Prueba de Indces

UNIVERSIDAD DE COSTA RICA
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Evaluación energética en una empresa beneficiadora de café.
Proyecto de graduación sometido a la consideración de la Escuela de Ingeniería

Química como requisito final para optar al grado de Licenciatura en Ingeniería
Química.
Rocío Villalobos Ballestero
Cuidad Universitaria Rodrigo Facio

San José, Costa Rica
2021
Informe de proyecto de graduación sometido a la consideración de la Escuela de
Ingeniería Química como requisito final para optar al grado de Licenciatura en
Ingeniería Química.
Sustentado por
Rocío Villalobos Ballestero
Aprobado por:
Presidente del Tribunal
Director del proyecto
Ing. Adolfo Ulate Brenes,

M.S.c
Profesor Instructor
Escuela de Ingeniería Química,
UCR
Lector del proyector
Ing. Adriana Araya

Profesora Interina
UCR
Lector del proyecto
Ing. Allan Mora Vindas

Profesor Interino
UCR
Miembro invitado
Ciudad Universitaria Rodrigo Facio

ii
2021
Dedicatoria
iv
Frase
vi
Agradecimiento
viii
Resumen
En este proyecto se realizó una evaluación energética en una empresa beneficiadora de

café. Con esto se obtuvo un perfil del uso de energía de la organización y se planteó
oportunidades para conservar la energía en las operaciones de mayor consumo. A partir
de lo anterior, se estableció un plan de gestión de la energía para el Beneficio Aquiares.
Para el desarrollo de la auditoría energética se utilizó la Norma INTE N34:1994 como

referencia. En primera instancia se segmentó el proceso y se definió una temporada de
producción donde el consumo energético es representativo. Se recopiló información sobre
los tipos de energías, consumos y costos asociados y se obtuvo una descripción general
del uso de la energía del establecimiento. Para la temporada 2017-2018 se consumió 2
855,80 MWh con un costo asociado de ₡35 979 810.
Se identificó las operaciones de consumo energético crítico por medio del inventario de
equipos consumidores de energía, las listas de evaluación y balance energético de los
sistemas térmicos y eléctricos. De esto se obtuvo que las secciones de secado, generación
y distribución de aire caliente son de consumo energético crítico. Además, se calculó los
índices de consumo eléctrico y calórico por saco de grano de oro procesado, los cuales
corresponden a 16,14 kWh/46 kg café y 151,13 kWh/46 kg café, respectivamente.
Como resultado de la evaluación energética, se planteó oportunidades de conservación de

la energía. Se propuso la sustitución de los motores de 20 hp y 15 hp de los secadores
guardiola. Con esta medida se analizó tres escenarios (en función de la eficiencia de los
motores que se encuentran en operación) donde se calculó un ahorro de energía de hasta
65 524,02 kWh/temporada y un ahorro de ₡8 256 027,08/temporada con un PSR de 0,79
años. Por otro lado, una medida que no requiere inversión inicial es la del ajuste del
quemador en los hornos, la cual representó un ahorro de combustible de 4 2536,48 kg que
corresponde a ₡641 208,84. Además, si se coloca aislante de fibra de vidrio en las
tuberías de distribución de aire caliente se estima una recuperación de 185 013,88 kWh
por temporada con un PSR de 1,17 años.
Se recomienda implementar el Plan de uso eficiente de energía desarrollado para

gestionar el rendimiento energético de la organización.
x
Índice de Contenidos
Capítulo 1. Marco teórico..................................................................................25
1.1 Situación energética en Costa Rica...............................................................26
1.2 Sector industrial............................................................................................26
1.2.1 Beneficiado de café.............................................................................27
1.3 Gestión de la energía.....................................................................................30
1.4 Leyes y Normas nacionales..........................................................................31
1.4.1 Ley 7447 de Regulación del Uso Racional de la Energía....................31
1.4.2 Ley 8829..............................................................................................32
1.4.3 Decreto Nº 36551-S-MINAET-MTSS.................................................33
1.4.4 Norma INTE N34:1994.......................................................................34
1.5 Auditoría Energética.....................................................................................35
1.6 Metodología de la auditoría energética de un establecimiento de consumo.. 36
1.6.1 Análisis por Nivel................................................................................36
1.6.1.1 Nivel 1.......................................................................................................36

1.6.1.2 Nivel 2.......................................................................................................38
1.6.2 Síntesis de resultados...........................................................................38
1.6.3 Informe................................................................................................39
1.7 Oportunidades de conservación de energía...................................................39
1.7.1 Oportunidades de conservación de energía en sistemas térmicos........40
1.7.2 Oportunidades de conservación de energía en sistemas eléctricos.......41
Capítulo 2. Proceso de Beneficiado de café......................................................43
2.1 Beneficio Húmedo de Café...........................................................................43

2.1.1 Preparación de materia prima..............................................................43
2.1.2 Despulpado..........................................................................................44
2.1.3 Desmucilagenado................................................................................45
2.1.4 Lavado.................................................................................................46
2.1.5 Presecado.............................................................................................46
2.1.6 Secado.................................................................................................46
2.1.6.1 Secado mecánico.......................................................................................47

2.1.6.2 Secador solar.............................................................................................48
2.1.7 Generación de aire caliente..................................................................50
2.1.8 Almacenamiento..................................................................................51
2.2 Beneficio Seco de Café.................................................................................51
2.2.1 Pesaje...................................................................................................51
2.2.2 Limpieza y depuración........................................................................51
2.2.3 Trillado y Pulido..................................................................................52
2.2.4 Clasificación........................................................................................52
2.2.5 Mezclado y ensacado...........................................................................52
2.2.6 Almacenamiento..................................................................................52
2.3 Descripción del proceso del Beneficio de Aquiares......................................53
2.3.1 Recepción del café...............................................................................53
2.3.2 Despulpado..........................................................................................54
2.3.3 Desmucilagenado................................................................................55
2.3.4 Lavado y presecado.............................................................................55
2.3.5 Secado.................................................................................................55
xii
2.3.6 Generación de aire caliente..................................................................56
2.3.7 Almacenamiento..................................................................................57
2.3.8 Preparación de café oro.......................................................................57
2.3.8.1 Trillado......................................................................................................58
2.3.8.2 Clasificación por tamaño...........................................................................58
2.3.8.3 Clasificación por densidad.........................................................................58
2.3.8.4 Clasificación por color..............................................................................58
Capítulo 3. Metodología.....................................................................................60
3.1 Descripción del proceso de producción........................................................60
3.1.1 Datos de consumo energético..............................................................60
3.1.2 Equipos consumidores de energía........................................................61
3.2 Operaciones de consumo energético crítico..................................................61
3.2.1 Listas de evaluación del uso de energía...............................................62
3.2.2 Balances de energía.............................................................................62
3.3 Oportunidades de conservación de la energía...............................................63
3.4 Evaluación financiera preliminar de las oportunidades de conservación de

energía. 63
Capítulo 4. Estado del uso de la energía en el beneficio Aquiares..................65
4.1 Descripción del uso de la energía del establecimiento..................................65
4.1.1 Consumo eléctrico...............................................................................65
4.1.2 Consumo de combustibles...................................................................67
4.1.3 Distribución de la energía....................................................................67
4.2 Evaluación del uso de energía de la sección 1: Despulpado, desmucilagenado

y lavado..................................................................................................................68
4.2.1 Lista de evaluación..............................................................................68
4.2.2 Consumo energético............................................................................69
4.3 Evaluación del uso de energía de la sección 2: Generación de aire caliente. 70
4.3.1 Listas de evaluación.............................................................................70
4.3.1.1 Sistema eléctrico........................................................................................70

4.3.1.2 Sistema térmico.........................................................................................71
4.3.2.1 Consumo de energía eléctrica....................................................................72

4.3.2.2 Eficiencia térmica......................................................................................73
4.4 Evaluación del uso de energía de la sección 3: Distribución de aire caliente.
73
4.5 Evaluación del uso de energía de la sección 4: Secado.................................75
4.5.1 Listas de evaluación.............................................................................75
4.5.1.1 Sistema eléctrico........................................................................................75

4.5.1.2 Sistema térmico.........................................................................................76
4.5.2.1 Eficiencia del presecador...........................................................................78

4.5.2.2 Eficiencia de los secadores tipo guardiola.................................................78
4.5.2.3 Eficiencia del secador vertical (berico)......................................................79
4.6 Evaluación del uso de energía de la sección 5: Almacenamiento y
preparación de café oro.....................................................................................................80
xiv
Capítulo 5. Operaciones de consumo energético crítico..................................82
5.1 Análisis del consumo de energía eléctrica....................................................82
5.1.1 Margen de error...................................................................................82
5.1.2 Indicador de consumo energético........................................................82
5.1.3 Listas de evaluación del sistema eléctrico...........................................83
5.1.4 Consumo eléctrico por sección............................................................83
5.2 Análisis del sistema de energía térmica........................................................86
5.2.1 Indicador de consumo de combustible.................................................86
5.2.2 Listas de evaluación de los sistemas térmicos.....................................86
5.2.3 Análisis energético sección 2: generación de aire caliente...................87
5.2.3.1 Eficiencia térmica......................................................................................87

5.2.3.2 Eficiencia de combustión...........................................................................87
5.2.4 Análisis energético sección 3: distribución de aire caliente.................88
5.2.5 Análisis energético sección 4: secado..................................................88
5.2.5.1 Presecado...................................................................................................88
5.2.5.2 Secadores tipo guardiola............................................................................89
5.2.5.3 Secador vertical (berico)............................................................................90
5.3 Resumen de secciones de consumo energético crítico..................................90
Capítulo 6. Oportunidades de conservación de la energía..............................92
6.1 Sección: Secado............................................................................................92
6.1.1 Remplazo de motores en secadores tipo guardiola..............................92
6.1.2 Sustitución de tecnología.....................................................................94
6.2 Ajuste del quemador.....................................................................................96
6.3 Aislamiento en el sistema de distribución de aire caliente............................98

Capítulo 7. Plan de uso eficiente de la energía...............................................100
7.1 Planificar.....................................................................................................100
7.1.1 Línea de base energética....................................................................101
7.1.2 Indicadores de desempeño energético (IDE).....................................101
7.1.3 Objetivos y metas energéticas............................................................102
7.1.4 Plan de acción en gestión energética..................................................103
7.1.4.1 Plan de acción N°1: Remplazo de motores en secadores tipo guardiola.. 103
7.1.4.2 Plan de acción N°2: Remplazo de tecnología de presecado.....................104
7.1.4.3 Plan de acción N°3: Ajuste de quemador................................................105
7.1.4.4 Plan de acción N°4: Aislamiento en el sistema de distribución de aire
caliente.106
7.2 Hacer...........................................................................................................106
7.3 Verificación................................................................................................107
7.4 Actuar.........................................................................................................109
Capítulo 8. Conclusiones y Recomendaciones................................................110
8.1 Conclusiones...............................................................................................110
8.1.1 Distribución de la energía en el beneficio Aquiares...........................110
8.1.2 Evaluación del sistema eléctrico........................................................110
8.1.3 Evaluación del sistema térmico.........................................................111
8.1.4 Medidas de eficiencia energética.......................................................112
8.2 Recomendaciones.......................................................................................112
Capítulo 9. Nomenclatura................................................................................114
Capítulo 10. Bibliografía..................................................................................116
A. Datos Experimentales...............................................................................121
xvi
B. Resultados Intermedios............................................................................135
C. Muestra de Cálculo...................................................................................147
D. HOJAS DE REGISTRO...........................................................................207
E. ANEXOS....................................................................................................219
Índice de Cuadros
Cuadro 1.1 Fuentes de consumo energético del sector industrial (Dirección

Sectorial de Energía, 2012)...............................................................................................26
Cuadro 1.2 Consumo final de energía por actividad del sector (Dirección Sectorial
de Energía, 2012)..............................................................................................................27
Cuadro 1.3 Energía eléctrica promedio requerida para producir 46 kg de café oro.
.......................................................................................................................................... 29
Cuadro 1.4 Consumo de leña utilizada en el proceso de beneficiado de café
cosecha 2015-2016 (ICAFE & UEEM, 2016)..................................................................29
Cuadro 1.5 Oportunidades de conservación de energía térmica en la industria
(UPME & COLCIENCIAS, s. f.).....................................................................................40
Cuadro 1.6 Oportunidades de conservación de energía eléctrica en la industria
(CPML Nicaragua, SF).....................................................................................................42
Cuadro 2.1 Cantidad de fanegas que ingresaron al Beneficio Aquiares temporada
2017-2018......................................................................................................................... 54
Cuadro 2.2 Características de secadores mecánicos empleados en el Beneficio de
Aquiares............................................................................................................................ 56
Cuadro 3.1 Equipos de medición utilizados en la evaluación energética..............63
Cuadro 4.1 Consumo de combustibles para la Temporada 2017-2018.................67
Cuadro 4.2 Distribución de la energía para la temporada de análisis....................67
Cuadro 4.3 Balance de energía eléctrica para sección 1........................................69
Cuadro 4.5 Balance de energía térmica para sección 2.........................................73
Cuadro 4.6 Calor perdido en el sistema de distribución de aire caliente...............75
Cuadro 4.8 Balance de energía en el presecador...................................................78
Cuadro 4.9 Eficiencia térmica de secadores tipo guardiola...................................79
Cuadro 4.10 Balance de energía eléctrica para sección 5......................................81
xviii
Cuadro 5.1 Consumo de energía eléctrica por saco de café oro producido...........83
Cuadro 5.2 Energía eléctrica consumida por sección............................................84
Cuadro 5.3 Consumo de energía eléctrica por fanega en los equipos de la sección
4........................................................................................................................................ 85
Cuadro 5.4 Consumo de combustible por saco de café oro producido..................86
Cuadro 5.5 Equivalente de combustible respecto al calor perdido en el sistema de
distribución de aire caliente..............................................................................................88
Cuadro 5.6 Resumen de secciones de consumo energético crítico en el beneficio
Aquiares............................................................................................................................ 91
Cuadro 6.1 Reemplazo de los motores en secadores tipo guardiola......................94
Cuadro 6.2 Condiciones de operación actual y propuesto para el proceso de
presecado.......................................................................................................................... 95
Cuadro 6.3 Reemplazo de tecnología de presecado..............................................96
Cuadro 6.4 Balance de energía por cada horno bajo condiciones de operación
propuestos......................................................................................................................... 97
Cuadro 6.5 Ajuste del quemador de los hornos.....................................................97
Cuadro 6.6 Calor recuperado considerando aislante en tuberías de aire caliente.. 99
Cuadro 7.1 Indicadores de Desempeño Energético de Beneficio Aquiares........102
Cuadro 7.2 Objetivos y metas energéticas del Beneficio Aquiares.....................102
Cuadro 7.3 Generalidades plan de reemplazo de motores en secadores guardiola.
........................................................................................................................................ 103
Cuadro 7.4 Planificación del plan de reemplazo de motores en secadores
guardiola.........................................................................................................................104
Cuadro 7.5 Generalidades plan de reemplazo de tecnología de presecado.........104
Cuadro 7.6 Planificación del plan de reemplazo de tecnología de presecado.....105
Cuadro 7.7 Generalidades plan ajuste de quemador...........................................105
Cuadro 7.8 Planificación del plan ajuste de quemador.......................................105
Cuadro 7.9 Generalidades plan aislamiento en el sistema de distribución de aire
caliente............................................................................................................................ 106
Cuadro 7.10 Planificación del plan aislamiento en el sistema de distribución de
aire caliente.....................................................................................................................106
Cuadro 7.9 Acciones de seguimiento y medición de los indicadores de
desempeño energético.....................................................................................................107
Cuadro A.1 Cantidad fanegas de café fruto que ingresaron al Beneficio Aquiares
en la temporada 2017-2018............................................................................................121
Cuadro A.2 Energía eléctrica consumida y factura eléctrica por mes para la
Temporada 2017-2018....................................................................................................121
Cuadro A.3 Monto y facturas correspondientes a la compra de leña consumida en
la Temporada 2017-2018...............................................................................................122
Cuadro A.4 Datos de combustibles para balance de masa..................................123
Cuadro A.5 Parámetros del aire de combustión a la entrada de los hornos.........123
Cuadro A.6 Parámetros del aire de secado para horno 1 y horno 2.....................123
Cuadro A.7 Análisis de emisión de fuente fija correspondiente a los hornos de tipo
indirecto.......................................................................................................................... 124
Cuadro A.8 Inventario de motores consumidores de energía proceso de
despulpado......................................................................................................................124
desmucilagenado.............................................................................................................125
Cuadro A.10 Inventario de motores consumidores de energía proceso de lavado.
........................................................................................................................................ 125
generación aire caliente...................................................................................................125
presecado........................................................................................................................ 126
xx
Cuadro A.13 Inventario de motores consumidores de energía proceso de secado.
........................................................................................................................................ 126
preparación de café oro...................................................................................................127
almacenamiento..............................................................................................................128
Cuadro A.16 Capacidad de los equipos involucrados en el proceso de producción
de café oro......................................................................................................................129
Cuadro A.17 Tiempo de operación de los hornos para la temporada de análisis.129
Cuadro A.18 Datos necesarios para cálculo de pérdidas por radiación y
convección de los hornos................................................................................................129
Cuadro A.19 Datos necesarios para cálculo de pérdidas por radiación y
convección del sistema de distribución de aire caliente..................................................129
Cuadro A.20 Coeficientes para el cálculo de entalpía de gas de combustión Van
Loo & Koppejan, 2008)..................................................................................................130
Cuadro A.21 Datos para el cálculo de entalpía del gas de combustión...............130
Cuadro A.22 Equivalentes en la transformación del café fruta...........................131
Cuadro A.23 Datos para balance de masa y energía en el presecador.................131
Cuadro A.24 Datos para el balance de masa de los secadores...........................131
Cuadro A.25 Datos del aire caliente a la entrada de los secadores......................132
Cuadro A.26 Niveles de variables independientes del modelo semi empírico de los
secadores tipo guardiola (Hernández et al., 2013)...........................................................132
Cuadro A.27 Coeficiente para el cálculo de la eficiencia real y eficiencia máxima
de los secadores (Hernández et al., 2013).......................................................................132
Cuadro A.28 Datos para balance de energía del secador vertical (berico)..........132
Cuadro A.29 Sacos de café oro producidos en la temporada..............................133
Cuadro A.30 Eficiencia estándar de motores a distintos factores de carga.........133
Cuadro A.31 Datos para los motores de alta eficiencia.......................................133
Cuadro A.32 Datos de la centrifugadora.............................................................133
Cuadro A.33 Datos del aislante...........................................................................133
Cuadro B.1 Balance de masa sección 1...............................................................135
Cuadro B.2 Tiempo de operación de los equipos involucrados en el proceso de
producción de café oro para la temporada de análisis.....................................................135
Cuadro B.3 Balance de energía eléctrica del proceso de despulpado para la
temporada de análisis......................................................................................................135
Cuadro B.4 Balance de energía eléctrica del proceso de lavado para la temporada
de análisis.......................................................................................................................136
Cuadro B.5 Balance de energía eléctrica del proceso de generación de aire caliente
para la temporada de análisis..........................................................................................137
Cuadro B.6 Balance de energía eléctrica del proceso de presecado para la
Cuadro B.7 Balance de energía eléctrica del proceso de secado para la temporada
de análisis.......................................................................................................................137
Cuadro B.8 Balance de energía eléctrica del proceso preparación de café oro para
la temporada de análisis..................................................................................................138
Cuadro B.9 Balance de energía eléctrica del proceso de almacenamiento para la
Cuadro B.10 Pérdidas de calor por radiación en hornos 1 y 2.............................140
Cuadro B.11 Datos de coeficiente de convección de los hornos 1 y 2................140
Cuadro B.12 Pérdidas de calor por convección y radiación en los hornos..........140
Cuadro B.13 Entalpías de los componentes de los gases de combustión a
diferentes temperaturas (ambiente, salida de la chimenea y combustión) para el horno 1.
........................................................................................................................................ 140
diferentes temperaturas (ambiente, salida de la chimenea y combustión) para el horno 2.
........................................................................................................................................ 141
xxii
Cuadro B.15 Entalpía de gases de combustión a diferentes temperaturas
(ambiente, salida de la chimenea y combustión).............................................................141
Cuadro B.16 Calor mínimo cedido al aire de secado con condiciones de operación
del beneficio.................................................................................................................... 142
Cuadro B.17 Resultados de balance de energía en el presecado.........................142
Cuadro B.18 Resultado del balance de masa en los secadores............................143
Cuadro B.19 Eficiencia térmica del secador vertical..........................................143
Cuadro B.20 Eficiencias de los motores de los ventiladores en los secadores tipo
guardiola.........................................................................................................................143
Cuadro B.21 Energía ahorrada por sustitución de motores de ventiladores secador
tipo guardiola.................................................................................................................. 144
Cuadro B.22 Ahorro económico por sustitución de motores de ventiladores
secador tipo guardiola.....................................................................................................144
Cuadro B.23 Cálculo de la inversión de los motores de alta eficiencia para los
secadores tipo guardiola..................................................................................................144
Cuadro B.24 Datos del combustible por horno con un 60% de aire en exceso.. .145
Cuadro B.25 Resumen de resultados de productos de combustión en estado
normal (λ = 1,6)..............................................................................................................145
Cuadro B.26 Flujos de productos en gas de chimenea con aire en exceso (λ = 1,6).
........................................................................................................................................ 145
diferentes temperaturas (ambiente, salida de la chimenea y combustión) para un 60% de
exceso de aire..................................................................................................................146
Cuadro B.28 Entalpía del gas de combustión a diferentes temperaturas (ambiente,
salida de la chimenea y combustión) para un 60% de exceso de aire..............................146
Cuadro B.29 Sustitución de la tecnología de presecado......................................146
Cuadro D.1 Lista de chequeo del sistema eléctrico para sección 1.....................207
Cuadro D.2 Lista de chequeo del sistema eléctrico para sección 2....................209
Cuadro D.3 Lista de chequeo del sistema térmico para sección 2.......................211
Cuadro D.4 Lista de chequeo del sistema térmico para sección 3.......................212
Cuadro D.6. Lista de chequeo del sistema térmico para sección 4......................215
xxiv
Índice de Figuras
Figura 1.1 Requerimiento de energía eléctrica por producción, cosecha 2015-2016

(ICAFE & UEEM, 2016)..................................................................................................28
Figura 2.1 Secador tipo rotativo “Guardiola” (Flórez & López, 2009).................47
Figura 2.2 Secador solar tipo invernadero (Pineda et al., s. f.)..............................49
Figura 2.3 Secador solar indirecto (Pineda et al., s. f.)..........................................49
Figura 2.4 Horno tipo indirecto (Gutiérrez Flórez, Sanz Uribe, Oliveros Tascón, &
Orozco Hincapie, 2012)....................................................................................................50
Figura 4.1 Consumo eléctrico en el beneficio Aquiares, temporada 2017-2018.. .66
Figura 4.2 Costo de energía eléctrica Beneficio Aquiares, temporada 2017-2018.
.......................................................................................................................................... 66
Figura 4.3 Resultado de evaluación sistema eléctrico para la sección 1................68
Figura 4.5 Resultado de evaluación sistema térmico para la sección 2.................71
Figura 5.1 Calificación promedio por aspecto evaluado en las secciones.............83
Figura 5.2 Porcentaje de la razón de carga a la cual opera los motores por sección.
.......................................................................................................................................... 84
Figura 7.1 Diagrama de planificación energética Beneficio Aquiares.................100
Figura C.1 Gráfica de eficiencia respecto al factor de carga para motor estándar de
20 HP.............................................................................................................................. 174
Figura C.2 Gráfica de eficiencia respecto al factor de carga para motor estándar de
20 HP.............................................................................................................................. 175
Introducción.
El sector energía corresponde a la mayor fuente de emisiones de gases de efecto

invernadero a nivel mundial. En el 2012, la actividad industrial consumió un 54 % de la
energía global suministrada y el crecimiento en el consumo energético es de 1,2 % en
promedio por año, del 2012 al 2040 (U.S. Energy Information Administration, 2016). En
Costa Rica, cerca del 80 % de la emisión total de gases de efecto invernadero las genera el
sector energía (MINAE, 2015), siendo la industria el segundo sector en importancia en
cuanto al consumo energético (Programa de Estado de La Nación, 2010). A partir de lo
anterior y considerando que la demanda energética y el desarrollo industrial seguirán en
crecimiento, se enfrenta un reto en impulsar este desarrollo reduciendo las emisiones al
ambiente. Toma gran relevancia, entonces, las medidas que se tomen para disminuir el
impacto ambiental que genera el consumo de energía, específicamente en el sector
industrial. El ahorro y la eficiencia energética son fundamentales para amortiguar este
impacto negativo. Se ha demostrado que un uso eficiente de la energía permite reducir la
emisión de contaminantes al entorno (Caminos, Bonet, Rusillo, & DAndrea, s/f).
El Beneficio Aquiares es una organización que siempre está en busca de la mejora

continua y posee una alta conciencia ambiental. Por esto, es de su interés desarrollar
proyectos que le permita optimizar procesos en conjunto con un equilibrio ambiental,
siendo una de las metas de la empresa lograr una eficiencia energética en el proceso de
producción de café.
Al desarrollar este proyecto, es posible obtener el consumo energético, identificar

los factores que afectan este consumo y evaluar posibles oportunidades de conservación
en relación con la capacidad de la industria, para disminuir el consumo de energía y lograr
la eficiencia energética. Por otro lado, al ser la energía uno de los principales gastos de
26
27
operación en cualquier industria, un consumo más racional, constituye un importante

ahorro en los costos de operación, lo que permite un aumento en la competitividad.
Capítulo 1. Marco teórico.
La política energética de Costa Rica se establece en el VII Plan Nacional de

Energía 2015-2030, el cual se orienta en generar un sistema energético nacional con un
bajo nivel de emisiones de efecto invernadero, impulsando el uso de fuentes de energías
renovables (Ministerio de Ambiente y Energía, 2015).
Cerca del 80 % de la emisión total de gases de efecto invernadero las genera el

sector energía (Ministerio de Ambiente y Energía, 2015), siendo la industria el segundo
sector de mayor importancia en cuanto al consumo energético, y representa la cuarta parte
de la demanda del país (Proyecto Estado de la Nación, 2010).
Debido al aumento en la demanda energética y el impacto que el sector industrial

trae al ambiente, se hace necesarios buscar la eficiencia en las actividades que involucren
consumo energético; es decir, reducir el consumo de energía sin afectar la cantidad y
calidad del producto (Ministerio de Minas y Energía & Unidad de Planeación Minero
energética, 2007).
Un uso eficiente de la energía permite reducir los costos de producción, contribuir

al cumplimiento de la legislación ambiental, disminuir la dependencia energética y
mejorar la competitividad global incorporando una gestión eficiente de la energía
(Ministerio de Minas y Energía & Unidad de Planeación Minero energética, 2007).
28
Por medio de una auditoría energética se obtiene el perfil energético de consumo

de un establecimiento, se logra identificar las oportunidades de conservación de energía y
se pone en marcha medidas de eficiencia energética
1.1 Situación energética en Costa Rica.
1.2 Sector industrial
Según el balance energético nacional presentado por la Dirección General de

Energía para el 2011, el sector industrial consumió el 23,7 % de la energía total. El
consumo por fuente asociado a este sector se muestra en el Cuadro 1.1, donde se
evidencia que la principal fuente de consumo fueron los combustible biomásicos. Por otro
lado, el 35,6% se debió a combustibles fósiles, donde el mayor aporte correspondió a los
derivados del petróleo. Finalmente, el consumo eléctrico sumó un 18,2% a este sector
(Dirección Sectorial de Energía, 2012).
Cuadro 1.1 Fuentes de consumo energético del sector industrial (Dirección Sectorial de
Energía, 2012).
Fuente Porcentaje [%]
Residuos vegetales 35,0
Electricidad 18,2
Fuel oil 12,8
Leña 11,3
Diesel 8,3
Coque 6,8
GLP 6,6
Otros 2,3
28
29
El mayor consumo de energía en la industria se destina a la producción de calor y

vapor, así como el calentamiento del agua, donde los combustibles fósiles y biomasa son
los más utilizados en la producción de calor (Proyecto Estado de la Nación, 2010).
La producción de alimentos corresponde a la actividad de mayor consumo

energético en el sector industrial, seguido por la industria de maderas y en tercer lugar la
producción de químicos. En el Cuadro 1 .2 se observa el consumo final de energía por
actividad en este sector (Dirección Sectorial de Energía, 2012).
Cuadro 1.2 Consumo final de energía por actividad del sector (Dirección Sectorial de
Energía, 2012).
Actividad Porcentaje [%]
Alimentos y tabaco 57,1
Otros 22,2
Madera 10,0
Químicos 5,7
Papel 2,5
Textiles y cuero 2,5
Los residuos vegetales fueron la mayor fuente energética para la industria de

alimentos, en el 2011 representó el 61,3%. Por otro lado, la electricidad representó la
principal fuente energética para la industria química y textil, para este mismo año aportó a
un 64,6% y 5,8%, respectivamente, del consumo total por cada actividad (Dirección
Sectorial de Energía, 2012).
1.2.1 Beneficiado de café

30
El Instituto del café de Costa Rica generó el informe: “Costos de beneficiado de

café aceptados por la Ley N° 2762 cosecha 2015-2016”, donde se presentó los costos
operativos promedios asociados a esta actividad.
Se aplicó una encuesta dirigida a una muestra de beneficios de café inscritos y

activos durante la cosecha de estudio. La muestra se seleccionó considerando una
distribución representativa de la población de beneficios, con base a las siguientes
variables: volumen de café procesado, proveedor de electricidad, zonas geográficas,
distancia a San José, sistema secundario de tratamiento de aguas residuales, distancia al
brocero (distancia recorrida entre la planta del beneficio y donde se dispone o trata la
broza) (ICAFE & UEEM, 2016).
De este informe se obtuvo que la electricidad representó un 16,9% del costo

promedio total. Además, se estimó la cantidad promedio anual de kWh requeridos para
elaborar 46 kg de café oro, a la cual se le llamó coeficiente técnico. Este se generó como
el cociente de dividir el acumulado de kWh consumidos por un beneficio en el año, entre
la cantidad de café oro procesado (ICAFE & UEEM, 2016).
En la Figura 1 .1 se observa el gráfico y la ecuación que describe el coeficiente

técnico asociado al requerimiento de energía eléctrica en función de las fanegas
procesadas por el beneficio.
30
31
Figura 1.1 Requerimiento de energía eléctrica por producción, cosecha 2015-2016

(ICAFE & UEEM, 2016).
A partir de esto, se obtiene los kWh requeridos para generar un saco de café oro a
partir de la figura anterior y distintos rangos de fanegas procesadas. Estos valores se
muestran en el .
Cuadro 1.3 Energía eléctrica promedio requerida para producir 46 kg de café oro.
Cantidad de Fanegas procesadas Coeficiente técnico [kWh/46 kg]
5 000 10,58
10 000 11,68
15 000 12,32
20 000 12,78
25 000 13,13
30 000 13,42
35 000 13,67
Por otro lado, los combustibles (leña e hidrocarburos) y lubricantes representó un

5% del costo promedio total para esta actividad. Para la leña, el coeficiente técnico que se
calculó reflejó la cantidad anual de metros cúbicos de leña requeridos en promedio para
procesar 46 kg de café oro. Este parámetro se estimó en función de las zonas geográficas
32
delimitadas en el estudio realizado. En el Cuadro 1 .4 se presenta el consumo de leña

para la cosecha 2014-2015 (ICAFE & UEEM, 2016).
Cuadro 1.4 Consumo de leña utilizada en el proceso de beneficiado de café cosecha

2015-2016 (ICAFE & UEEM, 2016).
Zona Geográfica Coeficiente técnico [m3/46 kg]
Valle Central, Atenas, Palmichal y Puriscal 0.079
Turrialba, Juan Viñas y Orosi, San Carlos y
0.122
Sarapiquí
El General y Coto Brus 0.100
Guanacaste 0.086
Los Santos 0.050
En el caso de los hidrocarburos, el informe indicó que, al ser de los combustibles

de menor impacto en el costo operativo de los beneficios, no se llevó un control estricto
(por parte de los beneficios) de este rubro. Por lo cual, no se incluyó la cantidad de
hidrocarburo requerido para producir 46 kg de café oro.
1.3 Gestión de la energía.
Los esfuerzos a nivel país en favor de la eficiencia energética iniciaron en 1984

con las primeras auditorías energéticas en distintos sectores económicos. Posteriormente,
se desarrollaron otras instancias e instrumentos que han ayudado a sumar a la gestión de
energía en Costa Rica, ejemplo de ello es (Proyecto Estado de la Nación, 2010):
 La ley 7447 de Regulación del Uso Racional de Energía.

 Creación del Sistema Nacional de Calidad, bajo la Ley 8279.
32
33
 Creación del Laboratorio Costarricense de Metrología (Lacomet) y el Ente

Costarricense de Acreditación (ECA).
 Presentación de los proyectos de Ley de Promoción de las Energías Renovables y
Ley General de Electricidad.
Actualmente, se encuentra en vigencia el VII Plan Nacional de Energía 2015-2030

centralizado en siete ejes (Ministerio de Ambiente y Energía, 2015):
 El primero se enfoca en el subsector eléctrico. Este eje busca una mayor eficiencia
tanto en la oferta como en la demanda. Lo anterior se traduce en un mayor nivel de
eficiencia en la matriz eléctrica.
 Con el segundo eje se busca generar condiciones reales que permitan a los
consumidores generar, de manera parcial o total, la electricidad que consumen.
 Búsqueda de la sostenibilidad de la matriz eléctrica, con el objetivo de elevar la
eficiencia general del Sistema Eléctrico Nacional.
 Respecto a la sostenibilidad del desarrollo eléctrico, se busca mejorar la capacidad
de las instituciones involucradas en atender aspectos ambientales del sector
energía, normativa ambiental, trámites de la Secretaría Técnica Nacional
Ambiental (SETENA) y la explicación de los costos ambientales reconocibles
mediante tarifas de electricidad.
 Respecto al transporte, se apunta a una renovación de la flota vehicular con
tecnología más baja en emisiones, mejora en la normativa sobre control de
emisiones y prácticas de ahorro de combustible.
 Igualmente, se busca una mayor eficiencia en el transporte público e impulsar el
desarrollo de transporte no motorizado.
34
 El último eje del Plan Nacional incluye acciones para mejorar la calidad de los
combustibles con el objetivo de reducir las emisiones que provienen de esta fuente,
desarrollar biocombustibles y combustibles alternativos.
1.4 Leyes y Normas nacionales.
1.4.1 Ley 7447 de Regulación del Uso Racional de la Energía.
En la Ley de Regulación del Uso de la Energía se establecen los mecanismos para

alcanzar un uso eficiente en la energía a nivel nacional. Los mismos, están abiertos a
modificaciones y se desarrollan bajo el marco de protección del ambiente. Dentro de las
bases de estos mecanismos están: ejecutar proyectos de uso racional de energía en
empresas de alto consumo, control sobre los equipos e instalaciones que inciden en la
demanda energética y uso de placas para informar al usuario sobre su consumo energético
(Ley de Regulación del Uso Racional de la Energía, 1994).
Principales estatutos de esta Ley (Ley de Regulación del Uso Racional de la Energía,
1994):
 El MINAE establece planes de uso racional de energía para las empresas privadas
con un consumo anual mayor de 240 000 kWh de electricidad, de derivados de
petróleo 360 000 L o un consumo total de energía equivalente a 12 TJ.
 Los fabricantes y ensambladores de equipos, maquinarias y vehículos, con un
consumo energético de incidencia importante para el país, deben contar con la
autorización respecto a la eficiencia energética por parte del MINAE. Además, se
debe colocar una placa con el consumo energético y características que influyen en
él.
34
35
 La importación de bienes declarados en el punto anterior, requieren presentar

declaración jurada con las características de la eficiencia energética. Con base en
esta declaración se determina si debe realizar el pago al impuesto selectivo de
consumo.
 Se establecen las sanciones aplicadas por el incumplimiento de la Ley de
Regulación del Uso de la Energía.
 Se establece de interés público lo estipulada en la presente Ley, ya que el uso
racional de energía reduce el impacto ambiental negativo del consumo energético.
1.4.2 Ley 8829.
En la Ley 8829 se establece las modificaciones realizadas en el artículo 38 de la

Ley 7447, donde se busca incentivar el desarrollo y la utilización de fuentes de energía
renovable. Son exonerados del pago del impuesto selectivo de consumo, los materiales o
equipos que contribuyan al ahorro y uso racional y eficiente de la energía. Algunos de
ellos son: calentadores solares de agua, paneles de generación eléctrica fotovoltaica,
sistemas de control para paneles fotovoltaicos, generadores eólicos e hidroeléctricos de
corriente directa, baterías de plomo ácido de ciclo profundo y baterías de níquel-cadmio y
níquel-hierro, Placas absorbentes y tubos aleteados para calentadores de agua
(Modificación del artículo 38 de la Ley N° 7447 Regulación del uso racional de la
Energía, de 03/11/1994 y sus reformas, Ley para Incentivar el desarrollo y la utilización
de Fuentes renovables de Energía, 2010).
1.4.3 Decreto Nº 36551-S-MINAET-MTSS.

36
El Decreto Nº 36551-S-MINAET-MTSS: Reglamento sobre Emisión de

Contaminantes Atmosféricos Provenientes de Calderas y Hornos de Tipo Indirecto,
establece los valores máximos de emisión de partículas totales en suspensión, dióxido de
azufre y óxido de nitrógeno, que deben cumplir los establecimientos donde sus procesos o
actividades se incluyan calderas u hornos de tipo internos.
En el mismo, se establece la clasificación de calderas en cuatro categorías (Decreto

Ejecutivo : 36551 : Reglamento sobre Emisión de Contaminantes Atmosféricos
Provenientes de Calderas y Hornos de Tipo Indirecto, 2011):
 Categoría A: Incluye las calderas con capacidad de producción de vapor 7500 kg/h
y un área superficie de calefacción mayor a 200 m2.
 Categoría B: Incluye las calderas con capacidad de producción de vapor de 2000
kg/h a 7500 kg/h inclusive y un área superficie de calefacción de 60 m2 a 200 m2
inclusive.
 Categoría C: Incluye las calderas con capacidad de producción de vapor más de 70
kg/h a 2000 kg/h inclusive y un área superficie de calefacción mayor a 2 m2 a 60
m2 inclusive.
 Categoría D: Incluye las calderas con capacidad de producción de vapor menor o
igual a 70 kg/h a 2000 kg/h inclusive y un área superficie de calefacción menor o
igual a 2 m2.
De igual manera, para hornos del tipo indirecto (Decreto Ejecutivo : 36551 :
Reglamento sobre Emisión de Contaminantes Atmosféricos Provenientes de Calderas y
Hornos de Tipo Indirecto, 2011):
 Categoría A: Hornos indirectos con Potencia mayor a 6000 kW.
36
37
 Categoría B: Hornos indirectos con Potencia de 2001 kW a 6000 kW inclusive.

 Categoría C: Hornos indirectos con Potencia mayor a 100 kW a 2000 kW
inclusive.
 Categoría D: Hornos indirectos con Potencia menor o igual a 100 kW.
Además, en este Decreto se estipula la presentación obligatoria de Reportes

Operacionales ante las Direcciones de las Áreas Rectoras de Salud del Ministerio de
Salud. La periodicidad de entrega ante el ente regulador se establece según la categoría:
calderas y hornos de tipo indirecto A y B cada seis meses, calderas y hornos de tipo
indirecto C y D de manera anual (Decreto Ejecutivo : 36551 : Reglamento sobre Emisión
de Contaminantes Atmosféricos Provenientes de Calderas y Hornos de Tipo Indirecto,
2011).
1.4.4 Norma INTE N34:1994.
La Norma INTE N34:1994 (Auditorías en Establecimientos de consumo de

energía: Desarrollo y contenido del dictamen energético) se desarrolló por la Dirección
Sectorial de Energía y el Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica (INTECO). En esta
Norma se establece la metodología para un análisis energético en un establecimiento de
consumo de energía.
Este tipo de normativas son imprescindibles para la puesta en marcha de diferentes

acciones de uso racional de la energía, enmarcadas en el Plan Nacional de Energía
(Norma INTE N34:1994: Auditoría en Establecimientos de Consumo de Energía:
Desarrollo y Contenido del Dictamen Energético, 1994).
38
1.5 Auditoría Energética.
A través de una auditoría energética es posible: analizar las necesidades de

energía en una empresa, proponer mejoras relacionadas al ahorro energético y evaluar la
incorporación de nuevas energías que resulten viables técnica y económicamente. Esto se
logra mediante un procedimiento sistemático que permite conocer con detalle, el uso de la
energía de la empresa auditada (Fenecom, s. f.). Además, permite obtener una guía para la
toma de decisiones enfocadas en la búsqueda de racionalizar y optimizar procesos y
procedimientos tecnológicos, que involucren usos y consumos energéticos (Ministerio de
Minas y Energía & Unidad de Planeación Minero energética, 2007). A partir de lo
anterior, se establecen los objetivos de una auditoría energética (Fenecom, s. f.):
 Mejorar la contratación de la energía eléctrica y combustibles.

 Optimizar los consumos energéticos.
 Reducir emisiones por unidad de producción.
 Conocer la situación general y puntos críticos.
 Analizar la posibilidad de utilizar energías renovables.
Se han definido diferentes tipos de auditorías energéticas. Uno de estos, se

determina por factores como: las áreas analizadas (operativas, oficina, otros), uso de los
diferentes energéticos (iluminación, refrigeración, producción de vapor, otros) y/o lo
procesos estudiados (secado, lavado, empaque, despulpado, otros). Otra clasificación se
refiere a procesos generales de la empresa, en este caso existen auditorías eléctricas y
38
39
auditorías térmicas(Ministerio de Minas y Energía & Unidad de Planeación Minero

energética, 2007).
1.6 Metodología de la auditoría energética de un establecimiento de consumo.
Se define como un establecimiento de consumo todo lugar físico dónde ingresan

flujos de energía bajo diversas fuentes: búnker, diesel, GLP, electricidad, entre otros.
Estas se utilizan tanto en el proceso de producción o transformadas en vapor, agua
caliente, aire caliente o cualquier otro fluido energético (Norma INTE N34:1994:
Auditoría en Establecimientos de Consumo de Energía: Desarrollo y Contenido del
Dictamen Energético, 1994).
Para el desarrollo de una auditoría energética, según la Norma INTE N34:1994, en

primera instancia se debe:
 Segmentar el establecimiento de consumo energético en secciones, cada una de

estas corresponden a un grupo de equipos que converjan a la transformación de
productos a través de operaciones ligadas entre ellas.
 Definir un periodo de referencia que sea representativo al consumo energético del
establecimiento.
A partir de lo anterior, se recomienda las siguientes etapas:
 Análisis por Nivel.

 Síntesis de resultados.
 Informe.
40
1.6.1 Análisis por Nivel.
1.6.1.1 Nivel 1
Corresponde a una Auditoría Energética Preliminar. En este nivel se presenta dos

tipos de balances de energía, el primero corresponde al balance energético del conjunto
del establecimiento auditado y el segundo, por sección de establecimiento, ambos en un
periodo de tiempo determinado (Norma INTE N34:1994: Auditoría en Establecimientos
de Consumo de Energía: Desarrollo y Contenido del Dictamen Energético, 1994). Este
nivel de auditoría se basa principalmente en la recolección de datos y en su respectivo
análisis.
Para una Auditoría Energética Preliminar se recomienda la siguiente secuencia

metodológica (Norma INTE N34:1994: Auditoría en Establecimientos de Consumo de
Energía: Desarrollo y Contenido del Dictamen Energético, 1994):
 Organización de recursos. Es necesario establecer los recursos humanos e

instrumentación que se requieren para el desarrollo de este nivel de auditoría.
Además, el tiempo estimado para su ejecución, el cual depende de factores como:
tamaño físico de la planta, complejidad de las operaciones involucradas,
disponibilidad de datos requeridos y su profundidad de análisis.
 Identificar datos requeridos. Con el objetivo de recopilar la información idónea
que permita el desarrollo competente de la auditoría energética, se debe identificar
previamente los datos requeridos. En general, son necesarios datos de historial de
consumo y costo de energía, historial de horarios de operación de la planta,
historial de datos de producción, localización y descripción de la planta e
inventario de equipos consumidores de energía.
40
41
 Recolección de datos. Se realiza la recolección de datos mediante visitas y

entrevistas con el personal de la planta. Luego, realizar una inspección visual y
recorrido por la plata que permita determinar los flujos de materia prima y energía
a través de la planta, identificar y evaluar los sistemas de mayor consumo
energético, identificar y revisar la operación de la instrumentación relacionados
con energía y oportunidades de conservación de energía que se puedan identificar
por medio de la inspección visual.
 Análisis de datos. Se inicia por el desarrollo de una base de datos con la
información recopilada en los puntos anteriores para su posterior evaluación. Se
pueden emplear índices energéticos para determinar la eficiencia energética de las
operaciones, los cuales se pueden efectuar tanto a nivel de planta o a nivel de
equipo o proceso.
 Desarrollo del plan de acción. Se debe especificar los puntos clave identificados en
la Auditoría Energética Preliminar, como lo son las oportunidades de conservación
de energía.
1.6.1.2 Nivel 2
Corresponde a una auditoría energética detallada. A partir del análisis realizado en

el Nivel 1, se eligen por sección los equipos con mayor consumo de energía (operación
energética elemental) con el objetivo de realizar un balance característico. Para este
balance, es necesario conocer los flujos de energía y materia de entrada y salida del
equipo analizado. Asimismo, composición de los fluidos líquidos, sólidos o gaseosos,
temperatura humedad, calor específico entre otros (Norma INTE N34:1994: Auditoría en
Establecimientos de Consumo de Energía: Desarrollo y Contenido del Dictamen
Energético, 1994).
42
1.6.2 Síntesis de resultados.
El análisis realizado debe permitir reconocer la distribución de pérdidas energéticas

e identificar las posibilidades de recuperación de la energía. Los balances del Nivel 1 se
basan principalmente en el registro de datos de la empresa y en los datos comunicados al
auditor. Los balances correspondientes al Nivel 2 son más profundos. Por lo tanto, se
requiere una adecuada selección de las operaciones elementales, que son objeto de
análisis a este nivel (Norma INTE N34:1994: Auditoría en Establecimientos de Consumo
de Energía: Desarrollo y Contenido del Dictamen Energético, 1994).
1.6.3 Informe
Se debe presentar un informe a la empresa donde se detalle lo relacionado a los

aspectos energéticos y bridando una síntesis y visualización de los resultados obtenidos.
El contenido del informe debe estar detallado por las generalidades de la empresa
auditada, síntesis de recomendaciones y conclusiones, balances energéticos total del
establecimiento, análisis por secciones, análisis de la red de distribución de fluidos
térmicos y eléctricos (Norma INTE N34:1994: Auditoría en Establecimientos de
Consumo de Energía: Desarrollo y Contenido del Dictamen Energético, 1994).
1.7 Oportunidades de conservación de energía.
Las oportunidades de conservación de la energía en cualquier proceso industrial, se

pueden clasificar en tres tipos (Rasul et al., 2005):
42
43
 Medidas a corto plazo. Corresponde a aplicaciones en las tecnologías disponibles

donde no se requiere una inversión sustancial. Ejemplo de estas son: apagar
motores y calentadores cuando no estén en uso, inspección para incentivar la
actividad de conservación y programas de capacitación para la operación de
equipos con un alto consumo energético.
 Medidas a mediano plazo. Involucra cambios a tecnologías nuevas más eficientes.
El objetivo de estas medidas es reducir el consumo energético sin una inversión
significativa. Lo anterior se puede lograr mejorando la operación y mantenimiento
de los equipos consumidores de energía y mejorando los rendimientos de
producción.
 Medidas a largo plazo. Se requiere gran inversión e innovación en tecnologías. Un
ejemplo de una medida a largo plazo es la modificación o rediseño de procesos, o
bien, se pueden reemplazar viejas tecnologías por nuevas que contribuye a un
consumo inferior de energía.
1.7.1 Oportunidades de conservación de energía en sistemas térmicos.
En esta sección se mencionan algunas oportunidades de conservación de energía

recomendadas para incrementar el aprovechamiento energético en el sector industrial. En
el Cuadro 1 .5 se muestran algunas medidas de ahorro que se pueden implementar en
sistemas térmicos.
Cuadro 1.5 Oportunidades de conservación de energía térmica en la industria (UPME &

COLCIENCIAS, s. f.)
Áreas potenciales de
Oportunidades de conservación de energía
ahorro
Calor perdido en líneas  Colocar o cambiar el aislamiento térmico en
aisladas y no aisladas tuberías
Calor perdido en tanques  Colocar o cambar aislamiento térmico en tanques

44
y depósitos
Calor perdido en trampas  Instalación, cambio y/o reparación de trampas de

de vapor vapor en líneas de distribución y equipos
 Optimización de la combustión.
 Reducir el porcentaje de aire en exceso.
Pérdidas en el generador  Precalentamiento del combustible.
de vapor  Sustitución por quemadores de bajo exceso de aire.
 Instalación de equipos de recuperación de calor o
sustitución del generador de vapor
 Sustitución o completar el combustible que se esté

empleando.
Combustible  Control de la recepción.
 Manejo, almacenamiento y seguridad.
Equipo Auxiliares  Uso de quemadores de bajo exceso de aire
 Instalación, calibración y/o cambio de los

instrumentos de medición
Instrumentación y control  Dotar con analizadores de gases y otros
instrumentos
Continuación Cuadro 1.5 Oportunidades de conservación de energía térmica en la

industria (UPME & COLCIENCIAS, s. f.)
Áreas potenciales de Oportunidades de conservación de energía
ahorro
 Revisar dimensionamiento y disposición de
Tuberías tuberías.
 Revisión de fugas.
Planeamiento de la  Repartir eficientemente la carga entre los

operación generadores de vapor.
 Capacitar al personal de la empresa sobre la

Capacitación y operación de los equipos y efectuar plan de
mantenimiento mantenimiento de estos.
44
45
1.7.2 Oportunidades de conservación de energía en sistemas eléctricos.
A continuación, en el Cuadro 1 .6 se mencionan algunas áreas potenciales de

ahorro de energía eléctrica que se pueden encontrar en la industria y las posibles
oportunidades de conservación de energía que se pueden ejecutar.
Cuadro 1.6 Oportunidades de conservación de energía eléctrica en la industria (CPML

Nicaragua, SF)
Áreas potenciales de
Oportunidades de conservación de energía
ahorro
Motores eléctricos  Efectuar un inventario de motores involucrados en el
proceso para identificar los de mayor potencia, consumo
y uso, y de esta manera evaluar la posibilidad de
sustitución y reordenamiento de estos.
 Sustitución de motores que se encuentren operando a
sobre carga o a un porcentaje menor del 40%.
 Instalación de equipos de control de la operación y
46
variadores de velocidad.
 Corregir desbalanceo o diferencias de voltaje.
 Elaborar programas de arranque de motores y
maquinarias para evitar picos de demandas.
 Contar con plan de mantenimiento preventivo
 Evaluar si el alumbrado instalado se requiere y se

procede a eliminar el innecesario.
 Sustituir los focos o lámparas incandescentes por LED o
fluorescentes.
Iluminación  Colocar láminas translúcidas o domos solares con el
objetivo de aprovechar la luz natural.
 Instalar un sistema de interruptores por sector para
optimizar las horas de funcionamiento.
 Instalar equipos de control como sensores de presencia
46
Capítulo 2. Proceso de Beneficiado de café.
La industria de beneficiado de café cumple un rol fundamental en el desarrollo de

la actividad cafetalera. Por medio de los procesos involucrados se logra la transformación
del café fruta a grano oro (mayor forma de comercialización del café en Costa Rica para
exportación). Para obtener este producto, se requiere de dos procesos: beneficiado
húmedo y beneficiado seco. Del primero se obtiene el café pergamino y en el beneficio
seco se procesa para obtener el grano oro.
En este capítulo se desarrolla una descripción general de los procesos mencionados

y del proceso de producción de café oro del Beneficio de Aquiares en Turrialba.
2.1 Beneficio Húmedo de Café.
Por medio del beneficio de café se logra transformar el café en fruta en pergamino
seco. El proceso general consiste en remover todas las envolturas que cubren el grano:
pulpa, epicarpio y el mucílago. Posteriormente, se realiza el proceso de presecado-secado,
donde se lleva la humedad del grano de un 53 % aproximadamente a un rango entre 10 %
a 12 %, lo que permite mantener su conservación en condiciones naturales (Oliveros-
Tascón & Sanz-Uribe, 2011). A continuación, se describe el proceso en el beneficiado
húmedo de café.
2.1.1 Preparación de materia prima.
Se realiza una separación entre los frutos de café y las impurezas presentes. Se
utiliza un separador hidráulico de tolva y tornillo sinfín (sifón), donde por diferencia de
47
48
densidad, se logra separar las hojas y frutos secos, vanos y brocados, de los objetos más
densos: frutos, piedras y puntillas. Para evitar que los objetos duros y pesados sean
transportados con los frutos densos, la alimentación del transportador de tornillo sinfín
inclinado se realiza 5 cm arriba de la base de la tolva que funciona como una trampa de
piedras (Oliveros-Tascón & Sanz-Uribe, 2011).
2.1.2 Despulpado.
Este proceso consiste en desprender la pulpa y parte del mucílago adherido a ella,
enviándola a depósitos para su posterior disposición, mientras el café despulpado, aún con
presencia de mucílago, continúa hacia el proceso de desmucilagenado (Ministerio de
Agricultura y Ganadería, 2010). La pulpa fresca corresponde a un 41,6% del fruto del café
es decir, en 253 kg de café en fruta (una fanega) hay 105,20 (IICA, 2010).
Existen dos métodos de despulpado de café, por vía seca o húmeda. En el proceso
por vía seca, el café fruta se seca de 15 a 20 días. Posteriormente, se retira la cascarilla del
grano del café. Por otro lado, en la vía húmeda se emplea equipos mecánicos donde se
separa la pulpa de café, esto se logra gracias a la presión que se ejerce entre la parte fija y
móvil del equipo que se esté utilizando (Hernández, 2016).
Los siguientes son algunos de los tipos de equipos mecánicos empleados en este proceso
(IICA, 2010):
 Despulpador de discos. Consiste en un equipo que tiene de uno a cuatro discos de

fundición dispuestos en un eje horizontal. Los discos tienen aberturas redondeadas,
la forma y distribución varía según el café a procesar. Estas aberturas llevan el café
hasta las barras despulpadoras que separan la cáscara del fruto. Paralelo a los
48
49
discos se encuentran las cuchillas fijas, ajustadas bastante cercanas a los discos, de
manera que impidan el paso de los granos, pero permita la salida de la pulpa.
 Despulpador de cilindro horizontal. Corresponde a un cilindro horizontal giratorio
recubierto de una camisa de cobre con ranuras y una placa despulpadora (pechero).
Los frutos de café caen sobre el cilindro en rotación, como consecuencia del
movimiento, tienen contacto con la barra de hule donde son sometidos a un
esfuerzo cortante (cizalladura), de manera que las fuerzas de presión y fricción
provocan el desprendimiento de la pulpa. Las aberturas de la camisa logran separar
la pulpa y el grano es retenido por una cuchilla.
 Despulpadora cilindro vertical. Este equipo consiste en un cilindro vertical
recubierto de una camisa de acero inoxidable con ranuras. En este caso los granos
de café se someten al esfuerzo cortante por el contacto con barras helicoidales.
2.1.3 Desmucilagenado.
En este proceso se retira el mucílago que recubre el grano de café y se obtiene el

café pergamino húmedo. En 253 kg de café fruta (una fanega) hay 39,50 kg de mucílago,
este representa un 15,6 % del fruto del café (IICA, 2010).
El desmucilagenado se puede realizar por dos vías:
 Fermentación. El mucílago se transforma en una sustancia soluble en agua a través

de la acción enzimática de microorganismos (Ministerio de Agricultura y
Ganadería, 2010).
 Desmucilagenado mecánico. La remoción mecánica del mucílago se realiza
mediante la fricción del grano contra la superficie de un rotor y una lámina
50
cóncava fija, con perforaciones ovaladas. El mucílago es forzado a pasar a través

de las perforaciones de la lámina fija. En los equipos modernos el rotor se dispone
en posición vertical. El grano es forzado en flujo ascendente, ingresando por la
base de la máquina (IICA, 2010).
2.1.4 Lavado.
Cuando se retira el mucílago, se procede al lavado del café donde se remueven

posibles residuos de los procesos anteriores. (Tellez, 2005). De este proceso, se obtiene el
café pergamino húmedo.
2.1.5 Presecado.
El exceso de humedad presente en la superficie del grano se logra eliminar por

medio del presecado. El contenido de humedad del café al ingresar a este proceso es del
53 % (base húmeda) y se logra disminuir hasta en un 6 %. Mediante este proceso se busca
reducir tiempo y energía en la fase final de secado (CATIE, 1986).
Las presecadora tipo cascada es uno de los equipos más utilizados en el

beneficiado de café. Consiste en un equipo de flujo continuo donde el café se deposita en
una tolva y posteriormente se lleva a la zona de secado. En esta cámara, el aire caliente
ingresa perpendicularmente en sentido contrario del avance del café (Pineda et al., s. f.).
2.1.6 Secado.
Por medio del secado se logra disminuir la humedad del grano del café a un 12 %
(base húmeda) aproximadamente, con el objetivo de obtener un producto estable, que
50
51
conserve su calidad física, organoléptica e inocuidad por periodos extensos que se

dispone en las bodegas de almacenamiento.
Existen dos sistemas de secado de café: solar y mecánico. El primero es utilizado

para flujos bajos, mientras el mecánico para flujos altos y donde las condiciones
climáticas son complicadas para el secado solar (Oliveros et al., 2014).
2.1.6.1 Secado mecánico.
En el secado mecánico en el procesamiento de café, se utiliza una fuente externa de

calor con el objetivo de elevar la temperatura del aire hasta 50 °C, este se impulsa por
medio de un ventilador a través de las capas provistas en las cámaras de secado. El
secador tipo guardiola es el más común en la industria cafetalera. (ver Figura 2 .2)
(Flórez & López, 2009).
Figura 2.2 Secador tipo rotativo “Guardiola” (Flórez & López, 2009).
52
El secador tipo guardiola, es un secador rotativo que emplea la rotación constante

para mejorar la homogenización de los granos en el proceso de secado. La cámara de
secado consiste en un cilindro donde se alberga los granos de café y su acción rotativa los
mantiene mezclados. Para un óptimo empleo de este secador se recomienda llenar el
equipo con el 70% de su capacidad y de esta manera el aire pase por los granos forzando
la extracción de humedad. Caso contrario, el aire no atraviesa la capa de café y se genera
pérdida en el ambiente (Ocampo, 2010). En estos equipos el aire caliente, impulsado por
ventiladores, ingresa coaxial al eje del cilindro, y las partes externas del cilindro se
perforan para facilitar la evacuación del aire húmedo (Flórez & López, 2009).
Los secadores verticales son otra configuración del tipo mecánico. En este caso el
café desciende desde la parte superior del secador y el aire caliente se impulsa por un
ventilador centrífugo desde la parte inferior. Para repetir el proceso, el equipo dispone de
bolillos, que llevan el café a unos transportadores de tipo helicoidal y mediante un
elevador de canjilones se vuelve a llevar el café a la parte superior (Soto, 2014).
2.1.6.2 Secador solar.
Los secadores solares se componen de dos elementos: el colector y la cámara de

secado. El colector corresponde al espacio donde la radiación solar calienta el producto
y/o aire, y en cámara de secado circula el aire caliente que seca el producto de interés.
Según la distribución de estos elementos existen tres tipos de secadores solares, los
directos, indirectos y mixtos (Pineda et al., s. f.).
En los secadores solares directos el colector y la cámara de secado son el mismo

elemento. La radiación solar incide directamente sobre el producto a secar, resultando
más efectiva la evaporación del agua. Los invernaderos son un ejemplo de este tipo de
secador solar. Estas estructuras están construidas de distintos materiales (plástico, madera,
52
53
bambú, metal, entre otros) cubiertos por plástico semitransparente, generalmente nylon,
con protección ultravioleta (ver Figura 2.2). La circulación del aire se da por el espacio
libre entre el plástico que cubre la estructura y el suelo (Pineda et al., s. f.).
Figura 2.3 Secador solar tipo invernadero (Pineda et al., s. f.).
Por otro lado, en los secadores indirectos estos dos elementos se encuentran
separados. El aire ingresa por el colector donde se calienta por la radiación solar.
Posteriormente, el aire caliente se dirige a la cámara de secado donde se encuentra el
producto (ver Figura 2 .4). En la cámara no incide la radiación solar. Es decir, este tipo
de configuración es conveniente para productos sensibles a la exposición directa del sol
(Pineda et al., s. f.).
54
Figura 2.4 Secador solar indirecto (Pineda et al., s. f.).
2.1.7 Generación de aire caliente.
El aire caliente se requiere para secar los granos de café. La energía necesaria para
elevar la temperatura del aire se obtiene del proceso de combustión, donde se oxida un
combustible y se libera gran cantidad de energía para este fin.
En la industria del café se utiliza principalmente hornos de tipo indirecto. En estos

equipos los gases de combustión y el aire no se encuentran en contacto directo, lo cual
evita que el aire quede impregnado con olores y sabores que afecten la calidad del
producto que se desea secar, como se observa en la Figura 2 .5 (Saborio et al., 2016).
54
55
Figura 2.5 Horno tipo indirecto (Gutiérrez Flórez, Sanz Uribe, Oliveros Tascón, &
Orozco Hincapie, 2012).
Los hornos tipo indirecto se componen de una cámara de combustión donde

ingresa aire en exceso para que se queme el combustible. Los gases de combustión van
conducidos en tubos y el aire que ingresa se hace pasar a través de estos, donde
finalmente sale por el ducto de aire caliente a una temperatura mayor. Los gases de
combustión y el aire deben ser impulsados por los ductos, por esta razón se emplean
abanicos para mover estos fluido. Igualmente, a estos sistemas se puede sumar
dosificadores del combustible, o bien, se puede realizar de manera manual (Saborio et al.,
2016).
2.1.8 Almacenamiento.
56
Luego del secado, el café pergamino seco se almacena en bodegas, donde se logra
una mayor uniformidad y presentación del producto terminado (Tellez, 2005).
2.2 Beneficio Seco de Café.
En el beneficiado seco de café se procesa el café pergamino que proviene del

beneficio húmedo y se obtiene el café oro. Para esto se utiliza maquinaria especial para:
retirar el pergamino, retirar impurezas, clasificar el grano y almacenamiento para su
comercialización (Tellez, 2005). A continuación, se describe el proceso en el beneficiado
húmedo de café.
2.2.1 Pesaje.
Se utiliza una báscula para determinar la cantidad de café que proviene del
beneficio húmedo al ingreso del beneficio seco de café (Tellez, 2005).
2.2.2 Limpieza y depuración.
Se utilizan máquinas especiales para eliminar presencia de materiales no deseados,

por ejemplo: piedras pequeñas, objetos extraños, basura. Para esto se utilizan
prelimpiadoras o despedregadoras (Tellez, 2005).
2.2.3 Trillado y Pulido.
En esta etapa se utiliza las trilladoras para eliminar el pergamino y pulir el grano,
posterior a esto se obtiene el llamado café oro (Tellez, 2005).
56
57
2.2.4 Clasificación.
Primero se realiza una clasificación por tamaño, para esto se utilizan zarandas para
distribuir el tamaño de los granos según el tamaño de malla que emplean. Luego, se
utilizan separadoras densimétricas, utilizando el cálculo de densidades se clasifica por
peso. Finalmente, se realiza una clasificación por color, generalmente se utilizan
clasificadoras electrónicas, que por medio de un haz de luz identifican los granos de café
con defectos o que no se encuentran dentro del patrón de color que es el verde (Tellez,
2005).
2.2.5 Mezclado y ensacado.
Se mezclan los granos de café según la preparación que se le dio durante el

proceso de producción y se ingresan en sacos (Tellez, 2005).
Posterior al ingreso del café a los sacos, se almacenan en bodegas para su

comercialización. Las condiciones ambientales en estas bodegas son muy importantes,
por lo tanto se deben de controlar para evitar que el grano oro varié sus características:
olor, color, sabor, entre otros (Tellez, 2005).
2.3 Descripción del proceso del Beneficio de Aquiares.

58
AQUIARES, S.A. es un beneficio que inicia operaciones desde el siglo XIX y

desde 1970 es operado por los actuales dueños. El beneficio se encuentra ubicado en la
comunidad de Aquiares, en Turrialba provincia de Cartago. En esta zona, el café se
cultiva a gran altura: de 820 m a 1 400 m sobre el nivel del mar, donde el periodo de
cosecha se extiende de julio a febrero debido a las condiciones climáticas de la región.
Cuenta con 739 hectáreas de cultivo las cuales les permite cosechar, producir,
comercializar y exportar café bajo varias marcas: Aquiares Estate, Hacienda Aquiares, PR
de Aquiares, Aquiares Gourmet, y Monte María. Las instalaciones de AQUIARES se
encuentran ubicadas en un espacio de aproximadamente 14,800 m 2 donde se procesa el
café fruto en de grandes procesos: beneficiado húmedo y beneficiado seco.
2.3.1 Recepción del café.
El proceso inicia con la recepción del café en fruta donde se procede con la
primera inspección de calidad. Previo a la descarga, se toma una muestra por fanega de 1
L, se coloca en un recipiente con agua y partir de esto se determina: los flotes, los granos
brocados y granos verdes. Posteriormente, se descarga el café fruta de los camiones de
transporte y se mide el volumen en fanegas.
La cantidad de fanegas que ingresaron al Beneficio de Aquiares para la temporada

2017-2018, se detalla en el Cuadro 2 .7.
Cuadro 2.7 Cantidad de fanegas que ingresaron al Beneficio Aquiares temporada 2017-
2018.
58
59
Cantidad de
Temporada Mese Porcentaje [%]
fanegas
Baja Julio 2017 41 0,26
Baja Agosto 2017 311 2,00
Baja Septiembre 2017 1 210 7,78
Alta Octubre 2017 4 898 31,50
Muy alta Noviembre 2017 5 599 36,01
Alta Diciembre 2017 2 581 16,60
Baja Enero 2018 817 5,25
Baja Febrero 2018 92 0,59
Total 15 549 100
2.3.2 Despulpado.
Previo al proceso de despulpado, el café es transportado hacia un sifón donde se

separa por densidad los objetos pesados que provienen del campo. El Beneficio cuenta
con cinco despulpadoras con capacidad de procesar 60 fanegas/h. En este proceso se
busca que el porcentaje de granos despulpados sea el más alto posible sin que se presente
daño mecánico y pérdidas de café en la pulpa. Lo anterior se logra por medio de
revisiones periódica de cada uno de los despulpadores.
Los granos que salen de las despulpadoras pasan por una criba (maya cilíndrica)
que permiten separar los granos despulpados de los granos con pulpa. Los granos que
lograron atravesar la maya (despulpados) se dirigen al proceso de desmucilagenado y se le
llama café de primera calidad. Por otro lado, los granos aún con pulpa (principalmente
granos verdes) se llevan a un proceso de repaso por medio de tres despulpadoras, con
ajuste distinto a las cinco primeras, y una criba de repaso donde finalmente el café
despulpado ingresa al proceso de desmucilagenado y se le llama de segunda calidad.
60
2.3.3 Desmucilagenado.
Los granos despulpados ingresan al proceso de desmucilagenado, donde se retira el

mucílago de manera mecánica. Para esto, se utiliza dos equipos capaces de procesar la
carga de 60 fanegas/h donde se utiliza una desmulcilagenadora para el café de primer
calidad y otra para el café de segunda calidad.
2.3.4 Lavado y presecado
Posterior al proceso de desmucilagenado, se lava el café pergamino por medio de

inmersión en pilas de agua, con el objetivo de eliminar la miel que puede quedar adherida
al mismo. Luego, el café lavado es llevado a la presecadora (tipo cascada) de 60 fanegas/h
de capacidad. El grano se pone en contacto con una corriente de aire caliente para
disminuir la humedad superficial en 1% a 2%.
2.3.5 Secado
En este proceso se involucran dos tipos de secado: mecánico y solar. El sistema

mecánico consta de diez secadoras tipo guardiola y un secador vertical (llamado
comúnmente Berico). Cada secador guardiola cuenta con un ventilador para impulsar el
aire caliente a través de la cámara de secado y un motor para generar el movimiento
rotativo. Por otro lado, el secador vertical posee un elevador de carga, un ventilador para
impulsar el aire caliente, un transportador sin fin en la parte inferior y dos bandas
transportadoras que recolectan el grano que cae. En el Cuadro 2 .8 se detallan las
características generales de los secadores involucrados en el proceso.
60
61
Cuadro 2.8 Características de secadores mecánicos empleados en el Beneficio de

Aquiares.
Cantidad de secadores Capacidad por secador Volumen
Tipo Secador
empleados [Fanegas café pergamino] [m3]
Guardiola 10 60 9,5
Vertical 1 180 28,5
En el ducto de entrada de aire caliente a cada secador, hay un sensor de

temperatura que permite monitorear la temperatura del aire a la entrada del sistema, la
cual registra temperaturas entre 55 °C a 65 °C.
Además de los secadores mecánicos se emplea un secador solar directo tipo

invernadero. De la totalidad de fanegas de café fruto que ingresaron al Beneficio en la
temporada 2017-2018, sólo el 0,82 % (126,95 fanegas de café fruto) se secaron en este
tipo de secador. El 99,18 % restante se secaron mecánicamente.
2.3.6 Generación de aire caliente.
Se utilizan dos hornos indirectos con capacidad de capacidad de 96 000 m3/h. Se

emplea leña y cascarilla de café como combustible. El horno N° 1 alimenta los secadores
guardiola 1, 2, 3,4, 5, 6, 7 y 8 mientras que el horno N° 2 alimenta el presecador, los
secadores guardiola 9 y 10 y el secador vertical.
62
El aire a temperatura ambiente ingresa a través de un radiador que se encuentra en

el lado lateral derecho de cada horno. Este se compone de 123 tubos dispuestos en cinco
filas, tres de 25 tubos y dos de 24 tubos, acomodadas de manera intercalada.
Los gases generados en la cámara de combustión se llevan a un intercambiador de

calor de 270 tubos de 5,08 cm de diámetro y 2 m de largo. Por el interior del banco de
tubos fluyen los gases de combustión y por el exterior, el aire que se dirige al proceso de
secado. Luego de pasar por el intercambiador de calor, el 30% de los gases de combustión
se recircula y la otra son expulsados al exterior través de una chimenea de ducto circular
(38 cm de diámetro), impulsados por un ventilador.
El aire caliente sale por el ducto dispuesto para este fin y se distribuye a los
diferentes equipos que alimenta cada horno. Este ducto, tiene un sensor de temperatura
donde se registran temperaturas en un rango de 76 ° C a 86 °C.
Respecto al suministro de los combustibles, la leña se dispone de manera manual y

la cascarilla de café se alimenta de manera mecánica.
Posterior al proceso de secado, el café se dirige hacia los silos utilizando

transportadoras (de tornillos sin fin y elevadores de cangilones). Aquí se almacena hasta
ser procesado en el beneficiado seco para su posterior comercialización.
2.3.8 Preparación de café oro.
62
63
Esta etapa corresponde al beneficiado seco donde se realiza la clasificación del

café oro. La capacidad de los equipos involucrados es de 45 fanegas/h.
2.3.8.1 Trillado.
La preparación del café oro se inicia retirando la cascarilla del café pergamino
seco. Esta operación se realiza de manera mecánica donde se emplea un equipo conocido
como trilladora.
2.3.8.2 Clasificación por tamaño
Se clasifica el grano por tamaño utilizando una zaranda vibratoria. Esta

clasificación se realiza en función a las diferentes mallas (desde la N° 20 hasta la N° 14),
siendo el grano más grande el de mejor calidad. Se retiran del proceso los granos con
menor tamaño a la malla N° 14 y mayores a la malla N ° 20, estos son llevados a la línea
de café de tercera calidad.
2.3.8.3 Clasificación por densidad
La segunda clasificación es por densidad. Para esto, se utiliza una catadora de

impulso que permite clasificar el grano de café en tres calidades. Los granos de menor
densidad se retiran e ingresan a la línea de café de segunda calidad. En esta línea de
proceso, se realiza nuevamente esta clasificación y los granos que no cumplan con la
densidad requerida, se retiran y se llevan a la línea de tercera calidad.
64
2.3.8.4 Clasificación por color
Finalmente, se clasifica el café oro por color utilizando una tecnología de selección
óptico-electrónica. Se realiza una determinación electrónica del color del café, según una
interpretación del espectro luminoso que este produce al pasar por los diferentes
componentes de la máquina. Los granos que no cumpla con los parámetros del café de
primera calidad, se llevan la línea de café de segunda calidad e igualmente los que no
cumplan con esta línea de proceso se llevan a la de tercera calidad. Una vez finalizado la
clasificación del café oro, se procede con el empacado del mismo.
64
Capítulo 3. Metodología
El objetivo principal del presente trabajo es realizar una evaluación energética en

una empresa beneficiadora de café, específicamente, Beneficio de Aquiares Turrialba.
Por medio de este tipo de evaluación, se obtiene una caracterización del uso de energía
del establecimiento dónde se identifica oportunidades de conservación de energía. Se
tomó como referencia la metodología detallada en la Norma INTE N34:1994.
3.1 Descripción del proceso de producción.
Mediante visitas al beneficio, entrevistas con el encargado de planta y los

operarios, documentos técnicos de la planta y otros; se realizará la descripción de las
operaciones unitarias instaladas en el proceso de producción. Además, por medio de
entrevistas al encargado de planta, solicitud de registros y documentación de la empresa,
se obtuvo información relacionada al uso de energía en la planta, como: historiales de
producción, datos de consumo energético y levantamiento de datos de equipos
consumidores de energía.
Con esta información, se segmentó el proceso y se definió una temporada de

producción del beneficio como periodo de referencia, donde el consumo energético es
representativo.
3.1.1 Datos de consumo energético.
Se solicitó los recibos de energía eléctrica y registros de uso de combustibles para

obtener información sobre el consumo y costo energéticos ligados al proceso de
producción.
65
66
3.1.2 Equipos consumidores de energía.
Por medio de información brindada por el encargado de producción del Beneficio,

se realizó el inventario de los equipos consumidores de energía de cada una de las
secciones del proceso. Se solicitó la potencia y corriente nominales, información presente
en la placa de cada motor. Además, se consultó el tiempo de operación de los motores
involucrados. En la mayoría de los equipos, se calculó a partir de la cantidad de café que
ingresa a cada sección y la capacidad (fanegas/h) de los equipos. En el caso específico de
los hornos, se brindó por parte de los operarios un tiempo de operación estimado según
los picos de producción dentro de la temporada. Por otro lado, el tiempo de operación de
los secadores se tomó la información del control de secado que generó el beneficio.
3.2 Operaciones de consumo energético crítico.
Se identificó las operaciones de consumo energético crítico del proceso de

beneficiado de café. Para esto, se aplicó listas de evaluación que permitió el análisis de los
sistemas para energía térmica y eléctrica en las secciones de análisis. Para completar el
análisis de los sistemas de consumo energético identificados, se efectuó balances de masa
y energía en las operaciones involucradas. Se definió los siguientes criterios para
identificar las secciones que representan un consumo energético crítico:
 Secciones con calificación final inferior a 80% en las listas de chequeo aplicadas a
los sistemas eléctricos y térmicos y/o
 Secciones que al evaluarlas cubran al menos el 70% de la energía (eléctrico o
térmica) inventariada.
66
67
3.2.1 Listas de evaluación del uso de energía.
Por medio de consulta a diferentes fuentes bibliográficas, se elaboró listas de

evaluación que permitan el análisis de los sistemas para energía térmica y eléctrica en
cada sección. Estas se desarrollaron de manera que permitió obtener información
referente a: revisión física, operación, mantenimiento, instrumentación, y mediciones.
Para los sistemas térmicos, adicional a estos aspectos, se consideró el aislamiento.
Se solicitó a los miembros del tribunal (director y lectores), calificar de 1 a 5

(siendo 1 el valor más bajo) cada uno de estos aspectos de acuerdo con la importancia o
impacto de este en la eficiencia energética del sistema. Por cada ítem se calculó el
promedio de estas tres calificaciones, al cual se llamó peso.
Posteriormente, con visitas programadas al Beneficio, por medio de la inspección a

la planta y entrevistas al personal, se aplicó las listas de evaluación. Se calificó cada ítem
en un puntaje de 1 a 5. Esta puntuación corresponde a una escala porcentual donde 5
corresponde a un 100% del cumplimiento, 4 un 80%, 3 un 60%, 2 un 40% y 1 un 20% del
cumplimiento.
La calificación de cada aspecto evaluado se calculó como la multiplicación del

peso por la puntuación brindado.
3.2.2 Balances de energía.

68
Para realizar los balances de energía, se recolectó los parámetros de operación y se

tomó mediciones en el sitio para los datos que no se contaba información. Los equipos
que se utilizaron durante la evaluación energética se muestran en el
Cuadro 3.9 Equipos de medición utilizados en la evaluación energética

Equipo Marca Modelo Serie
Cámara térmica FLIR Exx series IC:5306A
Anemómetro
ALNOR AVM440-A AVM441532002
térmico
Pinza amperimétrica Fluke 376 -
En primera instancia, se realizó un balance de energía del conjunto del

establecimiento a partir de los datos de consumo energético recolectados. Esto permitió
conocer la distribución del consumo de las diferentes formas de energía involucradas en el
proceso. Luego, se efectuó un balance por sección, donde se consideró balances de
energía eléctrica y/o térmica según los tipos de energía involucradas.
3.3 Oportunidades de conservación de la energía.
Se consideró las operaciones de consumo energético importante. Con esto, se

definió los equipos que representan un mayor consumo energético para el beneficio y los
aspectos (estado físico de los equipos, operación, mantenimiento, reparaciones,
aislamiento, instrumentación y mediciones) donde hay oportunidad de mejora respecto al
consumo energético. Considerando lo anterior, se consultó distintas fuentes bibliográficas
para identificar oportunidades de conservación de energía para los equipos y procesos
identificados como críticos. Además de esto, se estimó su impacto energético a partir del
ahorro de consumo de energía que se genere al implementar las mejoras planteadas.
68
69
3.4 Evaluación financiera preliminar de las oportunidades de conservación

de energía.
Se consideró las oportunidades de conservación de energía que requieran

inversión. De esto:
 Se obtuvo la inversión por medio de cotizaciones en el mercado que indiquen el
costo de los equipos y servicios requeridos para implementar las mejoras
planteadas.
 Se obtuvo el ahorro en el consumo de energía lo cual permitió obtener el ahorro
económico que se genera al implementar las mejoras planteadas.
 Se tomó la inversión y el ahorro económico y se obtuvo el periodo simple de
recuperación de cada oportunidad de conservación de energía propuesta.
Capítulo 4. Estado del uso de la energía en el beneficio Aquiares.
Para el desarrollo de la evaluación energética, se consideró las operaciones

involucradas en la producción de café oro y se segmentó en:
 Sección 1: Despulpado, desmucilagenado y lavado.

 Sección 2: Generación de aire caliente.
 Sección 3: Distribución de aire caliente.
 Sección 4: Secado.
 Sección 5: Almacenamiento y preparación de café oro.
La temporada de cosecha y procesamiento de café (julio 2017 a febrero 2018) se

estableció como periodo de referencia de consumo representativo para llevar a cabo la
evaluación energética.
4.1 Descripción del uso de la energía del establecimiento.
Los tipos de energía más importantes empleadas en el beneficio Aquiares para el

proceso de producción de café oro son la energía eléctrica y la energía generada por
combustibles (leña y cascarilla de café). La energía eléctrica se utiliza para la generación
de potencia de los motores y los combustibles para la generación de aire caliente que
alimenta el proceso de secado.
4.1.1 Consumo eléctrico.
El servicio eléctrico lo suministra el Instituto Costarricense de Electricidad con una

tarifa de media tensión (T.MT). Para la temporada 2017-2018 se consumió 267 802 kWh.
70
71
En la Figura 4 .6 se observa este consumo por mes, donde los meses de octubre
del 2017 a enero del 2018 son los de mayor demanda de energía eléctrica.
Consumo eléctrico (kWh)
80000
70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
Jul-17 Aug-17 Sep-17 Oct-17 Nov-17 Dec-17 Jan-18 Feb-18
Meses analizados
Figura 4.6 Consumo eléctrico en el beneficio Aquiares, temporada 2017-2018.
Esta demanda eléctrica representa un costo total de ₡27 641 495. En la Figura

4 .7 se muestra que los meses de octubre 2017 a enero 2018 representan los de mayor
costo para este tipo de energía.
72
Costo de la energia ₡7,000,000

(Colones) ₡6,000,000
₡5,000,000
₡4,000,000
₡3,000,000
₡2,000,000
₡1,000,000
₡0
Jul-17 Aug-17 Sep-17 Oct-17 Nov-17 Dec-17 Jan-18 Feb-18
Meses analizados
Figura 4.7 Costo de energía eléctrica Beneficio Aquiares, temporada 2017-2018.

4.1.2 Consumo de combustibles.
La leña y cascarilla de café son los combustibles que se utilizan en el beneficio

para la generación de aire caliente. La leña se compra a distintos proveedores de la zona y
la cascarilla de café se obtiene del proceso de producción del beneficio.
En el Cuadro 4 .10 se observa el consumo total de leña y cascarilla de café para el

periodo de análisis, donde el consumo más importante corresponde a la leña. Esta
representa un consumo de 380 076,00 kg leña y un costo total de ₡8 338 315. Por otro
lado, se consume 201 063,00 kg cascarilla de café sin costo asociado.
Cuadro 4.10 Consumo de combustibles para la Temporada 2017-2018.

Tipo de combustible Consumo [kg] Costo [₡]
Leña 380 076,00 8 338 315,00
Cascarilla de café 201 063,00 0,00
4.1.3 Distribución de la energía.
72
73
A partir de los consumos ligados a la energía eléctrica y combustibles, en el

Cuadro 4 .11 se muestra la distribución de energía del beneficio. El total de energía
demandada es de 2 855,80 MWh.
Cuadro 4.11 Distribución de la energía para la temporada de análisis.

Energía
Energía Costo/temporada Costo
Consumo disponible
Energético [%] [₡] [%]
[MWh]
Eléctrico 267,802 MWh 267,802 9 ₡27 641 495 77
Leña 380 076 kg 1 627,00 57 ₡8 338 315 23
Cascarilla de
201 063 kg 961,00 34 ₡0,00 0
café
Total 2 855,80 100 ₡35 979 810 100
4.2 Evaluación del uso de energía de la sección 1: Despulpado,

desmucilagenado y lavado.
Esta sección involucra el proceso despulpe, desmucilagenado y lavado donde

ingresa café fruto y se obtiene el café desmucilagenado. La energía eléctrica corresponde
al único energético que se consume en esta sección.
4.2.1 Lista de evaluación.
Se aplica la lista de evaluación al sistema eléctrico de la sección 1 y se obtuvo una

calificación de 87%. En la Figura 4 .8 se muestra el desglose de los aspectos evaluados,
donde la revisión física corresponde al ítem con mayor calificación (96%) e
instrumentación y medición al de menor puntaje (76%).
74
Instrumentación y mediciones 76%

Aspecto evaluado
Mantenimiento 82%
Operación 92%
Revisión Física 96%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%100%

Calificación
Figura 4.8 Resultado de evaluación sistema eléctrico para la sección 1.
Los principales hallazgos respecto a la evaluación del uso de la energía eléctrica son:
Revisión Física
 Las instalaciones eléctricas se encuentran en condiciones óptimas. Es decir,
ausentes de conexiones mal elaboradas, flojas y/o descubiertas.
 Se identifican motores sin rotular.
Operación
 Se evita la operación de los motores en horas pico de consumo eléctrico.
Mantenimiento
 Los equipos cuentan con programa de mantenimiento preventivo, donde se
lubrican y cambia el rodamiento.
Instrumentación y mediciones
 Cuentan con instrumentos de medición para los sistemas eléctricos.
 No cuentan con programa de resistencia de aislamiento de los motores.
74
75
4.2.2 Consumo energético
Se realiza el levantamiento de equipos consumidores de energía, donde se

contabiliza un total de 36 motores. En esta sección se consume 31 837,81 kWh donde el
proceso de despulpado representa el de mayor consumo con un 48% (15 191,44 kWh). En
el Cuadro 4 .12 se muestra la cantidad de motores, consumo de energía y el porcentaje
de cada operación respecto al consumo total de la sección 1.
Cuadro 4.12 Balance de energía eléctrica para sección 1.

Cantidad de
Operación Energía [kWh] Porcentaje [%]
motores
Despulpado 23 15 191,44 48
Desmucilagenado 4 10 011,29 31
Lavado 9 6 635,09 21
Total 36 31 837,81 100
4.3 Evaluación del uso de energía de la sección 2: Generación de aire caliente.
Se compone de dos hornos de tipo indirecto que generan aire caliente para alimentar
el presecador y los secadores, con capacidad de 96 000 m3/h cada uno. En esta sección se
consume energía eléctrica y los dos combustibles (leña y cascarilla de café).
4.3.1 Listas de evaluación.
4.3.1.1 Sistema eléctrico.

donde operación corresponde al ítem con mayor calificación es operación (92%) e
76
instrumentación y medición el de menor puntaje (76%). Los hallazgos respecto a

operación, mantenimiento, instrumentación y mediciones coinciden con los que se
identificaron en la sección 1. Respecto a la revisión física, se evidencia motores con
presencia de cascarilla de café en sus ranuras.

Aspecto evaluado
Mantenimiento 82%
Operación 92%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Calificación
4.3.1.2 Sistema térmico.
Se aplica la lista de evaluación al sistema térmico de la sección 2 y se obtuvo una

donde el menor puntaje lo obtuvo instrumentación y mediciones (58%) seguido por
operación (78%).
76
77
Instrumentación y
58%
mediciones
Mantenimiento 100%
Aspecto evaluado
Operación 78%
Aislamiento 100%

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Calificación
Figura 4.10 Resultado de evaluación sistema térmico para la sección 2
Los principales hallazgos respecto a la evaluación del uso de la energía térmica son:
Revisión Física
 Las puertas del horno se encuentran en buen estado y sellan efectivamente.
Aislamiento
 Las paredes y cámara de combustión del horno cuentas con material aislante,
donde no se evidencia el deterioro de estos materiales.
Operación
 No se cuenta con registro de control del funcionamiento de los hornos.
 Se recupera el calor de los gases de chimenea, el 30% se dirige hacia los secadores.
 Se utilizan los hornos a un 75%-85% de sus valores de carga. En temporada muy
alta, se utilizan al máximo de su capacidad.
Mantenimiento
 Los intercambiadores de calor se limpian semanalmente.
78
 Realizan monitoreo de los gases de combustión de los hornos.
 Cuentan con controles de temperatura en el ducto de salida de aire.
 No cuentan con medidores de flujo.
4.3.2 Consumo energético.
4.3.2.1 Consumo de energía eléctrica.
Se realiza el levantamiento de equipos consumidores de energía eléctrica, donde se

horno 2 representa el equipo de mayor consumo (53%). En el Cuadro 4 .13 se muestra
la cantidad de motores, consumo de energía y el porcentaje de cada horno respecto al
consumo total de la sección 2.

Cantidad de
Horno Energía [kWh] Porcentaje [%]
motores
N° 1 4 29 571,25 47
N° 2 4 33 243,80 53
Total 8 62 815,05 100
4.3.2.2 Eficiencia térmica.
Para obtener la eficiencia térmica de los hornos se realiza un balance energético

donde se considera que la energía en el combustible es igual a la energía en el gas de
combustión más las pérdidas de calor (por radiación y convección). A partir de lo anterior
y considerando las pérdidas de calor en la chimenea, se obtiene un 87,98% de eficiencia
78
79
para el horno 1 y 85,74% de eficiencia para el horno 2. Además, las pérdidas por calor en
la chimenea son de 213 088,86 kJ/h y 257 183,20 kJ/h para el horno 1 y 2,
respectivamente. Este análisis se realizando considerandos que los dos hornos están
operado a plena carga. En el . se presentan los principales resultados.
Cuadro 4.14 Balance de energía térmica para sección 2.

Parámetro de calor Horno 1 Horno 2
1 800 557,5 1 826 700,0
Energía en el combustible [kJ/h]
2 0
Energía en el gas de combustión [kJ/h] 1 797 1 886
177,84 756,32
Pérdidas de calor por radiación y convección [kJ/h] 3 379,68 3 379,68
Temperatura de combustión [°C] 627,59 574,21
Pérdida de calor en la chimenea [kJ/h] 213 088,86 257 183,20
Eficiencia térmica [%] 87,98 85,74
4.4 Evaluación del uso de energía de la sección 3: Distribución de aire

caliente.
Esta sección corresponde al sistema de distribución de aire caliente desde los

hornos hacia el proceso de presecado y secado. Se compone de 167 m de tubería acero al
carbono sin aislante. En esta sección solamente se aplica la lista de evaluación para los
sistemas térmicos.

donde el menor puntaje lo obtuvo señalización (18%) seguido por aislamiento (21%).
80
Señalización 18%
Aspecto evaluado
Aislamiento 21%
Disposición 76%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Calificación
Figura 4.11 Resultado de evaluación sistema térmico para la sección 3.
Disposición
 Se evidencia ausencia de fugas de aire caliente en las líneas de distribución.
 No se cuenta con diagrama de tuberías.
Aislamiento
 Las líneas de distribución de aire caliente no cuentan con aislante.
Señalización
 Las líneas de distribución de aire caliente no se encuentran señalizadas.
4.4.2 Consumo energético
Se evidencia la ausencia de aislante en todo el sistema de distribución de aire

caliente. Por lo tanto, se calcula el calor perdido a lo largo de la tubería el cual representa
80
81
210 627,56 W/m2. En el Cuadro 4 .15 se presenta el calor cedido al aire por convección
y radiación en esta sección.
Cuadro 4.15 Calor perdido en el sistema de distribución de aire caliente.

Parámetro Valor
Calor perdido por radiación [W/m2] 154,07
Coeficiente de radiación [W/m2 K] 6,16
Coeficiente de convección [W/m2 K] 3,49
Calor perdido [kW] 64,57
Calor perdido [kWh] 210 627,56
4.5 Evaluación del uso de energía de la sección 4: Secado.
Esta sección se compone por un presecador, diez secadores tipo guardiola y un

secador vertical (berico). Con el proceso de presecado se logra reducir la humedad del
grano en un 1% aproximadamente. Del proceso de secado se obtiene café pergamino en
un 10%-11% de humedad.
4.5.1 Listas de evaluación.
4.5.1.1 Sistema eléctrico.

calificación de 80,4 %. En la Figura 4 .12 se muestra el desglose de los aspectos
evaluados, donde revisión física corresponde al ítem con mayor calificación (84%) e
instrumentación y medición el de menor puntaje (76%). Los hallazgos respecto
mantenimiento, instrumentación y mediciones coincide con los que se identificaron en la
sección 1. Respecto a la revisión física, se evidencia motores con presencia de polvo o
82
cascarilla de café en sus ranuras y todos los motores se encuentran sin rotular. Además, en
esta sección la mayoría de los motores no son de alta eficiencia.
Instrumentación y
76%
mediciones
Aspecto evaluado
Mantenimiento 82%
Operación 81%
72% 74% 76% 78% 80% 82% 84% 86%
Calificación
4.5.1.2 Sistema térmico.

donde el menor puntaje lo obtuvo instrumentación y mediciones (37%).
82
83
Instrumentación y
37%
mediciones
Aspecto evaluado
Mantenimiento 100%
Operación 100%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Calificación
Figura 4.13 Resultado de evaluación sistema térmico para la sección 4.

Revisión Física
 Paredes de los equipos no evidencias deterioro.
Operación
 Cuentan con registros de operación de los equipos.
Mantenimiento
 Cuentan con programa de mantenimiento preventivo anual. Durante la temporada
de cosecha el mantenimiento es correctivo.
 Cuentan con control de temperatura solo a la entrada del secador.
 No cuentan con control de presión a la entrada y salida del secador.

84
Se realiza el levantamiento de equipos consumidores de energía eléctrica, donde se

proceso de secado representa el 98% del consumo total. En el Cuadro 4 .16 se muestra
la cantidad de motores, consumo de energía y el porcentaje de cada operación respecto al
consumo total de la sección 4.

Cantidad de
motores
Presecado 1 3 834,56 2
Secado 24 151 666,92 98
Total 25 155 501,48 100
4.5.2.1 Eficiencia del presecador.
Para evaluar la eficiencia del presecador se considera la cantidad de agua

evaporada y la energía que se consume para este fin. De esto, se obtiene la tasa especifica
de extracción de humedad (SMER por sus siglas en inglés) de 0,0023 kg/kWh. Es decir,
el presecador de cascada del beneficio consume 1 kWh para evaporar 0,0023 kg de agua .
En el siguiente cuadro se presentan los resultados.
Cuadro 4.17 Balance de energía en el presecador.

Parámetro Valor
Cantidad de agua evaporada [kg/h] 68,87
Energía suministrada al aire de secado [kWh] 25 651,60
SMER [kg/kWh] 0,0023
4.5.2.2 Eficiencia de los secadores tipo guardiola.
Para el cálculo de la eficiencia real y eficiencia máxima de los secadores tipo

guardiola, se utiliza el modelo semi empírico desarrollado por Hernandez Díaz et al 2013.
84
85
Este modelo es el resultado de un estudio de optimización de secadores tipo guardiola

batch para café húmedo desmucilaginado. Se considera que es adecuado ya que las
condiciones de operación de los secadores se encuentran dentro del rango de las variables
independientes utilizadas.
Según condiciones operativas del beneficio, se establece que los secadores tipo
guardiola trabajan bajo las mismas condiciones de flujo y temperatura de aire caliente a la
entrada. Por lo tanto, se realiza el análisis de 4 de los 8 secadores y se evalúa su
eficiencia. La eficiencia real de lo secadores se encuentra entre 65%-66% mientras que la
eficiencia máxima entre 76%-81% En el se encuentran los resultados obtenidos.
Cuadro 4.18 Eficiencia térmica de secadores tipo guardiola.

Consumo energético para
Eficiencia real Eficiencia máxima
Secador calentar el aire de secado
[%] [%]
[MJ/kg]
Secador 3 3,15 65 77
Secador 9 3,16 65 80
Secador 5 3,12 66 81
Secador 6 3,16 65 76
4.5.2.3 Eficiencia del secador vertical (berico).
El cálculo de la eficiencia del secador vertical (berico) se realiza como una medida
directa de cuan eficiente se utiliza la capacidad del aire caliente para absorber la humedad.
Esto corresponde a la relación de energía utilizada para evaporar el agua en el café
respecto a la energía que proporciona el aire (Balbine et al., 2015). A partir de lo anterior,
se obtiene una eficiencia de 33,47%.
86
4.6 Evaluación del uso de energía de la sección 5: Almacenamiento y

preparación de café oro.
El café pergamino seco se almacena y luego ingresa al proceso de preparación de

café oro, donde inicia con el proceso de trillado y finaliza con la clasificación por color.
La energía eléctrica corresponde al único energético que se consume en esta sección.

calificación de 89,2%. En la Figura 4 .14 se muestra el desglose de los aspectos
evaluados, donde revisión física es el de mayor puntaje (100%) e instrumentación y
medición el de menor puntaje (76%). Los hallazgos respecto a la operación,
mantenimiento, instrumentación y mediciones, coincide con los que se identificaron en la
sección 1. Respecto a la revisión física, no se evidencia motores con presencia de polvo o
cascarilla de café en sus ranuras.
86
87

Aspecto evaluado
Mantenimiento 85%
Operación 92%
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Calificación
Se realiza el levantamiento de equipos consumidores de energía, donde se

contabiliza un total de 44 motores eléctricos. En esta sección se consume 26 295,83 kWh
donde el proceso de preparación de café oro representa el de mayor consumo (79%). En el
Cuadro 4 .19 se muestra la cantidad de motores, consumo de energía y el porcentaje de
cada operación respecto al consumo total de la sección 5.

Cantidad de
motores
Almacenamiento 15 5 335,64 20
Preparación de café oro 29 20 960,19 79
Total 44 26 295,83 100
Capítulo 5. Operaciones de consumo energético crítico.
A partir de las listas de chequeo y balances de energía efectuados en cada sección,

en este capítulo se identifican las operaciones donde el consumo energético es importante
respecto al balance general de energía del establecimiento. Para esto, se siguen los
criterios que se establecen en la sección 3.2
5.1 Análisis del consumo de energía eléctrica.
5.1.1 Margen de error.
En primera instancia, se valida el resultado que se obtuvo en el balance de energía

eléctrica respecto al consumo característico de la planta, el cual corresponde al facturado
por la compañía eléctrica, se considera que un margen de error inferior a 10% es
aceptable. Del balance de energía eléctrica realizado por sección, se obtiene un consumo
total de 276 450,17 kWh, el cual corresponde a un 3,23% de diferencia respecto al
consumo facturado (267 802 kWh). Por lo tanto, esto indica que el balance se ajusta al
consumo eléctrico para la temporada.
5.1.2 Indicador de consumo energético.
Por medio de la Figura 1 .1 se puede evaluar el consumo eléctrico respecto al

consumo promedio de los beneficios en el país. Para las fanegas procesadas por el
beneficio Aquiares, según el coeficiente técnico generado por el ICAFE, el consumo
promedio es de 12,38 kWh por cada saco de café oro procesado. Si se considera el gasto
eléctrico del beneficio y los kg de café oro producidos en la temporada, se obtiene un
consumo de 16,14 kWh/46 kg café oro, en el Cuadro 5 .20 se presentan estos resultados.
88
89
Es decir, en el beneficio Aquiares consume 3,76 kWh/46 kg café oro más que el consumo
promedio de los beneficios del país.
Cuadro 5.20 Consumo de energía eléctrica por saco de café oro producido.
Indicador energético Consumo energético kWh/46 kg café oro
ICAFE 12,38
Beneficio Aquiares 16,14
5.1.3 Listas de evaluación del sistema eléctrico.
Se aplica las listas de evaluación al sistema eléctrico donde todas las secciones
obtuvieron una nota mayor a 80%. En la Figura 5 .15 se muestra la calificación
promedio de cada aspecto evaluado en las secciones. En este se evidencia que la
instrumentación y mediciones corresponden al área con mayor oportunidad de mejora
para la conservación de la energía eléctrica con una calificación de 76%.
Instru-
mentación y
mediciones; Revisión Física;
76% 91%
Mantenimiento;
83%
Operación;
89%
Figura 5.15 Calificación promedio por aspecto evaluado en las secciones.

90
5.1.4 Consumo eléctrico por sección.
En el Cuadro 5 .21 se muestra el consumo de energía eléctrica por sección y el

porcentaje que representa respecto al consumo total. Como se observa, la sección 4
(secado) representa el mayor consumo energético seguido por la sección 2 (generación de
aire caliente). Al sumar el porcentaje de consumo respectivo, estas representan más del
78,97% del consumo eléctrico total.
Cuadro 5.21 Energía eléctrica consumida por sección.

Porcentaje
Sección Energía consumida [kWh]
[%]
Sección
31 837,81 11,52
1
Sección
62 815,05 22,72
2
Sección
0,00 0,00
3
Sección
155 501,48 56,25
4
Sección
26 295,83 9,51
5
Total 276 450,17 100,00
Si se considera la razón de carga de cada equipo, la cual representa la porción de la

capacidad máxima a la que está trabajando el motor, se tiene que el 81% de los motores
trabajan a razones de carga mayor al 50% y el 19% operan a cargas inferiores del 50%. Si
se presenta esta información por sección, en la Figura 5 .16 se muestra que las secciones
2 (generación de aire caliente) y 4 (secado) presentan el mayor porcentaje de motores
operando a cargas inferior al 50%. Estas son 25% y 32% respectivamente.
90
91
Cantidad de motores
6%
25% 20%
32%
94%
75% 80%
68%
Sección 1 Sección 2 Sección 4 Sección 5
Razón de carga de 100%-50% Razón de carga menor a 50%
Figura 5.16 Porcentaje de la razón de carga a la cual opera los motores por
sección.
Lo anterior demuestra que los motores que se están operando tienen mayor
potencia de lo requerido. Cuando esto sucede se dice que el motor se encuentra
sobredimensionado. Este es uno de los principales factores de desperdicio de energía
eléctrica, ya que el motor trabaja en una región donde el rendimiento y el factor de
potencia no son los óptimos (Instituto Costarricense de Electricidad, S,fb).
Si se considera el consumo energético de los equipos del proceso de secado

(sección con mayor porcentaje de gasto eléctrico) por cada fanega procesada, se tiene que
el secador 6 es el equipo que más kWh consume. Según el Cuadro 5 .22 esto
corresponde a 15,66 kWh/fanega. Después de este, se encuentran los secadores 10, 5 y 9
con un consumo de 14,75 kWh, 14,13 kWh y 12,91 kWh por fanega, respectivamente.
Cuadro 5.22 Consumo de energía eléctrica por fanega en los equipos de la sección 4.
Secador Consumo por fanega procesada [kWh/fanega]
Secador 1 11,19
Secador 2 7,95
92
Secador 3 8,25
Secador 4 9,77
Secador 5 14,13
Secador 6 15,66
Secador 7 5,54
Secador 8 5,37
Secador 9 12,91
Secador 10 14,75
Secador Vertical 7,04
Presecador 0,02
5.2 Análisis del sistema de energía térmica.
5.2.1 Indicador de consumo de combustible.
Como se observa en el Cuadro 4 .11 el 91% de la energía disponible en el

beneficio para la temporada proviene de los combustibles (leña y cascarilla de café). De
esto, si se observa en el Cuadro 5 .23 se tiene que se consume 22,19 kg de leña por cada
saco de café oro que se produjo en la temporada y 11,74 kg de cascarilla de café como se
muestra. Esto representa un total de 33,94 kg de combustible por saco de café oro.
Cuadro 5.23 Consumo de combustible por saco de café oro producido.

Consumo de combustible
Combustible
[kg/46 kg café oro]
Leña 22,19
Cascarilla de café 11,74
Total 33,94
92
93
5.2.2 Listas de evaluación de los sistemas térmicos.
Se aplica las listas de evaluación al sistema térmico donde las secciones 3

(distribución de aire caliente) y sección 4 (secado) obtuvieron notas inferiores a 80%.
Respecto a la sección 3, la ausencia de aislamiento representa el aspecto con mayor

impacto a la eficiencia energética del sistema. Por otro lado, instrumentación y
mediciones corresponde a la menor calificación en la sección 4 (37%), donde la ausencia
de sistemas de control de temperatura y presión se considera repercuten sobre la eficiencia
energética de los secadores.
5.2.3 Análisis energético sección 2: generación de aire caliente.
5.2.3.1 Eficiencia térmica.
Esta eficiencia se obtiene de la relación entre el calor utilizado y la energía

suministrada. Según el ICAFE, los hornos de fuego indirecto tienen una eficiencia térmica
alrededor del 70%. De acuerdo con los resultados del Cuadro 4 .14, la eficiencia de
estos equipos (83%) es mayor a la esperada para esta tecnología. Esto se justifica con las
medidas de ahorro que implementa el beneficio para incrementar el aprovechamiento
energético como: recirculación del 30% de los gases de chimenea, aislante en las paredes
del horno y cámara de combustión y mantenimiento que se les brinda a los equipos. A
demás, que el análisis se realiza cuando los hornos operan a plena carga.
94
5.2.3.2 Eficiencia de combustión.
La eficiencia de combustión para el horno 1 y 2 corresponden a 79,67% y 77,68%

respectivamente. Las siguientes son factores que pueden influir en este rendimiento:
 Aire en exceso. Según los análisis de emisiones realizados a los hornos, se opera
con 272,16% de aire en exceso en el horno 1 y 361,94% en el horno 2. Si se
considera que el fabricante de los hornos recomienda un 15% de aire en exceso, el
aire que ingresa para el proceso de combustión es desproporcionado e influye en la
eficiencia de combustión. Con el ingreso de más aire se puede suponer una
combustión completa, pero, más pérdida de calor en los gases de combustión
debido a un mayor caudal en estos gases.
 Presencia de CO en los gases de combustión. La presencia de monóxido de
carbono CO es un indicativo de disminución de eficiencia. Cuando se trabaja con
exceso de aire no se espera que el CO sea uno de los productos presentes en los
gases de chimenea. Los gases de salida del horno 1 presentan una concentración de
300,86 ppm y 186,22 ppm en el horno 2. En términos generales, la presencia de
este gas en el producto de combustión puede ser un indicador muy sensitivo de un
quemador mal ajustado y de combustible inquemado (Serrano & Carranza, 2005).
5.2.4 Análisis energético sección 3: distribución de aire caliente.
Si se considera que el calor perdido en las tuberías es de 210 627,56 kWh (ver
Cuadro 4 .15) se tiene que el equivalente en combustible de 47 409,22 kg, lo que
representa un 8,16% del consumo total para la temporada. De esto, 31 979,53 kg
corresponden a la leña y 15 429,22 kg a la cascarilla de café, los resultados se muestran
en el Cuadro 5 .24. Para la leña esto representa ₡701 583,85 de pérdidas en combustible.
94
95
Este monto significa un 8,41% del costo total del combustible, ya que la cascarilla de café
no tiene un costo asociado.
Cuadro 5.24 Equivalente de combustible respecto al calor perdido en el sistema de

distribución de aire caliente.
Combustible Pérdida equivalente en kg Pérdida equivalente en colones
Leña 31 979,53 ₡701 583,85
Cascarilla de café 15 429,22 ₡0,00
Total 47 409,22 ₡701 583,85
5.2.5 Análisis energético sección 4: secado.
5.2.5.1 Presecado.
De la sección 4.5.2.1 se obtiene que la tasa especifica de extracción de humedad

del presecador tipo cascada es de 0,0023 kg/kWh. Para un proceso de secado con aire
caliente, los valores típicos de SMER se encuentran entre 0,12 kg/kWh - 1,28 kg/kWh
(Vargas, 2012). A partir de lo anterior, se puede decir que el presecador tipo cascada
consume de 52 kWh a 556,52 kWh más por cada kg de agua que se extrae que lo indicado
por la literatura. Es decir, con este equipo se tiene un alto consumo energético por cada
kg de agua que se extrae del grano de café.
5.2.5.2 Secadores tipo guardiola.
El secador tipo guardiola es la tecnología de secado más común en la actividad de

beneficiado de café. Evitan que los granos de café se adhieran a las paredes de
96
desplazamiento, debido a su constante movimiento y caída de grano por gravedad.

Además, son fáciles de transportar y ocupan poco espacio respecto a otras tecnologías.
Sin embargo, son equipos que operan con flujos de aire altos y temperaturas bajas, esto
los hace muy demandantes de energía y térmicamente ineficientes (Herrera & Bermeo,
2015). Por lo tanto, se considera que la eficiencia real que se obtuvo de 65% a 66% está
de acuerdo con lo esperado para este tipo de tecnología
Además, se calcula la eficiencia térmica máxima, la cual se obtiene al considerar la

exergía que el aire posee antes de entrar al secador. Como se observa en el Cuadro 4 .18
las eficiencias reales (influenciada por el flujo y temperatura del aire) se encuentran entre
un 11 % a 15% por debajo de la eficiencia máxima.
Actualmente, se opera entre temperaturas de 55 °C a 65 °C para no comprometer la

calidad del grano. Por otro lado, la capacidad de los ventiladores es de aproximadamente
12 000 kg/h de aire, flujos elevados respecto a lo recomendado por Hernandez Díaz et al
2013 (6 560 kg/h). Controlar el caudal del aire de secado entregado por el ventilador es
fundamental en este proceso ya que si, el caudal del aire es mayor al recomendado, hay
exceso de energía térmica no aprovechada, lo cual incrementa la demanda de potencia del
ventilador, aumentando los costos de operación.
Se debe definir los valores de flujo y temperatura de aire más adecuados, que
permitan la conservación de la calidad del café y a la obtención de la eficiencia máxima
en el uso de la energía eléctrica y calórica.
5.2.5.3 Secador vertical (berico)
Se consulta la eficiencia de este tipo de secadores y se reporta valores de 34,80%

(ICAFE, 2000). La eficiencia que se obtuvo para el secador berico del beneficio es de
96
97
33,47%. Por lo tanto, si se considera el tipo de tecnología empleada, se encuentra entre el

valor esperado.
Por otro lado, los secadores tipo guardiola son térmicamente más eficientes que los
secadores verticales (ICAFE, 2000). Este comportamiento se mantiene en los secadores
del beneficio donde se evidencia que, entre estas dos tecnologías, los secadores guardiola
son una mejor opción para remover agua con menor consumo energético.
5.3 Resumen de secciones de consumo energético crítico.
A partir del análisis anterior, en el se resume las secciones de consumo energético

crítico. Las oportunidades de conservación de la energía que se proponen en el siguiente
capítulo, se enfocan en estas secciones.
Cuadro 5.25 Resumen de secciones de consumo energético crítico en el beneficio

Aquiares.
Sección Criterio
Generación de aire caliente El 91% de la energía que se consume en el beneficio, se
(hornos) debe a la combustión de leña y cascarilla para la
generación de aire caliente. Además, esta sección y la de
secado, representan el 78,97% del consumo de energía
eléctrica.
98
Se obtuvo un 47% de nota final en la lista de evaluación

Distribución de aire
aplicada.
caliente
Esta sección representa el 56,25% del consumo de
energía eléctrica. Este tipo de energía significa un 77%
Secado del costo total de energía para el beneficio. Además, el
presecado implica un alto consumo energético por cada
kg de agua que se remueve.
98
Capítulo 6. Oportunidades de conservación de la energía
De acuerdo con la evaluación del consumo de energía realizado, se considera las

secciones que presenta un consumo crítico respecto al balance total de energía. Se
procede a analizar las oportunidades de conservación de energía las cuales se detallan a
continuación.
6.1 Sección: Secado.
6.1.1 Remplazo de motores en secadores tipo guardiola.
Los secadores tipo guardiola representan el 89% del consumo energético de la

sección 4. De este porcentaje, el 54% se asocia al consumo de los ventiladores con
potencia de 20 hp, 29% al consumo de los ventiladores de 15 hp, 4% a los ventiladores de
10 hp y el 14% a los motores de los secadores.
Una acción recomendada para corregir condiciones de operación ineficiente de los

motores eléctricos es sustituir los motores de eficiencia estándar con más de 10 años de
operación, por motores de alta eficiencia. A partir de lo anterior, se analiza sustituir los
motores de mayor consumo (20 hp y 15 hp), ya que son motores de eficiencia estándar y
con más de 70 años de antigüedad. Esto porque, por su especializado diseño, se reduce los
costos de operación a cualquier nivel de carga, incluso al funcionar sin carga. (Instituto
Costarricense de Electricidad, S,f).
Para el cálculo del ahorro energético esperado al sustituir los motores actuales con
los de alta eficiencia, se utiliza la siguiente ecuación:
99
100
(6.
Ahorro=PNominal∗FC∗
( ϵ1 − ϵ1 )∗t
1 2 1)
Donde FC corresponde al factor de carga [adim], ϵ 1 [adim], corresponde a la

eficiencia del motor actual y ϵ 2 [adim], es la eficiencia de motor de alta eficiencia.
Para la eficiencia de los motores que se encuentran operando en el beneficio, se analiza

tres casos:
 Eficiencia máxima: corresponde a la eficiencia asociada al motor estándar

operando a su razón de carga.
 Eficiencia estimada: se considera que los motores han operado por 80 años. Por lo
cual, se supone que cada 10 años su eficiencia disminuye en un 2%.
 Eficiencia mínima: representa la menor eficiencia de un motor estándar a partir de
su razón de carga.
En el se muestran los resultados más importantes de este análisis. Si se considera

que lo motores en el beneficio operan a su eficiencia mínima, el indicador energético de
12,32 kWh/46 kg café oro está por debajo del promedio brindado por el ICAFE (12,38
kWh/46 kg café oro). Además, el ahorro económico que se genera corresponde a casi un
30% del costo eléctrico de esta temporada. Por otro lado, si se estima que los motores
operan a su máxima eficiencia, el indicador energético (14,99 kWh/46 kg café oro) está
por encima del promedio, pero hay una reducción de 1,16 kWh por cada saco de café oro
que se produce. En este caso, el ahorro económico representa un 9% del costo de la
energía eléctrica para esta temporada. Finalmente, si los motores operan a la eficiencia
estimada, se reduce 2,75 kWh por cada saco de café oro que se produce respecto al
consumo actual. Esto se traduce en ahorro económico que representa el 21% del costo de
100
101
la temporada de análisis. A partir de lo anterior y si se considera que el periodo simple de

retorno en los tres casos de análisis, se recomienda la sustitución de estos motores.
Cuadro 6.26 Reemplazo de los motores en secadores tipo guardiola.
Eficiencia Eficiencia Eficiencia

Parámetro de análisis
mínima estimada máxima
Ahorro energético por temporada [kWh] 65 524,02 47 161,32 19 748,03

Ahorro económico por temporada [₡] 8 256 027,08 5 942 326,14 2 492 788,24
PSR [años] 0,79 1,10 2,63
Indicador de consumo eléctrico
12,32 13,39 14,99
[kWh/46 kg café oro]
6.1.2 Sustitución de tecnología.
Se considera sustituir la tecnología empleada en el presecado del café por otra de

mayor aprovechamiento energético. Una centrifugadora permite centrifugar y transportar
diferentes tipos de café que se procesan en le beneficiado húmedo. Algunas ventajas de
este tipo de tecnología son (Hno Arce LTDA, 2020):
 Centrifuga y transporta los granos de café en flujo continuo.

 Extrae de inmediato los líquidos externos de todos los tipos de cafés.
 No daña la estructura física de los granos de café.
 En la mayoría de las condiciones el café centrifugado puede ser llevado
directamente a la secadora.
 El tiempo de secado se reduce, ahorrando recursos energéticos.
102
 Respecto al mantenimiento, es un equipo durable con intervalos largos de

mantenimiento y de fácil limpieza diaria.
 Alto rendimiento: 100 fanegas/h.
 Transporte: lanzamiento de café hasta 8 metros en vertical y 20 metros en
horizontal.
 Motor de 7,5 HP.
Se cotiza el equipo “Centriflux” por medio de la empresa Hnos. Arce LTDA para
estimar costos y evaluar esta propuesta.
En el Cuadro 6 .27 se presentan las condiciones de operación actuales y las de la

tecnología propuesta. Al ser la centrifugadora un equipo también de transporte sustituye
los motores de movimiento de café y el de la presecadora de cascada. Esto permite pasar
de 10 motores en operación a 1 y disminuir el consumo eléctrico de 10 469,65 kWh a
687,89 kWh por temporada. Por otro lado, la tecnología propuesta no requiere una fuente
de calor por lo cual se eliminaría el consumo de combustible que representa un total de
5 786,26 kg por temporada. Además, con esta nueva tecnología se logra aumentar la tasa
especifica de extracción de humedad (SMER) a 0,10 kg/kWh.
Cuadro 6.27 Condiciones de operación actual y propuesto para el proceso de presecado.

Tecnología actual: Tecnología
Condiciones de operación Presecadora propuesta:
cascada Centrifugadora
Cantidad de motores operando 10 1
Consumo eléctrico por temporada
10 469,65 687,89
[kWh]
Costo electricidad por temporada [₡] 1 319 175,85 86 673,86
Consumo de leña por temporada [kg] 3 894,67 0,00
Consumo de cascarilla por temporada 1 879,13 0,00
102
103
[kg]
Costo de combustible por temporada
85 443,38 0,00
[ ₡]
SMER [kg/kWh] 0,0023 0,10
Lo anterior significa un ahorro de 9 781,76 kWh en energía eléctrica y 25 651,57
kWh en consumo de combustible. Esto representan ₡1 232 501,99 menos en el costo de
la energía por temporada. Por otro lado, el PSR de sustituir la tecnología de presecado es
de 7,5 años. Al ser menor a 10 años se considera aceptable y se recomienda sustituir la
presecadora tipo cascada por la centrifugadora. En el Cuadro 6 .28 se presentan estos
resultados.
Cuadro 6.28 Reemplazo de tecnología de presecado.

Energético: Energético:
Parámetro de análisis Total
Electricidad combustibles
Ahorro energía por temporada [kWh] 9 781,76 25 651,57 35 433,34
Ahorro económico por temporada [₡] 1 232 501,99 85 443,38 1 317 945,37
Inversión [₡] - - 9 934 505,00
PSR [años] - - 7,53
6.2 Ajuste del quemador.
Un quemador mal ajustado suele ser el origen de un exceso en el consumo de

energía. Si se controla las proporciones de aire/combustible se puede obtener una
temperatura de llama alta y una disminución en el flujo de gases de chimenea, lo que se
traduce en menores pérdidas de calor.
104
Los combustibles sólidos son los que más exigen exceso de aire, esto es del 30%
al 60% más que la cantidad calculada para la combustión estequiométrica (Food and
Agriculture Organization, s. f.). Por lo tanto, se realiza el análisis del proceso de
combustión de los hornos utilizando un 60% de aire en exceso y una reducción en el flujo
de combustible de un 5%.
A partir de estas condiciones de operación, se obtiene la composición y flujo de

gas de chimenea. Posteriormente, se realiza el balance de energía donde se considera que
las pérdidas de calor en el horno (convección y radiación) y el calor cedido por los gases
de combustión al aire de secado, se mantienen según las condiciones de trabajo actuales
del beneficio. En el se presentan los resultados obtenidos del balance energético. Bajo las
condiciones propuestas se obtiene 122 026,34 kJ/h de pérdidas de calor en la chimenea,
una eficiencia de un 92,66% y 1 265,51 kg/h de emisiones de gases de chimenea.
Cuadro 6.29 Balance de energía por cada horno bajo condiciones de operación
propuestos.
Parámetro de calor Valor
Energía en el combustible [kJ/h] 1 709 495,00
Temperatura de combustión [°C] 1 051,76
Energía en el gas de combustión [kJ/h] 1 706 115,32
Temperatura de gas de combustión a la salida de la chimenea [°C] 111,43
Pérdida de calor en la chimenea [kJ/h] 122 026,34
Eficiencia térmica [%] 92,66%
Flujo de gas de chimenea [kg/h] 1 265,51
En el Cuadro 6 .30 se muestra que con el ajuste del quemador propuesto se logra
reducir de 5 603,08 kg/h a 2 531,02 kg/h las emisiones de gases de chimenea. Además,
bajo las condiciones de operación actuales la pérdida de calor en la chimenea es de 470
272,06 kJ/h. Con las condiciones de operación propuestas, esta pérdida se reduce a 244
104
105
052,679 kJ/h. Por otro lado, se aumenta la eficiencia térmica de los hornos en un 6,92% a
4,68% y se ahorra ₡641 208,84 de combustible por temporada.
Cuadro 6.30 Ajuste del quemador de los hornos.

Condiciones actuales Condiciones de
Parámetro de análisis
de operación operación propuestas
Flujo de gas de chimenea [kg/h] 5 603,08 2 531,02
Pérdidas de calor en chimenea
470 272,06 244 052,68
[kJ/h]
Eficiencia térmica [%] 85,74-87,98 92,66
Ahorro en consumo de combustible
- 42 536,48
[kg/temporada]
Ahorro económico en combustible
- 641 208,84
[₡/temporada]
A partir de los resultados anteriores, se recomienda operar los hornos con un 60%
de aire en exceso y una reducción del 5% en el flujo de combustible, ya que esto denota
una mejora importante desde el punto de vista ambiental y operativo.
6.3 Aislamiento en el sistema de distribución de aire caliente.
Por medio de la inspección realizada, se evidenció la ausencia de aislante en todo

el sistema de distribución de aire caliente. En esta sección se analiza la opción de colocar
aislante en las tuberías. Para la selección del material aislante, se consulta los tipos de
aislamiento más utilizados en tuberías calientes, oferta en el país y condiciones de trabajo
del beneficio. De esto, se considera la fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio. Las
ventajas de este tipo de material son (Agencias Vibo, 2020):
106
 Bajo costo.
 No combustible.
 Fácil de instalar.
 Manta ligera para aislamiento.
 Fácil de transportar debido al embalaje.
 Se puede cortar fácilmente y ahorrar tiempo de instalación.
 Soporta temperaturas hasta 230°C.
Se cotiza el aislante con la empresa Agencias Vibo para estimar costos. Además,
las recomendaciones para instalar este material de manera que el mismo personal de
mantenimiento del beneficio realice la instalación.
Se considera el calor perdido en las condiciones actuales (sección 5.2.4) y se

calcula el calor que se pierde si se coloca el aislante, la diferencia entre estos valores
corresponde al ahorro energético. Luego, se determina el ahorro de combustible a partir
del calor recuperado y el ahorro económico asociado. Se calcula el periodo simple de
recuperación de la inversión considerando este ahorro y la inversión de instalar el aislante
en el sistema de distribución. Estos resultados se muestran en el Cuadro 6 .31.
Cuadro 6.31 Calor recuperado considerando aislante en tuberías de aire caliente.

Parámetro Valor
Calor disipado por temporada [kWh] 25 613,69
Calor recuperado por temporada [kWh] 185 013,88
Ahorro en combustible por temporada [kg] 41 817,64
Ahorro económico por temporada [₡] 620 077,17
Inversión [₡] 727 324,50
PSR [años] 1,17
106
107
Con el aislante en la tubería se logra recuperar 185 013,88 kWh, lo que equivale a
41 817,64 kg de combustible y un ahorro de ₡620 077,17. El bajo costo del material
aislante permite recuperar la inversión en aproximadamente una temporada (1,17 años).
Además, si coloca el aislante se puede controlar de manera más sencilla los cambios de
temperatura en el sistema, ya que al disminuir las pérdidas de calor se puede mantener
una temperatura constante por más tiempo. A esto se suma las emisiones generadas
actualmente por la ausencia del aislante y el desperdicio energético que contribuye al
impacto ambiental generado durante el transporte del aire caliente de los hornos a los
secadores. Por esto, se recomienda aislar el sistema de distribución de aire caliente.
Capítulo 7. Plan de uso eficiente de la energía.
Un plan de uso eficiente de energía establece un marco de trabajo para la gestión

energética que permite definir procesos, procedimientos y tareas relacionadas con la
energía con el fin de alcanzar las metas energéticas de una organización. Para esto, es
necesario conocer el comportamiento energético actual y definir el rendimiento deseado.
En el presente capítulo se establece un plan de uso eficiente de energía para el Beneficio
Aquiares. Para esto, se toma como referencia la estructura de mejora continua de Deming
o PHVA: planificar, hacer, verificar y actuar.
7.1 Planificar.
En el contexto de la gestión de la energía, planificar se refiere a una revisión

energética, identificar usos energéticos significativos y establecer indicadores de
desempeño energético, una línea de base energética, metas y planes de acción necesarios
para obtener un mejor rendimiento energético de la organización (ISO 50001:2018
Energy management systems — Requirements with guidance for use, s. f.). En la Figura
7 .17 se observa el diagrama de planificación energética para el Beneficio Aquiares.
108
109
Figura 7.17 Diagrama de planificación energética Beneficio Aquiares.
En los capítulos anteriores se desarrolla una evaluación energética de la

organización que permite definir el estado del uso de la energía e identificar las
operaciones de consumo crítico y las oportunidades de conservación de la energía. A
partir de esto se establece la línea de base energética.
7.1.1 Línea de base energética.
Se define como una referencia cuantitativa que proporciona una base para la
comparación del rendimiento energético. Se basa en datos de un período de tiempo y o
condiciones, según lo definido por la organización. Es importante recalcar que esta se
debe de ajustar cuando los indicadores de desempeño ya no reflejan el rendimiento
energético de la organización o cuando se elimine o introduce un uso de energía que
consuma una cantidad significativa (ISO 50001:2018 Energy management systems —
Requirements with guidance for use, s. f.). En el Beneficio Aquiares se ha establecido la
temporada 2017-2018 como línea base de energía.
110
7.1.2 Indicadores de desempeño energético (IDE).
Son un análisis que se utiliza para comparar el rendimiento energético antes y

después de implementar planes de acción para la conservación de la energía. Estos deben
permitir medir y monitorear el rendimiento energético de la organización y con esto se
pueda demostrar que ha mejorado (ISO 50001:2018 Energy management systems —
Requirements with guidance for use, s. f.). En el se presentan los indicadores de
desempeño energético del Beneficio Aquiares y el resultado obtenido de cada uno de
estos durante el periodo de línea base energética seleccionado.
Cuadro 7.32 Indicadores de Desempeño Energético de Beneficio Aquiares.

N°
Fuente de energía Indicador de desempeño Resultado
Indicador
Consumo de energía eléctrica
Electricidad 1 por saco de café oro 16,14 kWh/46 kg
producido
Consumo de combustible por
Combustible 2 33,94 kg/46 kg
saco de café oro producido
Consumo de energía calórica
Combustible 3 por saco de café oro 151,13 kWh/46 kg
producido
Costo de electricidad por saco
Electricidad 4 ₡ 1 614,13/46 kg
de café oro producido
Costo de combustible por
Combustible 5 ₡ 487/46 kg
saco de café oro producido
7.1.3 Objetivos y metas energéticas.
Los objetivos y metas energéticas del Beneficio Aquiares se establecen a partir del
compromiso de la organización de mejorar en el rendimiento energético y de gestionar el
uso y consumo de energía involucrado con las actividades de beneficiado de café. Estos
se presentan en el Cuadro 7 .33.
110
111
Cuadro 7.33 Objetivos y metas energéticas del Beneficio Aquiares.

Objetivo Meta N° IDE asociado
Reducir el consumo de energía
Reducir el consumo de eléctrica hasta 12,38 kWh por saco
1y4
energía eléctrica de café oro procesado para las
temporadas 2021-2024.
Reducir el consumo de Reducir en un 10% el consumo de
energía calórica por saco de energía calórica por saco de café 2, 3 y 5
café oro producido producido 2021-2024.
7.1.4 Plan de acción en gestión energética.
Se debe implementar planes de acción para la consecución de las metas y objetivos

de la organización. Este debe incluir: actividades, responsables, plazos y recursos. A
partir de los objetivos y metas del Beneficio Aquiares se establecen cuatro planes de
acción que se presentan a continuación.
7.1.4.1 Plan de acción N°1: Remplazo de motores en secadores tipo guardiola.
En el Cuadro 7 .34 se presenta las generalidades del primer plan de acción y en el

la planificación de este.
Cuadro 7.34 Generalidades plan de reemplazo de motores en secadores guardiola.

Objetivo relacionado Meta relacionada Antecedentes
112
Reducir el consumo Reducir el consumo de Como resultado de la auditoria

de energía eléctrica energía eléctrica hasta energética se obtuvo que la sección
12,38 kWh por saco de de secado es la que más energía
café oro procesado eléctrica consume, siendo los
para las temporadas secadores tipo guardiola la tecnología
2021-2024. de mayor consumo. En la sección
6.1.1 se demuestra que, si se sustituye
motores de los ventiladores, se logra
disminuir el consumo eléctrico
(kWh) por cada saco de café
procesado con un PSR menor a 3
años.
Cuadro 7.35 Planificación del plan de reemplazo de motores en secadores guardiola.

Fecha de Fecha de
Actividad Responsable Recursos
inicio cierre
Solicitudes de Octubre Octubre
Jefe de planta Humano
cotizaciones 2021 2021
Revisión de propuestas y Diciembre Diciembre
Gerente general Humano
aprobación 2021 2021
Compra de motores Compras Mayo 2022 Mayo 2022 Económicos
Jefes de planta y
Instalación de motores Junio 2022 Junio 2022 Humano
mantenimiento
7.1.4.2 Plan de acción N°2: Remplazo de tecnología de presecado.
En el Cuadro 7 .36 se presenta las generalidades del segundo plan de acción y en

el Cuadro 7 .37 la planificación de este.
112
113
Cuadro 7.36 Generalidades plan de reemplazo de tecnología de presecado.

Reducir el consumo Reducir el consumo Como resultado de la auditoría
de energía eléctrica de energía eléctrica energética se obtuvo que el equipo
hasta 12,38 kWh por utilizado para el proceso de presecado
saco de café oro tiene un alto consumo energético por
procesado para las flujo de agua evaporado. En la sección
temporadas 2021- 6.1.2 se presenta que con la sustitución
2024. de esta tecnología se ahorra 9 781,76
kWh por temporada y se obtiene un
PSR de 7,5 años.
Reducir el consumo Reducir en un 10% La nueva tecnología no requiere fuente
de energía calórica el consumo de de calor. Por lo cual se elimina el
por saco de café oro energía calórica por consumo de 5 773,80 kg de combustible
producido saco de café que representa 25 651,57 kWh de
producido 2021- energía calórica.
2024.
Cuadro 7.37 Planificación del plan de reemplazo de tecnología de presecado.
Fecha de Fecha de
inicio cierre
Solicitudes de Octubre Octubre
Jefe de planta Humano
cotizaciones 2022 2022
Revisión de propuestas y Diciembre Diciembre
Gerente general Humano
aprobación 2021 2021
Económico
Compra de centrífuga Compras Mayo 2023 Mayo 2023
s
Jefes de planta y
Instalación de centrífuga Junio 2023 Junio 2023 Humano
mantenimiento
114
7.1.4.3 Plan de acción N°3: Ajuste de quemador.
En el Cuadro 7 .38 se presenta las generalidades del tercer plan de acción y en el

Cuadro 7 .39 la planificación de este.
Cuadro 7.38 Generalidades plan ajuste de quemador.

Reducir el consumo Reducir en un 10% el Como resultado de la auditoría
de energía calórica consumo de energía energética se identifica que los hornos
por saco de café oro calórica por saco de trabajan con un exceso de aire de casi
producido café producido 2021- 300% a 400%. Esto significa exceso
2024. en el consumo de energía calórica y
mayores pérdidas de calor en la
chimenea.
Cuadro 7.39 Planificación del plan ajuste de quemador.

Fecha de Fecha de
inicio cierre
Comunicación a
Jefe de planta Junio 2021 Junio 2021 Humano
operador
Ajuste alimentación Operador Octubre
Julio 2021 Humano
combustible/aire hornos 2021
Laboratorio
Análisis gases de Noviembre Noviembre Económico
subcontratad
chimenea 2021 2021 s
o
7.1.4.4 Plan de acción N°4: Aislamiento en el sistema de distribución de aire

caliente.
En el Cuadro 7 .40 se presenta las generalidades del tercer plan de acción y en el

Cuadro 7 .41 la planificación de este.
114
115
Cuadro 7.40 Generalidades plan aislamiento en el sistema de distribución de aire

caliente.
Reducir el consumo Reducir en un 10% el Como resultado de la auditoría
de energía calórica consumo de energía energética se identifica que las tuberías
por saco de café oro calórica por saco de de transporte de aire caliente desde los
producido café producido 2021- hornos hacia los secadores se
2024. encuentran sin aislamiento. Esto
representa una pérdida de energía de
210 627,56 kWh por temporada que
equivale a 47 409,22 kg de
combustible.
Cuadro 7.41 Planificación del plan aislamiento en el sistema de distribución de aire

caliente.
Fecha de Fecha de
inicio cierre
Solicitud de cotizaciones Octubre
Jefe de planta Octubre 2023 Humano
de material aislante. 2023
Revisión de propuestas y Gerente Diciembre Diciembre
Humano
aprobación General 2023 2023
Compra material Económico
Compras Marzo 2024 Marzo 2021
aislante s
Equipo de uAbril 2024 Mayo 2024 Humano
Instalación material
mantenimient
aislante
o
7.2 Hacer.
En esta etapa se implementa los planes de acción y se actúa sobre el análisis de los
datos para impulsar nuevos estándares de rendimiento energético. Para operar el plan de
116
uso eficiente de energía y garantizar que se efectué de manera efectiva se debe considerar
(ISO 50001:2018 Energy management systems — Requirements with guidance for use,
s. f.):
 Competencia y concienciación. El Beneficio Aquiares debe asegurar que el

personal sea competente y cuente con la formación para asegurar el cumplimiento
de los objetivos y metas energéticas. Además, debe identificar las necesidades de
formación y brindar la capacitación adecuada para el cumplimento de sus
funciones y lograr la mejora en el desempeño energético. Por otro lado, es
importante que el personal esté consiente de las consecuencias de desviarse de los
procedimientos y actividades relacionadas al plan de uso de energía.
 Comunicación. Una comunicación interna y externa efectiva es importante para
ejecutar el plan de uso eficiente de energía. Es importante establecer un
procedimiento para comunicar el desempeño energético del Beneficio Aquiares y
definir si se comunicará de manera externa.
 Información documentada. Los documentos refrentes al plan de usos de energía
se deben mantener ya se en físico o digital. Además, se debe tener un control de
estos documentos lo cual permita tenerlos actualizados.
7.3 Verificación.
Se debe monitorizar, medir y analizar, a intervalos definidos, las características

clave de las operaciones que determinen el rendimiento energético de la organización. En
el Cuadro 7 .42 se establecen las acciones de seguimiento y medición de los indicadores
de desempeño energético del Beneficio Aquiares.
Cuadro 7.42 Acciones de seguimiento y medición de los indicadores de desempeño

energético.
N° IDE Acción de seguimiento Responsable Frecuenci
116
117
a
-Realizar un inventario de motores Técnico eléctrico y
Anual
eléctricos. jefe de planta
-Realizar el levantamiento de potencia
nominal y medición de corriente de Técnico eléctrico y
Anual
cada motor eléctrico para el cálculo del jefe de planta
1
consumo de energía.
-Mantener el registro de las facturas de
Contador Mensual
consumo eléctrico
-Aplicar listas de evaluación de sistema Técnico eléctrico y
Anual
eléctrico jefe de planta
-Mantener registros de consumo de Temporada
Operario a cargo de
2 combustible para la generación de aire baja, alta y
los hornos.
caliente muy alta.
-Determinar la energía disponible a
Temporada
partir del consumo de leña y cascarilla
Jefe de planta baja, alta y
a partir del registro de consumo de
muy alta.
3 combustibles
-Aplicar listas de evaluación de sistema
Jefe de planta Anual
térmico
-Análisis de gases de chimena Subcontratado Anual
-A partir de los registros de las facturas
de consumo eléctrico determinar el
4 Jefe de planta Anual
costo eléctrico por saco de café oro
producido.
5 -A partir de los registros de las facturas Jefe de planta Anual
de consumo de combustible determinar
118
el costo por saco de café oro producido.
Ejecutar estas acciones va a permitir conocer el estado del uso de la energía actual
y el cumplimiento de los objetivos, metas y planes de acción establecidos para gestionar
la energía.
7.4 Actuar.
En esta etapa se debe tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño

energético en base a los resultados. Deben identificarse los avances y mejoras de acuerdo
con los objetivos y metas planteadas, además de establecer el plan para el próximo ciclo y
la necesidad de recursos para su logro (ISO 50001:2018 Energy management systems —
Requirements with guidance for use, s. f.).
118
Capítulo 8. Conclusiones y Recomendaciones.
8.1 Conclusiones.
8.1.1 Distribución de la energía en el beneficio Aquiares.
 El consumo de energía total para la temporada de análisis corresponde a 2 855,80

MWh.
 El 91% de la energía que se utiliza en el beneficio corresponde al consumo de los
combustibles biomásico (leña y cascarilla de café). El otro 9% se refiere a consumo
eléctrico.
 La energía eléctrica es el energético de mayor costo en el beneficio. Este representa
un 77% del total. Por otro lado, la leña representa el 23% restante.

8.1.2 Evaluación del sistema eléctrico.
 A partir del balance de energía eléctrica realizado, se obtiene que el consumo

eléctrico es de 276 450,17 kWh para la temporada de análisis.
 El Beneficio Aquiares consume 12,38 kWh por cada saco de café oro que produce.
 Al aplicar las listas de evaluación al sistema eléctrico, en todas las secciones se
obtuvo una nota superior al 80%. Sin embargo, se evidencia que la instrumentación
y mediciones corresponden al área con mayor oportunidad de mejora para la
conservación de la energía eléctrica.
 Más del 70% de la energía eléctrica inventariada se consume en las secciones de
generación de aire caliente y secado. Por lo tanto, se consideran secciones de
consumo energético crítico.
119
120
 Los secadores tipo guardiola representan el 89% del consumo de energía eléctrica
de la sección 4 (secado). De estos, los secadores 6,10 5 y 9 corresponden a los de
mayor consumo por fanega procesada.
 Al realizar el levantamiento de carga en el beneficio, se encontró que los motores
eléctricos operan a cargas inferiores del 50% corresponde a un 19%.

8.1.3 Evaluación del sistema térmico.
 La energía disponible por medio del consumo de combustible es de 2 588 MWh

para la temporada de análisis.
 El Beneficio Aquiares consume 33,94 kg de combustible por cada saco de café oro
que produce. Esto representa 151,13 kWh por saco.
 Al aplicar las listas de evaluación en los sistemas térmicos, las secciones de
distribución del aire caliente y secado obtuvieron notas inferiores al 80%. La
ausencia de aislamiento en el sistema de distribución de aire caliente representa el
aspecto con mayor impacto a la eficiencia energética.
 Los hornos 1 y 2 operan con un 272,16% y 361,94% de aire en exceso,
respectivamente y, con una eficiencia térmica de 87,98% para el horno 1 y 85,74%
para el horno 2.
 La presecadora tipo cascada presenta una tasa especifica de extracción de humedad
de 0,0023 kg/kWh.
 Los secadores tipo guardiola 65% a 66% operan con una eficiencia térmica real
entre 65% a 66%. Por otro lado, la eficiencia térmica del secador vertical es de
33,47%.
 En el sistema de distribución de aire caliente (sección 3) se pierde 210627,56 kW.
Esta energía equivale 47 409,22 kg de combustible, lo cual representa ₡701 583,85
de pérdidas económicas durante la temporada.
120
121
8.1.4 Medidas de eficiencia energética.
 El reemplazo de los motores de 20 hp y 15 hp de los secadores guardiola requieren

una inversión inicial de ₡6 545 880,00. El periodo de recuperación simple si se
considera que lo motores actuales operan con una eficiencia mínima, estimada y
máxima es de 0,79 años, 1,10 años ó 2,63 años, respectivamente. Además, se
reduce el consumo eléctrico por saco de café oro producido a 12,32 kWh
(eficiencia mínima), 13, 39 kWh (eficiencia estimada) ó 14,99 kWh (eficiencia
máxima).
 La sustitución de la presecadora tipo cascada requiere una inversión inicial de ₡11
416 500,00 y un periodo de recuperación simple de 7,5 años. Por lo que se
considera una inversión económicamente viable. El ahorro energético esperado es
de 9 781,76 kWh/temporada de electricidad y 25 651,57 kWh/temporada de
consumo de combustible. Esto representa un ahorro de ₡1 317 945,37/temporada.
 El ajuste del quemador en los hornos no requiere una inversión inicial. Con esto se
espera disminuir las pérdidas de calor en la chimenea en un 51,20%. Además, de
un ahorro en combustible de 42 536,48 kg por temporada que corresponde a un
ahorro de ₡641 208,84/temporada.
 Se estima que se logra recuperara 185 013,88 kWh si se instala fibra de vidro
recubierta de aluminio en las tuberías de transporte de aire caliente. Esto representa
un ahorro de combustible de ₡620 077,17 por temporada y un periodo simple de
recuperación de 1,17 años.
8.2 Recomendaciones.
122
 Se recomienda la sustitución de los motores de 15 hp y 20 hp en los secadores tipo

guardiola. Esto representa un ahorro eléctrico importante por cada saco de café oro
producido.
 Se recomienda el reemplazo de la presecadora tipo cascada por la centrifugadora.
Esta nueva tecnología permite disminuir los kWh consumidos por cada kg de agua
removido en los granos de café.
 De acuerdo con el análisis realizado, se recomienda ajustar el quemador de los
hornos. Esto representa una medida importante para reducir pérdidas de energía en
la chimenea y emisiones de gases de chimenea.
 Se recomienda aislar el sistema de distribución de aire caliente, esto significa una
disminución en el desperdicio energético y ahorro de combustible.
 A partir de los hallazgos encontrados en las listas de evaluación de los sistemas
eléctricos se sugiere llevar un registro de las reparaciones de los motores, incluir un
programa de pruebas de resistencia de aislamiento y rotular los motores que no se
encuentran señalizados.
 A partir de los hallazgos encontrados en las listas de evaluación de los sistemas
térmicos se sugiere llevar un registro de las operaciones de los hornos, incluir
medidores de flujo en las líneas de distribución de aire (principalmente a la salida
de los hornos y entrada de secadores). Además, implementar un diagrama de
tuberías y señalizarlas en planta.
 Se recomienda implementar el Plan de uso eficiente de energía desarrollado para
gestionar el rendimiento energético de la organización.
122
123
Capítulo 9. Nomenclatura.
A Área, m2
Cp Capacidad calorífica, kJ/kg K
D Diámetro, m
E Energía eléctrica consumida, kWh
I Corriente, A
L Equivalente a longitud, m
M Masa molar, kg/kmol
P Potencia, kW
PCI Poder calorífico inferior, kJ/kg
PSR Periodo simple de recuperación, Años
Q̇ Calor, kJ⁄h
R Razón de carga, adimensional
R´ Constante de gas ideal, Jkmol/ K
T Temperatura, K
V̇ Flujo volumétrico, m3/h
W Contenido de agua, %
h Entalpía, kJ/kg
h´ Coeficiente de transmisión de calor,
m Masa, kg
ṁ Flujo másico, kg/h
r´ Radio, m
t Tiempo de operación, h
x Fracción masa, adimensional
Ɛ Emisividad, adimensional
124
125
λ Porcentaje de aire en exceso, %

λ´ Calor latente de evaporización, kJ/kg
ƞ Eficiencia, %
⍴ Densidad, kg/m3
σ Constante Stefan Boltzman, W/m2 K4
Subíndices
N Condiciones normales
a Aire de combustión
ais Con aislante
amb Ambiente
as Aire de secado
aw Aire húmedo
c Café
ce Cedido
ch Chimenea
comb Combustible
cv Convección
e Evaporación
g Gas de combustión
p Perdido
pul Pulpa
r Radiación
s Superficie
w Agua
1 Condiciones iniciales
2 Condiciones finales
0 Sin aislante
126
126
Capítulo 10. Bibliografía.
Agencias Vibo. (2020). Ficha técnica lámina de fibra de vidro.
Ley de Regulación del Uso Racional de la Energía, Pub. L. No. 7447 (1994).
http://www.pgrweb.go.cr/scij/Busqueda/Normativa/Normas/nrm_texto_completo.a
spx?
param1=NRTC&nValor1=1&nValor2=24436&nValor3=94042&param2=1&strTi
pM=TC&lResultado=2&strSim=simp
Modificación del artículo 38 de la Ley N° 7447 Regulación del uso racional de la Energía,
de 03/11/1994 y sus reformas, Ley para Incentivar el desarrollo y la utilización de
Fuentes renovables de Energía, Pub. L. No. Ley 8829 (2010).
spx?
param1=NRTC&nValor1=1&nValor2=68235&nValor3=81253&param2=1&strTi
pM=TC&lResultado=1&strSim=simp
Balbine, M., Marcel, E., Alexis, K., & Belkacem, Z. (2015). Experimental Evaluation of
the Thermal Performance of Dryer Airflow Configuration. 80-86.
https://doi.org/10.5923
Benavides, J. A. C. (2014). Determinación de parámetros fisicoquímicos y cinéticos de la
degradación térmica de la brozay cascarilla de café para ser utilizados en
simuladores computacionales del proceso de gasificación. 197.
127
128
Carrillo, T. (2015). Caracterización de pellets con fines energéticos elaborados a partir
de residuos forestales [Licenciatura]. Universidad de Costa Rica.
CATIE. (1986). El consumo de Lena en los beneficios de café en Costa Rica.
CPML Nicaragua. (SF). Guía de Eficiencia Energética.
https://www.ndf.fi/sites/ndf.fi/files/attach/energy_efficiency_guide_in_spanish.pdf
Dirección Sectorial de Energía. (2012). Balance Energético Nacional De Costa Rica. 68.
FAO. (sf). Secado de granos a altas temperaturas—Calentamiento del aire.
http://www.fao.org/3/x5059S/x5059S05.htm
Fenecom. (s. f.). Procedimiento de auditorías energéticas en el sector industrial de la
Comunidad de Madrid (p. 102). Fenecom.
https://www.fenercom.com/pdf/publicaciones/guia-de-auditorias-energeticas-en-el-
sector-industrial.pdf
Flórez, J. M. G., & López, H. C. (2009). HACIA LA MEJORA DEL SECADO
MECÁNICO DEL CAFÉ EN COLOMBIA. Revista Tecno Lógicas, 23.
http://search.ebscohost.com/login.aspx?
direct=true&profile=ehost&scope=site&authtype=crawler&jrnl=01237799&AN=5
4320207&h=CZwilFAyU7rE
%2Bc6NzwWCR0O6DnN5FUGGcYA0Iy2ptmO9I2PZwQbnJIQrkTkyjuPGHBK
WiN%2FYp2hzSbqpbH7pxg%3D%3D&crl=c
128
129
Food and Agriculture Organization. (s. f.). Secado de granos a altas temperaturas—
Calentamiento del aire. Recuperado 19 de enero de 2020, de
http://www.fao.org/3/x5059S/x5059S05.htm#Exceso
Hernandez, D. A. D. (2016). Diseño de una despulpadora de café. 170.
Hernández, W., Hernández, F., Vargas, Z., Rodríguez, G., & García, M. (2013). Coffee
grain rotatory drying optimization. 12(2), 315-325.
Herrera, Y., & Bermeo, V. (2015). Diseño de dos prototipos para el secado de café para
el Noroccidente de Pichincha. Escuela Politécnica Nacional.
Hno Arce LTDA. (2020). Ficha técnica Centriflux.
ICAFE. (2000). Seminario regional de conuslta sobre situación actualdel beneficiado de
café: Revisión y avances tecnológicos del proceso,.
ICAFE, & UEEM. (2016). COSTOS DE BENEFICIADO DE CAFÉ ACEPTADOS POR
LEY No 2762 COSECHA 2015-2016. 55.
IICA. (2010). Guía técnica para el beneficiado de café protegido bajo una indicación
geográfica o denominación de origen. IICA.
Instituto Costarricense de Electricidad. (S,fa). Buenas prácticas de eficiencia energética
para motores eléctrico industriales (p. 16).
Instituto Costarricense de Electricidad. (S,fb). Buenas prácticas de eficiencia energética
para motores eléctricos industriales.

130
Norma INTE N34:1994: Auditoría en Establecimientos de Consumo de Energía:
Desarrollo y Contenido del Dictamen Energético, 93 (1994).
ISO 50001:2018 Energy management systems—Requirements with guidance for use, ISO
50001:2018.
Ministerio de Agricultura y Ganadería. (2010). Manual de buenas prácticas de
manufactura en el beneficio asociación de productores de café sostenible de
Tarrazú (p. 35). MAG.
http://www.mag.go.cr/biblioteca_virtual/bibliotecavirtual/a00203.pdf
Ministerio de Ambiente y Energía. (2015). VII Plan Nacional de Energía 2015-2030 (p.
380). MINAE.
Ministerio de la presidencia. (2013). Reglamento de Instalaciones Térmicas en los
Edificios.
Ministerio de Minas y Energía & Unidad de Planeación Minero energética. (2007). Guía
didáctica para el desarrollo de auditorías energéticas. Ministerio de Minas y
Energía.
Mujumdar, A. S. (2015). Handbook of Industrial Drying (4.a ed.). CRC Press, Boca
Raton, Fla.
Ocampo, D. A. E. (2010). DISEÑO Y SIMULACIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN DE
UN SECADOR ELECTROMECÁNICO DE CAFÉ. 83.
130
131
Oliveros, C. E., López, L., Buitrago, C. M., & Moreno, E. L. (2014). Determinación del
contenido de humedad del café durante el secado en silos.
http://biblioteca.cenicafe.org/handle/10778/488
Oliveros-Tascón, C. E., & Sanz-Uribe, J. R. (2011). Engineering and Coffee in Colombia.
Revista de Ingeniería, 33, 99-114.
Paraschiv, L. S., Serban, A., & Paraschiv, S. (2019). Calculation of combustion air
required for burning solid fuels (coal / biomass / solid waste) and analysis of flue
gas composition. Energy Reports. https://doi.org/10.1016/j.egyr.2019.10.016
Pineda, R., Reyes, C., & Oseguera, F. (s. f.). Beneficiado y calidad del café. 39.
Decreto Ejecutivo: 36551: Reglamento sobre Emisión de Contaminantes Atmosféricos
Provenientes de Calderas y Hornos de Tipo Indirecto, (2011).
spx?param1=NRTC&nValor1=1&nValor2=70715&nValor3=89914&strTipM=TC
Proyecto Estado de la Nación. (2010). Estado de la Nación en desarrollo humano
sostenible: Un análisis amplio y objetivo sobre la Costa Rica que tenemos a partir
de los indicadores más actuales (2009). Programa Estado de la Nación.
Rasul, M. G., Widianto, W., & Mohanty, B. (2005). Assessment of the thermal
performance and energy conservation opportunities of a cement industry in
Indonesia. Applied Thermal Engineering, 25(17-18), 2950-2965.
https://doi.org/10.1016/j.applthermaleng.2005.03.003
132
Saborio, C., Duran, M., & Vega, M. (2016). Estudio energético, para la implementación
del proceso de densificado de cascarilla y broza de café en hornos de secado de
café en beneficios de Costa Rica. [Licenciatura]. Universidad de Costa Rica.
Serrano, J., & Carranza, Y. (2005). Análisis teórico de la combustión en quemadores de
gas natural. 139-143.
Soto, M. (2014). Diseño de un modelo de gestión de mantenimiento para el equipo
mecánico del beneficio de café. Instituto Tecnológico de Costa Rica.
Strumiłło, C., Jones, P., & Żyłła, R. (2014). Energy Aspects in Drying. En A. Mujumdar,
Handbook of Industrial Drying, Fourth Edition (pp. 1077-1100). CRC Press.
https://doi.org/10.1201/b17208-59
Tellez, L. A. (2005). Proceso de automatización de beneficios secos de café utilizando
PLC. Universidad de San Carlos de Guatemala.
UPME, & COLCIENCIAS. (s. f.). Eficiencia Energética en la Generación y Distribución
de Vapor (p. 39).
Van Loo, S., & Koppejan, J. (Eds.). (2008). The handbook of biomass combustion and
co-firing. Earthscan.
Vargas, A. (2012). Diseño de sistema híbrido con ahorro de energía: Bomba de calor-
energìa solar. Instituto Politécnico Nacional.
132
A. Datos Experimentales
Cuadro A.43 Cantidad fanegas de café fruto que ingresaron al Beneficio Aquiares en la
temporada 2017-2018.
Mese Cantidad de fanegas
Julio 2017 41
Agosto 2017 311
Septiembre 2017 1 210
Octubre 2017 4 898
Noviembre 2017 5 599
Diciembre 2017 2 581
Enero 2018 817
Febrero 2018 92
Total 15 549
Cuadro A.44 Energía eléctrica consumida y factura eléctrica por mes para la Temporada
2017-2018.
Monto de
Energía consumida Costo específico
Año Mes Factura
[kWh/mes] [₡/kWh]
[₡]
2017 Julio 978 180 765 185
2017 Agosto 7343 1 168 315 159
Septiembr
2017 17624 2 013 265 114
e
2017 Octubre 49286 4 675 200 95
Noviembr
2017 74744 5 934 700 79
e
2017 Diciembre 49775 5 185 140 104
2018 Enero 55977 6 602 140 118
2018 Febrero 12075 1 881 970 156
Total 267 802 ₡27 641 495
133
134
Cuadro A.45 Monto y facturas correspondientes a la compra de leña consumida en la

Temporada 2017-2018.
Monto Factura Monto Factura
₡11 800 336246 ₡29 160 335014
₡286 980 336247 ₡24 840 335016
₡71 625 336250 ₡53 760 335015
₡109 770 335001 ₡76 920 335020
₡231 900 335004 ₡104 880 335021
₡58 380 335005 ₡96 660 335027
₡64 020 335008 ₡55 140 335029
₡130 290 335009 ₡407 525 335033
₡129 810 335017 ₡92 250 335035
₡59 250 335019 ₡94 950 335037
₡199 920 335022 ₡70 050 335047
₡56 640 335026 ₡298 025 335048
₡80 550 335028 ₡133 470 335050
₡62 280 335031 ₡78 090 336236
₡80 220 335034 ₡26 970 336239
₡92 610 335036-335039 ₡319 980 336240
₡189 060 335040-335032 ₡80 310 336242
₡138 240 335045-335042 ₡233 570 336233-336234
₡64 470 335046 ₡188 010 336235
₡79 410 336651-335049 ₡102 570 336237
₡226 250 - ₡82 290 336238
₡131 430 - ₡44 700 335006
₡38 880 - ₡213 600 335006
₡104 310 336244 ₡96 250 335010
₡80 100 336245 ₡100 950 335018
₡55 350 336248 ₡286 900 335024
₡93 300 336249 ₡70 290 335030
₡136 830 ₡98 100 335038
335007
₡134 070 ₡704 550 335041
₡142 170 335013 ₡272 800 335043
₡220 000 335012 ₡240 840 335044
134
135
Cuadro A.46 Datos de combustibles para balance de masa.

Combustible Leña Cascarilla
Consumo en la Temporada 2017-2018 [ kg] 380 076,00 201 063,00
Flujo de combustible para horno 1 [ kg/h] 73,46 38,86
Flujo de combustible para horno 2 [ kg/h] 75,00 39,00
Poder calorífico inferior* [kJ/kg] 15 412,00 17 200,00
Densidad [kg/m ] 3
542,00 1 212,00
Composición elemental en base seca ** [%]
C 50,30 49,40
H 6,20 6,10
O 43,08 41,2
S 0,00 0,07
N 0,04 0,81
Cenizas 0,37 2,50
Humedad 20,00 10,10
Fuente: * (FAO, sf) y (Carrillo, 2015)
** (FAO, sf) y (Benavides, 2014)
Cuadro A.47 Parámetros del aire de combustión a la entrada de los hornos.

Parámetro Valor
Temperatura ambiente [°C] 25,00
Humedad relativa [%] 86,65
Humedad absoluta [ g/kg] 17,19
Entalpía a temperatura ambiente [ kJ/kg] 68,92
Densidad [kg/m3] 1,172
Presión 101 325 Pa
Cuadro A.48 Parámetros del aire de secado para horno 1 y horno 2.

Parámetro Valor
Flujo [m /h]
3
93 000
Densidad [kg/m3] 1,172
Temperatura de entrada [°C] 25
Temperatura de salida del horno [°C] 70-80
Calor específico (25°C, 1 atm) [ J/kgK] 1 012
136
Cuadro A.49 Análisis de emisión de fuente fija correspondiente a los hornos de tipo
indirecto.
Analito Horno 1 Horno 2
Concentración de Oxígeno [ % ] 14,51 15,67
Concentración de Dióxido de Carbono [ % ] 9,27 7,46
Concentración de Monóxido de Carbono [ mg/m ] 3
300,63 186,22
Concentración de Óxidos de Nitrógeno [ mg/ m ]
3
46,98 48,56
Concentración de Dióxido de Azufre [ mg/m3 ] 0,00 0,01
Humedad de los gases [ % ] 0,40 8,89
Temperatura de los gases [ ° C ] 108,3 97,0
Concentración de Partículas Suspendidas Totales
16,19 559,82
[ mg/m ]
3
Eficiencia de combustión [ % ] 79,67 77,68

Caudal de los gases [ m3 /h ] 3 189,92 3 627,48
Velocidad de los gases [ m/s ] 11,30 13,62
Exceso de aire [ % ] 272,16 361,94
Presión Ambiental [ mmHg ] 675,88 675,88
Temperatura ambiente [ ° C ] 31,40 18,10
Densidad gas de combustión [ kg /m 3 ] 0,82188 0,82188
Cuadro A.50 Inventario de motores consumidores de energía proceso de despulpado.

Potencia Corriente Corriente
Motor
Nominal [kW] Nominal [A] Medida [A]
Bomba a tolva de escurrido 11,19 39,80 30,00
Bomba de reciclo 14,92 52,00 45,00
Bomba de repaso 4,10 15,00 0,00
Bomba de separadora de verde 3,73 13,70 12,00
Despulpador # 1 2,24 9,00 6,00
Despulpador # 2 2,24 9,00 6,00
Despulpador # 3 2,24 9,00 5,50
Despulpador # 4 2,24 9,00 5,00
Despulpador # 5 2,24 9,00 6,00
136
137
Despulpador # 6 2,24 9,00 6,00

Despulpador # 7 2,24 9,00 6,00
Despulpador # 8 2,24 9,00 6,00
Cribas 2,68 10,40 6,00
Criba de repaso 0,75 4,30 2,60
Mayrath sifón 5,60 22,00 18,30
Separadora de verde 14,92 52,00 19,00
Continuación Cuadro A.8 Inventario de motores consumidores de energía proceso de

despulpado.
Motor
Transporador sobre 6-7-8 1,34 11,30 7,00
Transportador de 12 2,98 5,70 5,00
Transportador de broza # 1 1,34 5,70 5,00
Transportador pequeño inclinado 1,34 5,70 4,00

desmucilagenado.
Motor
Aguapulpa #1 18,65 64,00 41,00
Aguapulpa #2 18,65 64,00 37,00
Bomba a tamiz 14,92 38,00 31,00
Bomba de mucilago 3,73 15,00 15,00
Cuadro A.52 Inventario de motores consumidores de energía proceso de lavado.

Motor
138
Inclinado Pergamino 4,92 22,00 18,00

Succionador 11,19 39,00 32,00
Transportador a cascada 2,68 11,20 10,00
Transportador a aguapulpas 1,79 5,70 5,00
Transportador de 5 a planta alta 1,79 7,10 5,00
Transportador de la broza 2,68 11,00 9,00
Transportador de tolvas 10 a 5 1,79 7,80 7,00
Transportador repartidor de 1 a 4 2,98 20,80 7,00
Transportador Tamiz Berico 2,68 5,70 5,00
Cuadro A.53 Inventario de motores consumidores de energía proceso de generación aire
caliente.
Horno Motor
1 Abanico de hoguera 4,10 15,30 6,00
1 Abanico de gases # 1 3,73 15,00 10,00
1 Abanico de gases # 2 3,73 15,00 11,00
Alimentador de
1 3,73 15,00 9,00
cascarilla
2 Abanico de hoguera 3,73 15,00 12,00
2 Abanico de gases # 1 4,10 15,00 10,00
2 Abanico de gases # 2 4,10 15,00 10,00
Alimentador de
2 3,73 15,00 7,00
cascarilla
Cuadro A.54 Inventario de motores consumidores de energía proceso de presecado.

Potencia Corriente Nominal Corriente Medida
Motor
Nominal [kW] [A] [A]
Presecadora de cascada 18,65 60,50 48,00
Cuadro A.55 Inventario de motores consumidores de energía proceso de secado.

Potencia Nominal Corriente Nominal Corriente Medida
Motor
[kW] [A] [A]
Abanico # 1 14,92 48,00 42,00
Abanico # 10 14,92 52,00 34,00
Abanico # 2 14,92 48,00 33,00
Abanico # 3 14,92 48,00 33,00
Abanico # 4 14,92 50,00 39,00
138
139
Abanico # 5 14,92 52,00 36,00

Abanico # 6 11,19 38,90 38,00
Abanico # 7 11,19 39,00 34,00
Abanico # 8 7,46 25,00 19,00
Abanico # 9 11,19 52,00 35,00
Motor # 10 4,10 19,00 7,00
Motor # 5 4,10 19,00 8,00
Motor # 7 4,10 19,00 7,00
Motor # 8 4,10 19,00 7,00
Motor # 9 4,10 19,00 7,00
Motorreductor # 1 2,24 8,40 6,00

secado.
Potencia Nominal Corriente Nominal Corriente Medida
Motor
[kW] [A] [A]
Ventilador
21,63 117,80 55,00
principal
Sinfines de
0,75 4,00 3,00
descarga
Remolcadores 1,49 6,80 2,00
Elevador 3,73 15,00 7,00
Cuadro A.56 Inventario de motores consumidores de energía proceso de preparación de

café oro.
Motor
Abanico de cascarilla 1 5,59 19,00 15,00
Abanico de cascarilla 2 3,73 12,40 10,00
140
Catadora Bendig Motor 1 2,24 9,00 9,00

Catadora Bendig Motor 2 0,19 1,27 0,50
Catadora Cadelca 3,73 15,00 14,00
Clasificador 2,24 11,10 5,00
Compresor 5,59 3,00 2,40
Elevador a tolva ensaque 1,34 5,50 5,00
Elevador a Oliber 1,79 7,10 3,50
Elevador Catadora Cadelca 0,89 3,90 3,00
Elevador de peladora 1,12 5,00 3,00
Elevador de reciclo densimétrica 1,79 7,10 3,00
Elevador de silos de madera 2,98 7,80 6,00
Elevador mezclador 1,49 6,00 3,70
Elevador neomático 3,73 13,20 9,00
Elevador Densimétrica 1 1,12 6,00 3,00
Elevador Densimétrica 2 1,12 6,00 3,00
Elevadora a cortadora Bendig 1,79 7,10 4,00
Mezclador 7,46 25,00 18,00

preparación de café oro.
Motor
Densimétrica 1 0,75 25,00 16,00
Densimétrica 2 0,56 26,00 16,00
Densimétrica 1 abanico 5,22 25,00 16,00
Densimétrica 2 abanico 3,73 26,00 16,00
Peladora Apolo 29,83 122,00 62,00
Tamiz a tolva de peladora 0,89 4,00 2,50
Transportador a clasificador 0,75 3,40 2,00
Transportador a tolva electrónica 0,56 3,40 2,00
Transportador de silos salida 1 a 4 2,98 12,00 4,00
Xeltron 0,56 1,30 1,30

almacenamiento.
140
141

Motor
Elevador de 1-4 2,24 9,20 4,10
Elevador de 5-10 2,24 8,70 4,70
Mairath silo 9 3,73 13,60 6,30
Salida silo 11 2,24 9,00 6,90
Tamíz 10 0,89 4,00 2,90
Tamíz 9 1,49 6,50 3,60
Transportado a peladora 2,98 11,30 6,50
Transportador 5-10 Tamíz 2,68 11,80 5,00
Transportador 11-10 1,34 5,70 4,10
Transportador 12-11 1,79 8,00 5,10
Transportador a silos 10-11-12 4,92 20,00 9,80
Transportador de 1-4 2,98 12,00 6,80
Transportador entrada a silos Tamíz 1,49 6,00 3,70
Transportador secadoras 1-4 3,36 10,60 6,20
Transportador secadoras 5-10 2,61 9,60 5,60
Cuadro A.58 Capacidad de los equipos involucrados en el proceso de producción de café

oro.
Proceso Capacidad [fanegas/h]
Despulpado 60
Desmucilagenado 60
Lavado 60
Presecado 60
Almacenamiento 60
Preparación de café oro 45
Cuadro A.59 Tiempo de operación de los hornos para la temporada de análisis.

Tiempo de Tiempo
Cantidad de Días en
Temporada operación al operación por
semanas operación
día[h] temporada [h]
Baja 18 7 10 1260
Alta 10 7 19 1330
142
Muy alta 4 7 24 672

Total 32 3262
Cuadro A.60 Datos necesarios para cálculo de pérdidas por radiación y convección de los
hornos.
Característica Dato
Constante de Stefan Boltzman [W/m K ]2 4
5,676x10-8
Temperatura ambiente [K] 293,15
Temperatura de superficie de la pared del horno [K] 297,55
Temperatura de superficie puerta de cámara de combustión [K] 315,55
Área de horno [m ]2
22,75
Área puerta cámara de combustión [m2] 0,36
Emisividad de la pared del horno 0,95
Emisividad de la puerta de la cámara de combustión 0,95
Longitud pared del horno [m] 13,00
Longitud puerta de cámara de combustión [m] 0,60
Cuadro A.61 Datos necesarios para cálculo de pérdidas por radiación y convección del
sistema de distribución de aire caliente.
Constante de Stefan Boltzman [W/m K ]2 4
5,676x10-8
Temperatura ambiente [K] 293,15
Temperatura promedio de superficie de la tubería [K] 318,15
Emisividad de la tubería 0,95
Continuación Cuadro A.19 Datos necesarios para cálculo de pérdidas por radiación y
convección del sistema de distribución de aire caliente.
Longitud de la tubería [m] 167,00
Diámetro de tubería [m] 0,509
Área tubería [m ]2
267,45
Cuadro A.62 Coeficientes para el cálculo de entalpía de gas de combustión Van Loo &
Koppejan, 2008).
Coef. CO2 < = 1000 K H2O < = 1000K
a1 2,35677352 4,19864056
a2 0,00898459677 -0,0020364341
a3 -0,00000712356269 0,00000652040211
142
143
a4 2,45919022E-09 -5,48797062E-09
a5 -1,43699548E-13 1,77197817E-12
a6 -48371,9697 -30293,7266999999
O2 < = 1000 K N2< = 1000 K
a1 3,78245636 3,298677
a2 -0,00299673416 0,0014082404
a3 0,00000984730201 -0,000003963222
a4 -9,68129509E-09 0,000000005641515
a5 3,24372837E-12 -2,444854E-12
a6 -1063,94356 -1020,8999
Cuadro A.63 Datos para el cálculo de entalpía del gas de combustión.

Parámetro Valor
Constante de gas ideal [Jkmol/K] 8 314
Masa molar CO2 [kmol/kg] 44,01
Masa molar del H2O [kmol/kg] 18,01
Masa molar del O2 [kmol/kg] 32,00
Masa molar de N2 [kmol/kg] 28,01
Cuadro A.64 Equivalentes en la transformación del café fruta

Quintales de café oro
Producto Porcentaje [%]
equivalente
Café en fruta 253 100
Pulpa fresca 105,53 41,6
Café en baba 148,0 58,5
Mucílago 39,5 15,6
Pergamino seco 12%bh 57,9 22,9
Café oro 12%bh 47,1 18,6
Cascarilla 10,9 4,30
144
Cuadro A.65 Datos para balance de masa y energía en el presecador.

Parámetro Valor
Flujo de café de ingreso en base húmeda [kg/h] 6 497,04
Fracción masa de agua a la entrada 0,5279
Fracción masa de agua a la salida 0,5173
Flujo de aire caliente a la entrada [kg/h] 47 295
Temperatura del aire a la entrada [K] 328,15
Temperatura del café a la entrada [K] 298,15
Calor especifico del agua [kJ /kg K ] 4,186
Calor latente de evaporización [kJ /kg] 2 358
Calor especifico del aire [kJ /kg K ] 1,002
Cuadro A.66 Datos para el balance de masa de los secadores.

Café Café Tiempo de Humedad
Tiempo de
procesado/ procesado Secado/ del café a la
Secador secado por
temporada por tanda temporada salida del
tanda [h]
[kg] [kg] [h] secador [%]
Guardiola
144 398,16 3 450,00 1 029,50 41,18 10,45
1
Guardiola
181 349,43 3 450,00 1 135,00 35,47 10,14
2
Guardiola
144 666,00 3 450,00 939,50 33,55 10,49
3
Guardiola
129 634,79 3 450,00 893,50 33,09 10,35
4
Guardiola
138 446,74 3 450,00 2 650,00 35,36 10,71
5
Guardiola
142 957,17 3 450,00 2 764,00 32,66 10,32
6
Guardiola
199 021,54 3 450,00 914,00 31,52 10,28
7
Guardiola
133 336,34 3 450,00 930,00 44,29 10,49
8
Guardiola
125 740,39 3 450,00 2 794,50 35,34 10,55
9
Guardiola 115 782,08 3 450,00 2 227,00 40,32 10,56
144
145
10
Berico 196 927,03 10 350,00 592,00 37,00 10,90
Total 1 652 259,67 12 803,00
Cuadro A.67 Datos del aire caliente a la entrada de los secadores

Temperatura
Flujo de Densidad Flujo
Secador entrada aire %RH
aire [m /h]
3
aire [kg/m3] [kg/h]
[°C]
Secador 3 12 818,10 63,90 6,50 1,045 13 395,01
Secador 5 11 484,65 60,10 8,10 1,053 12 093,33
Secador 6 12 643,92 68,00 4,10 1,030 13 023,24
Secador 9 13 877,93 60,00 9,00 1,052 14 599,58
Cuadro A.68 Niveles de variables independientes del modelo semi empírico de los
secadores tipo guardiola (Hernández et al., 2013).
Variable independiente -1 0 1
x1, Gϒ [kg /h ] 5 000 7 200 14 000
x2, T ϒ [°C ] 60 70 80
Cuadro A.69 Coeficiente para el cálculo de la eficiencia real y eficiencia máxima de los
secadores (Hernández et al., 2013).
Coeficiente Q n Real n max
α0 2,78766 0,747217069 3,12555
α1 1,51E-05 -4,24E-07 -5,72E-07
α2 0,001 -1,47E-03 -0,0660583
α12 6,52E-08 -1,54E-08 -1,74E-08
α11 -1,45E-10 -1,01E-10 -1,22E-10
α22 1,70E-10 9,52E-06 4,69E-04
Cuadro A.70 Datos para balance de energía del secador vertical (berico)
Parámetro Valor
Temperatura de entrada del aire [° C ] 63,00
Temperatura de salida del aire [° C ] 39,05
146
Calor latente de evaporización [kJ /kg] 2 358

Calor especifico del aire [kJ /kg K ] 1,002
Flujo de aire [kg /h ] 36 820,00
Cuadro A.71 Sacos de café oro producidos en la temporada.

Parámetro Valor
Café pergamino seco procesado en la temporada
984 667,40
[kg]
Café oro producido en la temporada [kg] 787 733,92
Sacos de café oro producidos [kg] 17 124,65
Cuadro A.72 Eficiencia estándar de motores a distintos factores de carga.

Potencia del Factor de carga
motor [ HP ] 25% 50% 75% 100%
15 56 70 81 80
20 63 77 85 83
Cuadro A.73 Datos para los motores de alta eficiencia.

Monto de desecho
Potencia Precio [ ₡ ] Eficiencia [ % ]
motor actual [ ₡ ]
20 HP 881 600 88 160,00 93,00
15 HP 661 200 66 120,00 91,00
Cuadro A.74 Datos de la centrifugadora.

Potencia [kW] 5,6
Capacidad [fanegas/h] 100
Costo de Centrifugadora [₡] 11 416 500,00
Costo de presecadora tipo cascada [₡] 14 819 950,00
Cuadro A.75 Datos del aislante.

Material aislante Fibra de vidrio recubierta de aluminio
Espesor (m) 0,0250
146
147
Radio de tubería (m) 0,2545

Radio externo con aislante (m) 0,2795
Conductividad del aislante (W/mK) 0,035
Inversión material aislante ₡727 324,50
B. Resultados Intermedios
Cuadro B.76 Balance de masa sección 1.

Parámetro Valor
Café fruta procesado en la temporada [kg] 3 933 897
Café despulpado procesado en la temporada [kg] 2 297 395,85
Café desmucilagenado procesado en la temporada
1 683 707,90
[kg]
Flujo de café en fruta [kg/h] 15 180
Flujo de pulpa fresca [kg/h] 6 314,88
Flujo de café despulpado [kg/h] 8 865,12
Flujo de mucílago [kg/h] 2 368,08
Flujo de café desmucilagenado [kg/h] 6 497,04
Cuadro B.77 Tiempo de operación de los equipos involucrados en el proceso de

producción de café oro para la temporada de análisis.
Proceso Tiempo operación [h]
Despulpado 259,15
Desmucilagenado 259,15
Lavado 259,15
Presecado 259,15
Almacenamiento 259,15
Preparación de café oro 345,53
Cuadro B.78 Balance de energía eléctrica del proceso de despulpado para la temporada
de análisis.
Razón de Carga Energía consumida
Motor
[Adim] [kWh]
Bomba a tolva de escurrido 0,75 2 185,85
Bomba de reciclo 0,86 3 346,03
Bomba de repaso 0,00 0,00
Bomba de separadora de verde 0,88 846,68
148
149
Despulpador # 1 0,67 388,93

Cribas 0,58 401,52
Criba de repaso 0,60 116,89
Mayrath sifón 0,83 1 206,09
Separadora de verde 0,36 1 412,77
Transporador sobre 6-7-8 0,62 215,57
Transportador de 12 0,88 678,34
Transportador de broza # 1 0,88 305,25
Transportador pequeño inclinado 0,70 244,20
Total 15 191,44
Cuadro B.79 Balance de energía eléctrica del proceso de lavado para la temporada de
análisis.
Razón de Carga
Motor Energía consumida [kWh]
[Adim]
Inclinado Pergamino 0,82 1 043,96
Succionador 0,82 2 379,40
Transportador a cascada 0,89 621,40
Transportador a aguapulpas 0,88 407,00
Transportador de 5 a planta alta 0,70 326,75
Continuación Cuadro B.4 Balance de energía eléctrica del proceso de lavado para la
temporada de análisis.
Razón de Carga
[Adim]
Transportador de la broza 0,82 569,43
150
Transportador de tolvas 10 a 5 0,90 416,39

Transportador repartidor de 1 a 4 0,34 260,25
Transportador Tamiz Berico 0,88 610,50
Total 6 635,09
Cuadro B.80 Balance de energía eléctrica del proceso de generación de aire caliente para
la temporada de análisis.
Razón de Carga
Horno Motor Energía consumida [kWh]
[Adim]
1 Abanico de hoguera 0,39 5 246,51
1 Abanico de gases # 1 0,67 8 108,24
1 Abanico de gases # 2 0,73 8 919,07
Alimentador de
1 0,60 7 297,42
cascarilla
2 Abanico de hoguera 0,80 9 729,89
2 Abanico de gases # 1 0,67 8 919,07
2 Abanico de gases # 2 0,67 8 919,07
Alimentador de
2 0,47 5 675,77
cascarilla
Total 62 815,05
Cuadro B.81 Balance de energía eléctrica del proceso de presecado para la temporada de
análisis.
Razón de Carga
[Adim]
Presecadora de
0,79 3 834,56
cascada
Cuadro B.82 Balance de energía eléctrica del proceso de secado para la temporada de
análisis.
Razón de Carga
[Adim]
Abanico # 1 0,88 13 440,12
Abanico # 10 0,65 13 798,99
150
151
Abanico # 2 0,69 11 642,26

Continuación Cuadro B.7 Balance de energía eléctrica del proceso de secado para la
Razón de Carga
[Adim]
Abanico # 3 0,69 9 636,92
Abanico # 4 0,78 10 398,20
Abanico # 5 0,69 15 643,62
Abanico # 6 0,98 18 227,62
Abanico # 7 0,87 8 916,42
Abanico # 8 0,76 5 272,73
Abanico # 9 0,67 12 615,65
Motor # 10 0,37 2 138,20
Motor # 5 0,42 2 616,42
Motor # 7 0,37 1 381,63
Motor # 8 0,37 1 405,82
Motor # 9 0,37 2 531,98
Motorreductor # 1 0,71 1 645,73
Ventilador principal
0,47 9 228,39
berico
Sinfines de descarga
0,75 520,13
berico
Remolcadores berico 0,29 734,73
Elevadorberico 0,47 2 461,18
Total 151 666,92
Cuadro B.83 Balance de energía eléctrica del proceso preparación de café oro para la
Motor
[Adim] [kWh]
Abanico de cascarilla 1 0,79 1 525,64
152
Abanico de cascarilla 2 0,81 1 038,97

Catadora Bendig Motor 1 1,00 772,99
Catadora Bendig Motor 2 0,39 25,36
Catadora Cadelca 0,93 1 202,43
Clasificador 0,45 348,19
Compresor 0,80 1 545,99
Continuación Cuadro B.8 Balance de energía eléctrica del proceso preparación de café
oro para la temporada de análisis.
Motor
[Adim] [kWh]
Elevador a tolva ensaque 0,91 421,63
Elevador a Oliber 0,49 304,84
Elevador Catadora Cadelca 0,77 237,84
Elevador de peladora 0,60 231,90
Elevador de reciclo densimétrica 0,42 261,29
Elevador de silos de madera 0,77 792,81
Elevador mezclador 0,62 317,79
Elevador neomático 0,68 878,40
Elevador Densimétrica 1 0,50 193,25
Elevador Densimétrica 2 0,50 193,25
Elevadora a cortadora Bendig 0,56 348,39
Mezclador 0,72 1 855,18
Densimétrica 1 0,64 164,91
Densimétrica 2 0,62 118,92
Densimétrica 1 abanico 0,64 1 154,34
Densimétrica 2 abanico 0,62 792,81
Peladora Apolo 0,51 5 237,76
Tamiz a tolva de peladora 0,63 193,25
Transportador a clasificador 0,59 151,57
Transportador a tolva electrónica 0,59 113,68
Transportador de silos salida 1 a
0,33 343,55
4
Xeltron 1,00 193,25
Total 20 960,19
152
153
Cuadro B.84 Balance de energía eléctrica del proceso de almacenamiento para la

Motor
[Adim] [kWh]
Elevador de 1-4 0,45 258,36
Elevador de 5-10 0,54 313,20
Mairath silo 9 0,46 447,60
Salida silo 11 0,77 444,47
Tamíz 10 0,73 168,13
Continuación Cuadro B.9 Balance de energía eléctrica del proceso de almacenamiento
para la temporada de análisis.
Motor
[Adim] [kWh]
Tamíz 9 0,55 214,06
Transportado a peladora 0,58 444,64
Transportador 5-10 Tamíz 0,42 294,79
Transportador 11-10 0,72 250,21
Transportador 12-11 0,64 295,67
Transportador a silos 10-11-12 0,49 624,96
Transportador de 1-4 0,57 438,03
Transportador entrada a silos
0,62 238,34
Tamíz
Transportador secadoras 1-4 0,58 508,64
Transportador secadoras 5-10 0,58 394,55
Total 5 335,64
Cuadro B.85 Pérdidas de calor por radiación en hornos 1 y 2.

Calor perdido por Coeficiente de
Sección del horno
radiación [W/m2] radiación [W/m2K]
Paredes 24,43 5,55
Puerta cámara de combustión 136,25 1,09
Cuadro B.86 Datos de coeficiente de convección de los hornos 1 y 2.

Sección del horno Coeficiente de convección [W/m2K]
154
Paredes 1,07
Puerta de cámara de combustión 3,46
Cuadro B.87 Pérdidas de calor por convección y radiación en los hornos.

Calor perdido por convección y
Sección del horno
radiación [J/h]
Paredes 3 247 562,80
Puerta cámara de combustión 132 119,03
Total 3 379 681,83
Cuadro B.88 Entalpías de los componentes de los gases de combustión a diferentes

temperaturas (ambiente, salida de la chimenea y combustión) para el horno 1.
Componente Temperatura [K] Entalpía [kJ/kg]
304,55 19,87
CO2 381,45 27,19
900,74 101,00
304,55 38,19
O2 381,45 46,17
900,74 82,61
304,55 240,87
N2 381,45 306,34
900,74 797,53
304,55 2,19
H2 O 381,45 2,69
900,74 5,46

temperaturas (ambiente, salida de la chimenea y combustión) para el horno 2.
291,25 15,04
CO2 370,15 20,97
845,36 73,32
O2 291,25 39,68
154
155
370,15 48,64
845,36 86,59
291,25 205,98
N2 370,15 265,94
845,36 664,45
291,25 46,67
H2 O 370,15 58,09
845,36 115,87
Cuadro B.90 Entalpía de gases de combustión a diferentes temperaturas (ambiente, salida

de la chimenea y combustión).
Horno Temperatura [K] Entalpía [kJ/kg]
304,55 301,11
1 381,45 382,39
900,74 986,61
291,25 307,37
2 370,15 393,63
845,36 940,22
Cuadro B.91 Calor mínimo cedido al aire de secado con condiciones de operación del
beneficio.
Horno Calor mínimo cedido [kJ/h]
1 1 584 088,98
2 1 629 573,12
Total 3 213 662,10
Cuadro B.92 Resultados de balance de energía en el presecado.

Parámetro Valor
Flujo de agua evaporada [kg/h] 68,87
Calor específico del café a una humedad del 45% [kJ/kg 4,06
156
K]
Temperatura de salida del aire y grano [°C] 47,48
Energía suministrada al aire [kJ/h] 356 340,97
156
Cuadro B.93 Resultado del balance de masa en los secadores.
Agua evaporada Flujo de agua Café seco por tanda
Secador
por tanda [kg] evaporada [kg/h] [kg]
Secador 1 1 395,53 33,89 2 054,48
Secador 2 1 404,84 39,61 2 045,16
Secador 3 1 397,25 41,65 2 052,75
Secador 4 1 394,15 42,13 2 055,86
Secador 5 1 398,08 39,54 2 051,92
Secador 6 1 401,39 42,91 2 048,61
Secador 7 1 398,29 44,36 2 051,72
Secador 8 1 397,94 31,56 2 052,06
Secador 9 1 402,20 39,68 2 047,81
Secador 10 1 405,19 34,85 2 044,82
Berico 4 059,27 109,71 6 290,73
Cuadro B.94 Eficiencia térmica del secador vertical.

Parámetro Valor
Masa de aire por tanda[kg] 1 362 340,00
Calor utilizado para evaporar el agua [kJ] 9 571 758,66
Calor útil que se transfiere al aire [kJ] 28 598 105,05
Eficiencia [%] 33,47
Cuadro B.95 Eficiencias de los motores de los ventiladores en los secadores tipo
guardiola.
Potencia Eficiencia Eficiencia Eficiencia
Motor
[HP] máxima estimada mínima
Abanico # 1 20 0,84 0,71 0,63
Abanico # 10 20 0,78 0,65 0,63
Abanico # 2 20 0,79 0,66 0,63
Abanico # 3 20 0,79 0,66 0,63
Abanico # 4 20 0,81 0,68 0,63
Abanico # 5 20 0,79 0,66 0,63
Abanico # 6 15 0,83 0,70 0,56
Abanico # 7 15 0,80 0,67 0,56
157
158
Abanico # 9 15 0,73 0,62
Cuadro B.96 Energía ahorrada por sustitución de motores de ventiladores secador tipo
guardiola.
Ahorro energético [kWh]
Motor Eficiencia
Eficiencia mínima Eficiencia estimada
máxima
Abanico # 1 6 921,11 4 636,92 1 569,52
Abanico # 10 7 065,54 6 281,42 2 902,38
Abanico # 2 5 961,22 5 092,41 2 274,66
Abanico # 3 4 934,42 4 215,26 1 882,85
Abanico # 4 5 324,22 4 060,97 1 622,28
Abanico # 5 8 010,02 6 803,38 3 023,46
Abanico # 6 12 518,97 5 978,35 1 816,96
Abanico # 7 6 123,92 3 479,58 1 355,13
Abanico # 9 65 259,39 4 9807,48 25 131,88
Total 122 118,82 90 355,78 41 579,11
Cuadro B.97 Ahorro económico por sustitución de motores de ventiladores secador tipo
guardiola.
Ahorro económico
Motor Eficiencia
Eficiencia mínima Eficiencia estimada
máxima
Abanico # 1 ₡872 059,56 ₡584 251,65 ₡197 759,37
Abanico # 10 ₡890 257,52 ₡791 459,36 ₡365 699,34
Abanico # 2 ₡751 113,71 ₡641 643,90 ₡286 606,67
Abanico # 3 ₡621 736,85 ₡531 122,86 ₡237 239,62
Abanico # 4 ₡670 851,33 ₡511 682,73 ₡204 407,45
Abanico # 5 ₡1 009 265,81 ₡857 225,94 ₡380 956,48
Abanico # 6 ₡1 577 390,04 ₡753 271,99 ₡228 936,62
Abanico # 7 ₡771 613,40 ₡438 427,28 ₡170 745,88
Abanico # 9 ₡1 091 738,86 ₡833 240,44 ₡420 436,82
Total ₡8 256 027,08 ₡5 942 326,14 ₡2 492 788,24
158
159
Cuadro B.98 Cálculo de la inversión de los motores de alta eficiencia para los secadores
tipo guardiola.
Parámetro Inversión
Motor 15 HP ₡1 785 240
Motor 20 HP ₡4 760 640,00
Total ₡6 545 880,00
Cuadro B.99 Datos del combustible por horno con un 60% de aire en exceso.
Parámetro Dato
Flujo de leña [kg/h] 69,75
Flujo de cascarilla de café [kg/h] 36,89
Flujo de combustible [kg/h] 106,64
Cuadro B.100 Resumen de resultados de productos de combustión en estado normal (λ =

1,6).
Flujo
Flujo
Flujo respecto a respecto a la
Componente Combustible
la leña [m3N/h] cascarilla de café
[m3N/h]
[m3N/h]
Oxígeno
estequiométrico 68,70 36,01 104,72
Aire estequiométrico 327,16 171,50 498,66
Aire en exceso 523,46 274,39 797,86
H2 O 80,31 37,45 117,76
CO2 65,52 34,03 99,55
O2 41,22 21,61 62,83
SO2 0,000 0,018 0,018
N2 413,56 217,01 630,57
Cuadro B.101 Flujos de productos en gas de chimenea con aire en exceso (λ = 1,6).
Flujo volumétrico
Componente Flujo másico [kg/h] Fracción masa
[m3/h]
H2 O 128,60 103,39 0,082
160
CO2 108,71 203,29 0,16

O2 68,61 98,05 0,077
SO2 0,020 0,058 0,000046
N2 688,58 860,73 0,68
Gases de chimenea 994,52 1 265,51 1,00
160
temperaturas (ambiente, salida de la chimenea y combustión) para un 60% de
exceso de aire.
298,15 47,67
CO2 384,58 57,75
1 324,91 334,06
298,15 20,02
O2 384,58 24,82
1 324,91 47,93
298,15 211,26
N2 384,58 277,23
1 324,91 1 132,25
298,15 43,82
H2 O 384,58 55,25
1 324,91 142,47
Cuadro B.103 Entalpía del gas de combustión a diferentes temperaturas (ambiente, salida
de la chimenea y combustión) para un 60% de exceso de aire.
Horno Temperatura [K] Entalpía [kJ/kg]
298,15 308,5
1y2 384,58 404,97
1 325,00 1 656,71
Cuadro B.104 Sustitución de la tecnología de presecado.

Parámetro Valor
Horas de operación por temporada de la centrifuga [h] 155,49
Monto por desecho de la presecadora tipo cascada [₡] 1 481 995,00
Inversión [₡] 9 934 505,00
161
C. Muestra de Cálculo
C.1. Cálculo del equivalente energético del consumo de leña y cascarilla de café en la
El cálculo del equivalente energético de la leña y cascarilla de café se realiza

mediante la siguiente ecuación:
[ ]
Consumo energético [ kWh ] =consumo de combustible [ kg ]∗PCI
kJ
kg
∗1 kWh (C.
2)
3 600 kJ
Para la leña, el consumo para la temporada 2017-2018 se encuentra en el Cuadro

A .46 columna 2, fila 1, y el poder calorífico de la leña en el Cuadro A .46, columna 2,
fila 4. A partir de lo anterior se obtiene:
[ ]
kJ
kg
∗1 kWh
∗1 MWh
3 600 kJ
Consumo energético [ MWh ] =380 076 [ kg ]∗15 412,00
1 000 kWh
Consumo energético=1 627 MWh
El resultado se muestra en el Cuadro 4 .11, columna 3, fila 2.
C.2. Balance de masa del café.
C.2.1 Cantidad de café procesado.
La cantidad de café en fruta procesado en la temporada se obtiene de la siguiente manera:
162
163
mc [ kg ] =mc
[ h ]
[ fanegas ]∗ fanega ∗253 kg café en fruta (C.
3)
1 fanega
Las fanegas procesadas se obtienen del Cuadro A .43, columna 2, fila 9, se

sustituye en la expresión anterior y se obtiene:
[ fanegas ]∗253 kg café en fruta
mc [ kg ] =15 549
1 fanega
m c [ kg ] =3 933 897 kg café en fruta
El resultado se muestra en el Cuadro B .76, columna 2, fila 1.
C.2.2 Cantidad de café despulpado.
La cantidad de café despulpado procesado en la temporada se obtiene de la siguiente

manera:
(C.
mdes [ kg ] =mc [ kg ] −mc [ kg ]∗x p
4)
El flujo de café en fruta se encuentra Cuadro B .76, columna 2, fila 1, y la

fracción masa de la pulpa en el columna 3, fila 2. Se sustituye en la expresión anterior y
se obtiene:
mdes [ kg ] =3 933 897 [ kg ] −3 933 897 [ kg ]∗0,416
m des=2 297 395,85 kg café despulpado

164
El resultado se muestra en el Cuadro B .76, columna 2, fila 2. El cálculo de café

desmucilagenado procesado en la temporada, se realiza de la misma manera.
C.2.3 Cálculo de flujo de café en fruta.
Se realiza el cálculo del flujo de café fruto que ingresa al proceso de despulpe
mediante la siguiente expresión:
[
fanega
]
∗253 kg café en fruta (C.
ṁc[ ]
kg
h
=ṁc
h
1 fanega 5)
Se considera un flujo de 60 fanegas/h de entrada, el cual corresponde a la

capacidad de los equipos involucrados en el proceso de despulpado y desmucilagenado.
Con lo anterior se obtiene:
[
fanegas
]
∗253 kg café en fruta
ṁc
[ ]
kg
h
=60
h
1 fanega
kg café en fruta
ṁc =15 180
h
C.2.4 Cálculo flujo de pulpa.
Se realiza el cálculo del flujo de pulpa de café mediante la siguiente expresión:
m˙pul [ ] [
kg
h
=ṁc
kg café en fruta
h ]
∗ x pul
(C.
164
165
6)
El flujo de café en fruta se encuentra Cuadro B .76, columna 2, fila 4, y la

fracción masa en el columna 3, fila 2. Se sustituye en la ecuación anterior y se obtiene:
m˙pul
[ ]
kg
h
=15 180
[
kg café en futa
h ]
∗ 0,416
[
kg pulpa
kg café en fruto ]
kg pulpa
ṁ p=6 314,88
h
El resultado se muestra en el Cuadro B .76, columna 2, fila 5. Los flujos de masa

referentes al café en el proceso de desmucilagenado se obtuvieron de la misma manera.
C.3 Balance de energía eléctrica.
C.3.1 Cálculo de razón de carga.
La razón de carga se calcula por medio de la Ecuación ( C .9) La corriente

nominal se recopiló del levantamiento de carga descrito en la sección 3.1.2 y la corriente
medida corresponde a la corriente de alimentación cuando el motor se encontraba en
funcionamiento.
I Medida
Rcarga = (C.
I Nominal
7)
166
Para el motor del despulpador 1, se toma la corriente medida del Cuadro A .50.
columna 4, fila 5. La corriente nominal se encuentra en el mismo cuadro, columna 3, fila
5. Se sustituye estos valores en la expresión anterior y se obtiene:
6,00 A
Rcarga [ Adim ]=
9,00 A
Rcarga =0,67
El resultado se muestra en el Cuadro B .78, columna 2, fila 5. La razón de carga

para los demás motores eléctricos del beneficio se calcula de la misma manera.
C.3.2 Cálculo tiempo de operación de motores eléctricos.
El cálculo del tiempo de operación de los motores eléctricos involucrados en el

proceso de despulpado se calcula por medio de la siguiente ecuación:
m [ fanegas ]
t [ h ]= (C.
Capacidad
[
fanegas
h ] 8)
Las fanegas procesadas en la temporada, se encuentra en el Cuadro A .43,

columna 2, fila 9 y la capacidad de los equipos en el Error: Reference source not found,
columna 2 , fila 1. Se toma en consideración lo anterior, se tiene:
15 549 [ fanegas ]
t [ h ]=
60 [fanegas
h ]
t=259,15 h
166
167
El resultado se muestra en Cuadro B .77, columna 2, fila 1. Los tiempos de

operación de los motores involucrados en los procesos de desmucilagenado, lavado,
preparación de café oro y almacenamiento, se calcularon de la misma manera.
C.3.3 Cálculo de energía consumida.
Con los datos de potencia nominal, tiempo de operación y razón de carga, se

calcula la energía consumida por el motor eléctrico de cada equipo por medio de la
siguiente ecuación:
(C.
E [ kWh ] =PNominal [ kW ]∗t [ h ] ¿ R Carga
9)
Para el motor del despulpador 1, se toma la potencia nominal del Cuadro A .50,
columna 2, fila 5, el tiempo de operación del Cuadro B .78, columna 2, fila 1 y la razón
de carga en el Cuadro B .78, columna 2, fila 5. Se sustituye estos valores en la ecuación
anterior y se obtiene:
E [ kWh ] =2,24 [ kW ]∗259,15 [ h ]∗0,67
E=388,93 kWh
El resultado se muestra en el Cuadro B .78, columna 3, fila 5. La energía

consumida para los demás motores eléctricos del beneficio se calcula de la misma
manera.
C.4 Balance de energía en los generadores de calor (horno 1 y horno 2).

168
Para el balance de energía térmica en cada horno se realiza con la siguiente

ecuación (Van Loo & Koppejan, 2008) :
(C.1
Energía combustible+ Energía de precalentamiento=Energia gas de combustión+ Pérdidas de energía
0)
De lo anterior se considera:
 La energía de precalentamiento (diferencia de energía debido a un cambio
de temperatura entre el combustible o el aire y las condiciones ambientales)
en combustibles sólidos esta contribución suele ser insignificante. Por lo
tanto, no se considera en el balance de energía.
 Pérdida de calor por combustión incompleta. Estas pérdidas se evidencian
con la presencia de CO en las emisiones. En las reacciones de combustión
con exceso de aire, este componente no debería estar presente en los
productos de la combustión. Por lo tanto, se considera es una pérdida de
calor insignificante ya que los hornos operan bajo estas condiciones.
De lo anterior, la Ecuación ( C .10) se reduce a:
(C.1
PCI [ J /kg ]∗ṁcomb [ kg /h ] =( h g ( T g ) [ J /kg ]−hg ( T amb ) [ J /kg ] )∗ṁg [ kg/h ] +∑ Q̇ p [ J /h ]
1)
C.4.1 Cálculo de energía en el combustible.
El calor disponible por el combustible se calcula con la siguiente ecuación:
(C.1
Q̇comb [ kJ /h ] =PCI [ J /kg ]∗ṁcomb [ kg /h ]
2)
168
169
Para el horno 1, se toma el flujo de combustible del Cuadro A .46, columna 2 y 3,

fila 2. El poder calorífico inferior se toma del Cuadro A .46, columna 2 y 3, fila 4. Se
sustituye estos valores en la ecuación anterior y se obtiene:
Q̇ comb
[ ]
kJ
h
=73,46
kg
h [ ]
∗15 412,00
kJ
kg [ ]
+38,86
kg
h [ ]
∗17 200,00
kJ
kg [ ]
kJ
Q̇comb=1800 557,52
h
El resultado se muestra en el ., columna 2, fila 1. El calor disponible por el

combustible para el horno 2 se calcula de la misma manera.
C.4.2 Cálculo de pérdidas por radiación en los hornos.
El calor perdido por radiación se calcula de la siguiente manera:
Q̇r
[ ]
W
m 2
=σ [ W /m K ]∗Ɛ∗(T s [ K ] −T amb [ K ] )
2 4 4 4
3)
(C.1
Para las paredes de los hornos, se toma el valor de la constante Stefan Boltzman
del Cuadro A .60, columna 2, fila 1, la emisividad se toma del Cuadro A .60, columna
2, fila 7, la temperatura de la superficie del Cuadro A .60, columna 2, fila 3, la
temperatura del ambiente del Cuadro A .60, columna 2, fila 2. Se sustituye estos valores
en la ecuación anterior y se obtiene:
Q̇r
[ ]
W
m 2
=5,676 x 10−8 [ W /m2 K 4 ]∗0,95∗( 297,55 4−293,15 4 ) [ K ]
170
W
Q̇r =24,43 2
m
El resultado se muestra en el Cuadro B .85, columna 2, fila 1. Las pérdidas de

calor por radiación en la puerta de la cámara de combustión, se calcula de la misma
manera. A partir de lo anterior, se calcula el coeficiente de radiación de la siguiente
manera:
Qr [ W /m ]
2
h ´ r [ W /m ]=¿
2
¿ (C.1
T s [ K ] −T amb [ K ]
4)
Para las paredes de los hornos, el calor cedido por radiación se encentra Cuadro B
.85, columna 2, fila 1, la temperatura de la superficie del Cuadro A .60, columna 2, fila
3, la temperatura del ambiente del Cuadro A .60, columna 2, fila 2. Se sustituye y se
obtiene:
24,43 [ W /m 2 ]
h ´ r [ W /Km ] =¿
2
¿
297,55 [ K ] −293,15 [ K ]
2
h ´ r =¿ 5,55 W / m K ¿
Este resultado se refleja en el Cuadro B .85, columna 3, fila 1. Las pérdidas de

calor por radiación en la puerta de la cámara de combustión, se calcula de la misma
manera.
C.4.3 Cálculo de coeficiente de convección para los hornos.
170
171
Para el cálculo del coeficiente de convección de los hornos, se considera

convección natural del aire en régimen laminar en función de la superficie. Para las
paredes del horno y la puerta de cámara de combustión se utiliza la siguiente ecuación:
( )
1
T [ K ] −T amb [ K ] (C.1
h ´ cv [ W /m K ]=1,4∗ s
2 4
L [m ] 5)
Para las paredes de los hornos, la temperatura de la superficie se encuentra en el

Cuadro A .60, columna 2, fila 3, la temperatura del ambiente del Cuadro A .60,
columna 2, fila 2 y la longitud de la pared del horno Cuadro A .60, columna 2, fila 9. Se
sustituye estos valores en la ecuación anterior y se obtiene:
( )
1
297,55 [ K ] −293,15 [ K ]
h ´ c [ W /m K ]=1,4∗
2 4
13 [ m ]
2
h ´ c =1,07W / m K
El resultado se muestra en Cuadro B .86, columna 2, fila 1. El coeficiente de la

puerta de la cámara de combustión se calcula de la misma manera.
C.4.4 Cálculo de pérdidas por radiación y convección en los hornos.
El cálculo de pérdidas de calor por radiación y convección se realiza de la siguiente

manera:
(C.1
Q̇ p [ W ] =(h´ ¿ ¿ cv [W / K m ] +h ´ r [ W /K m ] )∗A∗(T ¿ ¿ s−T amb) ¿ ¿
2 2
6)
172
Para las paredes de los hornos, el coeficiente de convección se encuentra en

Cuadro B .86, columna 2, fila 1, el coeficiente de radiación en Cuadro B .85, columna
3, fila 1, el área del horno en Cuadro A .60, columna 2, fila 5, la temperatura de la
superficie del Cuadro A .60, columna 2, fila 3, la temperatura del ambiente del Cuadro
A .60, columna 2, fila 2. Se sustituye y se obtiene:
( [ ] [ ])
Q̇ p [ W ] = 5,55
W
Km
2
+1,07
W
Km
2
∗22,75 m 2∗¿
Q̇ p=902,10W
Q̇ p
[]
J
h
=902,10 [ W ]∗3 600
J
h []
Q̇ p=3 247 562,80 J /h
El resultado se muestra en Cuadro B .87, columna 2, fila 1. El coeficiente de la

puerta de la cámara de combustión se calcula de la misma manera. La pérdida total de
calor por convección y radiación se obtiene al sumar las pérdidas en las paredes y la
puerta de combustión. Este resultado se muestra en kJ/h en el Cuadro 4 .14, columna 2,
fila 3.
C.4.3 Cálculo de energía en el gas de combustión.
La energía en el gas de combustión se calcula de la siguiente manera:
Q̇ g
[]
J
h
=( hg ( T g ) [ J /kg ] −h g ( T amb ) [ J / kg ] )∗ṁg [ kg/ h ]
7)
(C.1
El cálculo de la entalpía de cada componente presente en los gases de combustión

se realizó con la siguiente ecuación (Van Loo & Koppejan, 2008):
172
173
h [ J / Kg ] =T [ K ]
1( a + T [ K ] + T [ K ] + T [ K ] + T [ K ] + )∗R ´ [ Jkmol /K ]
2 a
2
a
3
3 2a
4
a
5
4 3 a
6
5 4 6
(C.1
i i 8)
M i [ kg/kmol ]
A partir de lo anterior, se calculó la entalpía de los gases de combustión
(C.1
h g [ J /kg ] =X CO hCO + X H O h H O+ X SO h SO + X N hN + X O hO
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
9)
Para el cálculo de la entalpía del gas de combustión a temperatura ambiente en el

horno 1, se considera los primeros dos coeficientes (a 1y a 2) de la Ecuación ( C .18) y la
Ecuación ( C .19). Para el CO2 del horno 1, la fracción se encuentra Cuadro A .49,
columna 2, fila 2. Se toma los coeficientes del Cuadro A .62, columna 2, fila 1 y 2, la
constante de gas ideal en el Cuadro A .63, columna 2, fila 1 y la masa molar en el
Cuadro A .63, columna 2, fila 2. Se sustituye los valores y se calcula la entalpía del CO 2
a 298,15 K:
hC 0 [ J /kg ]=0,0 927∗298,15 [ K ]

( 2,35677352+
0,00898459677
2
∗298,15 [ K ] )∗8 314 [Jkmol /K ]
2
44,01 [kmol /kg ]
J
∗kJ
hC 0 2 [ ]
kJ
kg
=19 866,07
kg
1000 J
hC 0 =19 ,87 k J /kg

2
El resultado se refleja en el Cuadro B .88, columna 3, fila 1. El cálculo para los

demás componentes se realiza de la misma manera. Considerando lo anterior, la entalpía
del gas de combustión a temperatura ambiente corresponde a la suma de las entalpías por
174
componente. Para el horno 1, este resultado se muestra en el Cuadro B .90, columna 2,

fila 1. Se procede de igual forma para el cálculo de la entalpía a la temperatura de salida
del gas de chimenea. Se sigue el mismo procedimiento para el cálculo de entalpías a las
diferentes temperaturas del horno 2.
Para el horno 1 se desconoce el valor de la temperatura de combustión. Por lo

tanto, se toma las Ecuaciones ( C .18) y ( C .19) y se sustituyen en la Ecuación ( C .17)
en función de esta temperatura. Esta expresión se sustituye en la Ecuación ( C .11) y se
varía la temperatura de combustión hasta que el lado derecho de la Ecuación ( C .11) sea
igual a la energía disponible en el combustible. A partir de este proceso de tanteo, se
obtuvo la temperatura de combustión para el horno 1:
T g=900,74 K
T g=627,59° C
Este resultado se muestra en el ., columna 2, fila 4. Además, con la temperatura

de combustión, se obtiene la entalpía de los componentes y gas de combustión a esta
temperatura:
h g=986,61 kJ /kg
Este resultado se encuentra en el Cuadro B .90, columna 3, fila 3. El cálculo de la

temperatura de combustión y entalpía en el gas de combustión para el horno 2 se realiza
de la misma manera.
A partir de lo anterior, se toma la entalpía del gas de combustión a la temperatura

de combustión del Cuadro B .90, columna 3, fila 3, la entalpía del gas de chimenea a
temperatura ambiente del Cuadro B .90, columna 3, fila 1, el flujo del gas de chimenea
se encuentra en el Cuadro A .49, columna 2, fila 10 y la densidad del gas de combustión
174
175
del Cuadro A .49, columna 2, fila 15.Se sustituye estos valores en la ecuación anterior y
se obtiene:
Q̇ g [ ](
kJ
h
= 986,61
kJ
kg [ ]
−301,11
kJ
kg
∗3189,92 [ ])
m3
h
Kg
∗0,82188 3
m [ ] [ ]
kJ
Q g=1797 177,84
h
El resultado se muestra en el ., columna 2, fila 2. El calor disponible por el

combustible para el horno 2 se calcula de la misma manera.
C.4.4 Cálculo de energía pérdida en los gases de chimenea.
Para el cálculo de la energía perdida en los gases de chimenea se utiliza la

Q˙ch
[]
J
= h ( T ) [ J /kg ] −hg ( T amb ) [ J /kg ] )∗ṁ g [ kg/h ]
h ( g g
(C.2
0)
Para el horno 1, la entalpía del gas de chimenea a la temperatura de salida se

encuentra en Cuadro B .90, columna 3, fila 2, la entalpía del gas de chimenea a
temperatura ambiente en el Cuadro B .90, columna 3, fila 1, el flujo de los gases de
chimenea se encuentra en el Cuadro A .49, columna 2, fila 10 y la densidad del gas de
combustión del Cuadro A .49, columna 2, fila 15.Se sustituye estos valores en la
ecuación anterior y se obtiene:
Q˙ch
kJ
h[ ](
= 382,39
kJ
kg [ ]
−301,11
kJ
kg
∗3 189,92
h[ ])
m3 Kg
∗0,82188 3
m [ ] [ ]
kJ
Q˙ch =213 088 , 86
h
176
Este resultado se refleja en el ., columna 2, fila 5. El calor perdido para el horno 2,

se calcula de la misma manera.
C.5 Cálculo de eficiencia de los hornos.
El cálculo de la eficiencia térmica de los hornos se realiza por medio de la

siguiente ecuación (Van Loo & Koppejan, 2008) :
˙ Q̇ [ kJ / h ]
Qch [ kJ /h ] +∑ (C.2
p
ƞ=1−
Q̇comb [ kJ /h ] 1)
Para el horno 1, el valor de calor perdido en la chimenea se encuentra en el Cuadro

4 .14, columna 2, fila 5, y el calor disponible por el combustible en el Cuadro 4 .14,
columna 2, fila 1 y las pérdidas de calor en el Cuadro 4 .14, columna 2, fila 3. Se
sustituye estos valores y se obtiene:
ƞ=1−
213 088,86
[ ]
kJ
h
+3 379,68
kJ
h [ ] ∗100
1 800 557,52
kJ
h [ ]
ƞ=87,98
Este resultado se refleja en el ., columna 2, fila 6. La eficiencia del horno 2, se

calcula de la misma manera.
C.6 Cálculo de calor perdido en la tubería sin aislamiento.
C.6.1 Cálculo del calor perdido por radiación.
176
177
Para el cálculo de las pérdidas de calor por radiación en las tuberías, se utiliza la
Ecuación ( C .13). Se toma el valor de la constante Stefan Boltzman del Cuadro A .61,
columna 2, fila 1, la emisividad se toma del Cuadro A .61, columna 2, fila 4, la
temperatura de la superficie del Cuadro A .61, columna 2, fila 3 y la temperatura del
ambiente del Cuadro A .61, columna 2, fila 2. Se sustituye estos valores en la ecuación
Q r [ W /m 2 ] =5,676 x 10−8 [ W /m 2 K 4 ]∗0,95∗( 318,154 −293,154 ) [ K ]
Qr =154,07 W /m2
Este resultado se refleja en el Cuadro 4 .15, columna 2, fila 1.
C.6.2 Cálculo del coeficiente de radiación.
Para el cálculo del coeficiente de radiación en la tubería, se utiliza la Ecuación

( C .14). El calor por radiación se toma del Cuadro 4 .15, columna 2, fila 1, la
temperatura de la superficie del Cuadro A .61, columna 2, fila 3 y la temperatura del
ambiente del Cuadro A .61, columna 2, fila 2. Se sustituye estos valores en la ecuación
154,07 [W / m2 ]
h ´ r [ W /m K ] =¿
2
¿
318,15 [ K ]−293,15 [ K ]
h ´ r =¿ 6,16 W /m2 K ¿

178
C.6.3 Cálculo coeficiente de convección.
Para el cálculo del coeficiente de convección del sistema de distribución de aire

caliente, se considera convección natural del aire en régimen laminar. Para las tuberías se
utiliza la siguiente ecuación:
( )
1
T s [ K ] −T amb [ K ] (C.2
h ´ cv [ W /m K ] =1,32∗
2 4
D [m ] 2)
La temperatura de la superficie del Cuadro A .61, columna 2, fila 3, la

temperatura ambiente del Cuadro A .61, columna 2, fila 2 y el diámetro de la tubería en
el Cuadro A .61, columna 2, fila 6. Se sustituye estos valores en la ecuación anterior y
se obtiene:
( )
1
318,15 [ K ]−293,15 [ K ]
h ´ cv [ W /m K ]=1,32∗
2 4
0,509 [ m ]
h ´ c =3,49W /m2 K
C.6.4 Cálculo de calor perdido en las tuberías.
El calor perdido en la tubería durante la temporada se calcula de la siguiente manera:
(C.2
Q̇ p [ W ] =( h´ ¿ ¿ cv [ W /m2 K ] +h ´ r [ W /m2 K ])∗A [ m2 ]∗(T ¿¿ s [ K ] −T a [ K ] ) ¿ ¿
3)
178
179
Se toma la temperatura de la superficie del Cuadro A .61, columna 2, fila 3, la

temperatura del ambiente del Cuadro A .61, columna 2, fila 2, el área del Cuadro A .61,
columna 2, fila 7, el coeficiente de convección del Cuadro 4 .15, columna 2, fila 3 el
coeficiente de radiación del Cuadro 4 .15, columna 2, fila 2. Se sustituye estos valores y
se obtiene:
( [ ] [ ])
Q̇ p [ Wh ] = 3,49
W
2
m K
W
+ 6,16 2
m K
∗267,45 [ m ]∗ ( 318,15 [ K ]−293,15 [ K ] )
2
[ W ]∗1 [ KW ]
Q̇ p [ kW ] =64 570,07
1 000
Q̇ p=64,57 kW
Este resultado se encuentra en el Cuadro 4 .15, columna 5, fila 4. El calor perdido

en la temporada se obtiene multiplicando el resultado anterior por el tiempo de operación
total de los hornos:
Q p [ kWh ]=64,57 kW [ kW ]∗ 3262 [ h ]
Q p=210627,56 kWh
Este resultado se encuentra en el Cuadro 4 .15, columna 2, fila 5.
C.7 Cálculo de flujo agua evaporada durante el presecado/secado.
Se calcula el agua evaporada durante el proceso de presecado y secado con la

(C.2
ṁw [kg /h]= ṁc [kg /h]∗( humedad1−humedad 2 )
4)
180
El flujo de café se toma del Error: Reference source not found, columna 2, fila 1, la
humedad se toma del Error: Reference source not found, columna 2, fila 2 y la humedad a
la salida se toma del Error: Reference source not found, columna 2, fila 3. Se sustituye
estos valores y se obtiene:
ṁ w
[ ]
kg
h
=6497,04 [kg / h]∗( 0,5279−0,5173 )
kg
ṁw =68 , 87
h
El resultado se refleja en el Cuadro B .92, columna 2, fila 1. El agua evaporada

en los secadores se calcula de la misma manera.
C.8 Balance de energía térmica en el presecador.
Para determinar el calor específico del café pergamino se obtiene según lo descrito
por Parra et. al (2008), donde se obtuvo la siguiente expresión para una humedad del
grano entre 11 y el 45%:
Cpc
[ ]
kJ
kg K
=1,3556+5,7859∗humedad
(C.25
)
Para este trabajo, se toma la humedad en el límite superior, igual a 45%. Se

sustituye en la ecuación anterior y se obtiene:
Cp c
[ ]
kJ
kg K
=1,3556+5,7859∗0,45
kJ
Cp c =4,06
kg K
Este resultado se muestra en el Cuadro B .92, columna 2, fila 2.
180
181
C.8.2 Cálculo de temperatura de salida del aire de secado y el café.
Este proceso consiste en un secado continuo, donde la energía suministrada al aire

de secado debe ser igual a la suma del calor necesario para calentar el agua libre en el café
y evaporarla y, el calor necesario para calentar el café seco de una temperatura inicial a
una final. Lo anterior, se define de la siguiente manera (Mujumdar, 2015):
ṁ as
[ ](
kg
h
∗ has ( T 1)
[ ]
kJ
kg [ ]) [ ] [ ]
−h as ( T 2 )
kJ
kg
=Q p
kJ
h
+Q e
kJ
h
(C.2
6)
Qp
[ ] [ ]
kJ
h
=ṁ c
kg
h
∗Cp c [kJ / kg K ]∗( T c [ K ]−T c [ K ] )
2 1
(C.2
7)
Qe
[ ] [ ]
kJ
h
= ṁw
kg
h (
∗ λ−Cp w [kJ /kg K ]∗T c [ K ] )
1
(C.2
8)
Como se trabajan a bajas temperaturas, el lado izquierdo de la ecuación se puede

tomar como:
ṁ as
[ ] [ ]
kg
h
∗Cp as
kJ
kg
K ( T 1 [K ]−T 2 [ K ])
(C.2
9)
Se toman las Ecuaciones ( C .27), ( C .28) y ( C .29) y se sustituyen en ( C .26):
ṁas
[ ] [ ](
kg
h
∗Cp as
kJ
kg
K T 1 [ K ] −T 2 [ K ] )= ṁc
kg
h [ ] 2 1 [ ]
∗Cpc [ kJ / kg K ]∗( T c [ K ]−T c [K ] ) + ṁw
kg (C.30
h
∗( λ ´ −Cp w [kJ /kg K ]∗T
)
182
Se asume que la temperatura final del grano de café y el aire es la misma (estado
de equilibrio termodinámico) y se resuelve la ecuación anterior para T 2=¿ T c . Se toma el
2
flujo de aire caliente a la entrada del Error: Reference source not found, columna 2, fila 4.
El calor especifico del aire del Error: Reference source not found, columna 2, fila 9. La
temperatura de entrada del aire en el Error: Reference source not found, columna 2, fila 5.
El flujo de ingreso de café en base húmeda del Error: Reference source not found,
columna 2, fila 1. El calor especifico del café en el Cuadro B .92, columna 2, fila 2. La
temperatura de entrada del café en el Error: Reference source not found, columna 2, fila 6.
El flujo de agua evaporada en el Cuadro B .92columna 2, fila 1. El calor latente de
evaporización en el Error: Reference source not found, columna 2, fila 8. El calor
específico del agua del Error: Reference source not found, columna 2, fila 7. Se sustituye
y se obtiene:
47 295
[ ]
kg
h
∗1,002 ( 328,15 K −T 2 )=6 497,04
kg
h [ ] [ ]
∗ 4,06
kJ
kg 2 [ ]( [
K ∗( T c −298,15 [ K ] ) + 68,87
kg
h
∗ 2 358
kJ
kg
T 2=¿ T c =320,63 K .
2
T 2=¿ T c =47,48 ° C
2
C.8.2 Cálculo de energía suministrada al aire de secado.
A partir de la temperatura del grano a la salida que se obtuvo en la sección anterior,

se toma la Ecuación ( C .29) y se calcula la energía suministrada al aire:
Q̇as =47 295

[ ]
kg
h
∗1,002 ( 328,15 [ K ] −320,63 [ K ] )
182
183
Q̇ as =356 340,97 kJ /h
Este resultado se presenta en el Cuadro B .92, columna 2, fila 4. A partir de esto,

se toma las horas de operación de la presecadora del Cuadro B .77, columna 2, fila 4 y se
obtiene:
kJ
∗h
h
Q̇a=356 340,97 ∗259,15 h
3600 kJ
Qa=25651,60 kWh
C.8.2 Cálculo del SMER.
La tasa especifica de extracción de humedad (SMER) se calcula de la siguiente

manera (Strumiłło et al., 2014):
kg
ṁw
[ ] (C.3
SMER
[ ]
kg
=
h
kWh Qt [ kWh ] 1)
Donde Qt corresponde a la energía usada por presecador la cual proviene del

consumo de energía eléctrica y la energía suministrada al aire. El consumo de energía
eléctrica se toma del Cuadro 4 .16, columna 3, fila 1 y la energía suministrada al aire de
secado del Cuadro 4 .17, columna 2, fila 2. El flujo de agua evaporada durante el
184
proceso de presecado se toma del Cuadro B .92, columna 2, fila 1. Se sustituye estos
valores en la expresión anterior y se obtiene:
kg
68 ,87
h
SMER=
25 651,60 kWh+3 834,56 kWh
kg
SMER=0,0023
kWh
C.9 Cálculo de eficiencia en secadores tipo guardiola.
Se utiliza un modelo semi empírico desarrollado por Hernández et al., 2013. Los
modelos polinomiales de las tres variables de respuesta en función de las variables
independientes se muestran a continuación (Hernández et al., 2013):
2 2
(C.32
Q[ MJ /kg]=α 0+ α 1∗Gϒ +α 2∗T ϒ +α 11∗Gϒ +α 22∗T ϒ +α 12∗G ϒ T
)
2 2
(C.33
n Real=α 0 +α 1∗Gϒ + α 2∗T ϒ + α 11∗Gϒ + α 22∗T ϒ + α 12∗G ϒ ∗T ϒ
)
2 2
(C.34
n max=α 0 +α 1∗Gϒ + α 2∗T ϒ + α 11∗Gϒ + α 22∗T ϒ + α 12∗Gϒ ∗T ϒ
)
Para el cálculo de del consumo de energía del secador 3, se toma los valores de las
contantes α del Cuadro A .69, columna 2, de la fila 1 a 6. El flujo de aire caliente se
toma del Cuadro A .67, columna 6, fila 1. La temperatura del Cuadro A .67, columna 3,
fila 2. Se toma estos valores y se sustituyen en la Ecuación ( C .32) y se tiene:
184
185
Q
[ ]
MJ
kg
−5 −10 2 −10 2
=2,78766+1,51 x 10 ∗13 395,01+0,001∗63,9+(−1,45 x 10 ∗13 395,01 )+1,70 x 10 ∗63,9 +6,52 x
MJ
Q=3,15
kg
El resultado se muestra en el , columna 2, fila 1. El consumo de la energía para los

secadores 4, 5 y 9, se calcularon de la misma manera.
Para el cálculo de la eficiencia real del secador 3, se toma los valores de las
contantes α del Cuadro A .69, columna 3, de la fila 1 a 6. El flujo de aire caliente se
toma del Cuadro A .67, columna 6, fila 1. La temperatura del Cuadro A .67, columna 3,
fila 2. Se toma estos valores y se sustituyen en la Ecuación ( C .33) y se tiene:
−7 −3 −10 2 −6
n R=0,747217069+(−4,24 x 10 ∗13 395,01)+(−1,47 x 10 ∗63,9)+(−1,01 x 10 ∗13 395,01 )+9,52 x 10 ∗63
n R=0,65
El resultado se muestra en el , columna 3, fila 1. El consumo de la energía para los

secadores 4, 5 y 9, se calcularon de la misma manera. Para el cálculo de la eficiencia
máxima, se siguió el mismo procedimiento que la eficiencia real.
C.10. Cálculo de eficiencia del secador vertical (berico).
C.10.1 Cálculo del calor utilizado para evaporar el agua.

186
El calor utilizado para evaporar el agua se calcula de la siguiente manera (Balbine et al.,
2015):
(C.3
Q u [ kJ ]=m w [ kg ]∗λ ´ [ kJ / kg ]
5)
El agua evaporada por tanda se toma del Cuadro B .93, columna 2, fila 11. El
calor latente de vaporización se toma del Cuadro A .70, columna 2, fila 3. Se sustituye
en la expresión anterior y se obtiene:
Q u [ kJ ]=4 059,27 [ kg ]∗2 358 [ kJ / kg ]
Qu=9571 758,66 kJ
Este valor se muestra en el Cuadro B .94, columna 2, fila 2.
C.10.2 Cálculo del calor útil que se transfiere al aire.
El calor útil que se transfiere al aire se define como (Balbine et al., 2015):
(C.36
Qf [ kJ ] =ma [ kg ]∗ Cpa [ kJ / K kg ] ( T 1 [ K ] −T 2 [ K ] )
)
La masa de aire que ingresa al secador berico por tanda, se calcula de la siguiente manera:
(C.3
m a [ kg ] = ṁa [ kg /h ]∗t [ h ]
7)
El flujo másico de aire se toma del Cuadro A .70, columna 2, fila 5 y las horas de
operación por tanda del Cuadro A .66, columna 5, fila 11. Se sustituye en la expresión
186
187
ma [ kg ] =36 820,00 [ kg /h ]∗37,00 [ h ]
ma=1 362 340 kg
Para el calor útil, se toma la masa de aire por tanda del Cuadro B .94, columna 2,
fila 1, el calor especifico del aire del Cuadro A .70, columna 2, fila 4, las temperaturas
de entrada y salida del aire del Cuadro A .70, columna 2, fila 1 y 2 respectivamente. Se
sustituye estos valores en la Ecuación ( C .36) y se obtiene:
Qf [ kJ ] =1 362340 [ kg ]∗1,002 [ kJ / K kg ]∗( 20,95 [ K ] )
Qf =28 598 105,05 kJ
El cálculo de la eficiencia en el secador vertical se realiza de la siguiente manera (Balbine

et al., 2015):
Qu (C.38
n=
Qf )
El calor utilizado para evaporar el agua se toma del Cuadro B .94, columna 2, fila
2 y el calor útil que se transfiere al aire del Cuadro B .94, columna 2, fila 3. Se sustituye
y se obtiene:
9571 758,66 kJ
n=
28 598 105,05 kJ
n=0,3347
188
C.11 Equivalente de combustible del calor perdido en el sistema de distribución de

aire caliente.
Se calcula el equivalente en kilogramos de combustible (leña y cascarilla de café)

respecto al calor perdido:
Qs [ kWh ]
∗3 600 [ kJ ] (C.3
PCI [ kJ /kg ]
Equivalente de combustible= 9)
1 [ kWh ]
Del calor total disponible para calentar el aire en la temporada, el 65% proviene de
la leña y el 35% proviene de la cascarilla de café. Por lo tanto, se supone que las pérdidas
de calor se dan en las mismas proporciones.
Para la leña se tiene:
Q p [ kWh ]
∗3 600 [ kJ ] (C.4
PCI [ kJ /kg ]
Equivalente enleña [ kg ] = ∗0,65 0)
1 [ kWh ]
Se toma el calor disipado del Cuadro 4 .15, columna 2, fila 5 y el poder calorífico
de la leña del Cuadro A .46, columna 2, fila 4, se sustituye en la expresión anterior y se
obtiene:
210627,56 kWh
∗3 600 [ kJ ]
15 412 [ kJ /kg ]
Equivalente enleña [ kg ] = ∗0,65
1 [ kWh ]
188
189
Equivalente enleña=31 979,53 kg
Este resultado se presenta en el Cuadro 5 .24, columna 2, fila 1. El costo por kg

de leña es de ₡21,94. Es decir, las pérdidas representan:
kg∗₡ 21,94
Equivalente en colones=31 979,53
kg
Equivalente en colones=₡ 701 583,85
Este resultado se presenta en el Cuadro 5 .24, columna 3, fila 1.
Para la cascarilla de café se tiene:
Q p [ kWh ]
∗3 600 [ kJ ] (C.4
PCI [ kJ /kg ]
Equivalente en cascarilla de café [ kg ] = ∗0,35 1)
1 [ kWh ]
Se toma el calor disipado del Cuadro 4 .15, columna 2, fila 5 y el poder calorífico
de la leña del Cuadro A .46, columna 3, fila 4, se sustituye en la expresión anterior y se
obtiene:
210 627,56 kWh

∗3 600 [ kJ ]
17 200 [ kJ /kg ]
Equivalente en cascarilla de café [ kg ] = ∗0,35
1 [ kWh ]
Equivalente en cascarilla de café=15 429,00 kg

190
C.12 Cálculo del calor mínimo cedido al aire de secado.
Se calcula el calor mínimo disponible para aumentar la temperatura del aire que se
dirige al proceso de secado. Este calor se calcula con la siguiente ecuación:
(C.42
Q̇=( h g [ T ch ]−hg [ T g ] )∗ṁg
)
Para el horno 1 la entalpía de los gases de combustión a la temperatura de

combustión se toma del Cuadro B .90, columna 3, fila 3, la entalpía de los gases de
combustión a la salida de la chimenea se toma del Cuadro B .90, columna 3, fila 2 y el
flujo de gases de combustión se toma del Cuadro A .49, columna 2, fila 10 y la densidad
del gas de combustión del Cuadro A .49, columna 2, fila 15. Se sustituye estos valores y
se obtiene:
Q˙ce
[ ](
kJ
h
= 986,61
[ ]
kJ
kg
−382,39
kJ
kg [ ])
∗3 189,92 [ m3 /h ]∗0,82188[kg /m3]
Q˙ce =1 584 088,98 k J /h
El resultado se muestra en Cuadro B .91, columna 2, fila 1. El calor cedido al aire

de secado del horno 2, se calcula de la misma manera.
C.13 Cálculo del margen de error del balance de energía eléctrica.
Para el cálculo del margen de error en el balance de energía eléctrica, se utiliza la

190
191
Margen error [ % ] =
Energía facturada [ kWh
temporada ]
− Energía balance
kWh
temporada [ ] ∗100
(C.4
Energía facturada [ kWh

temporada ] 3)
La energía facturada se toma del Cuadro 4 .11, columna 2, fila 1 y la energía del
balance se toma del Cuadro 5 .21, columna 2 , fila 6 y se sustituyen en la expresión
anterior:
Margen error [ % ] =
267 802
[ kWh
temporada ]
−276 450,17
kWh
temporada [ ] ∗100
267 802 [
kWh
temporada ]
Margen error [ % ] =3,23 %
C.14 Cálculo de coeficiente técnico de consumo eléctrico del ICAFE.
El coeficiente técnico de consumo de energía eléctrica se calcula de la siguiente manera:
(C.4
Coeficiente técnico=−2.9639+1.5896∗ln ( fanegas)
4)
Se toma las fanegas procesadas del Cuadro A .43, columna 2, fila 9, se sustituye
en la expresión anterior y se obtiene:
Coeficiente técnico=−2.9639+1.5896∗ln (15 549)
kWh
Coeficiente técnico=12,38
46 kgcafé oro
192
Este resultado se muestra en el Cuadro 5 .20, columna 2, fila 1.
C.15 Indicador de Consumo eléctrico por saco de café oro producido.
Se calcula el consumo de energía eléctrica por saco de café oro producido en la

temporada de la siguiente manera:

[ ]
kWh Consumo eléctrico [ kWh ]
46 kg
=
Saco café oro [ kg ]
(C.4
5)
El consumo eléctrico se toma del Cuadro 5 .21, columna 2, fila 6 y los sacos de
café oro producidos del Cuadro A .71, columna 2, fila 3. Se toman estos valores y se
sustituyen en la expresión anterior:

[ kWh
]
=
276 450,17 [ kWh ]
46 kg café oro 17 124,65 [ kg café oro ]
kWh
Indicador de consumo eléctrico=16,14
46 kg café oro
C16. Cálculos relacionados a la sustitución de motores de los ventiladores en los

secadores tipo guardiola.
C.16.1 Cálculo de eficiencia máxima.
Para los motores de 20 HP, se considera la razón de carga de cada motor como su
factor de carga. Se toma valores tabulados de eficiencia respecto al factor de carga del
Cuadro A .72, columnas 2,3,4 y 5, fila 2. Se grafica la eficiencia contra este valor y se
obtiene la ecuación de la recta:
192
193
90
80 f(x) = 0.272 x + 60
R² = 0.781081081081081
70
60
Eficiencia
50
40
30
20
10
0
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Factor de carga
Figura C.18 Gráfica de eficiencia respecto al factor de carga para motor estándar
de 20 HP.
(C.4
y=0.272 x +60
6)
Para el motor del ventilador del secador tipo guardiola 1, se toma el factor de carga
del Cuadro B .82, columna 2, fila 1 y se obtiene la siguiente eficiencia:
y=0.272∗88+60
y=84 %
Este resultado se refleja en el Cuadro B .95 , columna 3, fila 1. La eficiencia

máxima para los demás motores de 20 HP, se calculan de la misma manera.
Para los motores de 15 HP, se considera la razón de carga de cada motor como su
factor de carga. Se toma valores tabulados de eficiencia respecto al factor de carga del
194
Cuadro A .72, columnas 2, 3, 4 y 5, fila 1. Se grafica la eficiencia contra este valor y se

obtiene la ecuación de la recta:
90
80 f(x) = 0.332 x + 51
R² = 0.851019147621989
70
60
Eficiencia
50
40
30
20
10
0
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Factor de carga
Figura C.19 Gráfica de eficiencia respecto al factor de carga para motor estándar
de 20 HP.
(C.4
y=0.332 x +51
7)
Para el motor del ventilador del secador tipo guardiola 6, se toma el factor de carga
del Cuadro B .82, columna 2, fila 7 y se obtiene la siguiente eficiencia:
y=0.332∗98+51
y=83 %
Este resultado se refleja en el Cuadro B .95 , columna 3, fila 7. La eficiencia

máxima para los demás motores de 15 HP, se calculan de la misma manera.
C.16.2 Cálculo de eficiencia estimada.
194
195
Para el cálculo de la eficiencia estimada, se supone que cada 10 años el motor

pierde un 2% de su eficiencia máxima. Para el motor del ventilador del secador tipo
guardiola 1 se toma la eficiencia máxima del Cuadro B .95 , columna 3, fila 1 y se
considera un tiempo de operación de 80 años de los motores, se obtiene:
(C.4
ϵ e =ϵ max −ϵ max∗0,16
8)
ϵ e =0,84−0,84∗0,16
ϵ e =0,71
Este resultado se muestra en el Cuadro B .95 , columna 4, fila 1. La eficiencia

estimada para los demás motores (de 20 HP y 15 HP) se calcularon de la misma manera.
C.16.3 Cálculo ahorro energético.
Se realiza el cálculo del ahorro energético con la Ecuación ( 6 .1). Para el caso de
la eficiencia máxima, considerando el motor del ventilador del secador tipo guardiola 1,
se toma la potencia nominal del Cuadro A .55, columna 2, fila1, el factor de carga del
Cuadro B .82, columna 2, fila1, la eficiencia del motor actual del Cuadro B .95,
columna 3, fila 1, la eficiencia del motor propuesto en el , columna 4, fila 1 y el tiempo de
operación del secador del Cuadro A .66, columna 4, fila 1. Se sustituye lo anterior y se
obtiene:
Ahorro [ kWh /temporada ] =14,92 [ kW ]∗0,88∗ ( 0,841 − 0,931 )∗1029,5 [ h ]

Ahorro=1569,52 kWh/temporada
196
Este resultado se refleja en el Cuadro B .96, columna 4, fila 1. El cálculo del

ahorro de energía para los demás motores se realiza de la misma manera. Para el cálculo
del ahorro de energía para el caso de eficiencia estimada y mínima, se utiliza la misma
metodología.
C.16.4 Cálculo ahorro económico.
El ahorro económico se calcula de la siguiente manera:
Ahorro [ ₡ /temporada ] = Ahorro [ kWh/ temporada ]∗Costo enegíaeléctrica

[ ]
₡
kWh
(C.4
9)
Del Cuadro A .44, columna 5, fila 1 a 8 se obtiene el costo por kWh promedio,
este corresponde a ₡126. Para el caso de la eficiencia máxima, considerando el motor del
ventilador del secador tipo guardiola 1, se toma el ahorro del Cuadro B .96, columna 4,
fila 1. Se sustituye en la ecuación anterior y se obtiene:
Ahorro [ ₡ ] =1569,52 [ kWh ]∗126,00 [ ]

₡
kWh
Ahorro=₡ 197 759,37/temporada

ahorro de energía para los demás motores se realiza de la misma manera. Para el cálculo
del ahorro de económico para el caso de eficiencia estimada y mínima, se utiliza la misma
metodología.
C.16.5 Cálculo de la inversión.
196
197
El cálculo de la inversión se realiza mediante la siguiente ecuación:
(C.5
Inversión [ ₡ ]= (Costo motor−Monto por desecho )∗cantidad de motores
0)
Para los motores de 20HP, se toma el costo del motor del Cuadro A .73, columna
2, fila 1 y para el monto por desecho, se considera un 10% del costo del motor nuevo. Se
toma este valor del Cuadro A .73, columna 3, fila 2. Se sustituye estos valores y se
obtiene:
Inversión [ ₡ ]=¿ ( 881 600,00 [ ₡ ] −88 160,00 [ ₡ ] )∗6
Inversión=₡ 4 760 640,00
El resultado se refleja en el Cuadro B .98, columna 2, fila 2. Para los motores de

15 HP se calcula de la misma manera.
C.16.6 Cálculo del periodo simple de recuperación de la inversión.
El cálculo del periodo simple de recuperación se calcula con de la siguiente manera:
Inversión (C.5
PSR=
Ahorro 1)
Para el caso de eficiencia máxima, se toma el monto de inversión del Cuadro

B .98, columna 2, fila 3 y el ahorro del Cuadro B .97, columna 2, fila 10. Se sustituye y
se obtiene:
198
₡ 6 545 880,00
PSR=
₡ 2 492 788,24
PSR=2,63 años
El resultado se muestra en el , Columna 4, fila 3. El PSR para el caso de eficiencia

mínima y eficiencia estimada, se calcula de la misma manera.
C17. Cálculos relacionados a la sustitución de tecnología de presecado.
C.17.1 Cálculo de consumo eléctrico con la tecnología actual (presecadora tipo

cascada).
Se considera el consumo de energía eléctrica de los motores de la presecadora tipo

cascada y los empleados para el movimiento de café. Se toma la energía consumida de
estos motores por temporada del Cuadro B .79, columna 3, fila 10 y del Cuadro B .81,
columna 3, fila 1 y se obtiene:
E [ kWh ] =6 635,09 kWh+3 834,56 kWh
E=10 469,65 kWh
C.17.2 Cálculo del costo de la energía eléctrica con la tecnología actual (presecadora
tipo cascada).
El costo de la energía eléctrica se calcula de la siguiente manera:
198
199
Costo [ ₡ /temporada ] =Conusmo eléctrico [ kWh /temporada ]∗Costo enegía eléctrica

[ ]
₡ (C.5
kWh 2)
Del Cuadro A .44, columna 5, fila 1 a 8 se obtiene el costo por kWh promedio,
este corresponde a ₡126. Se toma el consumo de energía eléctrica por temporada del
Cuadro 6 .27, columna 2, fila 2. Se sustituye en la ecuación anterior y se obtiene:
Costo [ ₡ /temporada ] =10 469,65 [ kWh ]∗126,00 [ ]

₡
kWh
₡ 1319 175,85
Costo=
temporada
C.17.3 Cálculo de consumo eléctrico con la tecnología propuesta (centrifugadora).
Primero, se calcula el tiempo de operación de la centrífuga por temporada a partir

de la Ecuación ( C .8). Las fanegas procesadas en la temporada, se encuentra en el
Cuadro A .43, columna 2, fila 9 y la capacidad de la centrifuga del Cuadro A .74,
columna 2, fila 2. Se sustituye y se obtiene:
15 549 [ fanegas ]
t [ h ]=
100
[fanegas
h ]
t=155,49 h
Este resultado se muestra en el Cuadro B .104, columna 2, fila 1. Luego, se

calcula la energía que se consume con esta tecnología a partir de la Ecuación ( C .9). Se
200
toma la potencia nominal del Cuadro A .74, columna 2, fila 1. El tiempo de operación
del Cuadro B .104, columna 2, fila 1 y la razón de carga se supone de 0,79. Se sustituye
estos valores y se obtiene:
E [ kWh ] =5,6 [ kW ]∗155,49 [ h ]∗0,79
E=687,89 kWh
C.17.4 Cálculo del costo de la energía eléctrica con la tecnología propuesta

(centrifugadora).
El costo de la energía eléctrica se calcula con la Ecuación ( C .52). Del Cuadro A

.44, columna 5, fila 1 a 8 se obtiene el costo por kWh promedio, este corresponde a ₡126.
Se toma el consumo de energía eléctrica por temporada del Cuadro 6 .27, columna 3, fila
2. Se sustituye en la ecuación anterior y se obtiene:
Costo [ ₡ /temporada ] =687,89 [ kWh ]∗126,00 [ ]

₡
kWh
₡ 86 673,86
Costo=
temporada
C.17.5 Cálculo del consumo de combustible con la tecnología actual (presecadora tipo
cascada).
200
201
Se calcula el equivalente en kilogramos de combustible respecto al calor

suministrado al aire de presecado. Del calor total disponible para calentar el aire, el 65%
proviene de la leña y el 35% proviene de la cascarilla de café. Por lo tanto, se supone que
el calor suministrado se da en las mismas proporciones. Para la leña se toma la Ecuación
( C .40) , se toma el calor cedido al aire del Cuadro 4 .17, columna 2, fila 2 y el poder
calorífico de la leña del Cuadro A .46, columna 2, fila 4, se sustituye en la expresión
25651,57 [ kWh ]
∗3 600 [ kJ ]
15 412 [kJ ⁄ kg ]
Equivalente enleña [ kg ] = ∗0,65
1 [ kWh ]
Equivalente enleña=3 894,67 kg
Este resultado se presenta Cuadro 6 .27, columna 2, fila 4. El costo por kg de leña
es de ₡21,94. Es decir, este consumo representa:
kg∗₡ 21,94
Equivalente en colones=3 894,67
kg
Equivalente en colones=₡ 85 443,38
Para el equivalente en cascarilla de café se toma la Ecuación ( C .41) se toma el

calor cedido al aire del Cuadro 4 .17, columna 2, fila 2 y el poder calorífico de la leña del
Cuadro A .46, columna 3, fila 4, se sustituye en la expresión anterior y se obtiene:
25 651,57 [ kWh ]
∗3 600 [ kJ ]
17 200 [ kJ / kg ]
Equivalente en cascarilla de café [ kg ] = ∗0,35
1 [ kWh ]
202
Equivalente en cascarilla de café=1 879,13 kg
Este resultado se presenta Cuadro 6 .27, columna 2, fila 5.
C.17.6 Cálculo de SMER con tecnología propuesta (centrifugadora).
La tasa especifica de extracción de humedad (SMER) se calcula a partir de la

Ecuación ( C .31). El consumo de energía eléctrica se toma del Cuadro 6 .27, columna
3, fila 2. Se supone que el flujo de agua evaporada durante el presecado con esta
tecnología propuesta se mantiene respecto a la actual. Por lo tanto, se toma este valor del
Cuadro B .92, columna 2, fila 1. Se sustituye estos valores en la expresión anterior y se
obtiene:
kg
68 , 87
h
SMER=
687,89 kWh
kg
SMER=0,10
kWh
C.17.7 Cálculo de ahorro de energía con tecnología propuesta (centrifugadora).
El cálculo de energía eléctrica que se ahorra con la nueva tecnología se obtiene con
la siguiente expresión:
(C.5
Ahorroenergético [ kWh ] =E [ kWh ]Tecnología actual−E [ kWh ]Tecnología propuesta
3)
202
203
Se toma la energía que se consume con la presecadora tipo cascada del Cuadro
6 .27, columna 2, fila 2 y la energía que se consume con la centrifuga del Cuadro 6 .27,
columna 3, fila 2. Se sustituye en la expresión anterior y se obtiene:
Ahorro energético [ kWh ] =10 469,65 [ kWh ]−687,89 [ kWh ]
Ahorroenergético=9 781,76 kWh
El resultado se muestra en el Cuadro 6 .28, columna 2, fila 1. El ahorro total de

energía corresponde a la suma del ahorro de energía eléctrica y el consumo de energía por
uso de combustibles, ya que en la tecnología propuesta no se requiere fuente de calor. Se
toma este valor del Cuadro 4 .17, columna 2, fila 2 y se obtiene:
Ahorro energético total [ kWh ] =9781,76 [ kWh ] + 25651,57 [ kWh ]
Ahorro energético total=35 433,34 kWh
C.17.8 Cálculo de ahorro económico con tecnología propuesta (centrifugadora).
El cálculo del ahorro económico con la nueva tecnología se obtiene con la

siguiente expresión:
(C.5
Ahorroeconómico [ ₡ ] =Costo [ ₡ ]Tecnología actual−Costo [ ₡ ] Tecnología propuesta
4)
204
Se toma el costo de la energía eléctrica y consumo de combustible con la

presecadora de cascada del Cuadro 6 .27, columna 2, fila 3 y Cuadro 6 .27, columna 2,
fila 6, respectivamente. Se toma el costo de la energía con la centrifuga del Cuadro 6 .27,
columna 3, fila 3 y se sustituye en la expresión anterior:
Ahorro económico [ ₡ ] =1 319175,85 [ ₡ ] +85 443,38 [ ₡ ] −86 673,86 [ ₡ ]
Ahorroeconómico=₡ 1 317 945,37
C.17.9 Cálculo de la inversión.
El cálculo de la inversión se realiza mediante la siguiente ecuación:
(C.5
Inversión [ ₡ ]= (Costo centrífuga−Monto por desecho )
5)
Para el monto por desecho, se considera un 10% del costo de una presecadora de
cascada nueva. Se toma este valor del Cuadro A .74, columna 2, fila 4 y el costo de la
centrífuga del Cuadro A .74, columna 2, fila 3. Se sustituye estos valores y se obtiene:
Inversión [ ₡ ]=¿ 11 416 500,00 [ ₡ ] −14 819 950,00 [ ₡ ]∗0,10
Inversión=₡ 9 934 505,00
El resultado se refleja en el Cuadro B .104, columna 2, fila 3.
204
205
El cálculo del periodo simple de recuperación se calcula con la Ecuación ( C .51).

Se toma la inversión del Cuadro B .104, columna 2, fila 3 y el ahorro del Cuadro 6 .28,
₡ 9 934 505,00
PSR=
₡ 1 317 945,37
PSR=7,53 años
El resultado se muestra en el Cuadro 6 .28, Columna 4, fila 4.
C.18 Cálculos relacionados al ajuste del quemador.
C.18.1 Composición de los gases de combustión.
C.18.1.1 Combustión estequiométrica.
Se calcula el volumen estequiométrico de oxígeno requerido para la combustión

completa de una unidad de masa de combustible. Por lo tanto, para el cálculo del flujo
volumétrico de cada parámetro, se multiplica por el flujo másico del combustible. Este
volumen se encuentra en función de la composición elemental del combustible (Paraschiv
et al., 2019):
( )
i
22,41 C H S O
i i i (C.56
V̇ O = + + − * ṁcombustible
2
100 12 4 32 32 )
206
Para el cálculo de oxígeno requerido para quemar la leña en condiciones

estequiométricas, se utiliza la composición elemental de la leña se encuentra en el Cuadro
A .46, columna 2, filas 6, 7,8 y 9 y el flujo de combustible de la leña se obtiene del
Cuadro B .99, columna 2, fila 1. Se sustituye los valores y se obtiene:
[ ] ( ) [ ]
3
m N 22,41 50,3 6,20 0,00 43,08 kg
V̇ O leña = + + − ∗69,75
2
h 100 12 4 32 32 h
3
mN
V̇ O leña=68,70
2
h

oxígeno requerido para quemar la cascarilla de café se calcula de la misma manera.
El oxígeno total corresponde a la suma de estos dos valores:
V̇ O 2 [ ]
m3N
h
=V̇ O leña
2
m3N
h [ ]
+ V̇ O 2 cascarillade café [ ] m3N
h
(C.5
7)
Se toma el volumen de oxígeno requerido respecto a la leña del Cuadro B .100,

columna 2, fila 1 y el volumen de oxígeno respecto a la cascarilla de café del Cuadro
B .100, columna 3, fila 1. Se sustituye lo anterior y se obtiene:
[ ] [ ]
3 3
mN mN
V̇ O =68,70 +36,01
2
h h
m 3N
V̇ O =104,72
2
h
206
207
C.18.1.2 Aire requerido para combustión estequiométrica.
Se considera que el oxígeno presente en el aire en un 21% por lo tanto, el volumen

de aire seco necesario corresponde a:
V̇ O (C.58
V̇ a = 2
0,21 )
Para la leña, se sustituye el flujo de oxígeno requerido que se encuentra en Cuadro

B .100, columna 2, fila 1. A partir de lo anterior se tiene:
V̇ a [ ]
m3N
=
68,70
m3
h [ ]
leña
h 0,21
m3N
V̇ a =327,16
leña
h
Este resultado se muestra en el Cuadro B .100, columna 2, fila 2. El cálculo del

aire requerido para quemar la cascarilla de café se calcula de la misma manera.
El aire total corresponde a la suma de estos dos valores:
[ ] [ ] [ ]
3
mN mN
3 3
mN (C.5
V̇ a =V̇ a + V̇ a de café 9)
h leña
h cascarilla
h
Se toma el volumen de aire requerido respecto a la leña del Cuadro B .100,

columna 2, fila 2 y el volumen de aire requerido respecto a la cascarilla de café del
Cuadro B .100, columna 3, fila 2. Se sustituye lo anterior y se obtiene:
208
V̇ a [ ]
m3N
h
=327,16
m3N
h
+171,50
m3N
h [ ] [ ]
3
mN
V̇ a =498,66
h
Este resultado se encuentra en Cuadro B .100, columna 4, fila 2.
C.18.1.3 Cálculo aire en exceso.
Para calcular el aire en exceso, se considera λ que es la relación entre el aire que
ingresó la cámara de combustión y el aire estequiométrico (Paraschiv et al., 2019):
(C.60
V̇ a =V a λ
exceso
)
Para la leña, se calcula el volumen de aire requerido para la combustión con exceso
de un 60% ( λ = 1, 6), se toma el aire estequiométrico requerido del Cuadro B .100,
V̇ a exceso leña [ ]
m3N
h
=327,16
m3N
h
∗1,6 [ ]
3
mN
V̇ a =523,46
exceso leña
h
Este resultado se refleja en el Cuadro B .100, columna 2, fila 3. El cálculo para el

aire en exceso requerido para la cascarilla se calcula de la misma manera.
El aire en exceso en total corresponde a la suma de estos dos valores:
208
209
[ ] [ ] [ ]
m3N m3N m3N (C.6
V̇ a =V̇ a + V̇ a 1)
exceso
h exceso leña
h excesocascarilla decafé
h
Se toma el volumen de aire en exceso requerido respecto a la leña del Cuadro

B .100, columna 2, fila 3 y el volumen de aire en exceso requerido respecto a la
cascarilla de café del Cuadro B .100, columna 3, fila 3. Se sustituye lo anterior y se
obtiene:
[ ] [ ] [ ]
3 3 3
mN mN mN
V̇ a =523,46 +274,39
exceso
h h h
m3N
V̇ a =797,86
exceso
h
Este resultado se refleja en el Cuadro B .100, columna 4, fila 3.
C.18.1.4 Cálculo del agua presente en los gases de combustión.
El cálculo del agua presente en los gases de combustión, se realiza de la siguiente

manera (Paraschiv et al., 2019):
[ ]( ( ) ) [ ] (C.62
3
mN i
22,41 H W
i
kg
V̇ H O = ∗ + +1,61∗x aw V a∗λ * ṁcombustible
2
h 100 2 18 h )
Para la leña, se toma los porcentajes de hidrógeno y humedad del Cuadro A .46,
columna 2, fila 7 y 12 respectivamente. La humedad absoluta del aire del Cuadro A .47,
columna 2, fila 3. El aire estequiométrico del Cuadro B .100, columna 2, fila 2, el flujo
210
de combustible de la leña se obtiene del Cuadro B .99, columna 2, fila 1 y se considera λ

= 1, 6. Se sustituye estos valores y se obtiene:
V̇ H O
2 leña [ ](
m 3N
h
=
100 (
22,41 6,2 20,00
∗
2
+
18 )[ m3N
h ]
+1,61∗0.01719
kg agua
kg aire
∗327,16
m3N
h
∗1,6 ∗69,75
kg
h [ ] ) [ ]
m3N
V̇ H O =80,31
2 leña
h
Este resultado se refleja en el Cuadro B .100, columna 2, fila 4. El cálculo para la

cascarilla de café se realiza de la misma manera.
El agua en el gas de combustión corresponde a la suma de estos dos valores:
V̇ H O
2 [ ]
m3N
h
=V̇ H O 2 leña [ ] m3N
h
+ V̇ H 2 Ocascarillade café [ ]
m3N
h
(C.6
3)
Se toma el volumen de agua presente en los gases de combustión respecto a la leña

del Cuadro B .100 columna 2, fila 4 y el volumen de agua presente en los gases de
combustión respecto a la cascarilla de café del Cuadro B .100, columna 3, fila 4. Se
sustituye lo anterior y se obtiene:
V̇ H O
2 [ ]
m3N
h
=80,31
m3N
h
+37,45
m3N
h [ ] [ ]
3
mN
V̇ H O =117,76
2
h
C.18.1.5 Cálculo del CO2 presente en los gases de combustión.
210
211
El cálculo dióxido de carbono presente en los gases de chimenea se realiza

mediante la siguiente ecuación:
22,41
∗C i
12 (C.64)
V̇ CO = ∗ṁcombustible
2
100
La composición de carbono en la leña se encuentra en el Cuadro A .46, columna

2, fila 6, el flujo de combustible de la leña se obtiene del Cuadro B .99, columna 2, fila
1. Se sustituye los valores y se obtiene:
22,41
[ ]
∗50,30
V̇ CO 2leña
m 3N
h
=
12
100
∗69,75
kg
h [ ]
V̇ CO =65,52
2leña [ ]
m3N
h

El CO2 en el gas de combustión corresponde a la suma de estos dos valores:
V̇ CO 2 [ ]
m3N
h
=V̇ CO 2 leña [ ]m3N
h
+ V̇ CO
2cascarilladecafé [ ]
m3N
h
(C.6
5)
Se toma el flujo volumétrico de CO2 respecto a la leña del Cuadro B .100,

columna 2, fila 5 y flujo volumétrico de CO 2 respecto a la cascarilla de café del Cuadro
B .100, columna 3, fila 5. Se sustituye y se obtiene:
212
V̇ CO 2 [ ]
m3N
h
=65,52
m3N
h
+34,03
m3N
h [ ] [ ]
3
mN
V̇ CO =99,55
2
h
C.18.1.6 Cálculo del O2 presente en los gases de combustión.
El volumen de oxígeno presente en el gas de chimenea se calcula con la siguiente

expresión:
(C.66
V̇ O =0,21 ( λ−1 ) V a
2
)
Para la leña, se considera λ igual a 1,5 y el flujo volumétrico de aire se toma del
Cuadro B .100, columna 2, fila 2. Se sustituye lo anterior y se obtiene:
[ ] [ ]
3 3
mN mN
V̇ O = 0,21 ( 1,5−1 )∗327,16
2leña
h h
m 3N
V̇ O =41,22
2leña
h

El O2 en el gas de combustión corresponde a la suma de estos dos valores:
[ ] [ ] [ ]
3 3 3
mN mN mN (C.6
V̇ O =V̇ O + V̇ O
2
h 2 leña
h 2cascarilladecafé
h 7)
212
213
Se toma el flujo volumétrico de O2 respecto a la leña del Cuadro B .100, columna

2, fila 6 y flujo volumétrico de O 2 respecto a la cascarilla de café del Cuadro B .100,
V̇ O 2 [ ]
m 3N
h
=41,22
h [ ]
m3N
+21,61
m3N
h [ ]
3
mN
V̇ O =62,83
2
h
C.18.1.7 Cálculo del SO2 presente en los gases de combustión.
El cálculo dióxido de azufre presente en los gases de chimenea se realiza mediante

la siguiente ecuación:
22,41 i
∗S (C.68
32
V̇ SO = ∗ṁcombustible )
2
100
La composición de azufre en la cascarilla de café se encuentra en el Cuadro

A .46, columna 3, filas 9, el flujo de combustible de cascarilla de café se obtiene del
Cuadro B .99, columna 2, fila 2. Se sustituye los valores y se obtiene:
22,41
V̇ SO 2 [ ] h
3
mN
=¿
32
∗0.07
100
kg
∗36,89 h [ ]
V̇ SO =0,018
2 [ ]
m3N
h
214
Este resultado se refleja en el Cuadro B .100, columna 3, fila 7. Para la leña,

según la bibliografía consultada, no hay aporte de SO2 en su composición. Por lo tanto, el
flujo de SO2 del combustible es igual al aporte de la cascarilla de café.
C.18.1.8 Cálculo del N2 presente en los gases de combustión.
El cálculo del nitrógeno presente en los gases de chimenea en condiciones de

exceso se realiza de la siguiente manera:
( [ ])
22,41 i
∗N 3 (C.69
28 m
V̇ N = ∗ṁ combustible +0,79∗λ∗V̇ a N )
2
100 h
Para la leña, el porcentaje de nitrógeno se muestra en el Cuadro A .46, columna 2,

fila 10 y el flujo de aire respecto a la leña se toma del Cuadro B .100, columna 2, fila 2.
Se considera un exceso de 1,6 y se sustituye en la expresión anterior:
[ ]( [ ])
22,41
∗0,04
[ ]
3 3
mN 28 kg mN
V̇ N = ∗69,75 +0,79∗1,6∗327,16
¿
h 100 h h
3
mN
V̇ N =413,56
¿
h
Este resultado se muestra en el Cuadro B .100, columna 2, fila 8. El cálculo para

la cascarilla de café se realiza de la misma manera.
El N2 en el gas de combustión corresponde a la suma de estos dos valores:
214
215
[ ] [ ] [ ]
3 3 3
mN mN mN (C.7
V̇ N =V̇ N + V̇ N
2
h 2 leña
h 2 cascarilladecafé
h 0)
Se toma el flujo volumétrico de N2 respecto a la leña del Cuadro B .100, columna

2, fila 8 y flujo volumétrico de N 2 respecto a la cascarilla de café del Cuadro B .100,
[ ] [ ] [ ]
3 3 3
mN m m
V̇ N = 413,56 N +217,01 N
2
h h h
3
mN
V̇ N =630,57
2
h
C.18.1.9 Conversión de volumen de gases en estado normal a condiciones de trabajo

del beneficio.
Se considera la temperatura y presión de aire para el proceso de combustión a la

entrada de los hornos (Cuadro A .47, columna 2, fila 1 y 6) y se obtiene la siguiente
equivalencia:
(C.7
1 m3N =1,092 m3
1)
Se toma el flujo volumétrico del O2 del Cuadro B .100, columna 4, fila 6, se

sustituye en la expresión anterior y se obtiene:
216
m3N 3
∗1,092 m
[ ]
3
m h
V̇ O =62,83 3
2
h 1 mN
m3
V̇ O =68,61
2
h
Este resultado se refleja en el Cuadro B .101, columna 2, fila 3. Los flujos

volumétricos de los demás productos de combustión se calculan de la misma manera.
C.18.2 Cálculo de energía en el combustible con ajuste de aire en exceso.
El calor disponible por el combustible se calcula con la Ecuación ( C .12). Se toma

el flujo de combustible de Cuadro B .99, columna 2, fila 1 y 2. El poder calorífico
inferior se toma del Cuadro A .46, columna 2 y 3, fila 4. Se sustituye estos valores en la
Q̇ comb
[ ]
kJ
h
=69,75
[ ]
kg
h
∗15 412,00
kJ
kg
+36,89
[ ]
kg
h [ ]
∗17 200,00
kJ
kg [ ]
kJ
Q̇comb=1709 495,00
h
C.18.3 Cálculo de energía en el gas de combustión con ajuste de aire en exceso.
Para el cálculo de las entalpías de los componentes y el gas de combustión a

temperatura ambiente, se sigue el mismo procedimiento de la sección C.4.3. Estos
resultados se presentan en el Cuadro B .102, columna 3, filas 1,4,7 y 10 para el CO2, O2,
N2 y H2O y para el gas de combustión en el Cuadro B .103, columna 3, fila 1,
216
217
respectivamente. Para la temperatura de combustión se sigue el mismo procedimiento de

la sección C.4.3 y se obtiene:
T g=1 324,91 K
T g=1 051,76 ° C
Este resultado se muestra en el Cuadro 6 .29, columna 2, fila 2. Además, con la

temperatura de combustión, se obtiene la entalpía de los componentes y gas de
combustión a esta temperatura:
h g=1 656,71 kJ /kg
Este resultado se encuentra en el Cuadro B .103, columna 3, fila 3.
La energía en el gas de combustión se calcula con la Ecuación ( C .17). Se toma el

flujo del gas de chimenea del Cuadro B .101, columna 3, fila 6. La entalpía del gas de
combustión a temperatura de combustión y temperatura ambiente del Cuadro B .103,
columna 3, fila 1 y 3. Se sustituye estos valores y se obtiene:
Q̇ g [ ](
kJ
h
= 1656,71[ ]
kJ
kg
−308,55
kJ
kg [ ])
∗1265,51
kg
h [ ]
kJ
Q g=1706 115,32
h
C.18.4 Cálculo de temperatura de salida de los gases de combustión en la chimenea

con ajuste de aire en exceso.
218
Para el cálculo de la temperatura de salida de los gases de combustión con 60% de

aire de exceso se supone que el calor mínimo cedido al aire de secado se mantiene
constante respecto al generado por el horno 1 en las condiciones de operación actual del
horno. Se toma la Ecuación ( C .42), se plantea las entalpias de los componentes de los
gases de combustión en función de la temperatura y esta se varía hasta encontrar la
temperatura que iguale esta condición:
1 584 088,98 k J / h=( h g [ T ch ] −hg [ T g ] )∗ṁ g
Se toma la entalpía del gas de combustión a la temperatura de combustión del

Cuadro B .103, columna 3, fila 3 y el flujo de gas de combustión del Cuadro B .101,
columna 3, fila 6. Se sustituye en la expresión anterior, se realiza el proceso de iteración y
se obtiene:
T g=384,58 K
T g=111,43 ° C
Este resultado se muestra en el Cuadro 6 .29, columna 2, fila 4. Para el cálculo de

las entalpías de los componentes y el gas de combustión a temperatura de salida se sigue
el mismo procedimiento de la sección C.4.3. Estos resultados se presentan en el Cuadro
B .102, columna 3, filas 2,5,8 y 11 para el CO 2, O2, N2 y H2O, respectivamente y para el
gas de combustión en el Cuadro B .103, columna 3, fila 2.
C.18.5 Cálculo de energía pérdida en los gases de chimenea con ajuste de aire en
exceso.
La energía en el gas de combustión se calcula con la Ecuación ( C .20). Se toma el

flujo del gas de chimenea del Cuadro B .101, columna 3, fila 6 y la entalpía del gas de
combustión a temperatura de salida y temperatura de combustión del gas del Cuadro
218
219
B .103, columna 3, fila 2 y 3. Se sustituye estos valores en la ecuación anterior y se

obtiene:
[ ](
Q˙ch
kJ
h
= 1656,71
kJ
kg[ ]
−404,97
kJ
kg [ ])
∗1265,51
kg
h [ ]
kJ
Q˙ch =122 026,34
h
C.18.6 Cálculo de eficiencia térmica con ajuste de aire en exceso.
El cálculo de la eficiencia se realiza según la sección C.14. El resultado se muestra

en el Cuadro 6 .29, columna 2, fila 6.
C.18.6 Cálculo de ahorro en combustible.
El cálculo de ahorro de combustible a partir del ajuste del quemador se realiza de

la siguiente manera:
Ahorrode combustible
[ kg
temporada ] (C.7
= (Consumo condiciones actuales−Consumo en condiciones propuesta )∗t
2)
El consumo de combustible en las condiciones actuales de operación para el horno

1 y 2 se encuentra en el Cuadro A .46, columnas 2 y 3, fila 2. El consumo de
combustible para las condiciones propuestas se encuentra en el Cuadro B .99, columna
2, fila 3. El tiempo de operación de los hornos se encuentra en el Cuadro A .59, columna
5, fila 4. Se sustituye estos valores en la expresión anterior y se obtiene:
220
Ahorrode combustible [ kg
temporada ]( kg kg kg
= 73,46 +38,86 + 75,00 +39,00
h h h
kg
h
kg
)(
kg
− 69,75 +36,89 +69,75
h h
k
h
kg
Ahorrode combustible=42 536,48
temporada
C.18.7 Cálculo de ahorro económico en combustible.
El ahorro económico en combustible se obtiene de la siguiente manera:
Ahorrode económico
[ ₡
temporada ]
= Ahorro de combustible
kg
[
temporada ] (C.7
∗costo combustible
₡
kg
3) [ ]
Se toma solo la leña ya que es el combustible con costo asociado y se considera un
costo de ₡21,94/kg leña. El consumo de leña en las condiciones actuales de operación
para el horno 1 y 2 se encuentra en el Cuadro A .46, columna 2, fila 2 y 3. El consumo
de combustible para las condiciones propuestas se encuentran en el Cuadro B .99,
columna 2, fila 1. El tiempo de operación de los hornos se encuentra en el Cuadro A .59,
columna 5, fila 4. Se sustituye estos valores en la expresión anterior y se obtiene:
Ahorro de combustible
[ ₡
temporada ] (( kg
= 73,46 +75,00
h
kg
h
kg
)(
− 69,75 + 69,75
h
kg
h ))
∗3 262∗₡ 21,94 /kg leña h
Ahorrode combustible
[ ₡
temporada]=₡ 641208,84 / temporada

220
221
C.19 Cálculos relacionados al aislamiento de tubería en el sistema de distribución de

aire caliente.
C19.1 Espesor del aislante.
Para determinar el espesor del aislante, se utiliza las tablas de aplicación del RITE
(Reglamento de Instalaciones Térmicas de los Edificios). Para esto, se considera el
diámetro de la tubería (50,9 cm), y la temperatura más alta de operación del aire
(alrededor de 80 °C). A partir de lo anterior se obtiene un espesor de aislante de 40, 00
mm. Por lo tanto, se opta por un aislante de espesor de 1 in (Ministerio de la presidencia,
2013). Este valor se refleja en el Cuadro A .75, columna 2, fila 2.
C.19.2 Calor disipado con aislante.
Se calcula el calor que se disipa en las tuberías al colocar el aislante con la

T s−T amb
Qaislante = ∗A∗t (C.7
r ´ ais
K ( )
∗ln
r ´ ais
+
1
r ´ 0 h ´ cv + h´ r 4)
Se toma la temperatura de la superficie del Cuadro A .61, columna 2, fila 3, la

temperatura del ambiente del Cuadro A .61, columna 2, fila 2, el área del Cuadro A .61,
columna 2, fila 7, el coeficiente de convección del Cuadro 4 .15, columna 2, fila 3, el
coeficiente de radiación del Cuadro 4 .15, columna 2, fila 2, el tiempo de operación del
Cuadro A .59, columna 5, fila 4, el radio sin y con aislante en el Cuadro A .75,columna
1, fila 3 y 4. Se sustituye estos datos y se obtiene:
222
( )
318,15 [ K ] −293,15 [ K ]
∗267,45 [ m ]∗3 262 [ h ]
2
Qaislante [ Wh ] =
0,2795 [ m]
∗ln(0,2795 [ m ]
)
+
1
0,035 [ W /mK ] 0,2545 [ m ]
3,49
[ ] [ ]
W
2
m K
W
+6,16 2
m K
[ Wh ]∗1 [ KWh ]
Qaislante [ KWh ]=25 613 690,81
1 000 [ Wh ]
Qaislante =25 613,69 KWh
Este valor se muestra en el Cuadro 6 .31, columna 2, fila 1.
C.19.3 Cálculo del calor recuperado con el uso de aislante.
Este calor corresponde a la diferencia entre el calor perdido con aislante y sin aislante:
(C.7
Qr =Qs−Q aislante
5)
El calor perdido sin aislante se encuentra en el Cuadro 4 .15, columna 2, fila 5 y

el calor perdido con aislante se encuentra en el Cuadro 6 .31, columna 2, fila 1. Se
Q r [ kWh ] =210 627,56 [ kWh ] −25 613,69 [kWh ]
Qr =185 013,88 kWh
C.19.4 Cálculo del equivalente en kg de combustible.

222
223
Se calcula el equivalente en kilogramos de combustible (leña y cascarilla de café)

respecto al calor recuperado:
Qr
∗3 600 kJ (C.7
PCI
Ahorrocombustible= 6)
1 kW
Del calor total disponible para calentar el aire, el 65% proviene de la leña y el 35%
proviene de la cascarilla de café. Por lo tanto, se supone que el ahorro de calor se da en las
mismas proporciones:
Qr Qr
∗3 600 kJ ∗3 600 kJ (C.7
PCI Leña PCI Cascarilla decafé
Ahorrocombustible= ∗0,65+ ∗0,37 7)
1 kW 1 kW
Se toma el valor del calor recuperado del Cuadro 6 .31, columna 2, fila 2, el poder
calorífico de la leña y la cascarilla de café del Cuadro A .46, columna 2 y 3, fila 4. Se
185 013,88 [ kWh ]

∗3600 kJ
185 013,88 [ kWh ]
∗3 600 kJ 17 200,00
[ ]
kJ
Ahorrocombustible [ kg
temporada
= ]
15 412,00 [ kJ / kg ]
1 kW
∗0,65+
kg
1 kW
∗0,35
Ahorro combustible= 41 817,64 kg/temporada

224
C.19.5 Cálculo de ahorro económico.
El cálculo del ahorro económico se realiza de la siguiente manera:
(C.7
Ahorroeconómico= Ahorro combustible∗Costo de combustible
8)
Se considera sólo el ahorro de la leña, ya que la cascarilla de café no tiene un costo

asociado. El costo de la leña es de ₡21,94 y el ahorro representa un 65% del total que se
encuentra en el Cuadro 6 .31, columna 2, fila 3. Se sustituye estos valores en la
Qr
∗3 600 kJ
PCI Leña
Ahorro económico [ ₡ /temporada ] = ∗0,65∗₡ 21,94
1 kW
185013,88 [ kWh ]
∗3 600 kJ
15 412,00 [ kJ /kg ]
Ahorroeconómico [ ₡ / temporada ] = ∗0,65∗₡ 21,94
1 kW
Ahorro económico=₡ 620077,17 /temporada
El cálculo del periodo simple de recuperación se calcula con la Ecuación ( C .51).

Se toma la inversión total del Cuadro A .75, columna 2, fila 6 y el ahorro del Cuadro
6 .31, columna 2, fila 4, se sustituye estos valores y se obtiene:
224
225
₡ 727 324,50
PSR=
₡ 620 077,17
PSR=1 , 17 años
C.20 Indicador consumo de combustible por saco de café producido.
Se calcula el consumo de combustible por saco de café oro producido en la

Indicador de consumo combustible

[ ]
kg
46 kg
=
Consumo combustible [ kg ]
(C.7
9)
El consumo de combustible se toma del Cuadro 4 .11, columna 2, fila 2,3 y los
sacos de café oro producidos del Cuadro A .71, columna 2, fila 3. Se toman estos valores
y se sustituyen en la expresión anterior:
Indicador de consumo de combustible

[ ]
kWh
46 kg
=
380 076 [ kg ] +201 063 [ kg ]
17 124,65 [ kg café oro ]
kg
Indicador de consumo de combustible=33,94
46 kg
C.21 Indicador consumo de energía calórica por saco de café producido.
Se calcula el consumo de energía calórica por saco de café oro producido en la

226
Indicador de consumo de energía calórica

[ ]
kWh
46 kg
=
Consumo de energía calórica [ kg ]
(C.8
0)
El consumo de energía calórica se toma del Cuadro 4 .11, columna 3, fila 2, 3 y

los sacos de café oro producidos del Cuadro A .71, columna 2, fila 3. Se toman estos
valores y se sustituyen en la expresión anterior:
Indicador de consumo de energía calórica [ ]

kWh
46 kg
=
961000 [ kWh ] +1 627 000 [ kWh ]
17 124,65 [ kg café oro ]
kWh
Indicador de consumo de energía calórica=151,13
46 kg
Este resultado se muestra en el , columna 3, fila 3.
C.22 Indicador de costo de electricidad por saco de café producido.
Se calcula el costo de electricidad por saco de café oro producido en la temporada

de la siguiente manera:
Indicador de costo de electricidad

[ ]
₡
46 kg
=
Costo de electricidad [ ₡ ]
(C.8
1)
El costo de electricidad se toma del Cuadro 4 .11, columna 5, fila 1 y los sacos de
Indicador de costo de electricidad

[ ]
₡
=
27 641 495 [ ₡ ]
46 kg 17 124,65 [ kg café oro ]
₡ 1614,13
Indicador de costo de electricidad =
46 kg
226
227
C.23 Indicador de costo de combustible por saco de café producido.
Se calcula el costo de combustible por saco de café oro producido en la temporada

de la siguiente manera:
Indicador de costo de combustible

[ ]
₡
46 kg
=
Costo de combustible [ ₡ ]
(C.8
2)
El costo de combustible se toma del Cuadro 4 .11, columna 5, fila 2 y los sacos de
Indicador de costo de combustible

[ ]
₡
=
8 338 315 [ ₡ ]
46 kg 17 124,65 [ kg café oro ]
₡ 487
Indicador de costo de combustible=
46 kg
D. HOJAS DE REGISTRO
Cuadro D.105 Lista de chequeo del sistema eléctrico para sección 1.
Puntaje Facto
Aspecto por evaluar Peso r Observaciones
1 2 3 4 5
calif.
1. Revisión Física
1.1 Los motores cuentan con placa de
3 X 3
datos.
Se identificaron
1.2 Los motores se encuentran rotulados. 2 X 1,2
motores sin rotular.
1.3 Los pasajes de aire del motor se

3 X 3
encuentran libres de suciedad.
1.4 Las instalaciones eléctricas se

encuentran en condiciones óptimas
5 X 5
(Ausencia de: conexiones mal elaboradas,
flojas, mal empalpadas, descubiertas).
Se presentó el
análisis térmico de
las líneas
1.5 Las líneas conductoras de energía conductoras, donde
4 X 5
eléctrica se encuentra protegidas y aisladas. se evidencia no hay
puntos calientes que
alertaran algún tipo
de deficiencia.
Subtotal 18 17,2
2. Operación
2.1 Cuentan con programas de arranque de
3 X 3
motores y maquinarias.
2.2 Se evita la operación de los motores en
4 X 4
horas pico de consumo eléctrico.
Alrededor del 90%
2.3 Operan con motores de alta eficiencia. 4 X 3,2
de los motores
2.4 Se mantienen actualizados los manuales
3 X 3
de operación.
Subtotal 14 13,2
3. Mantenimiento
228
229
3.1 Los equipos cuentan con programas de Se lubrica y cambia

4 X 4
mantenimiento preventivo. el rodamiento
Continuación Cuadro D.1 Lista de chequeo del sistema eléctrico para sección 1.
Puntaje Fact.
Aspecto por evaluar Peso Observaciones
Calif
1 2 3 4 5
3.2 Se limpia, cepilla, aspira la

suciedad acumulada desde el
4 X 4
armazón y los pasajes de aire del
motor.
3.3 Se desarma completamente el A los motorreductore se realiza

motor, al menos una vez al año, este procedimiento. Los demás
3 X 1,8
para la limpieza y revisión de motores, cuando se evidencia
todos sus componentes. alguna falla.
3.4 Se revisan y se lubrican los
3 X 3
cojinetes del motor.
3.5 Se revisa periódicamente las

conexiones para verificar 3 X 3
presencia de conexiones flojas.
3.6 Se cuenta con registro de las
3 X 0,6
reparaciones realizadas.
Subtotal 20 16,4
4. Instrumentación y mediciones.
4.1 Cuentan con instrumentos de

medición para los sistemas
4 X 4
eléctricos (multímetros,
tacómetros, termómetro, otros).
4.2 Se realizan mediciones
semanales de corriente, potencia y 4 X 4
velocidad.
4.3 Cuentan con programa anual
de pruebas de resistencia de 3 X 0,6
aislamiento
Subtotal 11 8,6
230
Total 64 55,4
87,0
Calificación final
%

Puntaje Factor
Aspectos por Evaluar Peso Observaciones
1 2 3 4 5 calif.
1.1 Los motores cuentan con
3 X 3
placa de datos.
1.2 Los motores se encuentran Los motores se encentran
2 X 0,4
rotulados. sin rotuar
1.3 Los pasajes de aire del
Se evidencia la presencia
motor se encuentran libres de 3 X 1,8
de polvo.
suciedad.
1.4 Las instalaciones eléctricas
se encuentran en condiciones
óptimas (Ausencia de:
5 X 5
conexiones mal elaboradas,
flojas, mal empalpadas,
descubiertas).
Se presentó el análisis
térmico de las líneas
1.5 Las líneas conductoras de
conductoras, donde se
energía eléctrica se encuentra 4 X 5
evidencia no hay puntos
protegidas y aisladas.
calientes que alertaran
algún tipo de deficiencia.
Subtotal 18 15,2 84%
2. Operación
2.1 Cuentan con programas de
arranque de motores y 3 X 3
maquinarias.
2.2 Se evita la operación de
los motores en horas pico de 4 X 4
consumo eléctrico.
2.3 Operan con motores de Alrededor del 90% de los
4 X 3,2
alta eficiencia. motores
230
231
2.4 Se mantienen actualizados

los manuales de operación de 3 X 3
los motores.
3. Mantenimiento
3.1 Los equipos cuentan con
Se lubrica y cambia el
programas de mantenimiento 4 X 4
rodamiento
preventivo.
Puntuación Facto
Aspectos por Evaluar Peso r Observaciones
1 2 3 4 5
calif.
4 X 4
armazón y los pasajes de aire
del motor.
A los motorreductore se
3.3 Se desarma completamente
les realiza este
el motor, al menos una vez al
procedimiento. Los
año, para la limpieza y 3 X 1,8
demás motores sólo se
revisión de todos sus
realizan cuando se
componentes.
evidencia alguna falla.
3 X 3
3.5 Se revisa periódicamente

las conexiones para verificar 3 X 3
3.6 Se cuenta con registro de

3 X 0,6
las reparaciones realizadas.
4. Instrumentación y

mediciones.
4.1 Cuentan con instrumentos
de medición para los sistemas
eléctricos (multímetros, 4 X 4
tacómetros, termómetro,
otros).
232

semanales de corriente, 4 X 4
potencia y velocidad.
4.3 Cuentan con programa
anual de pruebas de resistencia 3 X 0,6
de aislamiento
Subtotal 11 8,6 76%

Total 64 53,4
Calificación final 84%
Cuadro D.107 Lista de chequeo del sistema térmico para sección 2.

Puntaje Factor
1 2 3 4 5 calif.
1.1 Las puertas del horno se
encuentran en buen estado y 4 X 4
sellan efectivamente.
Subtotal 4 4 100%
2. Aislamiento
2.1 Las paredes del horno Las parades cuentan con

5 X 5
cuenta con aislante. doble forro metálico
2.2 El material aislante de las

paredes del horno no evidencia 4 X 4
deterioro.
2.3 La cámara de combustión Cuenta con ladrillo
4 X 4
cuenta con aislante. refractorio y acero
2.4 El material aislante de la
cámara de combustión no 3 X 3
evidencia deterioro.
Subtotal 16 16 100%
3. Operación
3.1 Cuentan con registros de
3 X 0,6
operación de los hornos.
3.2 Se remueve cualquier
depósito de combustible (no
3 X 3 Limpieza de cenizas
quemado) que se encuentre en
el horno.
232
233
3.3 Se recupera el calor de los Se recupera un 30% para

4 X 4
gases de chimenea. los secadores
3.4 Se utiliza el horno con los
valores de carga que 3 X 2,4 Funcionan al 75%-85%
corresponden.
3.5 Se apaga la llama del
horno cuando se da el apagado 4 X 4
del equipo.
Subtotal 18 14 78%
4. Mantenimiento
Mantenimiento
4.1 Los equipos cuentan con preventivo una vez al
programas de mantenimiento 4 X 4 año. Mantenimiento
preventivo. correctivo durante la
cosecha
Continuación Cuadro D.3 Lista de chequeo del sistema térmico para sección 2.
Puntaje Factor
1 2 3 4 5 calif.
4.2 Se inspecciona los
empaques de la puerta del 3 X 3
horno.
4.3 Se limpia periódicamente
4 X 4 Se realiza semanalmente
los intercambiadores de calor
Subtotal 11 11 100%

mediciones.
5.1 Cuentan con controles de En el ducto de salida de
4 X 4
temperatura. cada horno
5.2 Cuenta con controles de
4 X 0,8
flujo
5.3 La chimenea cuenta con
4 X 0,8
regulador de tiro automático.
5.3. Realizan monitoreos de
los gases de combustión del 4 X 4
horno.
Subtotal 17 9,6 58%
Total 66 54,6
234
Cuadro D.108 Lista de chequeo del sistema térmico para sección 3.

Puntaje Facto
1 2 3 4 5
calif.
1. Disposición
1.1 Cuentan con diagrama de
3 X 1
tuberías.
1.2 Todas las líneas de tuberías
disponibles para el transporte de
4 X 4
aire caliente se encuentran en
uso.
1.3 Ausencia de fugas en las
líneas de transporte de aire 4 X 4
caliente.
Subtotal 11 9 76%
Continuación Cuadro D4. Lista de chequeo del sistema térmico para sección 3.
Puntaje Facto
1 2 3 4 5
calif.
2. Aislamiento
2.1 Las líneas de distribución de
El 100% de la tubería se
aire caliente cuentan con 5 X 1
encuentra sin aislante.
aislante.
2.2 Estado del material aislante 4 X 0,8
Subtotal 9 1,8 21%

3. Señalización
3.1 Las líneas de distribución de
aire caliente se encuentran 3 X 0,6
señalizadas
Subtotal 3 0,6 18%
Total 23 11

234
235
Puntaje Facto
1 2 3 4 5
calif.
1.1 Los motores cuentan con placa
3 X 3
de datos.
1.2 Los motores se encuentran Los motores se encuentran
2 X 0,4
rotulados. sin rotular
1.3 Los pasajes de aire del motor Se evidencia la presencia de
3 X 1,8
se encuentran libres de suciedad. polvo.
1.4 Las instalaciones eléctricas se
encuentran en condiciones óptimas
(Ausencia de: conexiones mal 5 X 5
elaboradas, flojas, mal
empalpadas, descubiertas).
Puntaje Facto
1 2 3 4 5
calif.
calientes que alertaran
algún tipo de deficiencia.
2. Operación
maquinarias.
2.2 Se evita la operación de los
motores en horas pico de consumo 4 X 4
eléctrico.
236
2.3 Operan con motores de alta

4 1,6
eficiencia. X
2.4 Se mantienen actualizados los
manuales de operación de los 3 X 3
motores.
3. Mantenimiento
rodamiento
preventivo.
4 X 4
motor.
Puntaje Facto
1 2 3 4 5
calif.
A los motorreductore se les
3.3 Se desarma completamente el
realiza este procedimiento.
motor, al menos una vez al año,
3 X 1,2 Los demás motores sólo se
para la limpieza y revisión de
realizan cuando se evidencia
todos sus componentes.
alguna falla.
3 X 3

conexiones para verificar presencia 3 X 3
de conexiones flojas.
236
237

3 X 0,6
4. Instrumentación y mediciones.
4 X 4
semanales de corriente, potencia y 4 X 4
velocidad.
aislamiento
Subtotal 11 8,6 76%
Total 64 51,2
80,4
Calificación final
%
Cuadro D.110. Lista de chequeo del sistema térmico para sección 4.

Puntaje Factor
1 2 3 4 5 calif.
1.1 Paredes de los equipos no
4 X 4
evidencias deterioro.
Subtotal 4 4 100%
3. Operación
Continuación Cuadro D.6. Lista de chequeo del sistema térmico para sección 4.
Puntaje Factor
1 2 3 4 5 calif.
2.1 Cuentan con registros de
4 X 4
operación de los equipos.
2.2 Se revisa no se acumule
4 X 4
material de secado
238
Subtotal 8 8 100%
4. Mantenimiento
Mantenimiento
3.1 Los equipos cuentan con preventivo anual.
programas de mantenimiento 4 X 4 Mantenimiento
preventivo. correctivo durante la
temporada
Subtotal 4 4 100%

mediciones.
4.1 Cuentan con controles de
temperatura a la entrada y 5 X 2,4 Solo a la entrada
salida de los equipos.
4.2 Cuentan con controles de

4 X 0,8
presión a la entrada y salida.
Subtotal 9 3,2 37%

Total 25 19

Puntaje Facto
1 2 3 4 5
calif.
1.1 Los motores cuentan con
3 X 3
placa de datos.
1.2 Los motores se encuentran
2 X 2
rotulados.
Puntaje Facto
1 2 3 4 5
calif.
1.3 Los pasajes de aire del motor
3 X 3
se encuentran libres de suciedad.
1.4 Las instalaciones eléctricas se 5 X 5

238
239
encuentran en condiciones
óptimas (Ausencia de:
conexiones mal elaboradas,
flojas, mal empalpadas,
descubiertas).
calientes que alertaran algún
tipo de deficiencia.
Subtotal 18 18 100%
2. Operación
maquinarias.
2.2 Se evita la operación de los
motores en horas pico de 4 X 4
consumo eléctrico.
2.3 Operan con motores de alta Alrededor del 90% de los
4 X 3,2
eficiencia. motores
2.4 Se mantienen actualizados los
manuales de operación de los 3 X 3
motores.
3. Mantenimiento

rodamiento
preventivo.
4 X 4
motor.
Aspectos por Evaluar Peso Puntaje Facto Observaciones
240
r
1 2 3 4 5
calif.
A los motorreductore se les
3.3 Se desarma completamente el
realiza este procedimiento.
motor, al menos una vez al año,
3 X 2,4 Los demás motores sólo se
para la limpieza y revisión de
realizan cuando se evidencia
todos sus componentes.
alguna falla.
3 X 3
conexiones para verificar 3 X 3

3 X 0,6

mediciones.

4 X 4

semanales de corriente, potencia 4 X 4
y velocidad.

aislamiento
Subtotal 11 8,6 76%
Total 64 56,8
89,2
Calificación final
%
E. ANEXOS
240
241
242
……………………
242
243

Prueba de Indces

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Prueba de Indces

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD DE COSTA RICA

Evaluación energética en una empresa beneficiadora de café.

Proyecto de graduación sometido a la consideración de la Escuela de Ingeniería

Rocío Villalobos Ballestero

Cuidad Universitaria Rodrigo Facio

Rocío Villalobos Ballestero

Presidente del Tribunal

Director del proyecto

Ing. Adolfo Ulate Brenes,

Ing. Adriana Araya

Ing. Allan Mora Vindas

Ciudad Universitaria Rodrigo Facio

En este proyecto se realizó una evaluación energética en una empresa beneficiadora de

Para el desarrollo de la auditoría energética se utilizó la Norma INTE N34:1994 como

Como resultado de la evaluación energética, se planteó oportunidades de conservación de

Se recomienda implementar el Plan de uso eficiente de energía desarrollado para

1.1 Situación energética en Costa Rica...............................................................26

1.2 Sector industrial............................................................................................26

1.2.1 Beneficiado de café.............................................................................27

1.3 Gestión de la energía.....................................................................................30

1.4 Leyes y Normas nacionales..........................................................................31

1.4.1 Ley 7447 de Regulación del Uso Racional de la Energía....................31

1.4.2 Ley 8829..............................................................................................32

1.4.3 Decreto Nº 36551-S-MINAET-MTSS.................................................33

1.4.4 Norma INTE N34:1994.......................................................................34

1.5 Auditoría Energética.....................................................................................35

1.6 Metodología de la auditoría energética de un establecimiento de consumo.. 36

1.6.1 Análisis por Nivel................................................................................36

1.6.1.1 Nivel 1.......................................................................................................36

1.7 Oportunidades de conservación de energía...................................................39

1.7.1 Oportunidades de conservación de energía en sistemas térmicos........40

1.7.2 Oportunidades de conservación de energía en sistemas eléctricos.......41

Capítulo 2. Proceso de Beneficiado de café......................................................43

2.1 Beneficio Húmedo de Café...........................................................................43

2.1.6.1 Secado mecánico.......................................................................................47

2.2 Beneficio Seco de Café.................................................................................51

2.2.2 Limpieza y depuración........................................................................51

2.2.3 Trillado y Pulido..................................................................................52

2.2.5 Mezclado y ensacado...........................................................................52

2.3 Descripción del proceso del Beneficio de Aquiares......................................53

2.3.1 Recepción del café...............................................................................53

2.3.4 Lavado y presecado.............................................................................55

2.3.8 Preparación de café oro.......................................................................57

3.1 Descripción del proceso de producción........................................................60

3.1.1 Datos de consumo energético..............................................................60

3.1.2 Equipos consumidores de energía........................................................61

3.2 Operaciones de consumo energético crítico..................................................61

3.2.1 Listas de evaluación del uso de energía...............................................62

3.2.2 Balances de energía.............................................................................62

3.3 Oportunidades de conservación de la energía...............................................63

3.4 Evaluación financiera preliminar de las oportunidades de conservación de

Capítulo 4. Estado del uso de la energía en el beneficio Aquiares..................65

4.1 Descripción del uso de la energía del establecimiento..................................65

4.1.1 Consumo eléctrico...............................................................................65

4.1.2 Consumo de combustibles...................................................................67

4.1.3 Distribución de la energía....................................................................67

4.2 Evaluación del uso de energía de la sección 1: Despulpado, desmucilagenado

4.2.2 Consumo energético............................................................................69

4.3 Evaluación del uso de energía de la sección 2: Generación de aire caliente. 70

4.3.1 Listas de evaluación.............................................................................70

4.3.1.1 Sistema eléctrico........................................................................................70

4.3.2.1 Consumo de energía eléctrica....................................................................72

4.4.1 Lista de evaluación..............................................................................73