tanto existirán menores efectos nega-
tivos en la producción de gases que se atribuyen a los gradientes de temperatura y concentra-
ción de especies.
Se observa que existe una relación de agua que entra con respecto al agua que sale igual o
mayor a 1 en la mayoría de los casos infiriendo la contribución activa del vapor de agua en el
rendimiento del gas producido. Las posibles razones de estas relaciones menores a uno para las
pruebas OPSP3 y OPS7 son similares a las expuestas anteriormente para sus respectivos ren-
dimientos gaseosos relativamente bajos. La razón de este comportamiento para la prueba
134 5. Presentación y análisis de resultados
OPSP1 puede deberse que reacciona menor cantidad de agua en la gasificación y/o se produce
menor cantidad de agua durante la pirólisis. La mejor condición de rendimiento gaseoso rela-
tivo a la biomasa se presenta para la prueba realizada a mayores temperaturas y relaciones
agua-biomasa (OPSP6 en Figura 5-5), sin embargo el rendimiento de agua de salida relativo
a todo el flujo de entrada es mucho mayor que para cualquier otra prueba, esto se debe igual-
mente a la cinética relativamente lenta del cuesco de palma que produce bajo consumo de agua
a flujos de vapor de entrada mayores.
𝑎. 𝛾𝑐𝑎𝑟𝑏. 𝑏. 𝛾𝑔𝑎𝑠.
En la Figura 5-6 se presentan los diagramas de Sankey para dos pruebas realizadas a alta
temperatura y en extremos diferentes de relación A/B. En la prueba OPSP2 se emplean 10
minutos menos de dosificación y una masa de pellets 8 veces mayor que en la segunda, por lo
que los flujos másicos en OPSP2 son mayores. Se corrobora que al aumentar la temperatura
y dicha relación, se favorece el incremento de la conversión de carbonizado, aumentando el
5. Presentación y análisis de resultados 135
Figura 5-6. Diagramas de Sankey de balances de materia para dos de las pruebas realizadas.
En la Figura 5-7 se presentan los rendimientos másicos en base libre de agua producida de los
productos en todas las pruebas. Las pruebas 1, 3 y 7 realizadas a temperatura moderada
presentan un rendimiento alto de carbonizado cercano al 30 % aunque inferior al de la pirólisis
a 7 K/min de 44 % en base libre de agua producida. Sin embargo se observa un rendimiento
gaseoso cercano al 40 % que es mayor al producido en la pirólisis a 7 K/min que está alrededor
del 23 %. Se deduce por consiguiente que existe gasificación con mayor selectividad del agua
para las reacciones homogéneas en fase gaseosa. Entre la prueba OPSP3 realizada con pellets
y OPS7 realizada con cuesco sin peletizar, no se observan diferencias significativas en los ren-
diminetos. En las pruebas OPSP2, OPSP4 y OPSP6 realizadas a las mayores temperaturas se
observan mayores redimientos gaseosos, por encima del 55 %, y menores rendimientos de car-
bonizado, por debajo del 25 %. Al aumentar la relación A/B aumenta el rendimiento de gas y
disminuye el del carbonizado.
136 5. Presentación y análisis de resultados
Figura 5-7. Rendimiento másico de los productos en base libre de agua producida.
En la Figura 5-8 se observa la composición promedio de cada uno de los gases que componen
la mezcla gaseosa producida en las diferentes condiciones de operación de las pruebas de gasi-
ficación. Se evidencia en general una tendencia opuesta entre la composición de hidrógeno y
monóxido, cuando ambos gases se relacionan con la temperatura y la relación agua- biomasa.
En cuanto estas variables son mayores, mayor es el contenido de hidrógeno en la mezcla pro-
ducida y menor es el contenido de hidrógeno, mejorando las propiedades como combustibles o
la magnitud de su poder calorífico (ver Figura 5-9) y la relación H2/ CO indispensable en
muchos procesos de síntesis de compuestos químicos. El efecto de estas variables, especial-
mente de la temperatura, en la relación H2/CO se puede observar de igual manera en la Figura
5-12.
reacción carbonizado - vapor de agua a altas temperaturas a pesar de ser más endotérmica.
Este comportamiento se debe a que altas atmósferas de hidrógeno inhiben la reacción con
vapor de agua del carbonizado y no afectan la reacción con CO2 de acuerdo a estudios realiza-
dos por Barrio et al. [10] [9].
Figura 5-9. Poder calorífico superior (MJ/kg) del gas de síntesis para los diferentes experimentos.
En los procesos donde se utiliza el gas de síntesis para la producción de compuestos químicos,
se reforma el gas producido con vapor de agua en presencia de catalizadores para aumentar la
relación H2/CO. Bajo la suposición de que el metano se reforma completamente en el gas
producido bajo las diferentes condiciones de temperatura y relación agua-biomasa del plan
experimental se presenta la composición del gas de síntesis que se compone únicamente de CO
e H2 en la Figura 5-10 numeral a). El aumento de la composición de H2 es más evidenciable
en los gases que inicialmente tenían un mayor contenido de CH4. Es decir los que inicialmente
tenían un menor contenido de hidrógeno. En el numeral b) se observa que el poder calorífico
incrementa cuando el gas se reforma a excepción del gas producido a la mayor temperatura.
El poder calorífico de este gas que inicialmente tenía mayor contenido de H2 disminuye puesto
que la contribución energética del hidrógeno adicional es menor a la que tenía la pequeña
cantidad de CH4 que se reformó. Esto ocurre debido a que el CH4 tiene mayor poder calorífco
superior (890,63 MJ/kmol) que el H2 (285,83 MJ/kmol) (Norma DIN51857). En el gas produ-
cido en la prueba OPSP5 (Tm = 672,7 °C, A/B= 0,3) se observa mayor influencia del refor-
mado en las propiedades. La relación másica de H2/CO incrementa desde 0,17 a 1,08 y el poder
calorífico inferior desde 10,9 MJ/kg hasta 19,6 MJ/kg.
5. Presentación y análisis de resultados 139
Los valores de calor específico y razón H2/ CO de cada muestra que se extrae durante el estado
estacionario en las pruebas de gasificación y se presentan en la Figura 5-11 y Figura 5-12.
Ambas propiedades del gas de síntesis incrementan con la temperatura y presentan una razón
óptima de Agua/ Biomasa para la operación. En la Figura 5-11 se observa que entre 750 y 900
°C a relaciones agua biomasa entre 0,3 y 1,5 el poder calorífico calculado del gas permanece
en un valor cercano a 17 MJ/kg. En la Figura 5-12 se observa una relación H2 /CO entre 0,05
y 0,22 , cerca de 800 ° C ajustado a relaciones agua- biomasa cercanas a 1, se podría obtener
una relación cercana a la máxima obtenida (máxima temperatura y relación agua-biomasa).
Figura 5-10. Propiedades del gas reformado. a) composición de H2, (CO se calcula por balance). b) Po-
der calorífico del gas reformado (MJ/kg). c) relación volumétrica H2/CO antes del reformado d) rela-
ción volumétrica H2/CO depuéss del reformado
140 5. Presentación y análisis de resultados
40
10 5
600 700 800 900 1000
Temperatura media de gasificación
/ °C
Figura 5-11. Relación entre el poder calorífico superior y la temperatura media de gasificación del le-
cho
0,25
4
0,20 1
2
0,15
Razón H2/CO
0,10 7
8
0,05
5
6
0,00
600 700 800 900 1000
Temperatura media de gasificación / °C
Figura 5-12. Relación H2/ CO para gas de síntesis a diferentes condiciones operacionales
en los gases depende de los mismos factores que definen la magnitud del rendimiento de alqui-
tranes en el proceso mencionados en la sección 5.2.
𝑎. 𝛾𝑔𝑎𝑠 𝑏. 𝜔𝑎𝑙𝑞,𝑔𝑎𝑠
Figura 5-13. a) Rendimiento de gas producido en Nm-3 kg-1 de biomasa seca. b) Contenido de alqui-
tranes en el gas de síntesis producido en kg Nm-3.
Distribución energética.
̇ 𝑛𝑒𝑡𝑜
∆𝑄 0
142 5. Presentación y análisis de resultados
d) Calor neto
Figura 5-14. Distribución energética de productos y calor neto a) % kW Carbonizado/kW Biomasa seca.
b) % kW Alquitranes/ kW Biomasa seca. c) % kW Gas/kW Biomasa d) % Calor neto/kW Biomasa
seca.
En la Figura 5-15 se presentan los diagramas de Sankey para la distribución energética de las
pruebas OPSP2 y OPSP6 analizadas anteriormente para el balance de materia. Se observa que
5. Presentación y análisis de resultados 143
En la Figura 5-16 se presenta la distribución energética obtenida para todas las pruebas en
base libre de agua producida. El contenido energético del gas depende de la composición y el
flujo másico del mismo. Los gases con mayor contenido de hidrógeno presentan mayor calidad
energética. La calidad energética de los alquitranes y carbonizados dependen de su relación
H/C y el flujo másico de los mismos. Se observa un valor por encima del 100 % para las
condiciones máximas de T y A/B, debido al rendimiento másico mayor al 90 % y al poder
calorífico del gas 1,7 veces mayor al de la biomasa por su alto contenido de hidrógeno. Se
observa mayor distribución energética en el gas a mayores temperaturas y mayor distribución
en el carbonizado en las pruebas donde el rendimiento másico del mismo es mayor.
144 5. Presentación y análisis de resultados
El método de las entalpías de reacción tiene en cuenta el término de avance de reacción 𝜉̇ , que
requiere de los coeficientes estequiométricos molares de la ecuación de balance de materia de
cada proceso representado en la ecuación (54) que requiere de los coeficientes estequiométricos.
Estos coeficientes se calculan con base en los pesos moleculares de las especies: para la biomasa
se estima a partir de la fórmula molecular propuesta por Cargnelutti [22] , descrita en la sección
4.4.3. El peso molecular depende de la composición elemental y resulta entre 135 y 138 g/mol
para los pellets de cuesco. Para los alquitranes se fija el valor promedio de 260 g/mol justificado
en la sección 4.4.3, sin embargo las fórmulas moleculares representativas son diferentes en cada
caso. Para el caso de los carbonizados, la masa molecular varía entre las distintas condiciones
de operación de las pruebas y de igual manera la fórmula molecular representativa.
En la Tabla 5-3 se observan los resultados de las fórmulas y masas moleculares representativas
de los pellets o el cuesco granular empleados en las diferentes pruebas y la formula y masas
moleculares representativas de los carbonizados y alquitranes resultantes de las mismas.
5. Presentación y análisis de resultados 145
Tabla 5-3. Fórmulas moleculares y pesos moleculares representativos para biomasa, carbonizado y al-
quitranes.
De la Tabla 5-3 se puede observar la variación de las fórmulas empíricas de los alquitranes, el
valor para el oxígeno es bajo y el del hidrógeno es alto comparado con el del carbono, que
corresponde a la forma de las fórmulas moleculares para éteres heterocíclicos alquilo-fenólicos,
presentes en su mayoría en los alquitranes secundarios que se producen en mayor proporción
de acuerdo al rango de temperaturas trabajado en el reactor como se puede contrastar en la
Figura 2-10 [70]. El peso molecular y el valor de hidrógeno es en cambio mucho menor para
los carbonizados en la cual puede existir una tendencia de disminución cuando existe menor
proporción de material volátil en el sólido [68].
Los valores atómicos obtenidos en estas fórmulas se emplean en las ecuaciones (70) y (71) para
estimar la entalpía de formación estándar de la biomasa, los alquitranes y los carbonizados.
Las entalpías de formación estándar resultaron en su mayoría negativas para todas las especies,
lo que implica que la energía de la ruptura de enlaces de los compuestos elementales es menor
que la energía liberado al unirse para formar dichas especies. Los rangos de entalpias de for-
mación obtenidos se presentan en la Tabla 5-4.
Tabla 5-4. Rangos de entalpías de formación obtenidos entre las pruebas condicionales.
∆𝒉𝟎𝑭,𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒂 / MJ kg -1 ∆𝒉𝟎𝑭,𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒂 / MJ kg -1
Biomasa -64,1 -65,3
Carbonizado -57,8 15,1
Gas -606,3 -159,4
Alquitranes -212,0 -15,7
146 5. Presentación y análisis de resultados
A partir de los resultados del balance de materia mostrado en la Tabla 5-2 y los resultados del
peso molecular obtenido en los resultados mostrados en la Tabla 5-3, se estima la ecuación
empírica de la reacción de gasificación que tiene la forma de la ecuación (88)
𝑂→ (88)
Los valores de los coeficientes estequiométricos para las diferentes pruebas se muestran en la
Tabla 5-5. Solo se considera un coeficiente estequiométrico para el agua en la entrada o salida,
dependiendo de donde se encuentre el mayor valor. En la posición resultante se coloca la
diferencia entre el mayor y el menor coeficiente. Para calcular el avance de la reacción 𝜉̇ , que
multiplica la entalpía de reacción en el primer método de estimación del calor requerido del
proceso, se puede emplear cualquier coeficiente conociendo su flujo molar, considerando que
𝜉̇ = ∆𝜂̇ 𝑖 ⁄𝜐𝑖 .
Tabla 5-5. Coeficientes estequiométricos de las ecuaciones de gasificación empíricas de cada prueba.
1 8 37 4 1 6 5 3 3 46
2 10 35 3 1 19 13 7 8 27
3 8 11 2 1 8 6 4 4 18
OPSP
4 7 83 2 1 20 11 2 6 75
5 8 18 3 1 2 9 4 6 14
6 11 206 1 2 131 39 3 0 183
7 6 9 3 1 3 6 3 3 10
OPS
8 16 95 6 1 30 22 8 13 27
Calores sensibles
La corriente de biomasa y agua líquida de entrada para el análisis del balance de energía se
considera en estado de referencia (25 °C, 1 atm) por lo tanto no se realizan cálculos de calor
sensible aplicados a ésta. Los calores sensibles se calculan para los carbonizados a partir de las
expresiones indicadas en el modelo de Kirov [68] de la Tabla 4-15 . El calor sensible calculado
por este modelo varía entre 1,4 MJ kg-1 para el carbonizado de la prueba OPSP1 y 3,1 MJ kg-
1
para el carbonizado obtenido en la prueba OPSP2.
5. Presentación y análisis de resultados 147
Para los alquitranes se asume una densidad específica constante de 1,17 de acuerdo a los
reportes de Li y Suzuki [76], y se calculan mediante la ecuación (72). Los calores sensibles
obtenidos por esta correlación varían entre 1,7 MJ kg-1 para la prueba OPSP5 (que alcanza la
menor temperatura de 672,7 °C) y 3,1 MJ kg-1 para la prueba OPSP6 (que alcanza la máxima
temperatura de 982,7 °C).
Para lo gases y el vapor de agua que salen del proceso, las entalpías se calculan de acuerdo a
la ecuación (74), los parámetros se extraen de la base de datos de NIST1 y se muestran en la
Tabla 5-6.
Tabla 5-6. Coeficientes del polinomio integrado de calor sensible para los gases y el vapor de agua1.
0
𝐻 0 − 𝐻298,15 = 𝑎𝑡 + 𝑏 𝑡 2 ⁄2 + 𝑐 𝑡 3 ⁄3 + 𝑑 𝑡 4 ⁄4 − 𝐸 ⁄𝑡 + 𝐹 − 𝐻
H2 CO CH4 CO2 H2O (g)
Rango de T /°C 1000-2500 298-1300 298-1300 298-1200 500-1700
a 18,6 25,6 -0,7 25,0 30,1
b 12,3 6,1 108,5 55,2 6,8
c -2,9 4,1 -42,5 -33,7 6,8
d 0,3 -2,7 5,9 7,9 -2,5
e 2,0 0,1 0,7 -0,1 0,1
f -1,1 -118,0 -76,8 -403,6 -250,9
g 156,3 227,4 158,7 228,2 223,4
h 0,0 -110,5 -74,9 -393,5 -241,8
El rango de calor sensible obtenido para el agua es desde 1,3 MJ kg-1 para la prueba OPSP5,
hasta 2,1 MJ kg-1 para la prueba OPSP6. Para los gases producidos en el reactor el rango se
ubica entre las mismas pruebas y va desde 0,9 MJ kg-1 hasta 3,6 MJ kg-1.
Entalpía de gasificación
La entalpía de gasificación se estima a partir del método de las entalpías de formación repre-
sentado en la ecuación (66), que es adecuado para procesos en los cuales se lleva a cabo varias
reacciones de manera simultánea tal y como ocurre en la gasificación de biomasa. Los resulta-
dos obtenidos mediante los métodos de la entalpía de formación se comparan con los obtenidos
1 Disponible en http://webbook.nist.gov/chemistry/
148 5. Presentación y análisis de resultados
𝑎. ∆𝐻𝑟0 𝑏. ∆𝐻𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓,∆𝐻𝑓
𝑐. ∆𝐻𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓,∆𝐻𝑟 𝑑. ∆𝐻𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓,𝑃𝐶𝐼
Figura 5-17. a) Entalpía de gasificación estándar/ MJ kg-1 b) Entalpía de gasificación por método de
las entalpías de formación / kW c) Entalpía de gasificación por el método del avance de reacción/ kW
Se puede observar en la Figura 5-17 que los métodos de entalpía de reacción estándar y de
entalpías de formación dan resultados muy similares para la entalpía de gasificación. Este valor
es mayor a condiciones intermedias de temperatura y relación agua/biomasa.
La composición elemental juega un papel importante pues define la magnitud de las entalpías
de formación y los calores sensibles. De acuerdo a las estimaciones realizadas, éstas últimas
propiedades son mayores en la fase sólida o líquida que en la fase gaseosa, y tienen una ten-
dencia a aumentar con el contenido de carbono. Cuando el carbono se distribuye más en los
carbonizados o alquitranes, la magnitud de entalpía a las condiciones de operación (entalpía
de formación + calor sensible) es mayor. En la sección 5.5. se analiza la conversión de carbono
de la biomasa en las distintas fases.
5. Presentación y análisis de resultados 149
A partir de las expresiones matemáticas del modelo aleatorio de poros y los cálculos presenta-
dos en la sección 4.4.4 se calcula la conversión ideal de carbonizado. La Figura 5-18 representa
la conversión ideal y experimental de los carbonizados de cuesco de palma de aceite a las
distintas condiciones de temperatura media y concentración de vapor de agua de las pruebas
de gasificación en función del tiempo de gasificación.
Se observa que a las condiciones de las pruebas con las más altas temperaturas, OPSP4 a 968,5
°C y OPSP6 a 982,7 °C, el modelo genera perfiles de conversión idénticos debido a que en la
primera se emplea menor temperatura y se compensa con una mayor concentración de vapor
de agua para igualar el comportamiento cinético de la segunda. Los perfiles de estas pruebas
indican que después de 20 minutos de tiempo de gasificación a condiciones ideales se debe
alcanzar el 100 % de conversión del carbonizado, el perfil de la prueba OPSP. El tiempo
requerido para alcanzar conversión completa para la prueba OPSP2 a 904,3 °C, que está a 62
°C por debajo de la OPSP4 se cuadriplica, ratificando la influencia exponencial de la tempe-
ratura. Se observa de igual manera que a una temperatura baja de gasificación representada
por la prueba OPSP5 a 672,7 °C no hay cambios significativos en la conversión al aumentar
el tiempo de gasificación.
Las diferencias entre la conversión experimental estimada y la conversión ideal pueden deberse
a la existencia de gradientes de concentración de especies y de temperatura en el lecho que
150 5. Presentación y análisis de resultados
Figura 5-18. Perfiles de conversión para las diferentes pruebas de gasificación. Los puntos rojos indican
la conversión ideal y los cuadros azules, la conversión experimental en el tiempo de gasificación deter-
minado en cada prueba.
mayor conversión de carbono en los gases se relaciona de igual manera con el gas que presen-
taba mayor rendimiento másico de gas (OPSP6). A mayor distribución de carbono en los gases
se produce un efecto de disminución de carbono más pronunciado en los carbonizados que en
los alquitranes.
𝑎. 𝐶𝐶𝑐𝑎𝑟𝑏 / % 𝑏. 𝐶𝐶𝑔𝑎𝑠 / %
𝑐. 𝐶𝐶𝑎𝑙𝑞 / % 𝑑. 𝜔𝑎𝑙𝑞 / %
Eficiencia de gasificación
𝑐. 𝜂𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑒𝑡𝑜
Figura 5-20. Eficiencia porcentual de gas frío (a), eficiencia porcentual de gas caliente (b) y eficiencia
de gas neto (c) para las diferentes pruebas de gasificación.
La mayor diferencia entre la eficiencia de gas caliente y la eficiencia de gas frío se observa en
la prueba OPSP6 realizada a la temperatura más alta ( 982,7 °C) debido a que el gas producido
presenta mayor cambio de entalpía de 2227,6 kJ/kg y la relación calor sensible/ potencial ener-
gético también es mayor y es de 0,81. La menor diferencia entre estas eficiencias se presenta
en la prueba OPSP5 realizada a la menor temperatura a 672,7 °C en el cual el gas de salida
tiene un cambio de entalpía de 712,5 kJ/kg y la relación calor sensible/ potencial energético es
de 0,11. Para la prueba OPSP6 las eficiencias de gasificación resultan ser mayores al 100 %
debido a que el rendimiento relativo de gas a la biomasa de acuerdo a la Figura 5-5, resulta
5. Presentación y análisis de resultados 153
ser mayor al 90% y el gas producido tiene un poder calorífico inferior 1,7 veces mayor al de la
biomasa debido a su contenido elevado de hidrógeno. Kumar et al. [74] reportan eficiencias de
gas frío entre 60 y 75 % para distintos tipos y diseños de gasificador y distintas características
del combustible. Las eficiencias obtenidas bajo las condiciones evaluadas son menores debido
a longitudes de lecho y tiempos de residencia más cortos.
La eficiencia de gas neto para cada prueba es mayor que las otras dos eficiencias a excepción
de las pruebas evaluadas a las más altas relaciones A/B. Esto depende de la magnitud del
calor neto del proceso en cada condición, especialmente de los calores aprovechables de los
subproductos que se sustraen del calor de la biomasa y el calor sensible que aporta el agua que
ingresa al proceso. Al existir mayor contribución energética del carbonizado y los alquitranes
la eficiencia neta aumenta, sin embargo, a relaciones A/B muy altas existe mayor calor sen-
sible del agua que ingresa con respecto a la energía del gas producida, y la eficiencia de gas
neto disminuye.
154 0.
6. Perspectivas
El uso del gas producido a partir de la gasificación de cuesco de palma de aceite peletizado o
en forma granular podría contribuir a la ampliación de la cobertura de los servicios públicos
de Colombia en el sector energético y a la integración de nuevos municipios a la red eléctrica
interconectada nacional dando cabida y cumplimiento al artículo 2.2 de la Ley 142 de 1994.
6. Perspectivas 155
El panorama de producción del sector palmero en Colombia permite visualizar una producción
y tecnificación de aceite de palma y su consiguiente generación de residuos con un crecimiento
acelerado durante las últimas dos décadas. En la sección 2.1. se describe en detalle dicho
panorama. De acuerdo a cifras de Ramírez et al. [109] de Cenipalma en 2015, la producción de
racimos de fruta fresca de la palma de aceite tiene una proyección de 5 Mt/año y el 5,35 % de
estos racimos representa cuesco o pericarpio del fruto en forma triturada. Varios autores re-
portan cifras aproximadas del potencial energético de este residuo, desde 1160 TJ/año [50]
hasta 3429 TJ/año [40].
Los resultados obtenidos de calor excedente de los balances de energía (Figura 5-14 y Anexo
4) y de eficiencia de gas frío ( Figura 5-20 a.) para las diferentes condiciones evaluadas en el
presente proyecto, permiten evaluar el potencial energético del gas producido mediante la ga-
sificación de un determinado flujo de cuesco producido. El potencial energético del gas produ-
cido a partir de un determinado flujo de pellets de cuesco de palma se determina mediante la
ecuación (89). Para un flujo de cuesco en forma granular, el potencial queda definido mediante
la ecuación (90).
𝛾
𝜂 Δ (89)
𝜔
𝛾 𝜂 Δ (90)
El flujo de biomasa que ingresa al proceso se calcula considerando que al año hay 2979 horas
laborales en las plantas de procesamiento de los racimos de fruta fresca (RFF) [93], el rendi-
miento de cuesco producido a partir de RFF 𝛾𝑐𝑢𝑒𝑠𝑐𝑜,𝑅𝐹𝐹 se fija en el 5,35%. El contenido de
cuesco en los pellets es del 83 % de acuerdo los resultados obtenidos en la preparación y
composición adecuada de la mezcla aglomerante-cuesco-agua a peletizar presentado en la Fi-
gura 4-40. La humedad del cuesco w𝑐𝑢𝑒𝑠𝑐𝑜 se fija en 9,7 % y la de los pellets w𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑡 en 4,8 %.
El PCI del pellet se fija en 18,89 MJ/kg y el del cuesco en 18,97 MJ/kg. Las eficiencias de gas
frío 𝜂𝑔𝑎𝑠 𝑓𝑟í𝑜 se extraen de los resultados presentados en la Figura 5-20 a, y los calores exce-
dentes Δ𝑄𝑒𝑥𝑐
0
de la Figura 5-14. Considerando un flujo de 5 Mt/año de racimos de fruta fresca
(RFF), los resultados del potencial energético del gas producido (TJ/año) a partir de pellets
de cuesco y cuesco granular se presentan en la Figura 6-1.
156 6. Perspectivas
Figura 6-1. Potencial energético del gas producido a partir de pellets de cuesco extraído de 5 Mt/año
de RFF.
Se observa que el mejor escenario corresponde a aquel cuyas variables de operación son de
magnitud moderada. En la operación a 987 °C y A/B= 2,4 el potencial estimado es aprox. tres
veces menor al estimado a condiciones de T= 904 °C y A/B = 0,5. Esto es debido a que la
energía requerida por las especies en el reactor como calor sensible es mayor a temperaturas
más altas y el calor latente es mayor a A/B mayores. Estos dos requisitos junto con la entalpía
de gasificación endotérmica hacen menos favorable las condiciones operacionales extremas. Las
bajas temperaturas disminuyen los rendimientos y la calidad del gas, por lo tanto las condi-
ciones moderadas son óptimas.
El panorama análogo en el cual se desea conocer el consumo de RFF para un potencial ener-
gético fijo del gas producido de 3000 TJ/año se presenta en la Figura 6-2. Se observa que para
las condiciones de T= 982,7 °C y A/B= 2,4, el consumo de RFF supera la perspectiva plan-
teada de 5 Mt/año y en ese sentido no hace viable el proceso de producción de gas de síntesis.
Las condiciones de menor consumo requerido de RFF a un potencial energético determinado
coinciden de manera lógica con las condiciones de mayor potencial a una tasa de consumo de
RFF fija.
6. Perspectivas 157
Figura 6-2. Consumo de RFF para la producción de gas con un potencial energético de 3000 TJ/año
158 0.
7. Conclusiones y recomendaciones
Se puede destacar que el cuesco de palma de aceite peletizado es un material adecuado para
la producción de gas de síntesis, ya que se obtienen rendimientos de gas satisfactorios y con
buenas propiedades energéticas. Sin embargo, de acuerdo al comportamiento cinético del ma-
terial, los tiempos de residencia dentro del reactor deben ser mucho mayores con el fín de
mejorar la conversión de sus carbonizados resultantes de la pirólisis.
Durante la puesta a punto del equipo se logran realizar pruebas preliminares para detectar
distintos puntos de falla y de mejora en la instrumentación y en la operación de distintas
partes de la planta. Una vez corregidos y abordados se adquieren nuevos equipos y se diseñan
nuevas metodologías para realizar pruebas de gasificación completas.
La peletización aumenta la densidad del cuesco de palma de aceite en un factor cercano a 1.4
y reduce la humedad promedio en la mitad. Sin embargo este pretratamiento le otorga mayor
valor agregado al cuesco de palma cuando al aumentar el tamaño de partícula promedio,
existe menor proporción de material sin procesar en el depósito de cenizas y existen menor
probabilidad de formación de tortas o aglomeraciones que generen obstrucciones al interior del
reactor.
El gas producido entre 780 y 980 °C y a relaciones agua-biomasa entre 0,2 y 1,5, presenta un
PCS aproximadamente constante con un valor medio de 17 MJ/kg. Las relaciones másicas de
H2 /CO resultaron entre 0,05 y 0,22 en este rango de las variables de operación. El contenido
de alquitranes en el gas producido tiene una concentración entre 0,08 kg Nm-3 y 0,34 kg Nm-3.
7. Conclusiones y recomendaciones 159
Los rendimientos másicos de gas producido se encuentran entre 30,7 % y 92,5 %. La distribu-
ción energética de la biomasa en el gas producido resulta entre 24,6 % y 156 %. En este caso
donde se supera el 100 % de eficiencia energética, existe una conversión de carbono de biomasa
en el gas de 64,9 %.
Los rendimientos másicos de carbonizado se encuentran entre 9,1 % y 47,5 % existiendo una
tendencia contraria con respecto al rendimiento de gas producido. La mayoría de las pruebas
de gasificación tienen rendimientos de carbonizados próximos a los rendimientos de la biomasa
en pirólisis a tasa de calentamiento. Para disminuir dicho rendimiento y aumentar la conver-
sión se deben ajustar mayores tiempos de residencia del vapor de agua en el lecho.
La relación entre el agua que entra al proceso sobre el agua que sale resulta ser cercana a uno
en todos los casos a excepción de una prueba. Es posible observar que a menores valores de
esta relación existen mayores rendimientos de alquitranes producidos en el proceso.
El proceso de reformado del gas producido para convertirlo en el gas de síntesis consistente en
una mezcla de CO e H2, aumenta la relación H2/CO y el poder calorífico de los gases produci-
dos, especialmente aquellos con alta contenido de metano o aquellos que se producen en con-
diciones de baja temperatura y relación agua-biomasa.
Con el fin de obtener condiciones de operación cercanas a las planteadas dentro del plan expe-
rimental, es necesario que en futuros proyectos con el gasificador de lecho fijo, se realicen varios
ensayos de ajuste dinámico entre los quemadores, la bomba peristáltica y el tornillo alimenta-
dor considerando la capacidad de succión de la bomba principal en el momento de formación
de gases y así evitar intermitencias en la alimentación.
Con el fin de emplear el gas de síntesis en distintas aplicaciones posteriores, se requieren eva-
luar distintos tipos de sistemas para remover material particulado y alquitranes de manera
más eficiente. Esto con el fin de evitar obstrucciones y acumulaciones en zonas en equipos
donde se requiera ser procesado.
8. Bibliografía 161
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ANEXO 1. ACTIVIDADES REALIZADAS
CARACTERIZACIÓN FISICOQUÍMICA ADECUACIÓN Y PUESTA A PUNTO
Caracterización de Pellets
FABRICACIÓN DE PELLETS GASIFICACIÓN DE PELLETS DE CUESCO
Experimental:
Investigación de la influencia de los pará-
Índice de durabilidad
metros de fabricación de pellets en la pele- 1. Prueba de hermeticidad
Porcentaje de polvos
tización por prensa hidráulica ** Tasa de pérdida de presión
máxima admisible.
Caracterización de sólidos 2. Prueba de calentamiento
1. Evaluación de parámetros adecua- Tasa de calentamiento
Experimental: dos de peletización en peletizadora Máxima temperatura alcanza-
de platos y rodillos sin aglome- ble
Análisis próximo rante variando Tp, % H Desviación de temperatura en
Análisis último período estable
Densidad a granel 3. Sistema de alimentación
Tamaño de partícula Curva de calibración
4. Sistema de dosificación de agua
Con correlaciones empíricas:
Curva de calibración
Poder calorífico 5. Prueba de pirólisis
Calor específico Capacidad de recolección de
Entalpía de formación es- condensados
tándar Protocolo de instrumentación
2. Evaluación de parámetros adecua-
y pesajes
Caracterización de líquidos dos de peletización con aglomerante
variando ωAglom., % H
Experimental: 3. Rendimiento de productos de car-
bonización lenta (Norma ISO 647) Desarrollo de pruebas preliminares de gasifica-
Contenido de agua me- ción con cuesco de palma granulado **
diante prueba de Xileno
Caracterización de gases
Experimental:
Poder calorífico.
Análisis último. Balance de materia y
OPSP1:
OPSP2:
OPSP3:
OPSP4:
OPSP5:
OPSP6:
OPS7:
OPS8:
ANEXO 3: BALANCES DE MATERIA
OPSP1:
OPSP2:
OPSP3:
OPSP4:
OPSP5:
OPSP6:
OPS7:
OPS8:
ANEXO 4: DISTRIBUCIÓN ENERGÉTICA
OPSP1:
OPSP2:
OPSP3:
OPSP4:
OPSP5:
OPSP6:
OPS7:
OPS8: